Чистовое точение: Чистовое точение — Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Содержание

10. Технология точения древесины на токарном станке

10. Технология точения древесины на токарном станке


10. Технология точения древесины на токарном станке

Сущность
процесса резания при точении заключается в
снятии поверхностного слоя обрабатываемой заготовки
в виде стружки. При этом заготовка
вращается, а стамеска перемещается относительно заготовки (рис. 36). 

Подготовка    
заготовки для точения на токарном станке может включать в себя отрезку ее по
длине с учетом припусков на торцах,  осмотр ее внешнего состояния, разметку
центров   вращения   заготовки; придание   заготовке   формы, близкой к
цилиндрической. Если заготовка имеет форму квадрата, то для нахождения центров
вращения на торцах проводят диагонали и на их пересечении   шилом   накалывают
отверстия (рис. 37). Затем рубанком сострагивают ребра, придавая заготовке форму
восьмигранника. После этого заготовку крепят на станке.

Для точения
древесины применяют различные стамески (рис. 38) и другие режущие инструменты.

Желобчатые

полукруглые стамески выпуклые (рис. 38, а) и вогнутые
(рис. 38, в) применяют для черновой обработки заготовок, а косые
стамески (рис. 38, б) применяют для чистовой, окончательной обработки
поверхностей, а также для подрезания торцов и вытачивания конусов.

Режущая часть
токарных резцов, называемая лезвием, имеет клиновидную форму и состоит из
передней и задней поверхностей, а также режущей кромки (рис. 39).

Передней

поверхностью лезвия называют ту поверхность, по которой сходит
стружка. 
Задней

называют
поверхность, обращенную к обрабатываемой заготовке.

Угол   между  
передней   и   задней   поверхностями называют углом
заострения лезвия

β

(рис. 39).

Пересечение
передней и задней поверхностей образует линию 3, называемую режущей кромкой
(рис. 39).

Чем острее
режущая кромка, тем легче и чище она обрабатывает поверхность. Тупая режущая
кромка создает шероховатую и ворсистую обработанную поверхность.

Острота
режущей кромки проверяется лупой. Угол  заострения лезвия β

измеряют угломером. Этот угол может изменяться от 20° при точении
мягкой древесины и чистовой обработке до 40° при точении твердой древесины и
черновой обработке.

Переднюю и заднюю поверхности затачивают на
наждачном круге, при этом плоскую стамеску перемещают
вдоль оси вращения круга (рис. 40, а), а полукруглую
стамеску
поворачивают вправо и влево (рис. 40, б).

Затем лезвие правят, снимая заусенцы и затачивая его
круговыми движениями на наждачном бруске (рис. 41, а),
плотно (без зазора) прижимая переднюю или заднюю
поверхность к
плоскости бруска (рис. 41, б).

Аналогично доводят лезвие на мелкозернистом бруске
(рис.
41, в), который называют оселком.

По гладким
передней и задней поверхностям легче скользит разрезаемая древесина, что
уменьшает силы резания и улучшает качество обработки.

Косые стамески
бывают с односторонней и двухсторонней
заточкой. Они имеют срезанную под углом
γ
(наклонную)
режущую кромку (рис. 38, б; рис. 39, а).

Прежде чем
начинать работу, изучают технологическую
карту на обработку изделия. В табл. 4 в качестве примера приведена
технологическая карта изготовления изделия — картофелемялки
(см. рис. 13).

Перед
изготовлением детали выполняют наладку и настройку станка. Для этого
подготавливают и надежно закрепляют обрабатываемую заготовку. Подручник
настраивают и надежно крепят так, чтобы расстояние от него до обрабатываемой
поверхности заготовки составляло 2…3 мм. Для проверки зазора заготовку
поворачивают вручную 2-3 оборота.

После
этого выбирают и устанавливают нужную частоту вращения шпинделя. Подбирают
заранее и раскладывают необходимые режущие и измерительные инструменты.

Если центр
задней бабки в станке не вращающийся, то его смазывают машинным маслом
(2. ..3 капли).

Перед
точением надевают защитные очки, включают станок, берут стамеску в правую
руку, устанавливают на подручник, не касаясь заготовки, и прижимают ее к
подручнику левой рукой сверху, как это показано на рис. 36.

Вначале
выполняют черновое (грубое) точение по­лукруглой стамеской. Медленно
подводят лезвие к вращающейся заготовке и снимают стружку его серединой.
Затем плавно перемещают стамеску влево или вправо, срезая слой древесины
левой или правой частью закругленного лезвия.

Для
чистового точения заготовки оставляют припуск 3…6 мм на обработку до
нужного диаметра детали. Чистовое точение выполняют косой стамеской.
Стаме­ску опирают на подручник ребром со стороны тупого угла, как это
показано на рис. 42, а, и направляют режущей кромкой в сторону ее движения
(рис. 42, б)

Тонкую стружку срезают только серединой режущей
кромки. Ни в
коем случае не допускайте врезания в заготовку острого угла стамески. Это может
привести к выбросу стамески и травмированию.

Точат конусы с
большего диаметра на меньший. Так лучше и чище подрезаются волокна древесины.

Контроль
размеров заготовки осуществляют кронциркулем или штангенциркулем только после
отключения станка и полной остановки шпинделя.

Прямолинейность поверхностей проверяют на просвет путем накладывания линейки на
деталь (рис. 43).

При
необходимости деталь обрабатывают шлифовальной колодкой (рис. 44).

Хорошие результаты дает полирование сухой детали
бруском
из более твердой древесины. При этом на поверхности заготовки от нагревания
расплавляется целлюлоза, входящая в состав древесины, и обволакивает тонким
слоем обработанную поверхность. Перегрев в зоне полирования дает декоративную
отделку в виде подгоревшей древесины желтого, коричневого и черного цветов.

