Изготовление болтов: Производство болтов. Технология и последовательность операций

Содержание

Производство болтов. Технология и последовательность операций

Крепежная деталь, получившая название «болт», представляет собой стержень, с одного конца которого берет начало резьбовая нить, а на другом конце находится элемент, служащий для передачи вращающего усилия – проще говоря, головка. Болты предназначены для скрепления компонентов различных конструкций. Выполняют они эту функцию, как правило, совместно с гайками. Наибольшее распространение получили болты с головкой 6-гранной конфигурации, однако встречается подобный крепеж и с фасонными шляпками. Выпуск мелких партий либо поштучное изготовление осуществляется точением на станках токарно-винторезного типа. Массовое производство болтов предусматривает использование иных современных технологий. Рассмотрим их более подробно.

Холодная штамповка

Для изготовления болтов используется металл следующих видов:

сталь, в состав которой не входят легирующие добавки. Называется она углеродистой;

сталь, включающая помимо железа и углерода, специальные элементы, обеспечивающие улучшение механических свойств конечной продукции. Ее принято называть легированной;

сталь, устойчивая к воздействию коррозии – т.н. «нержавейка»;

сплавы, созданные на основе цветных металлов.

Требования к заготовке и ее подготовка

Основные требования выдвигаются к качественным показателям металла промежуточного продукта производства – так по-научному называется заготовка. Он должен характеризоваться равномерным химическим составом и обладать высокой пластичностью. Кроме того, поверхность заготовки должна быть свободной от:

неметаллических включений;

пузырей, образовавшихся в ходе выделения газа;

признаков пористости.

Если же такие дефекты имеют место, они в обязательном порядке подлежат удалению. Решается эта задача огневой зачисткой или механическим методом. Заготовки, подготавливаемые под обработку холодной штамповкой, очищаются от оксидов железа, а также от пятен жира. После этого материал подвергается обработке с использованием технологического смазочного состава.

Окалина – это вышеупомянутые окислы элемента Fе – удаляется способом травления. Согласно его требованиям, металл погружается в:

десяти-двадцатипроцентный раствор вещества Н₂SО₄
(серная кислота) на время от 15 до 110 минут, либо

кислоту соляную (НСl) концентрированную. Время обработки в данном случае составляет от 10 до 30 минут.

По завершении этой процедуры заготовки нужно промыть сначала горячей, а затем холодной водой. Тогда поверхность будет освобождена от травильного шлама и остатков кислоты.

Далее заготовки, подготовленные по выше представленной методике, проходят этап известкования. На них может также наноситься особый дополнительный подсмазочный слой.

Следующий этап обработки промежуточных продуктов производства, в качестве сырья для изготовления которых использовались низколегированные сплавы, – это их фосфатирование. Продолжительность выполнения данной операции – минут где-то 10-15. В качестве реактива выступает субстанция с химической формулой Zn₃(PO₄)₂ – это фосфорнокислая цинковая соль.

Очередной шаг процесса подготовки заготовки заключается в нанесении на ее поверхность одного из следующих веществ:

После этого металл может использоваться для производства болтов.

Этапы холодной штамповки

Технологии холодной штамповки присущи следующие плюсы:

возможность изготовления болтов широкого ряда типоразмеров с диаметром стержня, достигающем отметки 52,0 мм;

высокий уровень производительности;

относительно небольшой расход металлического сырья;

изготовленный крепеж характеризуется хорошей прочностью, обладает чистой поверхностью и точными рабочими размерами.

Для этой технологии установлен ряд важнейших параметров. Во-первых, это степень деформации заготовки. Данная характеристика определяет технологическую карту. Во-вторых, – величина соотношения h/d, где h – высота шляпки, а d – диаметр стержня. Чем этот показатель больше, тем сложнее производство. В-третьих, это численное значение еще одного соотношения – d/l, где l – длина сегмента заготовки, подвергаемого высадке. Зависимость сложности производства от его величины тоже прямо пропорциональная.

Последовательность этапов холодной штамповки выглядит следующим образом:

создание начальной конфигурации шляпки. Выполняется прокатыванием длинномерного метиза, именуемого проволокой, через различные пресс-формы. В результате проволока не только распрямляется, но еще и удлиняется;

разделение полученного материала на заготовки. При этом оставляется запас под шляпки;

формирование стержня. Каждый промежуточный продукт производства пропускается через пресс;

формирование шляпки. Процедура также выполняется с помощью прессов;

нанесение фаски. Применяется способ обработки валиками под повышенным давлением и со значительной скоростью;

скашивание резьбовой кромки. Для этого используется т.н. острильная машина.

Две заключительных этапа реализуются операцией нарезания либо пластической деформацией. Как правило, применяется первый метод. Он предусматривает использование приспособлений, которые специальным образом интегрируются в холодновысадочные агрегаты.

Варианты штамповки болтов

Техпроцесс штамповки болтов классифицируется на 4 варианта.

С редуцированием. Эта технология применяется при изготовлении крепежа из легированных, средне- и низкоуглеродистых сталей. С ее помощью производятся болты с сечением резьбовой накатки, равной диаметру стержня.

Без редуцирования. Данным способом изготавливаются короткие изделия с небольшой шляпкой, с полной резьбой и с прочностными характеристиками, удовлетворяющими нормам классов от 4.8 до 6.8 включительно. Термообработка здесь, как правило, не выполняется. Используется эта технология довольно-таки редко. Причина – производить по ней крепеж со стандартными шляпками весьма затруднительно. Именно на головках могут образовываться трещины и появляться иные дефекты, выводящие конечную продукцию в категорию брака.

С двойным редуцированием. Этот метод подходит для выпуска болтов с прочностью, соответствующей требованиям классов начиная с 4. 8 и заканчивая 10.9, когда в качестве сырья используются среднеуглеродистые стали и легированные сплавы. Технология предусматривает два этапа: сначала стержень обжимается на 30%; затем обрабатывается его сегмент под резьбовую накатку.

Выдавливание до редуцирования. Данный вариант применяется, когда требуется изготовить высокопрочные болты без процедуры термообработки, характеризующиеся сопротивлением нагрузке на разрыв, колеблющемся в районе отметки 100 кгс/мм кв. Отсутствие этапа термической обработки снижает стоимость производства.

Горячая штамповка

В ходе горячей штамповки происходит осадка металла и его перераспределение в полости штампа от центра к краям. Когда операция проводится в подобном оборудовании открытого типа, формируется облой – так металлурги коротко называют металлический заусенец. Горячая штамповка, выполняемая в штампах закрытого типа, получила название «безоблойная».

Этапы горячей штамповки

Производство болтов по данной технологии предъявляет высокие требования к качеству используемого сырья – проволоки. Поэтому на начальном этапе данная длинномерная метизная продукция тщательно очищается и максимально точно нарезается. Дальнейшая последовательность операций горячей штамповки болтов выглядит так:

заготовка разогревается с использованием индуктора до 1000°C;

не дав заготовке остынуть, посредством ударного пресса формируется головка крепежной детали. Ее тип оказывает влияние на разновидность и количество прописанных в технологической карте операций;

по их завершении с торца, где начинается резьбовая нить, на фрезерном станке снимается фаска;

накатка витков осуществляется на автоматизированном резьбонарезном станке.

Нанесение покрытия

Для защиты от процесса коррозии изделия, произведенные штамповкой обоих видов, могут подвергаться оцинкованию – гальваническому либо горячему. Эти работы также предусматривают выполнение ряда этапов. Сначала болты промываются в воде с температурой от +65°C до +75°C. Затем они обезжириваются с помощью раствора ПAB (это общепринятая аббревиатура словосочетания Поверхностно-Активные Вещества). Далее проводится еще одна мойка. Потом осуществляется окончательная очистка травлением в веществе НСl (соляной кислоте). Нужный результат достигается благодаря химической реакции окисления хлорного железа (FеСl₃). Далее остатки соляной кислоты нейтрализуются финишной промывкой.

Затем выполняется само оцинкование.

При гальваническом способе изделие погружается в раствор электролита. После подключения к минусовой клемме источника постоянного электротока, на его поверхности оседают имеющие положительный заряд ионы цинка (Zn⁺²). Они, собственно, и формируют защитный слой.

Горячая оцинковка предусматривает погружение болтов в емкость с нагретым до +450°C и перешедшим в жидкое агрегатное состояние цинком.

По завершении каждого способа с болтов устраняются имеющиеся дефекты механического характера, после чего поверхность крепежных деталей при необходимости полируется.

Заключение

Подводя итоги, следует отметить один важный момент, связанный с подготовкой к холодной штамповке заготовок, произведенных из «нержавейки». Здесь процедура фосфатирования заменяется нанесением покрытия известково-солевого типа. Его свойства обеспечивают отсутствие необходимости в дополнительных операциях, способствующих химическому разрушению пленки, сформировавшейся на поверхности стали на этапе пассивации (травления). Кроме того, такое покрытие предоставляет возможность выполнять процедуру волочения на повышенной скорости.

Please enable JavaScript to view the comments powered by Disqus.comments powered by Disqus

Изготовление шпилек, болтов, гаек, в Нижнем Новгороде

Услуги:

Производство:

Цены:

Услуги:

Изготовление болтов, гаек, шпилек на заказ. Изготовление больших гаек, длинных болтов, шпилек, нестандартного крепежа по чертежам и образцам. Производство стальных гаек, болтов, крепежа по цене завода изготовителя. Изготовление анкерных, фундаментных, стяжных болтов, болтов для опалубки, рым болтов, болтов с внутренним и наружным шестигранником, нестандартного крепежа, накидных и корончатых гаек, резьбовых шпилек на заказ в Нижнем Новгороде.

Производство:

Изготовление анкерных болтов
Изготовление фундаментных болтов
Изготовление стяжных болтов
Изготовление болтов с внутренним и наружным шестегранником
Изготовление рым болтов
Изготовление корончатых и накидных гаек
Изготовление резьбовых шпилек

Цены:

Уточнить цену изготовления вы можете по телефонам или запросом по e-mail:

Тел: 8(831)410-67-95

Тел: 8(910)790-67-95

Тел: 8(953)570-39-27

E-mail: zakaz@ctabro. ru

Болты, гайки, резьбовые шпильки – это крепежные элементы, работающие под нагрузкой и подвергающиеся сильным механическим воздействиям. Поэтому изготовление болтов, гаек и резьбовых шпилек по чертежам должно проходить на высокотехнологичном оборудовании под тщательным контролем специалистов. Также многое зависит от качества используемого сырья, иначе есть риск, что изделие преждевременно выйдет из строя. В нашей компании изготовление резьбовых шпилек, гаек и болтов проводится на высокоточном токарном оборудовании из высокопрочной стали и сплавов, что позволяет выполнять требования ГОСТов, ТУ, нормалей и технических заданий любой сложности.

Помните, что изготовление качественных болтов, гаек, резьбовых шпилек и других видов крепежа задача сложная и трудоемкая. Обратившись к нам, вы можете быть уверенны, что выпущенная продукция будет отвечать мировым стандартам качества и не подведет в самый неподходящий момент. Изготовленные в нашей компании болты, резьбовые шпильки и гайки – это надежный крепеж по разумной цене, долговечность, большой запас прочности и непревзойденная надежность!

Прежде чем приступить к производству или изготовлению любого вида крепежа, будь то болт, гайка или резьбовая шпилька, мы детально изучаем техническое задание. После этого проводится расценка и, если наша цена вас устраивает, мы приступаем к изготовлению деталей по чертежам. На начальном этапе мы проводим черновую обработку заготовки, затем подгоняем ее под заданные размеры на токарном оборудовании и уже после этого нарезаем резьбу. В самом конце изготовленные гайки, болты или резьбовые шпильки проходят закалку и общий технический контроль. Если все разделить на этапы, то выглядит это примерно так:

Контроль каждого этапа производства резьбовых шпилек, болтов и гаек позволяет исключить брак, проявлением которого может быть поломка изделия в процессе работы. Также залогом качества выпускаемой продукции является использование прочной стали, сплавов титана, латуни, меди и другого металлического сырья. Обратившись к нам вы можете рассчитывать на качество и длительный срок эксплуатации изготовленной продукции.

