Хим пас покрытие: Хим пас покрытие (химическая пассивация) нержавеющей стали (нержавейки)

Содержание

Нанесение гальванических покрытий в Спб на заказ


ПАО «Завод «Радиоприбор» силами опытных специалистов выполняет нанесение гальванических покрытий любой сложности на различные виды изделий (отдельные детали либо цельные конструкции).


Постоянные и потенциальные клиенты могут заказать на заводе в СПб:


1. Окрашивание металлоизделий.


2. Антикоррозийное цинкование деталей, в том числе с хроматированием.


Цинкование с хроматированием


Толщина покрытия: от 3 микрон до 12 микрон


Размеры деталей: от 5x5x5 до 1000х500х200


Примечание:
С целью сохранения декоративного вида и повышения коррозионной стойкости покрытия, обрабатывают специальными пассивирующими растворами, содержащими в основном хромовые соединения


Цинкование без хроматирования


Толщина покрытия: от 3 микрон до 12 микрон


Размеры деталей: от 5x5x5 до 1000х500х200


Примечание:
В случаях, где не требуется дополнительная коррозионная стойкость и достаточно внешнего покрытия цинка


3. Серебрение медных контактов, волноводных деталей с целью повышения поверхностной электропроводности, а также понижения переходного сопротивления.


Толщина покрытия: от 3 микрон до 12 микрон
Размеры деталей: от 1,5х1,5х1,5 до 600х300х200


4. Химическое никелирование, в том числе сварки и пайки для придания твердости и повышения электропроводности.


Толщина покрытия: от 6 микрон до 12 микрон
Размеры деталей: от 5х5х5 до 200х200х200


5. Выполнение анодно-окисных покрытий (создание защитной оксидной пленки на алюминии и поверхностях из его сплавов).


Толщина покрытия: не измеряется
Размеры деталей: от 50х50х50 до 400х300х400


6. Оригинальное покрытие «Олово-Висмут» для различных деталей и элементов.


Толщина покрытия: от 3 микрон до 9 микрон
Размеры деталей: от 1,5х1,5х1,5 до 10х10х10


7. Защитно-декоративное оксидирование металла, в том числе окисно-фторидное и с индустриальным промасливанием, для придания обрабатываемому материалу высоких антикоррозийных и электроизоляционных качеств.


8. Пассивное покрытие изделий против коррозии (перевод металла в состояние пассивности с обязательным образованием на его поверхности тонких слоев препятствия влажному воздействию).


9. Кадмирование металла электропроводящих деталей, изделий, предназначенных для функционирования в тропических условиях, а также в условиях постоянного контакта с морской водой.


Кадмирование с хроматированием


Толщина покрытия: от 3 микрон до 12 микрон


Размеры деталей: от 5x5x5 до 300х200х300


Примечание:
С целью сохранения декоративного вида и повышения коррозионной стойкости покрытия, обрабатывают специальными пассивирующими растворами, содержащими в основном хромовые соединения


Кадмирование без хроматирования


Толщина покрытия: от 3 микрон до 12 микрон


Размеры деталей: от 5x5x5 до 1000х500х200


Примечание:
В случаях, где не требуется дополнительная коррозионная стойкость и достаточно внешнего вида покрытия кадмия


10. Твердое анодирование деталей из алюминия.


1. Вы оставляете заявку на сайте или по телефону


2. Наши менеджеры предлагают варианты исполнения заказа


3. Заключается договор с ТОЧНОЙ стоимостью исполнения заказа


4. Оплачиваете работу по договору удобным способом


5. Наши специалисты изготавлиивают и доставляют заказ


Менеджеры предприятия подробно проконсультируют вас обо всех подробностях сотрудничества: ценах, сроках, гарантиях качества, особых условиях заключения договоров.


Свяжитесь с нашим менеджером по телефону (812) 388-13-06, факсу (812) 369-20-56, электронной почте [email protected] или оставьте заявку в форме обратной связи.

условные обозначения покрытий металлических

Корозія металів

Слово «корозія» походить від латинського «corrosio«, що означає «роз’їдати«. Корозією називають фізико-хімічний процес руйнування матеріалів і виробів з них, що приводить до погіршення їх експлуатаційних властивостей під впливом навколишнього середовища. Для запобігання корозії придумали багато методів і засобів.