Перед
отрезанием обработанной заготовки станок останавливают. Линейкой и карандашом
делают разметку отрезаемой заготовки. Затем включают станок, опирают косую
стамеску на подручник острым углом (носком) вниз и выполняют в намеченных местах
надрез глубиной на 2…3 мм. Потом стамеску опирают тупым углом (пяткой) на
подручник и режущей кромкой, как при чистовом точении, срезают на конус концевую
часть заготовки до надреза (рис. 42, в). Эти переходы выполняют многократно,
постепенно углубляясь в заготовку, пока не образуется тонкая «шейка» диаметром
8… 10 мм.

Не следует допускать перерезания заготовки, так как
надо
еще зачистить торец движением стамески к центру вращения таким же способом, как
и выполнялся надрез.
Аналогично подрезают торец с другого конца заготовки.

После
остановки станка заготовку снимают, мелко­зубой пилой отрезают шейки и торцы
зачищают напильником или шлифовальной шкуркой.


Правила безопасности


1. Не
включать станок без разрешения учителя.


2. Надежно
крепить заднюю бабку станка.


3.  Проверить
заготовку, чтобы она не имела
трещин.


4.  Надежно
крепить заготовку.


5.  Перед
работой на токарном станке подгото­вить
рабочее место: убрать все лишнее со станка и
вокруг него, подготовить и разложить только нужные инструменты и
приспособления.


6.  Проверить
рабочий инструмент. Ручки не
должны иметь трещин, должны быть прочно насаже­ны.


7.  Заправить
одежду. Застегнуть все пуговицы.
Длинные волосы
убрать под берет.

8.
Перед пуском станка надеть защитные очки.


9. В
процессе точения периодически останавливать станок и поджимать деталь
центром задней

бабки,
устраняя зазоры.


10. Периодически,
по мере срезания поверхно­сти,
при остановках станка подводить подручник к
поверхности заготовки на 2…3 мм, проворачивать
заготовку вручную на 2…3 оборота и надежно крепить

подручник.


11. Во
время работы не отвлекаться, не отходить от станка.


12. Все
настроечные операции проводить только
при
отключенном и остановленном станке.


13. Не
обрабатывать деталь вблизи трезубца.


14. Не
останавливать заготовку руками.


15. О
всех неисправностях сообщать учителю.


Практическая работа

Точение
детали по чертежу и технологической карте

1.

Прочитайте чертеж и технологическую карту на изготовление цилиндрической детали.

2. Выберите
заготовку и спланируйте работу под руководством учителя.

3. Разметьте,
подготовьте и установите заготовку на токарном станке.

4. Выберите
и проверьте режущие инструменты.

5. Выполните
черновое и чистовое точение, зачистку шлифовальной шкуркой, отрезание заготовки.

6. Проконтролируйте
размеры и шероховатость поверхностей обработанной детали.

 

Новые
термины:

Точение
(черновое, чистовое), стамеска (желоб­чатая
выпуклая, вогнутая; плоская косая), передняя поверхность, задняя
поверхность, угол заострения, режущая кромка, оселок, полирование.

 

Вопросы и
задания.

1. Какое
точение называются черновым, а какое чистовым?
  

2. Какими  
инструментами   выполняют   точение?

3. Как крепят
на станке длинные и короткие заготовки?

4. Как
устанавливают подручник?

5. Как
подрезают торцы детали   на   станке?   

6. Какими   
инструментами   и   как контролируют размеры вытачиваемой детали?

Сайт управляется системой uCoz

Черновое обтачивание цилиндрических поверхностей. Резцы для чернового обтачивания.

Закрепление детали при черновом обтачивании. Способ закрепления детали при черновой обработке выбирается в зависимости от ее формы, размеров, назначения и т. д. по правилам, изложенным в гл. III первой части книги. Следует помнить, что при черновом обтачивании деталей снимаются стружки больших сечений, вследствие чего возникают значительные силы резания, под действием которых деталь может быть вырвана из патрона. Поэтому закрепление детали в рассматриваемом случае должно быть особенно прочным.

Резцы для чернового обтачивания. Резцы для чернового обтачивания работают обычно при большом сечении стружки и часто при высокой скорости резания. Поэтому такой резец должен быть прочным, хорошо поглощать теплоту, образующуюся в процессе резания, и не терять твердости от нагревания во время работы. Форма передней поверхности резца должна быть такой, чтобы отделение стружки происходило с возможно большей легкостью.

Твердосплавные резцы для чернового обтачивания, называемые проходными, изображены на рис. 77. Прямые проходные резцы (рис. 77, а и б, отличающиеся друг от друга лишь формой твердосплавной пластинки) изготовляются с главным углом в плане угол = 45, 60 и 75°. Отогнутые проходные резцы (рис. 77, в), обычно штампованные, сложнее в изготовлении. Тем не менее они широко применяются, так как ими можно производить не только продольное, но и поперечное обтачивание (подрезание). Кроме того, они иногда удобнее при обработке поверхностей, трудно доступных для прямого резца. Главный угол в плане у этих резцов равен 45°.

Проходные упорные резцы (рис. 78) особенно пригодны для обработки детали с уступами небольших размеров, образуемыми этим же резцом. Главный угол в плане этих резцов 90°, что способствует уменьшению вибраций в процессе работы. Поэтому упорные резцы успешно используются при обработке нежестких деталей.

Быстрорежущие резцы по своей форме подобны твердосплавным резцам того же назначения, но отличаются от них, как это будет показано ниже, величинами углов и другими элементами головки.

Правые и левые резцы. По направлению подачи, при которой работают проходные резцы, они разделяются на правые и левые. Правыми резцами называются такие, у которых при наложении сверху ладони правой руки так, чтобы пальцы были направлены к вершине резца, главная режущая кромка оказывается расположенной со стороны большого пальца (рис 79, б ). На токарных станка х эти резцы работают при подаче справа налево, т. е. от задней бабки к передней. Левыми резцами называются такие, у которых при указанном выше наложении левой руки главная режущая кромка расположена также со стороны большого пальца (рис. 79, а ).

Материалы, применяемые для проходных резцов. Проходные резцы, используемые при обработке стальных и чугунных деталей, изготовляются с пластинками из твердых сплавов и из быстрорежущей стали. Марки твердых сплавов, используемых для обработки стали и чугуна при различных условиях резания, указаны в табл. 9.