Стоимость изготовления резьбовых шпилек, болтов, гаек зависит от уровня сложности проекта, объема заказа, используемого металла и возможных дополнительных услуг. Но мы гарантируем, что цена будет адекватная, а срок изготовления не выйдет за оговоренные рамки. Также вы можете не сомневаться, что изготовленные резьбовые шпильки, болты и гайки будет полностью отвечать требованиям технического задания. Любые вопросы по ценам на изготовления данной продукции, а также на производство втулок и вальцовку обечаек вы можете уточнить у наших менеджеров по телефону +7(831)410-67-95

Болт— крепёжная резьбовая деталь, имеющая стержень c головками разной формы. Чтобы выполнить соединение он вставляется в сквозное отверстие, далее на резьбу навинчивают гайку и детали стягиваются. Большое разнообразие видов, размеров, покрытий, материалов, простота в использовании даёт возможность применять болтовые соединения в строительстве, машиностроении и автомобилестроении, изготовлении мебели, монтаже конструкций из стали, сельском хозяйстве, при возведении мостов.

ООО «Волат» более 20 лет производит изделия нестандартных размеров по техническим заданиям заказчиков и серийно. Самые распространённые виды болтов можно купить в СПб в требуемом количестве со склада предприятия. Они производятся на высокоточном оборудовании, подвергаются тщательному контролю и реализуются по разумным ценам.При изготовлении болтов на заказ используются различные технологии, марки стали, в зависимости от места использования. Где-то нет необходимости для эксплуатации таких изделий с повышенной прочностью. Но если применить недостаточно мощный крепёж в ответственных конструкциях, то это может привести к непредвиденной поломке или даже разрушению сооружений.

С фланцем. Совокупность болта и шайбы снижает трудоёмкость сборочных работ, деформацию фиксируемой детали, придаёт надёжность соединению. Имеют общее назначение, чаще всего используются в машиностроительной промышленности.
Откидные. Изготавливаются в виде ключа с отверстием-кольцом, которое заменяет собой шестигранную головку. Это даёт возможность выполнить шплинтовые соединения, например, закрепить разные типы карабинов при такелажных работах.

Болты изготавливаются из углеродистых, легированных, коррозионно-стойких, жаропрочных, жаростойких, теплоустойчивых сталей либо цветных сплавов, таких как: алюминий, латунь, бронза, медь. Болт, в соответствии со своим классом прочности, должен без деформаций выдерживать тот объём нагрузок, на которые он рассчитан.Для легированных и углеродистых сталей применяется 12 классов прочности, а для жаропрочных, устойчивых к коррозии сталей и цветных металлов — 6.

Выпускаются болты, как чёрные, так и с нанесением гальванических покрытий для защиты от коррозии: химическое оксидирование, химическое фосфатирование, оцинковка, кадмирование. Довольно часто применяется промасливание. На цветные сплавы можно нанести никель, медь-никель, олово-висмут, олово.Производство компании «Волат» оснащено разнообразными станками и приспособлениями для всех типов работ. Всё механизировано и даёт возможность выполнить любые заказы качественно и быстро. Предоставляем сертификаты на металл, который закупаем у проверенных годами поставщиков. Мы прямые производители. Нам можно предоставить свои чертежи, или купить болты ГОСТ в Санкт-Петербурге с доставкой по России и Ближнему зарубежью.

Болты – наиболее распространенные крепежные элементы, которые используют для создания разъемных резьбовых соединений в бытовой технике, промышленном оборудовании, транспорте, строительных конструкциях и других машинах и механизмах.

Наибольшее распространение получили болты с шестигранными головками, которые используют в соединениях, испытывающих нагрузки различного характера – статические, циклические и динамические. Подобные изделия активно используют в автомобильной отрасли, для соединения деталей, работающих в тяжелых условиях – крепление шатунов, крышек коленчатого вала, соединения головок блока цилиндров, а также элементов ходовой части.

Существует три класса точности изготовления болтов – грубая, нормальная и повышенная. Согласно данному показателю, метизы отличаются точностью геометрических размеров, величиной отклонения от номинальной формы, а также дефектами внешнего вида, которые регламентируются положениями межгосударственного стандарта ГОСТ 1759.0-87.

Чаще всего встречаются болты с метрической винтовой резьбой, которую наносят на внешнюю часть стержня. Форма пазов и выступов формирует равнобедренный треугольник. Единица измерения – миллиметры. Метизы с трубной, трапецеидальной, упорной или прямоугольной резьбой встречаются гораздо реже.

Технические условия, прописанные в стандарте ГОСТ 1759.0-87, распространяются на болты, винты, шпильки и гайки с метрической резьбой, диаметром до 48 мм. Согласно положениям документа, метизные изделия могут иметь декоративное или защитное покрытие, тип и толщина которого соответствует ГОСТ 9.303. Наибольшей популярностью пользуются следующие типы покрытий:

Фосфатирование – химическая обработка поверхности специальными составами, в результате чего образуется фосфатная пленка, обладающая высокими защитными свойствами. Тип кристаллической структуры зависит от качества подготовки основания;

Точность изделия	Стандарт	Область применения
Болты с шестигранной головкой
А	ГОСТ 7805-70	Универсальный крепеж широкого применения из различных конструкционных материалов, включая болты из нержавеющей стали, титановые болты, а также латунный крепеж
В	ГОСТ 7798-70
С	ГОСТ 15589-70
Болты высокопрочные
В	ГОСТ 22353-77	Используются для соединения ответственных конструкций, к которым предъявляют дополнительные требования относительно надежности
Болты с увеличенной полукруглой головкой и квадратным подголовком
С	ГОСТ 7802-81	Мебельные болты, которые используются на сборочных производствах. Альтернативное применение – соединение конструкций из твердых и мягких пород древесины
Болты с шестигранной уменьшенной головкой
А	ГОСТ 7817-80	Призонные болты высокой точности, предназначенные для установки в отверстия, полученные путем развертывания, без зазора
Болты самоанкерующиеся распорные
—	ГОСТ 28778-90	Болты БСР – стальные самоанкерующиеся распорные болты с заклинивающим элементом, предназначенные крепления трубопроводов, технологических конструкций и оборудования к монолитным основаниям из различных строительных материалов
Болты откидные
В/С	ГОСТ 3033-79	Крепежный элемент с головкой шарообразной формы, предназначенный для создания разъемных быстросъемных соединений резьбового типа
Болты фундаментные
—	ГОСТ 24379. 1-2012	Относительно современный стандарт, регламентирующий процесс изготовления анкерных фундаментных болтов, которые используют для крепления строительных конструкций, а также технологического оборудования в промышленности

Основным фактором, влияющим на итоговую стоимость изделия, является масштаб производства. С повышением объема выпуска, за счет оптимизации издержек, снижается себестоимость продукции. Массовым изготовлением болтов и гаек занимаются крупные отечественные и зарубежные предприятия, оснащенные автоматизированными производственными линиями. Они покрывают потребность различных отраслей народного хозяйства в стандартных изделиях.

Мелкие производственные предприятия, оснащенные универсальным токарным оборудованиям, ориентированы на изготовления метизов партиями до 1000 единиц. Технологический процесс требует значительных трудозатрат, по сравнению с массовым и серийным производством, что приводит к удорожанию продукции. К преимуществам единичного производства относят широкий ассортимент продукции – в случае необходимости мелкие компании способны оперативно удовлетворить любую потребность клиента, касательно изготовления метизов нестандартного класса.

Класс прочности болтов зависит от марки стали, которую использовали для изготовления метизов. Механические свойства и методы испытаний болтов, винтов и шпилек регламентированы действующими стандартами, который устанавливает классы прочности, виды материалов, химический состав, а также минимальную температуру отпуска.

Стабильность технологического процесса во многом зависит от качества заготовок. Дефекты поверхности могут привести к трещинам и надрывам в процессе штамповки. Для снижения показателя выбраковки осуществляют предварительную зачистку заготовок механическим или огневым способом.

Предварительная термическая обработка заготовки позволяет добиться наименьшего обезуглероживания, что снижает вероятность образования глубоких рисок и царапин. Для удаления окисной пленки, способной вызвать преждевременный износ технологического оборудования, прибегают к травлению поверхности растворами кислот с последующей промывкой под давлением холодной или горячей водой. Для нейтрализации остатков кислоты допустимо использовать известкование под действием повышенных температур. Также данная процедура помогает снизить коэффициент трения при калибровке или холодной штамповке.

Изготовление нестандартных болтов – востребованная услуга для многих производственных предприятий, совершенствующих технологические процессы. Для выпуска нового вида продукции порой требуются метизы оригинальной формы или повышенной прочности. Строительные организации часто заказывают изготовление болтов фундаментных и анкерных болтов нестандартной конструкции, в соответствии с особенностями производственной площадки и условий выполнения работ.

Для получения деталей высокой точности рекомендуется использовать станки с ЧПУ, которые позволяют точно выдержать заданные размеры. При этом следует учитывать, что для каждого типа болта необходимо настраивать новую программу, что снижает производительность работ.

За последнее время ассортимент поставщиков токарного оборудования значительно расширился. Сейчас можно с легкостью заказать малогабаритный станок по производству болтов и заниматься самостоятельной работой. Также существует возможность приобрести компактную автоматическую линию, габаритные размеры которой подбираются исходя из площади и особенностей производственного участка.

Компания ООО «Уралоснаснастка» специализируется на изготовлении нестандартного инструмента и оборудования, включая производство болтов по чертежам заказчика. Современное технологическое оснащение под управлением квалифицированных специалистов с многолетним опытом работы, способно решить задачу любой сложности.

Для производства болтов мы используем исключительно качественные материалы, приобретенные у надежных поставщиков, что сводит риск брака к минимуму. В случае необходимости возможна дополнительная поверхностная обработка детали или нанесение защитного покрытия. Готовые изделия соответствуют требованиям действующих стандартов.

Чтобы получить консультацию по изготовлению болтов или других метизных изделий, позвоните по телефону, указанному в шапке сайта или отправьте запрос с эскизом детали на электронную почту: [email protected]. Наши сотрудники оперативно просчитают стоимость работ и свяжутся с вами для согласования деталей.

Компания «Викон» занимается оптовым производством болтов по ГОСТ и DIN в Нижнем Ногвороде. Все метизы проходят проверку качества на производстве. Мы производим изделия по чертежам заказчиков. Вы можете заказать оптовую партию болтов и других метизов через сайт, с помощью формы заказа, или по телефону 8 (831) 294-48-92. Доставка выполняется по городу.