Детальніше про корозії можна дізнатися з фільму:

Види та Позначення покриттів

Існує досить велика кількість покриттів, що наносяться різними способами на кріпильні деталі. Всі покриття можна умовно розділити на три види: захисні, захисно-декоративні, декоративні.

На території республік колишнього СРСР, в даний момент, прийняті наступні умовні позначення видів захисних і захисно-декоративних покриттів кріпильних виробів — болтів, гвинтів, гайок, заклепок, шпильок, шайб, шплінтів, прес-маслюк та ін (в кресленнях і зведених таблицях можна зустріти як буквене, так і цифрове позначення покриття) — всі найбільш поширені види покриттів наведені в наступній таблиці:

Вид покриття

 Позначення згідно з ГОСТ 9. 306-85 Цифрове позначення
Цинкове, хроматированное Ц. хр 01
Кадмиевое, хроматированное Кд.хр 02
Багатошарове: мідь-нікель М. Н 03
Багатошарове: мідь-нікель-хром М. Н.Х.б 04
Окисное, просочений маслом Хім.Окс.пзм 05
Фосфатна, просочений маслом Хім.Фос.пзм 06
Олов’яних Про 07
Мідне М 08
Цинкове Ц 09
Цинкове, гаряче Гір. Ц 09
Окисное, наповнене хроматами  Ан. Окс. Нхр 10
Окисное, з кислих розчинів Хім. Пас 11
Срібне Ср 12
Нікелеве Н 13

Найменування покриття ставиться після точки, в кінці позначення елемента кріплення. Число, що стоїть відразу після позначення покриття, позначає товщину покриття, що наноситься в мікронах, мкм (1 мікрон = 1/1000 мм). Якщо покриття багатошарове, то показується сумарна товщина всіх шарів покриття.

Як визначити параметри покриття в позначенні кріплення

Приклади позначення покриттів наведено далі:

  • Болт М20-6дх80.58.019 ГОСТ 7798-70 — Болт з покриттям номер 01 (цинкове, хроматированное — найпоширеніше покриття «гальванічна оцинковка»; виглядає блискучим білим, буває з жовтуватим або блакитнуватим відтінком) товщиною 9 мкм;
  • Гайка М14-6Н.0522 ГОСТ 5927-70 — Гайка з покриттям номер 05 (хімічне окисное, просочений маслом — в народі називається «оксидування»; зовні виглядає чорним, з блиском або матове) товщиною 22 мкм;
  • Маслянка 1. 2.Ц6 ГОСТ 19853-74 — прес-маслянка з покриттям Ц (цинкове — теж «оцинковка», ще називають «гарячий цинк» — за способом нанесення покриття; візуально відрізняється від «гальванічної оцинковки» відсутністю вираженого блиску і видимою структурою «пластівців» на поверхні покритої деталі) товщиною 6 мкм;
  • Шайба А. 24.01.10 кп.Кд6.хр ГОСТ 11371-89 — Шайба з покриттям Кд.хр (кадмиевое, з хроматированием — те, що називають «кадмування»; виглядає жовтим, з райдужним блиском) товщиною 6 мікрон;
  • Гвинт Ст. М5-6дх25.32.1315 ГОСТ 1491-80 — гвинт латунний з покриттям номер 13 (нікелеве, називають просто «нікельований»; виглядає сірувато-білим з невеликим блиском) товщиною 15 мкм;
  • Шайба 8. БрАМц9-2.М. Н.Х.б.32 ГОСТ 6402-70 — шайба гровера бронзова з багатошаровим покриттям М. Н.Х.б (покриття мідь-нікель-хром, або, простіше кажучи «хромоване»; виглядає дзеркальним, з яскраво вираженим блиском) сумарною товщиною 32 мкм.

Інші статті

Химическая стойкость покрытий: типы и методы испытаний

Покрытие на поверхности работает как основная защита от внешних напряжений и взаимодействий или агрессивной среды . Однако покрытия подвергаются воздействию химикатов и кислот либо во время чистящих средств, либо при разливах, либо при воздействии паров. Таким образом, становится необходимым, чтобы крайний слой покрытия обладал необходимой способностью противостоять химическим воздействиям и защищать подложку от загрязнения.