С меньшей, иногда значительно, производительностью обработку стали и чугуна при условиях, указанных в таблице, можно выпол­нять резцами из быстрорежущей стали марки Р18 (или других марок).

Элементы головки и углы твердосплавных резцов. Форма передней поверхности твердосплавных резцов устанавливается в зависимости от обрабатываемого материала, характера обработки, подачи и некоторых других условий.

Формы передней поверхности у резцов с пластинками из твердых сплавов приведены в табл. 10.

Передняя поверхность формы I рекомендуется для резцов при обработке серого чугуна, бронзы и других хрупких материалов, а также при тонком и чистовом точении с подачами s < 0,2 мм/об. Форма II передней поверхности используется при обработке ковкого чугуна, стали и стального литья с с б в 80 кгс/мм2, а также и с б в > 80 кгс/мм2 при недостаточной жесткости системы СПИД. Форма III делается у резцов, предназначенных для обработки стали с б в 80 кгс/мм2 при необходимости завивания и дробления стружки. Форма IV применяется при черновой обработке стали и стального литья с б в > 80 кгс/мм2 с неметаллическими включениями, при работе с ударами в условиях жесткой системы СПИД. Форма V рекомендуется при обработке нержавеющих сталей с б в 80 кгс/мм2.

Значения переднего угла твердосплавных резцов выбираются в зависимости от обрабатываемого материала; они указаны в табл. 11.

Задний угол а у твердосплавных резцов, используемых для черновой обработки стали и чугуна, делается равным8°.

Главный угол в плане ф твердосплавных резцов, применяемых в условиях нежесткой системы СПИД, принимается равным 90°. Если обработка происходит при большей жесткости этой системы, главный угол в плане может быть 60 — 75°. При значительной жесткости системы СПИД главный угол в плане принимают равным 45°.

Вспомогательный угол в плане ф 1 при черновой обработке принимается равным 5—20°, а иногда и больше.

Угол наклона главной режущей кромки Я при обработке резцом с ф = 90° принимается равным 0°. При главном угле в плане, меньшем 90°, этот угол делается для обработки стали 0—5°, а для чугуна 10°. При точении с ударами угол делают 12—15°.

Вершину резца закругляют радиусом 0,5—1,5 мм. Ширину фаски f принимают равной 0,15—0,5 мм. Меньшие значения прини­маются при малом (12×12 мм и менее) сечении резца, большие — при резце сечения 25×25 мм и более.

Проходные твердосплавные резцы для черновой и получистовой обработки выполняются как без дополнительной режущей кромки (рис. 80, а), так и с дополнительной режущей кромкой (рис. 80, б ). Как будет видно из дальнейшего изложения, резцы с дополнительной режущей кромкой позволяют вести обточку со значительно большими подачами, обеспечивая в то же время весьма хорошую шероховатость поверхности V4 — V51.

Форма передней поверхности, углы и другие элементы быстрорежущих резцов. Форма передней поверхности этих резцов выбирается в зависимости от обрабатываемого материала, подачи и некоторых других условий по табл.12 и в соответствии с общими соображениями, приведенными ниже.

Передняя поверхность по форме I делается у резцов для обработки стали, а также чугуна, бронзы и других хрупких металлов. По форме II следует делать переднюю поверхность резцов для обработки стали с б в 80 кгс/мм2, вязких цветных металлов и легких сплавов при необходимости завивания стружки.

Передний угол рассматриваемых резцов, используемых для обработки стали, принимается равным 20—25°, а задний угол — равным 6°, при обработке медных сплавов передний угол — 20°, а зад­ний — 8°. Значение главного и вспомогательного углов в плане, >а также угла наклона главной режущей кромки быстрорежущих резцов можно брать по соответственным данным для твердосплавных резцов.

Рекомендуемые значения радиуса закругления при вершине резца r элементов радиусной лунки R и А, а также размера фаски f в зависимости от сечений резца приведены в табл. 13. При обработке легких сплавов ширина фаски / принимается равной нулю.

Установка проходных резцов относительно линии центров станка. Условия работы резца изменяются в зависимости от положения его вершины относительно линии центров станка.

На рис. 81, б резец установлен таким образом, что вершина его находится на высоте центров станка. Задним углом его в этом случае является а, передним — у и углом резания — б.

При установке того же резца выше линии центров (рис. 81, а ) передний угол у увеличивается, а угол резания б уменьшается. Условия резания облегчаются, так как стружка легче сходит по передней поверхности, чем при меньшем переднем угле и, следовательно, большем угле резания. Одновременно с этим, однако, уменьшается задний угол а, что допустимо только до определенных пределов во избежание сильного трения задней поверхности резца об обрабатываемую поверхность (поверхность резания). Если этот же резец установить ниже линии центров станка (рис. 81, в ), то, наоборот, передний угол у уменьшается, а угол резания б увеличивается. В результате этого условия резания значительно ухудшаются по сравнению с первыми двумя случаями. Увеличение заднего угла а, получающееся при установке резца ниже центра, не улучшает процесса отделения стружки. Из сказанного вытекает общее правило, заключающееся в следующем.

При черновом обтачивании наружных поверхностей, когда наиболее легкое отделение стружки важнее всего, резец необходимо устанавливать или на высоте линии центров станка, или несколько выше ее, но не ниже.

От этого правила отступают при черновом обтачивании очень твердых материалов. В этом случае давление стружки на резец получается очень большим и резец отгибается вниз, причем вершина его (рис. 81, а) описывает дугу АВ. Если резец при этом установлен так, что вершина его расположена выше линии центров станка, он втягивается в материал детали. В результате этого неизбежны выкрашивание режущей кромки резца, а иногда и поломка его. При установке резца на высоте линии центров и в особенности ниже ее резец под давлением стружки также отгибается, но вершина его не втягивается в материал детали, а наоборот, отходит от нее.