Диаметр резьбы d_mm	М4	М5	М6	М8	М10	М12	М14	М16	М18	М20	М24	М27	М30	М33	М36	М39	М42	М48
Класс прочности 8,8	*	*	*	*	*	*	*	*	*	*	*	*	*	*	*	*	*	*
Класс прочности 10,9
Нержавеющая сталь A2		*	*	*	*	*	*	*	*	*	*	*	*
Кислотостойкая сталь A4		*	*	*	*	*	*	*	*	*	*	*	*

Диаметр резьбы d_mm

М3

М4

М5

М6

М8

М10

М12

М14

М16

М18

М20

М24

М27

М30

М36

Класс прочности 8,8

Класс прочности 10,9

Нержавеющая сталь A2

Кислотостойкая сталь A4

Диаметр резьбы d_mm	М8	М10	М12	М14	М16	М18	М20	М22	М24
Класс прочности 8,8	*	*	*	*	*	*	*		*
Класс прочности 10,9	*	*	*	*	*	*	*	*	*

Диаметр резьбы d_mm	М8	М10	М12	М14	М16	М18	М20	М22	М24
Класс прочности 8,8	*	*	*	*	*	*	*	*	*
Класс прочности 10,9	*	*	*	*	*	*	*	*	*

Диаметр резьбы d_mm	М5	М6	М8	М10	М12
Сталь Zn	*	*	*	*	*

	Болти DIN 186 з Т-образною головкою і квадратним підголовком
	Болти DIN 188 з Т-образною головкою і подвійним вусом
	Болти DIN 444 відкидні
	Болти DIN 609 призонні з довгою різьбовий цапфой
	Болти DIN 610 призонні з короткою різьбовий цапфой
	Болти DIN 931 шестигранні з неповною різьбою
	Болти DIN 933 шестигранні з повною різьбою
	Болти DIN 960 шестигранні з неповною різьбою і дрібним кроком різьби
	Болти DIN 961 шестигранні з повною різьбою і дрібним кроком різьби
	Болти DIN 6914 високоміцні для металевих конструкцій
	Болти ДСТУ 7796 з шестигранною зменшеною головкою
	Болти ДСТУ 7798 шестигранні
	Болти ДСТУ 7805 шестигранні
	Болти ДСТУ 7808 з шестигранною зменшеною головкою
	Болти ДСТУ 7817 призонні з шестигранною зменшеною головкою для отворів з-під розгортки
	Болти ДСТУ 10602 з шестигранною головкою з діаметром різьби понад 48 мм
	Болти ДСТУ 15589 шестигранні
	Болти ДСТУ 22353 високоміцні для металевих конструкцій
	Болти ДСТУ 24379. 1 фундаментні
	Болти ГОСТ Р 52644-2006 високоміцні для металевих конструкцій
	Болти футреровочні (бронеболти)

Шпильки	Гайки	Шайби	Гвинти

Виробник	Схід-Інтер
Країна виробник	Україна
Гарантійний термін	12 міс
Тип паковання	пакети п/е, мішки п/п, ящики г/к, ящики дерево, палети дерево
Вид захисного покриття	Без покриття (чорний), Не вимагається, Цинк (оцинкований)
За довжиною різьби	Повна різьба, Часткова різьба
За формою головки	Квадратна, Без головки, Кругла, Овальна, Пірамідальна, Потайна, Циліндрична, Шестигранна
За довжиною стрижня (у діапазоні)	1-20 мм, 1000-1500 мм, 100-150 мм, 1500-2000 мм, 150-200 мм, 2000-2500 мм, 200-250 мм, 20-50 мм, 2500-3000 мм, 250-300 мм, 3000-3500 мм, 300-350 мм, 3500-4000 мм, 350-400 мм, 4000-4500 мм, 400-450 мм, 4500-5000 мм, 450-500 мм, 500-1000 мм, 50-100 мм
За сплавом	Вуглецева сталь, Жаростійка сталь, Легована сталь, Нержавіюча сталь, Низьколегована сталь
За маркою сталі	20, 08х18н10, 08Х18Н10Т, 09г2с, 10, 10кп, 10Х17Н13М2, 12Х18Н10Т, 15, 20Г2Р, 20кп, 20Х13, 25Х1МФ, 25Х2М1Ф, 30ХГСА, 30ХМА, 35, 35Х, 40, 40Х, 40ХНМА, 45, AISI 304, AISI 316, а2, а4, ст3
Вид кріплення	Болт
Стандарт кріплення	DIN 186, DIN 188, DIN 444, DIN 609, DIN 610, DIN 931, DIN 933, DIN 960, DIN 961, DIN 6914, ДСТУ 7796, ДСТУ 7798, ДСТУ 7805, ДСТУ 7808, ДСТУ 7817, ДСТУ 10602, ДСТУ 15589, ДСТУ 22353, ДСТУ 24379. 1, ГОСТ Р 52644-2006, Креслення, Ескіз
За класом міцності	4.8, 10.9, 5.8, 70, 80, 8.8, Без класу міцності
За кроком різьби	Великий крок, Малий крок
За особливостями	HV система, Висока міцність, Для фундаментів, Для футеровки барабана млина, З анкерною арматурою, З анкерною плитою, З вигнутим стрижнем, З конічним кінцем, З конічною втулкою, З муфтою, З отвором (-ами), З розжимною цангою, Збільшена, Зменшена
Торгова марка	Схід-Інтер ®

являются одним из основных компонентов проектирования и строительства, однако их производство стало передовым высокотехнологичным процессом, состоящим из нескольких этапов. Узнайте, как необработанная сталь превращается в высокоточные и точные металлические инструменты.

Болты могут быть самых разных размеров и форм, но основной производственный процесс, как правило, остается одним и тем же. Он начинается с холодной ковки стальной проволоки в нужную форму, за которой следует термообработка для повышения прочности и обработка поверхности для повышения долговечности перед упаковкой для отправки. Однако для более сложных конструкций болтов производственный процесс может быть расширен за счет ряда дополнительных этапов.

Являясь одним из ведущих поставщиков крепежных изделий для автомобильной промышленности, шведский производитель Bulten обладает высокой квалификацией на каждом этапе производства болтов. «Мы не производим детали по каталогам — все, что мы производим, разрабатывается по индивидуальному заказу в соответствии со спецификациями заказчика», — говорит Хенрик Оскарсон, технический директор завода Bulten в Гальстахаммаре, Швеция.

Холодная ковка начинается с больших стальных прутков, которые разматываются и нарезаются по длине. Марка стали стандартизирована в отрасли в соответствии с требованиями ISO 898‑1. Затем с помощью специальной оснастки проволоке придают нужную форму методом холодной ковки. Это в основном то, где сталь формуется при комнатной температуре, продавливая ее через серию штампов под высоким давлением. Сама оснастка может быть довольно сложной и содержать до 200 различных деталей с допусками в сотые доли миллиметра. После усовершенствования холодная ковка позволяет производить болты быстро, в больших объемах и с высокой однородностью.

Для более сложных конструкций болтов, которым нельзя придать контур только посредством холодной ковки, может потребоваться дополнительная токарная обработка или сверление. Токарная обработка включает в себя вращение болта на высокой скорости, в то время как сталь отрезается для достижения желаемой формы и дизайна. Для просверливания отверстий в болте можно использовать сверление. При необходимости к некоторым болтам на этом этапе процесса могут быть прикреплены шайбы.

Термическая обработка — это стандартный процесс для всех болтов, который включает воздействие на болт экстремальных температур для упрочнения стали. Нарезание резьбы обычно применяется перед термической обработкой путем прокатки или резки, когда сталь мягче. Прокатка работает так же, как холодная ковка, и включает в себя пропускание болта через штамп, чтобы придать стали форму и сформировать резьбу. Резка включает в себя формирование резьбы путем резки и удаления стали.

Поскольку термическая обработка изменит свойства стали и сделает ее более твердой, проще и дешевле нарезать резьбу заранее. Однако нарезание резьбы после термической обработки будет означать более высокие усталостные характеристики.

«Термообработка может привести к образованию тепловых пятен и незначительным повреждениям болта», — объясняет Хенрик Оскарсон. «По этой причине некоторые клиенты требуют нарезания резьбы после термической обработки, особенно для таких применений, как болты двигателя и головки блока цилиндров. Это более дорогой процесс, так как вам нужно формовать закаленную сталь, но резьба будет лучше сохранять свою форму».

Для длинных болтов, длина которых более чем в десять раз превышает диаметр болта, термическая обработка может привести к возвращению стали к круглой форме исходной стальной проволоки. Поэтому часто необходимо применять процесс выпрямления.

Выбор обработки поверхности определяется назначением болта и требованиями заказчика. Часто основным требованием для крепежа является коррозионная стойкость, поэтому обычным решением является оцинкованное покрытие, нанесенное путем электролитической обработки. Это процесс, при котором болт погружается в жидкость, содержащую цинк, и подается электрический ток, так что цинк образует покрытие на болте. Однако электролитическая обработка сопряжена с повышенным риском водородного охрупчивания. Другой вариант — цинковые чешуйки, которые обеспечивают еще более высокую коррозионную стойкость, хотя и по более высокой цене.

Если коррозионная стойкость не является проблемой, например, внутри двигателя или в системе, которая регулярно подвергается воздействию масла, использование фосфатов является более экономичным вариантом. После обработки поверхности стандартные болты обычно готовы к упаковке. Однако для более сложных конструкций может потребоваться дополнительная сборка, например кронштейны. Другие болты также потребуют исправления в той или иной форме, будь то фиксирующая заплата или жидкая заплата. Фиксирующая накладка состоит из толстого нейлонового слоя поверх нитей, который помогает улучшить сцепление. Жидкий пластырь поможет улучшить момент закручивания резьбы.

Подобно винту , болт занимает неотъемлемую часть как в промышленности, так и в быту. На самом деле болты и винты используются чаще, чем любой другой тип механического крепления, и их можно найти почти в каждой простой или сложной машине. Хотя абсолютного различия нет, разницу между винтами и болтами можно в общих чертах определить как размер резьбы и конусность. Болты обычно крупнее и не имеют конических концов. В стандартном использовании крепеж, затянутый гайкой, обычно считается болтом.

Без болтов мы не смогли бы скрепить рамы автомобилей или подлокотники и спинки стульев. Устройство, столь же обычное, как ножницы, или такое сложное, как ускоритель частиц, будет выведено из строя. Самоочевидная полезность современного болта делает еще более интересным изучение того, как этот предмет стал столь важным для нашего образа жизни. Только в Соединенных Штатах затвор прошел несколько различных этапов развития.

Использование болтов восходит к древним ирригационным системам и строительным проектам, но металлические болты и винты не стали стандартом до начала современной эпохи. Первые машины, используемые для производства металлических болтов, напоминали токарные станки и были изобретены во Франции в середине шестнадцатого века. Однако только в девятнадцатом веке и с началом массового производства болты стали нормой в промышленном производстве.

В Соединенных Штатах первое систематическое производство болтов было основано Микой Раггом в 1818 году. Рагг был кузнецом из Коннектикута, который разработал процесс резки и нагревания квадратных железных стержней на куски размером с болт. Затем эти заготовки были сглажены вдоль наковальни, а для придания формы головке болта и резьбе использовался высекальный пресс. Использование станочных процессов, таких как штамповка и обрезка штампов, оказалось эффективным как с точки зрения времени, так и с точки зрения затрат. К 1840 году Рагг продал несколько тысяч болтов и расширил производство, производя почти 500 болтов в день.

После успеха новаторских методов производства болтов Rugg другие производители начали разработку новых технологий и методов, чтобы извлечь выгоду из растущего рынка крепежных изделий. Уильяму Кларку, другому производителю из Коннектикута, приписывают разработку первых болтов и штампов из круглого, а не квадратного железа в 1860-х годах. Кларк также упростил процесс формирования головки болта, используя сжатие штампа для создания головки и изогнутой шейки за одну операцию. Его болты с защемленной и вогнутой шейкой оказались очень экономичными и снизили риск расщепления древесины при забивании болтов в заготовку.

К 1905 году в США насчитывалось более пятисот заводов, специализирующихся на производстве болтов и гаек. Стремительно растущий спрос на болты во второй половине девятнадцатого века отчасти был вызван распространением новых конструкций болтов.

Двадцатый век стал свидетелем развития наших современных методов изготовления болтов, в частности благодаря достижениям и вооружениям, порожденным двумя мировыми войнами. Хотя эти методы значительно расширили прежние производственные возможности, в принципе они были аналогичны первоначальным процессам, разработанным в 1800-х годах. Например, технология холодной ковки, используемая сегодня, восходит к холоднокованым болтам с ребристыми головками, впервые разработанным в 189 году. 0.