Ключевые факторы, посредством которых химическая среда может воздействовать на слой покрытия, включают:

  • Тип химического вещества ( растворители , кислоты, щелочи, соли и другие вещества)
  • Концентрация химического воздействия
  • Время и степень воздействия химического вещества
  • Температура
  • Тип подложки

Целесообразно учитывать все факторы при выборе компонентов и разработке рецептуры химически стойких покрытий для достижения оптимальных характеристик по разным причинам.

Например, покрытие может быть устойчивым к концентрированному химическому веществу при низкой температуре; однако он может разлагаться при воздействии разбавленной концентрации при высокой температуре.

Кроме того, эти химические воздействия могут привести к набуханию, обесцвечиванию, потере адгезии, уменьшению блеска, образованию пузырей и т. д., что в конечном итоге может привести к ухудшению характеристик и, в конечном итоге, к выходу из строя при данных условиях.

Рассмотрим типы химически стойких покрытий и методы испытаний.
для оценки химической стойкости различных химических веществ.

Типы химически стойких покрытий

Доступны несколько типов химически стойких покрытий, которые используются в различных областях. Некоторые из основных классов включают в себя:

  • На основе эпоксидной смолы – Эти покрытия защищают от кислот, щелочей, растворителей, едких жидкостей, топлива, жирных кислот, растворов соли или сахара, химических моющих средств и многого другого. После термического отверждения они обладают отличной ударопрочностью, а также устойчивостью к коррозии и стойкостью к истиранию .
  • На основе полиуретана – Такие покрытия устойчивы к органическим едким жидкостям, кислотам и щелочам, топливным и гидравлическим маслам, растворителям.
  • На основе фенола – Эти покрытия устойчивы к концентрированной форме серной кислоты, соляной кислоте, трансмиссионной жидкости, бензину, формальдегиду, фенолу и многим другим химическим веществам. По сравнению с полиуретановыми и эпоксидными покрытиями они идеально подходят для низких значений pH и высоких температур.
  • На основе фторполимера – Такие покрытия хорошо известны своими нелипкими свойствами. Фторполимеры устойчивы к широкому спектру химических веществ, включая концентрированную серную, азотную, соляную и фосфорную кислоты. Например, ПТФЭ может выдерживать высокие температуры (300°C), а ФЭП предлагает те же преимущества, что и ПТФЭ, но с лучшей стойкостью к истиранию.


Способность покрытия противостоять химическим веществам – методы испытаний

Испытания на химическую стойкость оценивают устойчивость покрытий к различным испытательным жидкостям. Основные процедуры испытаний включают точечных испытаний и испытаний погружением . Методы испытаний определяют влияние различных химических веществ на покрытия, например, обесцвечивание, потерю адгезии или любые другие дефекты краски.

ASTM D1308 — 02 (2013) – Стандартный метод испытаний на воздействие бытовых химикатов на прозрачные и пигментированные органические покрытия

Этот метод испытаний распространяется на определение воздействия бытовых химикатов на прозрачные и пигментированные органические покрытия, приводящего к нежелательным изменениям поверхности, таким как обесцвечивание, изменение блеска, образование пузырей, размягчение, набухание, потеря адгезии или особые явления. Этот стандарт можно использовать для испытания таких материалов, как:

  • Дистиллированная вода (горячая или холодная)
  • Спирт этиловый 50% по объему
  • Уксус (3% уксусная кислота)
  • Щелочной раствор
  • Кислотный раствор
  • Растворы мыла и моющих средств
  • Легкие жидкости
  • Смазочные масла и смазки

Другой аналогичный стандарт — ASTM D3023-98 (2017) — Стандартная практика определения устойчивости заводских покрытий на изделиях из дерева к пятнам и реагентам. Этот метод распространяется на оценку прозрачных систем покрытий, наносимых в заводских условиях на деревянные подложки.

ASTM D2792-17 – Стандартная практика определения устойчивости красок к растворителям и топливу

Этот метод описывает лабораторную процедуру определения стойкости высохшей пленки дорожной краски к действию заданного вещества.
Углеводородный растворитель или испытательная жидкость для бензинового топлива , которая вызывает образование пузырей, складок, потерю адгезии и потерю твердости.

Устойчивость дорожных красок к растворителям и топливу

Процедура:

  • Покрытие наносится на оловянные панели и сушится на воздухе в течение 90 часов.
  • Половину панели погружают в испытательную жидкость, а сосуд накрывают на период от 4 до 18 часов, как может быть указано заказчиком.
  • Затем панели снимаются и проверяются на наличие дефектов.
  • Панелям дают высохнуть еще на 24 часа и повторно исследуют на наличие дефектов пленки и размягчения по сравнению с непогруженной частью панели управления.