Проверка положения вершины резца относительно линии центров станка производится по острому концу заднего центра или по риске, нанесенной на пиноли задней бабки.

Общие правила установки резца в резцедержателе. Чтобы резец во время работы не вибрировал, вследствие чего возможно выкрашивание его режущей кромки, длина свешивающейся части резца, или, как говорят, вылета, должна быть возможно меньше. На рис. 82, а показано правильное, а на рис. 82, б — неправильное положение резца.

С этой же целью подкладки под резец, применяемые при установке вершины резца относительно линии центров станка, следует располагать так, как показано на рис. 82, в. Неправильное положение подкладок показано на рис. 82, г. Лучше брать одну толстую подкладку, а не несколько тонких, так как они не всегда плотно прижимаются одна к другой (даже при затянутых болтах резцедержателя), что также может вызвать вибрацию резца.

Резец необходимо устанавливать под прямым углом к детали (рис. 82, д). Если установить резец по рис. 82, е, то во время работы под давлением снимаемой стружки он может повернуться вправо и углубиться в обрабатываемую деталь.

Некоторые особенности работы твердосплавными резцами с отрицательными передними углами. Работа резцами с отрицательными передними углами позволяет повысить режимы резания, но вызывает увеличенную нагрузку на механизмы станка и обрабатываемую деталь. Поэтому для обеспечения нормальной работы необходимо соблюдать следующие основные правила.

  1. Станок, на котором производится работа, должен быть в полном порядке. Подшипники должны быть нормально затянуты; ремень передачи и имеющийся на станке фрикцион должны быть хорошо пригнаны; суппорт станка должен двигаться плавно, без рывков.
  2. Деталь, обрабатываемая как в патроне, так и в центрах, должна быть закреплена надежно.
  3. Задний центр при работе на повышенных оборотах детали должен быть твердосплавным или вращающимся.
  4. При установке резца относительно центра станка при черновом обтачивании вершину его следует устанавливать выше центра на 0,01 диаметра обрабатываемой детали.
  5. Во избежание вибраций резца его вылет по величине не должен превышать высоты державки.
  6. Работать следует только доведенным резцом.
  7. Резец следует подводить к детали только при ее вращении. Врезание резца в деталь следует осуществлять вручную и постепенно, так, чтобы задняя вспомогательная поверхность не касалась обрабатываемой поверхности. Только после того, как врезание закончено, можно включить автоматическую подачу суппорта.
  8. Отводить резец следует до остановки станка, предварительно выключив автоматическую подачу.
  9. При точении по корке следует работать с наибольшей допустимой глубиной резания и избегать скольжения резца по окалине.
  10. Ширина среза не должна превышать 2/3 длины режущей кромки резца.

Режимы резания при черновом обтачивании твердосплавными резцами. Глубина резания при черновом обтачивании обычно бывает несколько меньше полного припуска на обработку. Слой металла, оставшийся при этом несрезанным, образует припуск на дальнейшую обработку. Подача выбирается с учетом сечения резца, глубины резания и диаметра обрабатываемой детали. Значения подач для наиболее часто выполняемых работ на станках средней величины приведены в табл. 14, 16, 18 и 20.

Определение скорости резания для данной обработки производится в два приема:

1) по одной из таблиц (табл. 15, 17, 19 или 21) определяется скорость резания для условий, наиболее близких к заданным;

2) числовое значение этой скорости умножается на поправочные коэффициенты, учитывающие конкретные условия предсто>ящей обработки.

Главнейшими из таких условий являются стойкость резца (коэффициент K 1 ), механические свойства обрабатываемого материала (коэффициент К 2), состояние обрабатываемой поверхности (коэффициент Кз ), материал резца (коэффициент К 4 ) и его главный угол в плане (коэффициент К 5) — Значения этих коэффициентов приведены в табл. 22.

Режимы резания при черновом обтачивании быстрорежущими резцами. Ниже приводятся краткие таблицы подач (табл. 23) и скоростей резания быстрорежущими резцами. Скорости резания, приводимые в табл. 24, относятся к определенным условиям работы и рассчитаны исходя из условной стойкости резца, равной 60 мин. При выборе скорости резания для других условий работы табличные данные необходимо умножить на поправочные коэффициенты, приведенные в табл. 25.

При обработке быстрорежущими резцами сталей и других материалов (кроме серого чугуна) полезно, как это указывалось выше, применять охлаждение. В качестве смазочно-охлаждающих жидкостей при обработке конструкционных и инструментальных сталей используются эмульсия и сульфофрезол, при легированных сталях — эмульсия и сурепное масло, при стальных отливках — эмульсия. При обработке серого чугуна охлаждение не применяется.

Измерения при черновом обтачивании. Грубые измерения диаметров детали при черновом обтачивании наружных цилиндрических поверхностей производятся кронциркулем и линейкой.

Простым кронциркулем (рис. 83, а ), дужки которого соединены шарниром, можно измерять диаметры до 500 мм и даже более. Пружинные кронциркули (рис. 83, б ) применяются при измерении диаметров до 50 мм, реже до 100 мм.

Пример измерения диаметра детали пружинным кронциркулем показан на рис. 84.

Раствор кронциркуля можно считать соответствующим измеряемому диаметру детали, если кронциркуль свободно проходит через нее с легким касанием и без сильного нажима. Простой кронциркуль устанавливается на требуемый размер легкими ударами наружной или внутренней стороны одной из его дужек об обрабатываемую деталь, рукоятку винта, суппорта и т. д.

Установка на требуемый раствор пружинного кронциркуля значительно удобнее, чем простого, благодаря особому устройству гайки винта, стягивающего дужки кронциркуля. Гайка (рис. 85)

состоит из двух частей 2 и 5, соединенных (шарнирно) головкой 3. Втулочка 1 не имеет резьбы. Она свободно перемещается по винту 4 и входит в коническое гнездо, имеющееся в дужке кронциркуля. Внутренним конусом втулочка охватывает части 2 и 5 гайки и сжимает их. При вращении головки 3 раствор кронциркуля изменяется. Винт 4 имеет резьбу с мелким шагом, а поэтому установка раствора кронциркуля может быть очень точной. При необходимости значительно увеличить раствор кронциркуля достаточно сжать его дужки рукой, вследствие чего давление втулочки на части 2 и 5 гайки прекратится, и они разойдутся. Это дает возможность быстро перемещать гайку по винту, не вращая ее. Достоинство пружинного кронциркуля состоит еще в том, что раствор его не изменяется при случайных ударах дужек о деталь, части станка и т. п.