В большинстве современных методов изготовления болтов используется холоднокованая головка для придания формы стальной заготовке. Захватывающая матрица удерживает металлическую ложу на месте, а вогнутый компрессионный пуансон формирует изогнутую круглую головку болта. Затем стержень болта деформируется в процессе накатки резьбы, в котором используются режущие штампы для формирования резьбы в металлическом стержне. Затем болт обычно покрывают антикоррозийными веществами для повышения его прочности. Горячее или холодное чернение и гальванизация могут использоваться для химического связывания герметика, такого как масло, с болтом, чтобы продлить срок его службы. Хотя эти методы более рентабельны, отличаются более высокой производительностью и создают меньше отходов, чем старые методы девятнадцатого века, современный болт по-прежнему обязан своей конструкцией и основными характеристиками новаторским усилиям первых производителей.

Болт представляет собой резьбовое соединение. Он поставляется с внешней наружной резьбой, для которой требуется соответствующая предварительно сформированная внутренняя резьба, например, гайка. Болты очень похожи на винты.

Благодаря стремительной индустриализации и внедрению капиталоемких технологий гайки и болты получили широкое применение в обрабатывающей промышленности в качестве промышленных крепежных деталей для соединения различных машин и конструкций и устанавливаются в различные виды машин и оборудования.

Гайки используются в качестве крепежа и состоят из отверстий с резьбой и используются с соответствующими болтами для соединения нескольких деталей вместе. Хотя болт описывается как резьбовое крепление, он состоит из внешней резьбы, которая требует внутренней резьбы, такой как гайка. Гайки и болты дополняют друг друга. Гайки и болты используются по-разному, а гайки и болты используются для изготовления готовой продукции, изготовления мебели и необходимы для изготовления конечных продуктов, которые можно использовать для потребления.

Металлические крепежные изделия, производимые операторами в отрасли производства винтов, гаек и болтов, можно разделить на прецизионные крепежные изделия, адаптированные для конкретных проектов или клиентов, общие крепежные изделия, состоящие из винтов, гаек, болтов, заклепок и шайб в соответствии с промышленный стандарт производства и предназначен для более широкого рынка.

Болты могут иметь самые разные размеры и формы, соответствующие различным спецификациям, но производственный процесс примерно одинаков. Сначала стальная проволока подвергается холодной штамповке, придавая ей правильную форму, затем подвергается термообработке для повышения прочности и обработке поверхности для повышения долговечности, а затем упаковывается и отправляется. Однако для более точных и сложных конструкций болтов в производственный процесс будут добавлены другие технологические этапы. В зависимости от того, где используется крепеж, существует множество различных вариантов согласования процессов для производства правильного болта.

Производство болтов начинается с холодной ковки. Сначала большую стальную проволоку разматывают и нарезают на заданную длину, соответствующую требованиям международного стандарта ISO 898-1. Для придания холодной кованой катанке правильной формы используются специальные инструменты. В основном процессе сталь формуется при комнатной температуре и превращается в серию форм под высоким давлением. Требуемый допуск может составлять только одну сотую миллиметра. Точность соответствует требованиям. Процесс холодной ковки позволяет производить болты быстро, большими партиями и с высокой однородностью. Для более сложных конструкций болтов, которые нельзя сформировать только холодной ковкой, может потребоваться дополнительная помощь в процессе токарной обработки или сверления. Токарная обработка включает вращение болтов с высокой скоростью при резке стали для получения желаемой формы и дизайна. Сверление можно использовать для сверления отверстий в болтах. На этом этапе процесса к некоторым болтам могут быть прикреплены шайбы.
Термическая обработка является стандартным процессом для всех болтов, включая воздействие на болт экстремальных температур для упрочнения стали. Обработку резьбы обычно проводят перед термической обработкой и проводят прокаткой или нарезкой, когда сталь мягкая. Прокатные работы очень похожи на холодную ковку и включают в себя пропускание болтов через штамп для формирования и формования стали в виде резьбы. Резка включает резку и удаление стали для образования резьбы. Поскольку термическая обработка изменяет характеристики стали, делая ее более твердой, предварительное нарезание резьбы проще и дешевле. Однако резьба после термической обработки будет означать лучшие усталостные характеристики. Для длинных болтов, длина которых превышает диаметр болта в десять раз, термическая обработка может восстановить исходную круглую форму стальной проволоки. Поэтому часто необходимо применять процесс выпрямления.
Выбор обработки поверхности зависит от применения болтов и требований заказчика. Как правило, основной задачей крепежных изделий является коррозионная стойкость, поэтому гальванические покрытия, наносимые электролитической обработкой, являются распространенным решением. Это процесс погружения болта в цинксодержащую жидкость и подачи электрического тока, чтобы цинк образовал покрытие на болте. Однако электролитическая обработка увеличивает риск водородного охрупчивания. Другой вариант — цинковые чешуйки, обладающие более высокой коррозионной стойкостью.

Вышеуказанные процессы являются этапами производства болта, а их продолжением является контроль качества, обеспечивающий проверку качества каждого болта и обеспечение того, чтобы каждый болт поставлялся и упаковывался надлежащего качества.

В связи с непрерывным развитием отрасли производства линейных приводов и непрерывным расширением областей применения линейных приводов глобальный спрос на линейные приводы быстро растет. В 2019 году, мировой рынок линейных приводов превысил 15 миллиардов юаней.

Технология обработки литья пластмасс широко используется в производстве многих высокотехнологичных продуктов, таких как автозапчасти, электронные продукты 3C, разъемы, дисплеи, мобильные телефоны, пластиковые оптические линзы, продукты биомедицинского применения, предметы первой необходимости и т. д. , С тенденцией к диверсификации использования продукта и изменчивости функциональных требований технология обработки литья пластмасс стремительно развивается день ото дня.

Фрезерные станки обеспечивают поддержку обрабатывающей промышленности. Фрезерные станки могут выполнять практически все операции фрезерования, такие как зубофрезерование, фрезерование резьбы, угловое фрезерование и т. д.

Штамповочный пресс — это машина, которая может обрабатывать листовой металл до желаемой формы. Он обычно используется для штамповки металла, чтобы преобразовать плоский металлический лист в определенную форму. Какие бывают виды штамповочных машин? Давайте выкопаем это!

Осциллограф — это диагностический прибор, отображающий электрические сигналы. Будь то простой или сложный продукт, он включает в себя электронные компоненты, а его конструкция, проверка и процесс отладки требуют осциллографа для анализа множества электрических сигналов, которые заставляют продукт просыпаться.

Рынок автомобильных полупроводников по-прежнему настроен оптимистично. В настоящее время основные автомобильные полупроводниковые чипы включают микроконтроллеры (MCU), ИС управления питанием, контроллеры цифровых сигналов (DSP), датчики, силовые полупроводники, дискретные компоненты, микроэлектромеханические (MEMS), память, индивидуальные прикладные ИС (ASIC) и т. д. Цепочка поставок автомобильных чипов сложна и длинна. После шторма дефицита в 2021 году автопроизводители начали сокращать цепочку поставок полупроводников, надеясь сократить длинную цепочку. У некоторых автопроизводителей даже есть идея самостоятельно разрабатывать и проектировать автомобильные полупроводники.

«Листовой металл» при обработке листового металла относится к тонким металлическим пластинам, которые можно обрабатывать путем растяжения, штамповки, гибки и т. д., а толщина обычно составляет менее 6 мм. Обычные материалы включают стальные листы (черная сталь SPHC, холоднокатаная сталь SPCC, оцинкованная сталь SECC), стальной лист с горячим оцинкованием SGCC), нержавеющая сталь (SUS304, SUS316), алюминий (AL5052), медь и т. д. Обработка листового металла отличается от других технологий обработки. Он включает в себя множество различных этапов, таких как: лазерная резка, перфорация NCT, резка, фальцовка, сварка, клепка и т. д. Конкретными производимыми продуктами обычно являются опорные рамы, кожухи оборудования, внутренние детали и некоторые функциональные объекты, такие как электронные панели управления, чехлы для медицинского оборудования, чехлы или детали для автоматических очистных машин в аэропортах, шкафы для снимков, чехлы и детали для оборудования для пищевой промышленности.

Источник бесперебойного питания (ИБП) — это устройство, которое непрерывно обеспечивает резервное питание переменного тока для устройств электрической нагрузки и поддерживает нормальную работу электроприборов, когда электросеть выходит из строя. Системы бесперебойного питания можно разделить на онлайновые, автономные и линейно-интерактивные. Требования к мощности каждого поля различны. Как выбрать подходящий?

Анодирование – это обработка, используемая для улучшения поверхностных свойств металлов. Он может улучшить внешний вид, долговечность, проводимость или другие свойства металлической поверхности и помочь защитить ее от износа и коррозии. Кроме того, его также можно использовать для изготовления материалов различной формы, таких как резиновые кольца, детали прессового типа или режущие инструменты для обрезки. Поэтому анодирование является распространенным методом металлообработки.

Штамповочная машина, также известная как штамповочная машина, представляет собой технологию формовочного процесса. Есть много его видов. Из-за различных структурных принципов цена и эффект обработки будут соответственно разными, но все они имеют что-то общее с точки зрения структурного состава. С быстрым развитием штамповочной промышленности конкуренция во всех сферах жизни растет, и она применяется в различных отраслях, таких как аэрокосмическая промышленность, образование, автозапчасти, оборудование для дайвинга и так далее. Далее будут представлены структура, тип и материал пуансона.

AreaAfghanistanAlbaniaAlgeriaAmerican SamoaAndorraAngolaAnguillaAntigua & BarbudaArgentinaArmeniaArubaAustraliaAustriaAzerbaijanBahamasBahrainBangladeshBarbadosBelarusBelgiumBelizeBeninBermudaBhutanBoliviaBonaireBosnia & HerzegovinaBotswanaBrazilBritish Indian Ocean TerBruneiBulgariaBurkina FasoBurundiCambodiaCameroonCanadaCanary IslandsCape VerdeCayman IslandsCentral African RepublicChadChannel IslandsChileChinaChristmas IslandCocos IslandColombiaComorosCongoCook IslandsCosta RicaCote DIvoireCroatiaCubaCuracaoCyprusCzech RepublicDenmarkDjiboutiDominicaDominican RepublicEast ТиморЭквадорЕгипетСальвадорЭкваториальная ГвинеяЭритреяЭстонияЭфиопияФолклендские островаФарерские островаФиджиФинляндияФранцияФранцузская ГвианаФранцузская ПолинезияФранцузский Южный ТерГабонГамбияГрузияГерманияГанаГибралтарГреа t BritainGreeceGreenlandGrenadaGuadeloupeGuamGuatemalaGuineaGuyanaHaitiHawaiiHondurasHong KongHungaryIcelandIndonesiaIndiaIranIraqIrelandIsle of ManIsraelItalyJamaicaJapanJordanKazakhstanKenyaKiribatiKorea NorthKorea SouthKuwaitKyrgyzstanLaosLatviaLebanonLesothoLiberiaLibyaLiechtensteinLithuaniaLuxembourgMacauMacedoniaMadagascarMalaysiaMalawiMaldivesMaliMaltaMarshall IslandsMartiniqueMauritaniaMauritiusMayotteMexicoMidway IslandsMoldovaMonacoMongoliaMontserratMoroccoMozambiqueMyanmarNambiaNauruNepalNetherland AntillesNetherlands (Holland, Europe)NevisNew CaledoniaNew ZealandNicaraguaNigerNigeriaNiueNorfolk IslandNorwayOmanPakistanPalau IslandPalestinePanamaPapua New GuineaParaguayPeruPhilippinesPitcairn IslandPolandPortugalPuerto RicoQatarRepublic of MontenegroRepublic of SerbiaReunionRomaniaRussiaRwandaSt BarthelemySt EustatiusSt HelenaSt Kitts-NevisSt LuciaSt MaartenSt Pierre & MiquelonSt Vincent & GrenadinesSaipanSamoaSamoa AmericanSan MarinoSao Tome & PrincipeSaudi ArabiaSenegalSey chellesSierra LeoneSingaporeSlovakiaSloveniaSolomon IslandsSomaliaSouth AfricaSpainSri LankaSudanSurinameSwazilandSwedenSwitzerlandSyriaTahitiTaiwanTajikistanTanzaniaThailandTogoTokelauTongaTrinidad & TobagoTunisiaTurkeyTurkmenistanTurks & Caicos IsTuvaluUgandaUnited KingdomUkraineUnited Arab EmiratesUnited States of AmericaUruguayUzbekistanVanuatuVatican City StateVenezuelaVietnamVirgin Islands (Brit)Virgin Islands (USA)Wake IslandWallis & Futana IsYemenZaireZambiaZimbabwe

Промышленные болты представляют собой тип высокопрочного оборудования, используемого для соединения двух или более деталей вместе. Они имеют резьбу, а это означает, что у них есть гребни, которые закручиваются вокруг вала по спирали. Они используют гайки, чтобы закрепить их на поверхности.