ASTM D5402 — 93 (1999) – Стандартная практика для оценки стойкости органических покрытий к растворителям с использованием растворяющей протирки

Покрытия, которые химически изменяются в процессе отверждения, такие как эпоксидные смолы , винилэфиры , полиэфиры , алкиды и уретаны , по мере отверждения становятся более устойчивыми к растворителям. Эти покрытия должны достичь определенного уровня устойчивости к растворителям перед нанесением верхнего покрытия и перед вводом в эксплуатацию; необходимые уровни устойчивости к растворителям зависят от типа покрытия и предполагаемого использования.

Протирание тканью, смоченной соответствующим растворителем, является одним из способов определения достижения определенного уровня устойчивости к растворителям. Однако уровень устойчивости к растворителям сам по себе не указывает на полное отверждение, и некоторые покрытия становятся устойчивыми к растворителям до того, как они станут достаточно отвержденными для эксплуатации.

Источник: Испытание на истирание растворителем по TRL

На время, необходимое для достижения определенного уровня устойчивости к растворителям, могут влиять температура, толщина пленки, движение воздуха, а для водоразбавляемых или реагирующих с водой покрытий и влажность.

ASTM D4752 — 10 (2015) – Стандартная практика измерения стойкости к МЭК этилсиликатных (неорганических) грунтовок с высоким содержанием цинка с помощью растирания растворителем

В данной методике описывается метод истирания растворителем для оценки стойкости к МЭК этилсиликатных (неорганических) грунтовок с высоким содержанием цинка. Было показано, что устойчивость к МЭК некоторых двухкомпонентных этилсиликатных грунтовок с высоким содержанием цинка хорошо коррелирует с отверждением грунтовки, как определено с помощью инфракрасной спектроскопии диффузного отражения. Этот метод можно использовать в лаборатории, в полевых условиях или в производственном цехе. Практика D5402 является предпочтительным методом для органических покрытий.

ASTM G20 — 10 (2015) – Стандартный метод испытаний на химическую стойкость покрытий трубопроводов

Этот метод испытаний предназначен для оценки стойкости материалов покрытия труб при воздействии различных концентраций реагентов или предполагаемых загрязнений почвы. Тест служит ориентиром для исследователей, желающих сравнить относительные достоинства материалов для покрытия труб в конкретных условиях. Выбор реагентов, концентраций, продолжительности погружения, температуры испытания и свойств, о которых следует сообщать, обязательно является произвольным и должен отражать известные условия вдоль полосы отчуждения трубопровода.

Химическая стойкость покрытий трубопроводов

ASTM D3260 — 01 (2017) – Стандартный метод испытаний кислотостойкости и стойкости к раствору заводских прозрачных покрытий на экструдированных алюминиевых изделиях

Этот метод испытаний охватывает оценку устойчивости к раствору и кислоте прозрачного защитного покрытия, нанесенного на экструдированные алюминиевые подложки.

Кислотостойкость и стойкость к раствору на алюминиевых подложках

ASTM D870-15 – Стандартная методика испытания водостойкости покрытий методом погружения в воду

Погружение поверхности в воду может вызвать разрушение покрытий. Знание того, как покрытие сопротивляется погружению в воду, помогает прогнозировать срок его службы.

Испытания погружением в воду используются для исследования и разработки покрытий и обработки подложек, принятия спецификаций и контроля качества в производстве. Эти тесты обычно заканчиваются определением «пройдено» или «не пройдено», но также может быть измерена степень отказа. Система покрытия считается выдержавшей испытания, если по прошествии определенного времени отсутствуют признаки разрушения, связанного с водой.

Источник: Auto Technology.
Стойкость к соляному туману важна для морских, автомобильных и авиационных покрытий, а также для любого другого внешнего покрытия, подвергающегося воздействию соляного тумана, находящегося рядом с океаном или подвергающегося воздействию солевых дорожных условий.