Установив раствор кронциркуля, определяют величину его по измерительной линейке (рис. 86). Такие линейки имеют миллиметровые деления. Самое маленькое деление миллиметровой шкалы линейки равно 0,5 или 1 мм.

Погрешность измерения кронциркулем и линейкой лежит в пределах от 0,3 до 0,5 мм. При установке кронциркуля на требуемый размер по точному шлифованному валику точность измерения колеблется в пределах от 0,03 до 0,05 мм, но не больше. Точность этого измерения в значительной степени зависит от состояния кронциркуля и линейки. Необходимо, чтобы рабочие поверхности губок плотно сдвинутых дужек кронциркуля соприкасались по всей длине. Вращение дужек простого кронциркуля около соединяющей их оси должно быть не слишком слабым, чтобы дужки сохраняли положение, в котором они были установлены при измерении. Если дужки кронциркуля соединены слишком туго, то при измерении детали они пружинят, а не вращаются около оси.

Наиболее употребительным инструментом при черновом обтачивании для измерения длин обрабатываемых деталей служит линейка с делениями. При измерении длины цилиндрических деталей необходимо, чтобы линейка соприкасалась с цилиндрической поверхностью по ее образующей (параллельно оси цилиндра). При наклонном положении линейки отсчет будет неправильным (увеличенным). При измерении диаметра линейку необходимо располагать таким образом, чтобы кромка ее проходила через центр детали, иначе будет произведено измерение не диаметра детали, а ее хорды. Отметим, что расположить линейку точно по диаметру детали очень трудно. Поэтому измерять диаметры детали линейкой следует только предварительно.

Более точные измерения диаметров обрабатываемых деталей производятся штангенциркулем с точностью отсчета до 0,1 мм.

Такой штангенциркуль типа ШЦ-1 (рис. 87) состоит из штанги 3 с губками А и С, рамки 2 с губками В и D и линейки 4, соединенной с рамкой 2. Рамка охватывает штангу 3 и может перемещаться по ней. Для закрепления рамки в требуемом положении служит винт 1 с накатной головкой.

Губки С и D рассматриваемого штангенциркуля используются при измерении наружных диаметров и длины детали, губки А и В — при измерении диаметров отверстий, ширины различных канавок и т. п., а линейка 4 — для измерения длины деталей, глубины кана­вок, выточек и т. д. На штанге 3 нанесена шкала, каждое деление которой равно 1 мм. На нижней скошенной кромке выреза рамки ‘2 нанесена вторая шкала, называемая нониусом. Общая длина шкалы нониуса, разделенная на 10 частей, равна 19 делениям шкалы, нанесенной на штанге, т. е. 19 мм.

Штрихи штанги и нониуса, около которых нанесен знак нуль, называются нулевыми. Шкалы на штанге и нониусе расположены таким образом, что когда губки штангенциркуля сдвинуты плотно, нулевой штрих нониуса точно совпадает с нулевым штрихом штанги. Поэтому измерение длин, диаметров и т. д., содержащих целое число миллиметров, производится по нулевому штриху нониуса. Если, например, при измерении какой-либо детали нулевой штрих нониуса точно совпал с 12-м штрихом штанги (рис. 88, а), это значит, что данный размер детали равен 12 мм. Если нулевой штрих нониуса не совпадает с каким-либо штрихом штанги, замечают прежде всего, какой штрих штанги уже пройден нулевым штрихом нониуса. На рис. 88, б это 16-й штрих. Затем смотрят, какой штрих нониуса лучше всех остальных совпадает с каким-либо штрихом штанги. На рисунке это 6-й штрих. Это значит, что штангенциркуль установлен на размер 16,6 мм. Показание штангенциркуля на рис. 88, в соответствует размеру 8,4 мм. Таким образом, величина отсчета по нониусу рассмотренного штангенциркуля составляет 0,1 мм. Погрешность измерения лежит в пределах ±0,1 мм и зависит от точности отсчета по нониусу и от измеряемой длины.

Измерение небольшого наружного диаметра детали штангенцир­кулем показано на рис. 89, а. При таком измерении штанга штанген­циркуля не должна касаться поверхности измеряемой детали. Если штангенциркуль окажется в положении, показанном на рис. 89, б, то будет измерена, очевидно, хорда, а не диаметр детали. Правильный способ применения штангенциркуля для измерения большого наружного диаметра детали изображен на рис. 89, в. Если при плотно сдвинутых губках штангенциркуля нулевой штрих нониуса не совпадает с нулевым штрихом штанги, или при совпадении этих штрихов рабочие поверхности губок касаются друг друга не по всей своей длине, это означает, что штангенциркуль неисправен и должен быть сдан в ремонт.

Отметим, что иногда значительное уменьшение времени, затрачиваемого на измерение детали, достигается путем использования лимбов винтов суппорта. Одно деление лимба, показанного на рис. 90, а, соответствует изменению диаметра обрабатываемой детали на 0,1 мм.

Если, например, после прохода резца диаметр детали получился равным 40,6 мм, причем с неподвижной риской совпало 26-е деление рассматриваемого лимба, а перед следующим проходом резца рукоятка повернута так, чтобы с неподвижной риской совпало 28-е деление лимба, то диаметр детали получится равным 40,6 — 0,2 = 40,4 мм.

Существуют лимбы, обеспечивающие более точный отсчет перемещения резца, а следовательно, и получение более точного диаметра обрабатываемой поверхности детали, как например, лимб, установка по которому резца показана на рис. 90, б.