Примечание. Существует еще один тип резьбового соединения, называемый винтом, конструкция которого аналогична промышленным болтам. Сходство приводит к путанице, и поэтому многие люди используют оба этих термина как синонимы.

Около 200 г. до н. э. Архимед изобрел большой болтовой или винтовой насос, в котором использовался винтовой принцип. Насос состоял из винта со спиральной резьбой, выгравированной на валу, установленного внутри трубки. Это произвело революцию в ирригации, позволив поднимать воду из низменных водоемов. Хотя это изобретение приписывают Архимеду, исторические данные свидетельствуют о том, что он на самом деле заимствовал эту идею у египтян, которые, как он видел, использовали деревянные винтовые насосы для орошения. Другие историки приписывают винт с резьбой другому великому греку, Архиту из Тарента. По их словам, он придумал болты с резьбой за 200 лет до Архимеда.

Так или иначе, современные болты появились намного позже, в 15 веке. Это произошло, когда немецкий издатель по имени Иоганн Гутенберг использовал болты для крепления своих печатных машин. Затем болты постепенно стали использоваться в другом оборудовании, в том числе в доспехах и часах. С ростом потребности в винтах или болтах инженеры того времени также использовали станки для резки болтов.

Несмотря на использование станков для резки болтов, болты все еще производились и использовались в небольших масштабах до начала промышленной революции. После того, как грянула промышленная революция, промышленные болты стали важным компонентом в инженерном мире.

В 18 веке инженеры разработали первые станки для нарезки резьбы, открыв путь для массового производства винтов. Поскольку у разных компаний были свои стандарты изготовления промышленной резьбы для болтов, рынок был наводнен множеством винтовых резьб разного размера. Вместо того, чтобы предложить универсальность, это только сделало работу в отрасли запутанной и сложной.

Чтобы решить эту проблему, в 1841 году Джозефу Уитворту, английскому инженеру, пришла в голову идея стандартизировать размер резьбы в промышленных болтах. Он рекомендовал стандартизированный угол наклона резьбы и количество витков на дюйм. Его усилия привели к изменениям в индустрии промышленных болтов в Великобритании. В то же время американские и канадские инженеры за Атлантическим океаном предприняли аналогичные усилия, стандартизировав резьбу болтов для определенных диаметров.

Вторая мировая война вынудила американские, британские и канадские производственные компании оптимизировать свои стандарты болтов, чтобы они могли поддерживать друг друга транспортными средствами и оружием, которые можно было бы использовать и чинить во всех их странах. Они договорились о стандарте, в котором все страны использовали имперские измерения. В едином стандарте указывалось, что угол боковой поверхности должен составлять 60 градусов, гребни должны быть плоскими, а основания болтов должны иметь закругленные основания, что улучшает усталостные характеристики.

После Второй мировой войны власть имущие усовершенствовали стандарты болтов с обновленными стандартами ISO, метрическими классами свойств и многим другим. Кроме того, инженеры разработали крепеж для экстремально высоких температур с использованием сплавов на основе никеля. За последние двадцать лет или около того они также потратили много времени на совершенствование болтов, изготовленных из таких материалов, как титан, магний и алюминий.

У этих видов креплений много преимуществ. Во-первых, болты имеют очень низкие производственные затраты. Во-вторых, болты и гайки легче устанавливать и легче заменять, чем другие узлы, такие как сварные крепежные детали. В-третьих, легче осматривать болты, закрепленные гайками, чем болты, приваренные. Последнее иногда требует длительной и дорогостоящей проверки с помощью рентгеновского аппарата, тогда как первое обычно можно осмотреть невооруженным глазом. Наконец, болты и гайки создают прочные соединения.

: Производственный процесс, используемый для создания стандартных металлических болтов, состоит из нескольких этапов. Сначала производители нагревают катанку в печи в течение 30 часов, а затем обрабатывают ее серной кислотой, чтобы удалить частицы ржавчины. Затем они обычно покрывают его фосфатом для защиты от ржавчины и смазки. На этом предварительная обработка заканчивается.; После этого производители формируют стержни методом холодной штамповки. Во время этого процесса они используют высокое давление и длинные круглые штампы для придания формы стержню при комнатной температуре. После того, как стержень выходит из штампов, производители разрезают его на более короткие куски и загружают их в другой штамп; этот кубик формирует их головы.
: Каждый предлагает что-то свое. Алюминий, например, используется для изготовления болтов для легкой промышленности, которые обладают электропроводностью и устойчивостью к коррозии и тепловой энергии. Латунь, с другой стороны, делает болты с низкой магнитной проницаемостью и устойчивостью к окислению. Медь обеспечивает хорошую износостойкость. Пластик обладает отличной водостойкостью при небольших нагрузках, а застежки из нержавеющей стали устойчивы к химическим веществам и коррозии.
: При проектировании болтов производители болтов учитывают множество различных аспектов конструкции. К ним относятся: большой диаметр наружной резьбы, размер шага (расстояние от одного гребня или гребня одной резьбы до другого гребня), угол подъема резьбы (наклон резьбы) и угол резьбы (V-образный угол между гребнем). , образованные нитями).
: Для вашей уникальной задачи производители болтов могут создать любое количество нестандартных дизайнов крепежа. Они могут различаться по многим параметрам, в том числе по материалу, типу головки, отметке головки, классу шурупа и таким характеристикам, как прочность на растяжение. Они также могут изготовить их с тонкой или грубой нитью; болты с крупной резьбой наиболее распространены для общего применения. Для дополнительной прочности производители могут покрывать болты коррозионностойким покрытием.

: Различные промышленные болты имеют разные типы головок, в том числе головку с квадратным заплечиком, шестигранную головку с зазубринами, шестигранную головку с шайбой, усеченную шестигранную головку и фланцевую шестигранную головку.; Головка с квадратными плечами имеет анкерную головку на квадратном стержне, которая специально разработана для сопротивления движению. Шестигранные головки с зазубринами разработаны в сочетании со стандартными размерами ключа и имеют углубление на головке. Как следует из названия, шестигранная шайба имеет встроенную шайбу, которая защищает сборку от деформации во время установки. Обрезанные шестигранные головки встречаются в стандартном болте; у него чистые и острые углы.

Болты используются для крепления и закрепления поверхностей сборок с помощью гайки и соединяют совмещенные отверстия без резьбы, вставляя их через совмещенные отверстия, которые закреплены с помощью гайки. Вал, цилиндрический элемент, который воспринимает силы сдвига, действующие на болт. и препятствует радиальному перемещению деталей. Гайка является внутренней частью болтового соединения, которая содержит резьбовое отверстие, обеспечивающее зажимное усилие и предотвращающее осевое перемещение. Шайба, тонкая пластина с концентрическим отверстием в центре, расположенная под головкой болта. и гайка для распределения нагрузки резьбового крепления на большую площадь. Анкерные болты предназначены для соединения компонентов с бетонными поверхностями. Зубчатые фланцевые болты по конструкции почти аналогичны стандартным фланцевым болтам, за исключением круглого фланца под их головками для надежного крепления. сцепление. Квадратные болты — это машинные болты с квадратной головкой, которая обеспечивает большую опорную поверхность для надежного захвата.




: Названы по форме — изогнутые болты с резьбой на обоих концах. Они могут быть круглыми, квадратными или полукруглыми и использоваться, когда необходимо прикрепить подвешенные предметы к поверхности чего-либо. U-образные болты широко используются в строительной и автомобильной промышленности.



: Состоит из болта с конической головкой, свинцовой втулки, металлического конуса и гайки. Они используются для крепления сидений к полу в театрах, зрительных залах, на стадионах и в классах. У них есть приспособления, которые расширяются, когда болт вбивается в поверхность.

: Эти застежки, названные в честь шести сторон головы, очень распространены. Изготовлены из металла, имеют шестигранную головку, хвостовик с резьбой по всей длине и шайбу. Они бывают разных видов, например, тяжелый болт с шестигранной головкой и винт с шестигранной головкой. Чтобы закрепить шестигранный болт, используйте шестигранную гайку.
: Шарнирные монтажные валы с не полностью навинченной резьбой. Вместо этого нарезание резьбы останавливается, не доходя до головки, оставляя вал с гладкими сторонами, который обычно немного шире, чем резьбовая часть. Они могут быть квадратными или круглыми и обычно изготавливаются из нержавеющей стали.





: Можно определить как болты, которые полностью проходят сквозь слой и соединяются с помощью гайки на другой стороне слоя. Сквозные болты являются самыми прочными и надежными из всех типов болтов, что делает их предпочтительными для самых тяжелых условий эксплуатации. Они способны выдерживать большой вес и устраняют любые проблемы безопасности, которые могут возникнуть в приложении. Применения, в которых используются сквозные болты, охватывают множество отраслей и включают в себя рольставни, решетки безопасности, навесы от солнца и гаражные ворота.

Для установки промышленных болтов вам понадобится гайка и такой инструмент, как отвертка, дрель высокого давления или шестигранный ключ. Гайки, которые крепятся к концу стержня, удерживают компоненты на оси болта. Закрутите гайку, используя угловую силу, создаваемую вашим инструментом, когда вы держите болт или место, или приложите усилие к головке болта, удерживая гайку на месте. После закрепления болта внутренняя резьба гайки проходит над внешней резьбой болта. При этом, чтобы приспособиться друг к другу, болт немного растягивается, а детали немного деформируются.

Поскольку промышленные болты используются во многих важных областях, различные отрасли и организации разработали для них стандартные требования. Например, в военной и авиационной промышленности действуют особые стандарты для болтов, требующие специальных антикоррозионных покрытий и материалов. Чтобы убедиться, что болты соответствуют требованиям, производители подвергают их тщательному тестированию. Всегда проверяйте, чтобы приобретаемые вами болты были протестированы на соответствие требуемым отраслевым стандартам.

Кроме того, в то время как в Соединенных Штатах большинство болтов измеряется по американской системе измерения, в Европе и Азии используется метрическая система. Чтобы убедиться, что ваши детали совместимы с продукцией из других стран, мы рекомендуем вам приобрести болты с метрической резьбой. В последнее время метрические болты стали более популярными в США именно по этой причине.

Другие распространенные стандарты для болтов включают стандарты ASTM и ISO соответственно. ASTM разделил стальные болты на марки. Обозначения класса ASTM указывают уровни стойкости и прочности на растяжение, в то время как обозначения ISO указывают на всевозможные вещи, такие как размеры и допуски. Всегда полезно приобретать крепеж с сертификатами ASTM или ISO.

Для получения наилучших болтовых изделий мы рекомендуем обращаться к профессионалам в области промышленных болтов. Для вашего удобства мы перечислили ряд авторитетных поставщиков в верхней части этой страницы. Просмотрите их соответствующие веб-сайты и, когда будете готовы, обратитесь к трем или четырем, кто, по вашему мнению, лучше всего подойдет вам. Когда вы разговариваете с ними, убедитесь, что они готовы работать в рамках вашего бюджета, сроков и спецификаций. Как и во всем, обслуживание клиентов является ключевым. Сравните и сопоставьте производителей, с которыми вы общаетесь, а затем сделайте свой выбор!