Процедура:

  • Для испытания требуется камера соляного тумана и панели с покрытием.
  • Покрытие наносится на голую подложку в форме буквы Х.
  • Края заклеиваются атмосферостойкой лентой, и панель помещается в шкаф на определенное время.
  • Металлические панели подвергают воздействию оседающего тумана распыленного нейтрального (рН 6,5–7,2) раствора хлорида натрия, состоящего из пяти весовых частей хлорида натрия и 95 частей дистиллированной или деионизированной воды.
  • Затем образец периодически проверяют, чтобы увидеть, не распространился ли ржавый открытый металл под покрытие, вызывая его разрушение.

Связанные стандарты включают ASTM B368, E70, G85.


Как химические атаки разрушают антикоррозионные покрытия

eoncoat

Антикоррозийные покрытия выполняют одну функцию: защищают поверхности от коррозии. Тем не менее, когда определенные химические вещества вызывают ухудшение качества покрытий, их способность выполнять эту работу ставится под угрозу. Что именно происходит на химическом уровне, чтобы вызвать эти сбои? Как это влияет на срок службы типовых покрытий? И что мы можем сделать, чтобы свести к минимуму воздействие химических веществ на защитные покрытия, которые мы используем?

Понимание основ

Проницаемость — это качество материала, которое позволяет жидкостям, таким как вода и масло, проходить через него без химического или физического воздействия. Чем более проницаемо вещество, тем больше оно подвержено изменениям в результате таких процессов, как коррозия. Между тем, чем более проницаемо покрытие, тем менее эффективно оно может выполнять свою работу.

Как только химическая атака прорывает покрытие, вся целостность покрытия оказывается под угрозой. На пораженном участке начнется коррозия, которая приведет к ухудшению состояния. Это, в свою очередь, увеличивает проницаемость покрытия для влаги и кислорода и ускоряет процесс износа. Конечным результатом является разрушение покрытия.

Щелочные приступы

Обычные щелочные приступы возникают в результате воздействия гидроксида кальция, калия и натрия. Самый распространенный тип воздействия на антикоррозионные продукты – это сложноэфирная связь олифы в процессе, называемом омылением.

В частности, омыление происходит, когда гидроксилы щелочи разрывают эфирную связь покрытия, что приводит к образованию органической кислоты и спирта. Это снижает прочность покрытия и приводит к порче смолы. В результате получается хрупкое порошкообразное покрытие в сухих условиях и липкое мягкое покрытие во влажных условиях.

Кислотные атаки

На другом конце шкалы pH находятся кислоты (наиболее распространенными являются соляная, азотная и серная). Эти химические вещества образуются в результате реакции с влагой либо через воздух (т. е. влажность), осадки (т. е. дождь) или конденсацию (т. е. роса). Кислоты атакуют, разрушая химические связи, с которыми они вступают в контакт.

Конденсат приводит к сильнейшим кислотным воздействиям, что является плохой новостью для уличного оборудования с антикоррозийными покрытиями. Водные компоненты капель конденсата высыхают в течение дня, не оставляя после себя ничего, кроме высококонцентрированной кислоты. Кислотные дожди менее опасны, потому что непрерывные дожди разбавляют кислоты. В некоторых случаях кислоты могут быть смыты до того, как будет нанесен какой-либо ущерб.

Химические воздействия и EonCoat

Хотя потенциальный ущерб от воздействия щелочей и кислот на традиционные покрытия велик, существует еще один вариант, обеспечивающий более надежную защиту. EonCoat — это раствор для распыления, состоящий из тщательно отобранных соединений, которые совместно создают слой, обеспечивающий превосходную защиту от большинства химических воздействий.

Вот как это работает: кислота в EonCoat превращает верхний стальной слой в слой сплава фосфата железа для предотвращения коррозии. Затем керамическое покрытие образует внешний слой, чтобы обеспечить сплав непрерывным источником фосфата для повторного легирования стали, если это необходимо.

В результате получается антикоррозийный раствор, защищающий сталь от широкого спектра химических воздействий. При тестировании воздействие щелочей показало очень небольшую химическую реактивность (не было замечено никаких реакций с участием щелочей с pH от 6 до 12). Аналогичные результаты наблюдались при кислотном воздействии. Только вещества с pH менее 2, такие как серная кислота, давали реакции.

EonCoat: ваше антикоррозионное решение

Хотя воздействие щелочи и кислоты ослабляет традиционные антикоррозионные покрытия, они представляют собой не единственную угрозу.

Published by admin