Точность размеров деталей и шероховатость поверхностей, получающихся при черновом обтачивании. Диаметры детали при черновом обтачивании получаются в пределах 4—5-го классов точности, а шероховатость обработанных поверхностей в пределах 3—4-го классов чистоты.

Основное время обработки детали на ЧПУ. Расчёт основного времени обработки. Черновое и чистовое точение торца

Механика \
Технология обработки на фрезерных станках

Страницы работы

5
страниц
(Word-файл)

Посмотреть все страницы

Скачать файл

Содержание работы

«МАТИ»
— РОССИЙСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ им.

 К.

КУРСОВАЯ
РАБОТА

Выполнил
студент группы 22АДУ4ВС-237

МОСКВА
2011

Подбор режимов резания

Согласно
маршрутной технологии операции (15, 20, 25, 30) по механической обработке
производим на токарном станке с ЧПУ. Операция включает в себя:

· 
Черновое и чистовое точение торов

· 
Черновое и чистовое точение Ø70

· 
Черновое и чистовое точение Ø56

· 
Черновое и чистовое точение Ø43

· 
Черновое и чистовое точение фасок

· 
Сверление и рассверливание отверстий

Делим
операции на переходы: черновое и чистовое точение торца, черновое точение фаски
и Ø56, сверление и рассверливание отверстия Ø30, черновое и чистовое точение
Ø43, черновое и чистовое точение торца, черновое точение Ø70, чистовое точение
фаски, Ø56, фаски и Ø70.

Способ
получения заготовки – штамповка. Материал детали 40Х.

Для
конструкционной стали σв = 750 МПа.

Припуск
под механическую обработку рассчитывается:

, где  — диаметр
заготовки,  — диаметр готовой
детали.

Для
чернового прохода берём , а для чистового .

Так
как основная обработка происходит на токарном станке с ЧПУ, основное время
обработки детали на ЧПУ будет рассчитываться по формуле:

Определяем
частоту вращения шпинделя:

,, V
– скорость резания.

Расчёт
основного времени обработки рассчитываем, основываясь на том, что сначала
деталь проходит полный цикл черновой обработки, а потом чистовой.

Выбираем
резец с углом φ=90⁰, h
х b
= 20 х 20, материал режущей части резца Т15К6, радиус при вершине резца 0.8 мм
(стр. 264, Панов).

1)  Черновое
точение торца:

,  .

Считаем,
что = и принимаем
подачу S0=0.6
мм/об. (таб. 7, стр.646, Панов).

Выбрав
подачу S0=0.6
мм/об., глубину резания , назначаем скорость
резания V=110
м/мин (таб. 7, стр. 648, Панов).

2)  Чистовое
точение торца:

Считая,
что , принимаем подачу
S0=0.2
мм/об. (таб. 7, стр. 646, Панов).

3)  Черновое
точение Ø56:

Рассчитываем
глубину резания

Считаем,
что 0.9 мм, принимаем
подачу  (таб. 7, стр.
646, Панов), скорость резания V=
110 м/мин (таб. 7, стр. 648, Панов).

4) 
Сверление отверстия Ø16:

Принимаем
группу подачи 1 (стр. 660, Панов). Так как  принимаем подачу   (таб. 7, стр.
661, Панов). Глубина резания  и перебег сверла  Скорость резания,
при подаче , принимаем равной
V=
19 м/мин (таб. 7, стр. 663, Панов).

5) 
Рассверливание отверстия Ø30:

Принимаем
группу подачи 1 (стр. 660, Панов). Так как  принимаю подачу   (таб. 7, стр.
661, Панов). Глубина резания  и перебег сверла . Скорость резания,
при подаче , принимаю равной V=
19 м/мин (таб. 7, стр. 663, Панов).

Для
сверлильных работ основное время обработки:

6) 
Черновое точение Ø43:

. .

Считаем,
что , принимаю подачу  (таб. 7, стр.
646, Панов), скорость резания V=
110 м/мин (таб. 7, стр. 648, Панов).

7) 
Чистовое точение Ø43:

. .

Считаем,
что , принимаю подачу  (таб. 7, стр.
646, Панов), скорость резания V=
80 м/мин (таб. 7, стр. 648, Панов).

8) 
Черновое точение торца:

,  .

Считаем,
что = и принимаем
подачу S0=0.6
мм/об. (таб. 7, стр.646, Панов).

Выбрав
подачу S0=0.6
мм/об., глубину резания , назначаю
скорость резания V=110
м/мин (таб. 7, стр. 648, Панов).

9) 
Чистовое точение торца:

Считая,
что , принимаем подачу
S0=0.2
мм/об. (таб. 7, стр. 646, Панов).

10) Черновое точение Ø70:

, .

Считаем,
что , принимаю подачу  (таб. 7, стр.
646, Панов), скорость резания V=
110 м/мин (таб. 7, стр. 648, Панов).

11)  Чистовое
точение Ø56:

Рассчитываем
глубину резания .

Считаем,
что 0.2 мм, принимаем
подачу  (таб. 7, стр.
646, Панов), скорость резания V=
80 м/мин (таб. 7, стр. 648, Панов).

12) Чистовое
точение Ø70:

, .

Считаем,
что , принимаю подачу  (таб. 7, стр.
646, Панов), скорость резания V=
80 м/мин (таб. 7, стр. 648, Панов).

13) Точение
фасок:

, . Так как фаски
точим после чистового точения Ø56 и Ø70, то режимы резания как при чистовом
точении Ø56 и Ø70.

Похожие материалы

Информация о работе

Скачать файл

Точение на станках — Токарное дело

Точение на станках

Категория:

Токарное дело

Точение на станках

Точение производят на станках токарной группы, а также на расточных, агрегатных и комбинированных станках.

Понятие «точение» объединяет следующие основные виды работ: обтачивание цилиндрических, конических и фасонных поверхностей; обтачивание и подрезание торцовых поверхностей; отрезание; растачивание цилиндрических, конических и фасонных отверстий.