Наибольшую опасность для болтов представляет ржавчина и коррозия. Чтобы продлить срок службы болтов, вы можете начать с покрытия их антикоррозийным слоем перед установкой. Оттуда, если можете, держите их подальше от элементов и от длительного воздействия влаги, насколько это возможно.

Чтобы удалить пыль, вы можете отшлифовать болты (затем смазать их, чтобы они снова стали пригодными для использования), нанести перекись водорода (с последующим удалением и очисткой крепежа), перекрасить или использовать средство от ржавчины. Если вы используете очиститель ржавчины, убедитесь, что он одобрен производителем.

Примеры принадлежностей для промышленных болтов включают измерители шага резьбы, гайки, монтажные инструменты (сверла, шестигранные ключи и т. д.) и зажимные комплекты. Узнайте у своего поставщика, какие аксессуары могут вам подойти.

: Метод затяжки, при котором поверхности стягиваются, затягивая крепеж с заранее выбранным (плотным) крутящим моментом. Гайке придают дополнительное мерное вращение, дополнительно затягивая крепежный элемент, часто за пределом его предела текучести, чтобы обеспечить достижение точного предварительного натяга.

: Состав, наносимый на резьбу крепежных изделий и назначение которого зависит от области применения. Противозадирные составы могут предотвратить истирание или сопряжение поверхностей, улучшить коррозионную стойкость или создать барьер для проникновения воды, герметизируя резьбу.

ARP была первой компанией, разработавшей крепеж специально для гонок. Мы разработали множество запатентованных процессов изготовления высокопрочных крепежных изделий из очень прочных материалов. Мы продолжаем улучшать наши процессы и контроль качества, и в настоящее время мы зарегистрированы в соответствии со стандартами ISO 9001 и AS9100 для аэрокосмического производства. В мире нет другой компании, которая так сосредоточена на производстве высококачественных крепежных изделий для всех видов гоночных и негоночных приложений, как ARP.

Говорят, чтобы добиться успеха, нужно определить потребность и удовлетворить ее. Еще в 1968 году энтузиаст гонок Гэри Хольцапфель увидел, что многие из сломанных двигателей его друзей были вызваны неисправностью крепежа. В то время в продаже не было шпилек и болтов, способных справиться с этой задачей. Поэтому Хольцапфель использовал свой многолетний опыт изготовления крепежных изделий для ведущего субподрядчика аэрокосмической отрасли и основал компанию ARP® (Automotive Racing Products).

Для обеспечения оптимального контроля качества компания ARP стала полностью самостоятельной и теперь контролирует все аспекты производственного процесса. Все операции выполняются на месте и тщательно контролируются. Именно так компания ARP смогла завоевать репутацию производителя продукции с нулевым уровнем дефектов во всей отрасли.

Существует ряд важных элементов в производстве специальных крепежных изделий, не последними из которых являются материалы, дизайн и производство. По мере того, как вы будете читать дальше этот каталог, вы получите более полное представление об экстраординарных шагах, предпринятых ARP для производства самых лучших продуктов в своем роде на современном рынке. Ключом к успеху во всех сферах является персонал. И именно здесь ярко сияет штат высококвалифицированных и преданных своему делу специалистов ARP.

Термины «авиакосмический материал» и «авиационно-космическое качество» в областях от концов шлангов до крепежных деталей двигателя стали модными словами, подразумевая самое лучшее в дизайне, материалах и контроле качества. В гонках «аэрокосмический» даже близко не достаточно хорош.

За годы работы мы пришли к выводу, что единственный способ поддерживать требуемое качество — хранить все внутри компании. От механической обработки, шлифовки, термообработки, накатывания резьбы и дробеструйной обработки до обработки черным оксидом мы выполняем все операции на собственном оборудовании с нашими собственными сотрудниками.

Говорят, чтобы добиться успеха, нужно определить потребность и удовлетворить ее. Еще в 1968-й энтузиаст гонок Гэри Хольцапфель увидел, что многие из поломанных двигателей его друзей были вызваны поломкой крепежа. В то время в продаже не было шпилек и болтов, способных справиться с этой задачей. Поэтому Хольцапфель использовал свой многолетний опыт изготовления крепежных изделий для ведущего субподрядчика аэрокосмической отрасли и основал компанию ARP ^® (Automotive Racing Products).

В последующие годы фирма выросла из того, что было буквально гаражной мастерской на заднем дворе, в высоко диверсифицированного производителя с четырьмя операционными подразделениями в Южной Калифорнии и общей площадью более 115 000 квадратных футов. К ним относятся ковка, механическая обработка, отделка и упаковка / складские помещения в Санта-Пауле и Вентуре, Калифорния. В главном комплексе Санта-Паулы есть даже уникальный ресторан, оформленный в гоночной тематике (под названием Hozy’s Grill, который открыт для публики).

Сегодня ассортимент продукции ARP насчитывает тысячи артикулов и расширился, чтобы включить практически все крепежные элементы, встречающиеся в двигателе и трансмиссии. Они варьируются от качественных запасных частей OEM с высокими эксплуатационными характеристиками до экзотического специального оборудования для гонок Formula 1, IndyCar, NASCAR и NHRA, дрэг-рейсинга и морского применения.

На самом деле, список клиентов ARP читается как «кто есть кто» в автоспорте по всему миру. За последние несколько лет практически все крупные чемпионаты на планете были выиграны с двигателями, подготовленными заказчиками ARP.

Чтобы обеспечить оптимальный контроль качества, ARP стала полностью самостоятельной и теперь контролирует все аспекты производственного процесса. Все операции выполняются на месте и тщательно контролируются. Именно так компания ARP смогла завоевать репутацию производителя продукции с нулевым уровнем дефектов во всей отрасли.

Процесс начинается прямо на заводе, где ARP заказывает только материалы высшего качества, включая несколько запатентованных сплавов. Например, всегда популярная хромомолибденовая сталь 8740 выпускается с завода в четырех различных сортах. Самый низкий уровень — «коммерческий», за которым следует «качество самолета». ARP использует только два лучших сорта (SDF и CHQ), которые стоят в два раза дороже, но обеспечивают основу для бездефектных крепежных изделий. Эти материалы поставляются в стержнях (для шпилек) и в огромных бухтах (для болтов).

Преобразование сырья в крепежное изделие начинается с процессов «горячей» и «холодной» высадки. Материал подается в мощные устройства и подвергается холодной ковке или индукционному нагреву и формовке под тоннным давлением.

После основного формования материал подвергается термообработке до желаемого уровня. Этот важный процесс выполняется полностью внутри компании, чтобы обеспечить полный контроль качества. ARP использует специальные вертикальные стойки для индивидуального удержания каждой детали и обеспечения полного проникновения на 360°. Это намного лучше, чем обычно используемые методы сброса предметов в большой контейнер и пакетной обработки.

Компания ARP производит гайки с помощью многоэтапного процесса, который начинается с подачи сырья в гигантское формовочное устройство, которое «вырубает» шестигранные и 12-гранные гайки, и продолжается с помощью высокотехнологичного автоматизированного оборудования для нарезки резьбы. гайка с точностью 0,001˝ (что в пять раз превышает аэрокосмический стандарт). Это обеспечивает исключительную точность посадки между болтом/шпилькой и гайкой.

Компоненты для каждого комплекта помещаются на соответствующие карточки, запечатываются и маркируются. Наборы в коробках взвешиваются на специальных весах, чтобы каждый набор содержал именно те детали, которые нужны.

Два ценных специалиста по разработке продуктов ARP: доктор Кеннет Фостер и Рассел Шерман, P.E. Оба мужчины имеют большой опыт работы в области машиностроения, металлургии и анализа напряжений. Их академические достижения значительны, а их реальный опыт столь же впечатляет.

Доктор Фостер имеет докторскую степень. получил степень бакалавра инженерной механики в Корнельском университете и преподавал в нескольких колледжах. Ранее он был главой отдела стресса и динамики в подразделении космических систем Hughes Aircraft.

Одна из самых ценных работ, проделанных Фостером и Шерманом, включает анализ различных аспектов структурных нагрузок двигателя, шасси и трансмиссии, а также поиск решений имеющихся проблем. Таким образом, исследовательская группа ARP может постоянно расширять линейку продуктов компании.

Компания ARP добавила Роберта Логсдона в свой штат консультантов. Он приходит в ARP с обширным опытом в области метрологии, контроля качества, производства, закупок и управления конфигурацией. Логсдон является выпускником Инженерно-метрологической академии ВМС США, Колледжа управления обороной и Технологического института ВВС США.

Кроме того, ARP располагает одним из самых полных в отрасли собственных центров исследований и разработок/контроля качества и широким спектром испытательного оборудования. Благодаря совместным усилиям Logsdon и управленческой команды ARP была завершена и внедряется документация ISO 9001 уровня 1 (Руководство по качеству), уровня 2 (процедуры системы качества) и уровня 3 (рабочие инструкции). ARP теперь зарегистрирован в соответствии с ISO 9001 и AS9100.

Термины «авиакосмический материал» и «авиакосмическое качество» стали модными терминами в областях от концов шлангов до крепежных деталей двигателя, подразумевая самое лучшее в дизайне, материалах и контроле качества.

Гэри Хольцапфель: Да, знаю. Во-первых, термин бессмысленный. Любой материал AMS (спецификация аэрокосмических материалов) должен соответствовать конкретному применению. Например, некоторые болты планера (AN3-20) являются законными «аэрокосмическими деталями» и очень хорошо подходят для приложений с низкими нагрузками, для которых они были разработаны. Но с минимальным пределом прочности на разрыв 125 000 фунтов на квадратный дюйм и относительно низким температурным пределом они были бы совершенно непригодны для использования в гоночном двигателе.

Мы начинали с производства крепежных изделий для аэрокосмической отрасли и прекрасно в этом разбираемся. Вот почему мы больше не в нем. Что обычно не понимают в аэрокосмических крепежных изделиях, так это то, что производители крепежных изделий не разрабатывают продукт. Гайки, болты и шпильки определяются конструкторами планера или двигателя и выставляются на торги. Пока поставщик подтверждает, что продукт соответствует минимальным требованиям спецификации и проходит процедуры проверки клиента, выигрывает низкая ставка.

ГХ: Нет, это вопрос производственных целей и простой экономики. На аэрокосмическом рынке преобладает цена. Чтобы получить контракт, цель производителя крепежных изделий состоит в том, чтобы соответствовать спецификации с наименьшими затратами, а не производить наилучшую возможную деталь.

Есть еще один фактор. Производители планеров и авиационных двигателей проектируют свои компоненты с очень высоким запасом прочности. Кроме того, аэрокосмические конструкции спроектированы так, чтобы быть «отказоустойчивыми». Существует резервная или вторая линия защиты практически для каждого структурного компонента, так что изолированный отказ не приведет к катастрофе. Они также подвергаются частым и тщательным проверкам.

ГХ: На самом деле довольно много. В то время как требования к прочности, сопротивлению усталости и контролю качества могут быть одинаковыми, а процедуры сборки и проверки в гонках могут быть такими же строгими, как и в аэрокосмической отрасли, в профессиональных гонках очень немногие детали перепроектированы, и нет никаких отказоустойчивых функций.

Нет резервных средств на случай отказа компонента. Несостоявшаяся (или даже ослабленная) гайка или болт в гоночном двигателе означает катастрофу – мгновенную катастрофическую поломку. Дорогостоящий двигатель разрушен, и гонка проиграна.

Вот почему в автоспорте недопустимы случайные сбои, а аэрокосмические стандарты должны быть лишь отправной точкой. Это означает, что специалист по производству крепежных деталей для двигателей с высокими эксплуатационными характеристиками должен разрабатывать и производить самые лучшие крепежные детали, которые только можно произвести.

GH: Процесс проектирования начинается с требований заказчика, условий эксплуатации и ожидаемых нагрузок, ограничений по упаковке, а также целевых показателей веса и стоимости. Это позволяет нам выбрать оптимальный материал для детали и выполнить первоначальный механический расчет.

Выбор материала — это больше, чем просто выбор наилучшего сплава. Это означает использование только самой чистой и чистой стали, что, в свою очередь, означает поиск лучших и самых современных сталелитейных заводов. Это означает тесное сотрудничество с заводами как для обеспечения стабильного качества, так и для разработки новых и лучших сплавов.

На выбор предлагается не только множество сплавов; но для каждого сплава есть несколько марок стальной проволоки «авиационной спецификации», из которой можно изготовить крепеж. Мы считаем, что только высший (и самый дорогой) сорт — бесшовный, гарантированно бездефектный — подходит для применения в гоночных двигателях.

GH: В настоящее время мы производим крепеж как минимум из 6 различных стальных сплавов от 8740 хромомолибденовой до очень высокопрочных хром-кобальт-никелевых сплавов, таких как Custom Age 625+. Мы также используем нержавеющую сталь и титан. С UTS (предельной прочностью на растяжение) от 180 000 до 270 000 фунтов на квадратный дюйм мы можем подобрать материал для работы и ограничений по стоимости заказчика. Мы постоянно исследуем и экспериментируем с новыми сплавами и производственными процессами, некоторые из которых обладают более высокими прочностными и усталостными характеристиками.

Технологии развиваются, и мы должны идти вместе с ними. Все производственные процессы должны подвергаться постоянным экспериментам и усовершенствованиям. Например, для некоторых сплавов холодная высадка дает лучший продукт, чем горячая высадка, и наоборот. Количество и сила ударов холодновысадочной машины могут существенно повлиять на качество конечного продукта. Чрезмерное количество ударов может привести к образованию пустот в головке болта. Фактически, ARP владеет значительными патентами на процедуры холодной высадки сплавов на основе никеля и кобальта с более высоким содержанием. В типичном процессе аэрокосмического производства эти сплавы выдавливают горячей высадкой из стержней, диаметр которых уменьшается с 48 до 50% путем холодной вытяжки, что приводит к твердости около С46 по Роквеллу, что слишком твердо для холодной высадки. Так, заготовки подвергаются локальному индукционному нагреву в очень узком температурном диапазоне и горячей высадке.

Если не соблюдать осторожность, этот процесс может снизить твердость головки болта и области непосредственно под ней на 3–5 баллов по шкале С Роквелла. Последующая термообработка не восстанавливает этот частично отожженный участок до полной твердости и прочности. Таким образом, конечным результатом может быть болт с относительно мягкой головкой. Этот процесс не является предпочтительным для ARP.

Наш запатентованный процесс начинается с более мягкой проволоки, которую можно выковать методом холодной ковки. Технологическая работа закаляет головку и область под головкой до желаемой твердости. Затем мы принудительно выдавливаем передний конец, чтобы добиться уменьшения и твердости хвостовика, в результате чего получается болт с одинаковой прочностью и твердостью от конца до конца.

То же самое относится и к накатыванию резьбы. Температура и скорость штампа должны контролироваться и изменяться для разных сплавов. Многие производители болтов, соответствующие аэрокосмическим спецификациям, даже близко не соответствуют нашим стандартам. Мы постоянно выходим за рамки стандартных аэрокосмических спецификаций.

Наша забота о производственных процессах распространяется на детали термообработки, дробеструйной обработки, угловой прокатки и шлифования – вплоть до частоты правки шлифовальных кругов. На арене, где аэрокосмические стандарты являются отправной точкой, а случайные отказы недопустимы, я считаю, что ARP стоит особняком в качестве основного инженерного и производственного источника специальных и нестандартных крепежных деталей для использования в автоспорте.

Важно понимать, что простое указание номера AMS (Спецификации аэрокосмических материалов) без показателей прочности и процента удлинения не имеет смысла. Утверждения о том, что использование определенного материала само по себе обеспечивает исключительную прочность и устойчивость к усталости, могут ввести в заблуждение. В мире высокопрочных сплавов, используются ли они для болтов или шасси, производственные процессы не менее важны, чем спецификация материала.

Некоторые представители нашей отрасли заявляют, что проверяют материалы на «молекулярном» уровне. В металлургических терминах молекулы не обязательно являются частью словаря. Наши инженеры говорят нам, что разговоры о молекулах вводят в заблуждение. Когда речь идет о металле, обычно речь идет об атомной структуре. Мы регулярно проверяем металлургические свойства под микроскопом. Кстати, то же самое относится и к заявлениям производителей о «нулевой терпимости».

ГХ: Да. В то время как испытание на предельную прочность на растяжение одинаково, испытание на усталость отличается. Крепежные изделия для аэрокосмической отрасли испытываются на усталость в соответствии с соответствующей спецификацией переменной нагрузки на растяжение и числом циклов, обычно 130 000 циклов с высокой растягивающей нагрузкой при 50% UTS и низкой нагрузкой при 10% от высокой нагрузки. Если все испытательные образцы выдерживают 85 000 циклов (согласно AMS 5842-D), партия принимается.

Несмотря на то, что гоночный крепеж не подвергается постоянно максимальной расчетной нагрузке, при 18 000 об/мин 100 000 циклов занимает всего 5 минут 34 секунды. За исключением дрэг-рейсинга, измеряемого секундами, ни одна гонка не длится всего 5 минут. Поэтому мы считаем этот аэрокосмический стандарт неадекватным. В ARP мы проводим испытания на усталость при повышенных нагрузках (на 10 % выше требований аэрокосмической промышленности) и при минимальном сроке службы, превышающем 350 000 циклов. Большинство образцов обычно тестируются на один миллион циклов. Во время разработки материалов… и в случае чрезвычайно важных новых конструкций мы проводим испытания на разрушение.

Накатка резьбы — последняя механическая операция в нашем производственном процессе. Для каждого производственного цикла резьбонакатный станок останавливается после изготовления нескольких деталей. Эти детали проверяются на точность размеров и качество резьбы, а также физически испытываются как на прочность, так и на усталость перед продолжением цикла. Случайные образцы проверяются и тестируются на протяжении всего цикла. Чрезвычайно важные компоненты индивидуально проверяются на целостность размеров.

GH: Экономика часто диктует, что многие процессы в производстве аэрокосмических крепежных изделий выполняются внешними поставщиками или отдаются на откуп. Фактически, более 30 лет назад ARP начиналась как резьбонарезная мастерская.

Однако за прошедшие годы мы на собственном опыте пришли к выводу, что единственный способ поддерживать требуемое качество — хранить все в собственном доме. От механической обработки, шлифовки, термообработки, накатывания резьбы и дробеструйной обработки до обработки черным оксидом мы выполняем все операции на собственном оборудовании с нашими собственными сотрудниками.

GH: Верно, но суть в том, что мы должны смотреть на аспект стоимости самого лучшего крепежа по сравнению с аспектом стоимости сломанного двигателя и проигранной гонки. В конце концов, производство застежек для гонок сводится к настрою; отказ принять опубликованные стандарты и процедуры как лучшее, что можно сделать, и, прежде всего, решимость учиться и делать еще лучшие продукты.

Обоснование этого лучше всего резюмируется цитатой Гэри Хольцапфела, основателя ARP: единственный способ поддерживать качество, которое нам требуется, — это хранить все внутри компании. От механической обработки, шлифовки, термообработки, накатывания резьбы и дробеструйной обработки до обработки черным оксидом мы выполняем все операции на собственном оборудовании с нашими собственными сотрудниками.

Производственный процесс состоит из множества этапов, и каждый из них имеет решающее значение. Неверный шаг может привести к поломке болта. Вот почему ARP постоянно инвестирует в лучшее оборудование, технологии и персонал.

Шаги, перечисленные ниже, представляют собой некоторые из шагов, через которые проходит данный болт перед тем, как на головке появится надпись «ARP» — ваша уверенность в том, что он соответствует строгим стандартам качества ARP. Каждый болт имеет свою производственную спецификацию, поэтому не каждый болт проходит каждый из этих этапов.

Производственный процесс состоит из множества этапов, и каждый из них имеет решающее значение. Неверный шаг может привести к поломке шпильки. Вот почему ARP постоянно инвестирует в лучшее оборудование, технологии и персонал.

Шаги, перечисленные ниже, представляют собой некоторые из шагов, которые проходит данная шпилька, прежде чем на ее конце появится штамп «ARP» — ваша уверенность в том, что она соответствует строгим стандартам качества ARP. Каждая шпилька имеет свою производственную спецификацию, поэтому не каждая шпилька проходит каждый из этих этапов.

К сожалению, существует большая семантическая путаница между терминами «болт», «винт» и «шпилька». Еще более, к сожалению, путаница существует из-за отсутствия четких границ или разделения между этими категориями застежек. Это размытие технологических определений можно проследить до истории промышленных крепежных изделий (что будет обсуждаться ниже). Первоначально винты были просто крепежными элементами с резьбой, а болты — просто крепежными элементами без резьбы. Возрастающая технологическая сложность в конечном итоге разрушила эту простую демаркацию. Сегодня болты и винты обычно рассматриваются как взаимозаменяемые друг с другом. Для ясности, наиболее часто встречающиеся различия между крепежными элементами, обычно называемыми «болтами», и теми, которые обычно называют «винтами», следующие:

• Характеристика, которая больше всего отличает болт от винта, технически вообще не является частью болта. Подавляющее большинство болтов используется в сочетании с металлическими гайками (которые крепятся напротив головки), а многие винты — нет.

• Часто болты и винты различаются просто по их применению, а не по каким-либо физическим различиям. Во многих случаях болты используются с гайками для крепления деталей в уже собранных компонентах, обладающих большой прочностью. Наоборот, многие винты ввинчиваются в резьбовые отверстия компонентов, которые еще не собраны.

Хотя этот список ни в коем случае не является исчерпывающим или неприкосновенным, он обеспечивает базовую отправную точку для различения болтов и гаек. Шпильки представляют собой еще один специфический тип крепежных изделий, изготовленных из известных резьбовых стержней; они либо полностью покрыты, либо покрыты на концах нитями. Хотя шпильки иногда обозначают как «шпильки», лучше поместить их в отдельную категорию. Для ясности в этой статье основное внимание будет уделено тем крепежным элементам, которые могут быть идентифицированы как «болты» в соответствии с предыдущими спецификациями.

Застежки — одно из древнейших изобретений человека. Существуют свидетельства использования очень примитивного «водяного винта», использовавшегося в Древнем Египте. Этот винт должен был быть сделан из дерева и применяться для орошения земель. Интересно, что последующую разработку крепежа можно (очень грубо) разбить на отдельные этапы. Появление винтовой резьбы можно проследить до Архимеда (287 г. до н.э. – 212 г. до н.э.), который применил ее для подъема воды. Позже римляне разработали ранний болт без резьбы, чтобы запирать двери или обеспечивать точки поворота для их открывания. Римляне также (скорее всего) были ответственны за разработку некоторых из первых резьбовых застежек, которые состояли из бронзы и навинчивались вручную или с помощью намотки проволоки и пайки.

Самые ранние изображения комбинации резьбовой застежки и гайки встречаются в книге эпохи «Возрождения» начала 15 века. Доказательства использования застежек увеличиваются с этого момента. Иоганн Гутенберг, например, позже в том же столетии зависел от различных болтов и/или винтов для своих печатных станков. Примерно в начале 16 века Леонардо да Винчи набросал несколько конструкций токарно-винторезных станков. Однако, хотя первая машина для изготовления винтов восходит к французскому изобретателю Бессопу (1568 г.), подлинное развитие болтов не произошло до промышленной революции середины 19 века.век.

Вплоть до промышленной революции использование крепежа в значительной степени ограничивалось неэффективными ручными производственными процессами. Однако в 1760 году некоторые англичане (Wyatts) разработали фабричный процесс массового производства винтовой резьбы. Хотя это развитие значительно подстегнуло популярность промышленных крепежных изделий, производство по-прежнему страдало от отсутствия стандартизации резьбы. В конечном итоге стандартизация была предложена и разработана Джозефом Уитвортом из Великобритании (1841 г. ), а также Уильямом Селлерсом из Америки (1864 г.). Полная стандартизация резьбовых креплений была вызвана непрекращающимися проблемами несовместимости во время двух мировых войн. В 1948, «унифицированная резьба» была разработана в качестве промышленного стандарта основными англо-американскими странами (т. е. Великобританией, США и Канадой).

Процесс изготовления болтов начинается, когда производитель выбирает предпочтительное сырье. Это сырье всегда поставляется в виде катанки. Болты обычно изготавливаются из нескольких металлов. Сталь составляет подавляющее большинство производства болтов (включая углеродистую сталь, легированную сталь, мартенситную нержавеющую сталь и аустенитную нержавеющую сталь). Когда сталь не применяется для производства болтов, обычно существует определенная причина. Например, сплавы на основе никеля идеально подходят для изготовления болтов, хорошо работающих в условиях высоких температур. Латунь, алюминий, магний, титан и даже нейлон — вот некоторые из других материалов, используемых для производства болтов.

Хотя промышленные болты сильно различаются, основы их производства поразительно схожи. Грубо говоря, процесс производства болтов можно разделить на три основные части: формообразование (включая холодную ковку, изготовление головок и нарезание резьбы), термообработку и обработку поверхности.

После того, как прямая катанка отрезана по длине, она готова к формованию, в частности, методом холодной ковки. Холодная ковка включает в себя формование из сырого металла новой формы с использованием механического давления и пластической деформации при комнатной температуре с помощью предварительно сформированных штампов в форме стержней. Металл продавливается через две матрицы и между ними до тех пор, пока не примет их форму (в отличие от химической или термической обработки). Токарная обработка (вращение и резка болта на высокой скорости) и сверление (вырезание отверстий в болте) сочетаются со стандартными процессами холодной ковки для получения более сложных форм. После формирования вновь сформированные стержни разрезаются на более мелкие части и отправляются через другую матрицу, которая формирует их головы.

Термическая обработка является вторым основным этапом в процессе производства болтов. Основной целью термической обработки болтов является их упрочнение. Прут можно поместить в печь на срок до тридцати часов; после этого его часто погружают в ванну с серной кислотой, которая удаляет все потенциальные частицы ржавчины. (Длинные болты, определяемые как болты, длина которых в десять раз превышает их ширину, обычно подвергаются деформации после термической обработки, поэтому к ним часто применяется процесс правки.)

Процесс нарезания резьбы на болтах не является полностью отдельным этапом, но здесь следует обсудить его, поскольку нарезание резьбы может выполняться до или после термообработки. В большинстве случаев производства болтов резьба формируется (накатыванием или нарезанием) на «мягкой» стали перед термической обработкой. (Накатка зависит от еще одного типа штампа для формирования резьбы на болте.) Хотя нарезание резьбы с предварительным нагревом проще и дешевле, нарезание резьбы на болте после термообработки может быть предпочтительнее из-за большей долговечности и улучшенных характеристик напряжения или усталости.

После того, как болту придана форма и термообработка, его поверхность подвергается обработке для придания различных свойств сопротивления и эксплуатационных характеристик. Поскольку болты обычно используются в высококоррозионных средах, коррозионная стойкость является основным приоритетом при обработке поверхности. Цинк (в виде электролитического покрытия или чешуек) является наиболее популярным выбором для обработки поверхности, за ним следует фосфат. Чтобы не допустить повторного появления ржавчины, производитель покрывает катанку фосфатом, который также служит смазкой.

Одним из дополнительных шагов, следующих за основными этапами производства болтов, является сборка (когда усовершенствованные болты необходимо комбинировать с другими компонентами, такими как кронштейны). Заделка — это еще одна процедура, которую иногда применяют к болтам после обработки поверхности, чтобы придать фиксирующие заплаты (нейлоновые слои, улучшающие сцепление) или жидкие заплатки (которые улучшают крутящий момент).

В качестве чрезвычайно распространенных промышленных крепежных изделий промышленные болты используются для скрепления материалов в различных отраслях промышленности, от строительства жилых домов и коммерческих зданий до авиастроения, автомобилестроения, военной техники и оборудования.

Болты отчасти ценятся за их универсальность; они совместимы с различными инструментами, от дрелей высокого давления до ручных отверток и шестигранных ключей. Примеры конкретных применений промышленных болтов включают крепление шин к автомобилям и облегчение различных форм подводного строительства, таких как судостроение. (Последнему способствуют специальные бронзовые болты, пример выбора материала для конкретного продукта.) Более конкретные примеры применения болтов можно найти в следующем разделе.

Головки болтов классифицируются по форме и размеру. Некоторые распространенные типы головок включают в себя связывающие головки, плоские головки, овальные головки, панорамные головки, конические головки, ферменные головки и головки с гнездами.

Диаметры понимаются на основе угла спирали, который представляет собой измеренный угол резьбы (который поднимается вправо или вверх влево) и угол резьбы (который представляет собой измеренную, V-образную угол между гребнями.) Болты также часто называют или классифицируют в зависимости от их использования, формы или размера. Ниже приведены некоторые распространенные представители болтов, которые следуют системам классификации этого типа.

9Болты J 0959 и болты U названы в честь буквы алфавита, на которую они больше всего похожи. Подобно болтам J и U, рым-болты также названы в честь их формы. С резьбой на одном конце они названы в честь круглого глаза, расположенного на другом конце вместо головы. Чаще всего они применяются для такелажных и подъемных работ, связанных с проволокой, канатом и т. д.

Болты с буртиком названы в честь их валов, которые получили прозвище буртики. Это название происходит от того факта, что их оси крепления шарнира не имеют резьбы до самого верха, останавливаются перед головкой, имеют гладкие стороны и немного шире, чем область резьбы. Болты с буртиком, которые могут иметь круглую или квадратную головку, обычно изготавливаются из нержавеющей стали. Болты с проушиной с буртиком используются в сценариях такелажа, когда натяжение происходит под углом к самому болту.

Квадратные болты — это типы резьбовых соединений, которые получили свое название от квадратных головок и легко крепятся с помощью гаечных ключей. Точно так же болты с шестигранной головкой названы в честь их шестигранной головки. Хотя квадратные болты все еще используются, болты с шестигранной головкой стали гораздо более популярной альтернативой.
Рычажные болты уникальны в том смысле, что они являются частью более крупного узла. Метка «рычаг» относится к шарнирному механизму, который крепится к болту этого типа. Этот тип болта используется для монтажа (например, для гипсокартона), когда весь болт сжимается, чтобы пройти через отверстие, прежде чем болт прикрепит тумблер к стене.

Анкерные болты используются для крепления опор к фундаменту. Анкерные болты могут делать это с помощью L-образных конструкций без резьбы, которые располагаются на противоположных концах с резьбой. Примеры элементов, с которыми они используются, включают уличные знаки, колонны и столбы дорожных знаков.

Распорные болты используются для расширения функций некоторых сидений и полов, например, в театрах, аудиториях и лекционных залах. Состоящие из гайки, металлического конуса, свинцовой втулки и конической головки, они получили специальное название в честь своих креплений, которые расширяются, когда болт вдавливается в поверхность.

Болты с затяжкой названы в честь их функции: они соединяют деревянные балки или стойки и выполняют другие столярные работы. Использование слова «лаг» в данном контексте происходит от раннего использования этих болтов, когда они скрепляли предметы, называемые лагами. (Этот термин в первую очередь относится к вертикальным деревянным стойкам зданий, бочкам, бочкам и т.п.) Болты с шестигранной или квадратной головкой используются в приложениях, связанных с деревом (например, при строительстве настила), и закручиваются с помощью либо гаечный ключ, либо головка.

Крепежные болты представляют собой механически обработанные крепежные детали с полной резьбой, часто используемые для крепления металла. Их головы могут быть плоскими, круглыми или овальными с прорезями. В отличие от некоторых других болтов, для них не всегда требуются гайки и шайбы.

Болты с квадратным подголовком — очень распространенные промышленные болты, отмеченные закругленными головками с прямоугольными стержнями непосредственно под ними. Болты с квадратным подголовком имеют полную резьбу и также применяются для деревянных конструкций. Квадратный стержень под головкой не дает болту проворачиваться во время его использования.

Резьбовые болты представляют собой шестигранные болты с полной резьбой. Они получили свое название от того, что их применяют для просверливания или нарезания резьбы в различных областях (включая строительство, сельское хозяйство, автомобилестроение и т. д.). Их часто используют в накладных изделиях. Подвесные болты обычно поставляются либо с полной резьбой, либо с гладким центром.

Элеваторные болты имеют тонкие круглые головки. Они получили свое название от их первоначального использования в зерновых элеваторах и конвейерных системах. Подобно болтам с квадратным подголовком, некоторые подъемные болты имеют квадратную шейку под круглой головкой. Вместо квадратного вала некоторые болты лифта имеют зубья.

Стандартные болты изготавливаются из вышеупомянутых материалов, таких как нержавеющая сталь, алюминий и титан. Однако также существуют специальные крепежные детали или болты для сложных применений. Примеры включают болты, предназначенные для работы в военной и авиационной промышленности. В этих отраслях обязательно, чтобы болты соответствовали определенным стандартам, которые соответствуют тяжести и чувствительности приложений, которые они обслуживают. Обычно эти болты также должны изготавливаться из специальных антикоррозионных материалов, иметь укрепляющие и защитные покрытия и проходить тщательную проверку качества.

Производство болтов. Технология и последовательность операций

Этапы холодной штамповки

Варианты штамповки болтов

Этапы горячей штамповки

Нанесение покрытия

Заключение

Изготовление шпилек, болтов, гаек, в Нижнем Новгороде

Изготовление болтов, гаек, резьбовых шпилек по чертежам

Мы занимаемся изготовлением следующей продукции:

Особенности изготовления крепежа

Цены изготовление шпилек, болтов, гаек в Нижнем Новгороде

изготовление под заказ Санкт-Петербург: производство болтов

Производство болтов по ГОСТ, ОСТ и чертежам

Основные разновидности:

Классы точности

Материалы для производства и классы прочности

Дополнительная обработка

Изготовление болтов — KUTR.RU

Изготовление болтов

Виды и характеристики болтов

Технические условия и виды покрытий

Действующие стандарты

Цены на болты разных видов

Материалы для изготовления болтов и классы прочности

Технология и особенности производства болтов

Как заказать изготовление болтов по чертежу

Оптовое производство болтов в Нижнем Новгороде

Болт DIN 931

Болт DIN 933

Болт DIN 960

Болт DIN 961

Болт DIN 603

Другие изделия

Виробництво болтів ГОСТ, DIN, креслення і ескізи

Как делают болты? Вот производственный процесс

Производственный процесс

Холодная ковка

Термическая обработка

Размер и поверхность

Понравилась эта статья и хотите еще?

Поделитесь этой статьей

Подпишитесь на наш бесплатный журнал

Эволюция производства болтов

Истоки производства болтов

Прочие болты Артикул

Больше из оборудования

Что такое болт и процесс его производства? | Винт, гайка, болт

Что такое пятно?

Процесс производства болтов

Дальнейшее чтение

Актуальная тема

Вас также может заинтересовать .

Производители болтов Поставщики | Справочник IQS

Быстрые ссылки на информацию о болтах

Применение болта

История болтов

Преимущества болтов

Конструкция болта

Части болта

Болты Изображения, схемы и визуальные концепции

Типы болтов

Установка болта

Стандарты и спецификации для болтов

На что следует обратить внимание при покупке болтов

Правильный уход за болтами

Принадлежности для промышленных болтов

Терминалы для болтов

ARP | Официальный сайт | Производство

Производители болтов | Поставщики болтов

Список производителей промышленных болтов

Published by admin