Обтачивание разделяется на черновое и чистовое. При черновом обтачивании снимается значительное количество стружки; нормальный припуск обычно составляет 2—5 мм. В результате чернового обтачивания достигаются 2—7-й классы точности и 1—3-й классы чистоты. Обтачивание производится проходными резцами. Проходные резцы разделяются на обдирочные и чистовые. Обдирочные прямые правые (а) и левые (б), отогнутые правые (в) и левые “(г) используются для чернового обтачивания заготовок. Углы обдирочных резцов и радиус при вершине выбираются такими, чтобы обеспечивались большая стойкость их и возможно более легкое резание.

Чистовые резцы применяются для отделочной обработки заготовок. Различают чистовые резцы с большим закруглением (д, ё) и широкие резцы (ж). Припуски на чистовое обтачивание (рис. 258, д, е, ж) колеблются в пределах 1—2 мм и менее на сторону. Подача при чистовом обтачивании резцами с закругленной режущей кромкой должна быть небольшой (принимается обычно s = 0,2 мм/об), а при обтачивании широкими резцами может быть большей (s = 3—30 мм!об). В результате чистового обтачивания достигаются 2—4-й классы точности и 4—8-й классы чистоты.

Рис. 1. Шестишпиндельный прутковый автомат

Обтачивание торцовых поверхностей производят обдирочными и чистовыми резцами. При обработке таких поверхностей заготовок, установленных на центры токарных станков, применяют подрезные резцы.

Рис. 2. Токарные резцы и:выполняемые ими операции

Отрезание частей заготовок, а также протачивание кольцевых канавок производятся отрезными резцами (рис. 2, к).

Растачивание предварительно просверленных или полученных при заготовительных операциях отверстий выполняется обдирочными (рис. 2, л) и чистовыми (с закругленной режущей кромкой) резцами. Расточные резцы для сквозных отверстий (л) имеют главный угол в плане ср меньше 90°; у расточных резцов для глухих отверстий (м) этот угол равен или несколько больше 90°.

Фасонные резцы бывают круглые (н) и призматические (о). К группе фасонных относятся также резьбовые резцы (п, р). Круглые резцы просты в изготовлении и находят широкое применение при обработке наружных и внутренних фасонных профилей. Призматические резцы несколько прочнее круглых, но они могут применяться для обработки только наружных поверхностей. Крепление призматического (о) резца в оправе является надежным. При переточках (которые производятся только по передней поверхности) рабочий профиль как дисковых, так и призматических резцов остается неизменным. Фасонные резцы имеют особенно широкое распространение в массовом и крупносерийном производстве. Резьбовые резцы часто делают также круглыми.

Обтачивание конических поверхностей может осуществляться широким резцом; при повернутых верхних салазках суппорта; при сдвинутой задней бабке; с использованием копировальной линейки.

Рис. 3. Обтачивание конуса методом поворота верхних салазок

Широким резцом можно обтачивать конические поверхности длиной не более 15 мм.

При обтачивании конических поверхностей методом поворота верхних салазок нижние салазки остаются неподвижными, а подача осуществляется верхними салазками вручную или автоматически (на крупных станках). Длина конуса в этом случае ограничивается длиной хода верхних салазок. Поворотная часть суппорта должна быть повернута на угол а, равный углу наклона образующей конуса к оси конуса.

При сдвинутой задней бабке могут обтачиваться конусы с неболвшими углами а, так как максимальная величина сдвига бабки в поперечном направлении относительно невелика (до 20 мм

Способ обтачивания конусов с помощью копировальной линейки (рис. 4, б) — наиболее универсальный, он обеспечивает возможность получения более высокой точности углов. Тяга постоянно прижимает ползунок к линейке, так как сила Ру стремится оттолкнуть резец (а с ним и. всю верхнюю часть суппорта; от заготовки. Плита прикреплена к станине станка и имеет шкалу для установки линейки под нужным углом.

Рис. 4. Обтачивание конуса методом поперечного сдвига задней бабки (а) и с помощью копировальной линейки (б)

Растачивание внутренних конусов можно производить широким резцом, методом поворота верхних салазок и при помощи копировальной линейки с применением соответствующих резцов.

Резцы для скоростной обработки металлов. Оснащение резцов пластинками из металлокерамических твердых сплавов и минерало-керамическими пластинками обеспечивает возможность резкого увеличения производительности труда путем повышения скорости резания.

В настоящее время для скоростного резания широко применяются резцы с фаской и положительными передними углами.

На рис. 5, а показано сечение резца Г. С. Борткевича, а на рис. 5, б — сечение резца П. Б. Быкова. Отрицательные углы по фаске резца способствуют значительному упрочнению режущей кромки. Скорости резания при работе такими резцами принимаются новаторами нередко выше 1000 м/мин.

Другой прогрессивный метод обработки, получивший широкое применение при получистовом обтачивании, — скоростная обработка с большими подачами.

Рис. 5. Резцы Г. Борткевича и П. Быкова

Рис. 6. Резец В. Колесова

Применение этого метода дает высокую производительность, повышает точность и чистоту обрабатываемых поверхностей при одновременном повышении коэффициента использования мощности станков. Токарь-новатор В. А. Колесов предложил метод силового резания (применение больших подач — 3, 5 и даже 30 мм/об) ш металлов для более полного использования мощности сравнительно тихоходных станков, а также при обработке деталей относительно малых диаметров (50—100 мм). Резец В. А. Колесова характерен наличием трех режущих кромок АВ, ВС, и CD, обеспечивающих более благоприятные условия образования стружки. Кромка CD расположена параллельно направлению подачи и имеет длину 1,1—1,2 s, вследствие чего обработанная поверхность не имеет гребешков и является довольно чистой (V5— V6).

Реклама:

Читать далее:

Сверлильные и расточные станки

Статьи по теме:

  • Основные направления модернизации токарных станков
  • Применение группового метода обработки деталей
  • Рационализация технологического процесса
  • Уменьшение времени на управление станком
  • Уменьшение времени на измерение детали

Основные принципы точения металла


В данной статье речь пойдёт об основных принципах точения металла и особенностях режущих инструментов.

Токарная обработка, или точение металла — один из самых распространенных и многофункциональных способов работы с заготовками. Суть заключается в том, что с детали убирают слой определенной толщины, чтобы получить нужные размеры либо добиться требуемой степень шероховатости.

Точение бывает черновым и чистовым, в зависимости от грубости обработки. Зачастую именно точение позволяет получить деталь быстрее и проще, чем другие способы (литье, штамповка и пр. ).

Основные принципы

Для осуществления токарных работ по металлу применяется специальное станочное оборудование и резцы, сверла, развертки — иными словами, различные типы режущих инструментов. С помощью функций этого оборудования с металлической заготовки удаляется слой металла заданной толщины.

Два движения, которые в сочетании позволяют производить точение:

  • Вращение заготовки, которая зафиксирована посредством планшайбы или патрона;
  • Подача режущего инструмента, при помощи которого добиваются нужных форм и габаритов изделия, а также качества поверхности.

Эти два движения могут совмещаться массой разных способов. Поэтому токарный станок, в зависимости от модели, используется для решения многих задач, к примеру: вытачивание канавок, срезание фрагмента детали, создание и зенкерование отверстий, нарезка резьбы и пр. Это означает, что при участии токарного оборудования создается широкий спектр изделий — гайки, зубчатые колеса, разнообразные валы, муфты, кольца, втулки — главным образом объекты вращения.

Для того, чтобы изделие получилось в строгом соответствии с заданными параметрами, осуществляется контроль над его качеством при помощи широкого ряда измерительных устройств: нутрометр, штангенциркуль, микрометр и так далее.

Читайте также

  • Как правильно сверлить металл?
  • Виды металлообработки
  • Чем различаются СОЖ для металлообработки

Расточка отверстий

Рассмотрим подробнее один из основных видов обработки металла точением — расточные операции. Существует немало разных видов отверстий и, соответственно, инструментов для их обработки. Так, основной фактор выбора резца зависит от того, глухое или сквозное должно быть отверстие. Впрочем, встречаются инструменты, которые используются для чистового растачивания любого типа элемента.

Как происходит расточка:

  • Заготовку закрепляют в кулачковом патроне таким образом, чтобы она не упиралась в середину задней бабки;
  • Резец зажимают с помощью держателя и располагают в соответствии с осью вращения изделия;
  • Выполняются поступательные действия, в процессе которых происходит постепенное отклонение от середины.

Обычно отверстия растачивают после того, как их просверлили, но бывают и иные ситуации: когда нужно обработать изнутри канавки или пазы, выполненные на фрезерном станке. В процессе диаметр увеличивается (по всей глубине прохода или же на конкретной заданной области). В первом случае используются инструменты проходного типа, а в другом — обычно прорезное лезвие. Оборудование для расточки (такое как подрезной резец) помогает также в обработке внутреннего торца глухого отверстия.

Между режущими инструментами для наружных и внутренних операций существует разница. В частности, первые образцы менее жесткие по своей структуре. Из-за этого для правильной работы следует снизить частоту вращения заготовки хотя бы на 10%.

Особенности режущих инструментов

Эффективность токарных работ определяется следующими основными показателями: скорость резания, глубина доступа инструмента, размер продольной подачи. Принципы, которым нужно следовать, чтобы обработка была максимально качественной:

  • Полноценный уход за всеми узлами и компонентами станка, своевременное техническое обслуживание с участием смазочно-охлаждающих жидкостей;
  • Обеспечение максимально возможного снятия слоя металла за единичный проход;
  • Плотная фиксация резца с достаточной силой воздействия на заготовку;
  • Оптимальная скорость вращения изделия в процессе обработки.

Для определения нужной скорости учитывается как тип резца, так и характеристики обрабатываемого материала. Задействуя разные виды режущих инструментов, человек может добиться любого результата обработки. Режущая кромка инструмента, как правило, изготавливается из твердых сплавов и оборудуется эльборовыми или алмазными вставками, поскольку ее прочность имеет очень большое значение.

Резцы классифицируются по нескольким параметрам: по форме и конструкции (прямые, отогнутые, оттянутые), по назначению (канавочные, подрезные, резьбовые и т.д.). Правильный выбор инструмента очень важен, так что этому уделяют много внимания при обучении специалистов компаниями.

Тонкое обтачивание

Завершающим этапом работ часто становится тонкое чистовое точение. Заготовка при этом вращается на скорости 1500-2000 об/мин, то есть на довольно высоких оборотах, а шаг подачи резца не превышает 60% на один оборот от ширины режущей кромки. Лезвие рекомендуется выбирать широкое и размещать его параллельно плоскости, которая подвергается обработке. Чистовой проход устраняет все шероховатости, поэтому шлифовка не требуется при условии, что глубина резания у аппарата установлена минимальная.

Каждый металл требует собственной частоты вращения заготовки, например:

  • Цветные металлы и их сплавы — 1000 м/мин;
  • Сталь — до 250 м/мин;
  • Чугун — до 150 м/мин.

Обтачивание наиболее часто используется для работы с цветными металлами или их сплавами. Чугун и сталь так обрабатываются лишь в исключительных случаях.

Заключение

Точение металла — операция, без которой практически невозможно представить многие производственные сектора в современном мире. Отрасль уже достигла большого прогресса, но этим дело не ограничивается — развитие все еще активно идет. Его цель — достижение максимального качества обработки, высоких скоростей, более удобного управления. Наш интернет-магазин предлагает владельцам токарных станков широкий выбор СОЖ, которые способны продлить сроки службы оборудования и улучшить точность работы.

Токарная обработка | ООО «МПВ»

Для более корректного отображения информации на сайте Вам необходимо включить поддержку JavaScript в браузере.

Токарная обработка считается одним из основных способов обработки металлов и основывается на удалении лишнего припуска с отливки или заготовки до достижения требуемого размера.

Выполнение работ может производиться на станках разного профиля: