Производство болтов и гаек: Страница не найдена |

Производство болтов и гаек — дешевое производство метиз

ОПИСАНИЕ

Технический прогресс изменяет окружающий мир, но крепежные изделия, не теряют своей актуальности. Мировое производство болтов и гаек ежегодно растет. Детали современного легкового автомобиля соединяет более 3000 крепежных метизов, в реактивном самолете их около 1,5 млн. Болтовые соединения отличаются от других способов крепежа несомненными преимуществами:

• От сварочных и заклепочных стыков они отличаются возможностью многократной разборки.
• Эксплуатационные характеристики резьбовых крепежей часто не уступают сварке надежностью и сроком использования.
• Они считаются не только эффективными, но и сравнительно дешевыми средствами соединения деталей.
• Большое разнообразие типоразмеров.

Современное производство болтов и гаек – залог низкой цены

В ООО «Зубикс» организовано современное, производство болтов гаек шайб по госту – технологическому стандарту качества. Стандарт определяет высоту, ширину, резьбовой шаг, длину резьбы, ее диаметр, высоту головки. На собственной базе предприятия работают импортные высокопроизводительные холодновысадочные станки-автоматы. Они обеспечивают высокое качество изготовления метизов. Благодаря высокой производительности станков, производство болтов и гаек становится менее затратным и как следствие – снижается цена реализации продукции. Современное оборудование позволяет компании изготавливать резьбовые метизы любых типоразмеров, применяемых в машиностроении, строительстве, других отраслях промышленности:

• латунные, нержавеющие, из легированной и углеродистой стали и др. материалов;
• по форме головки – шестигранные, башмачные, фланцевые, с мелкой резьбой;
• шестигранная головка и резьба допускается стандартного или мелкого размера;
• крепеж стандартного общемашиностроительного типа и специальные анкерные крепежи для фундаментов;
• высокопрочные метизы из легированных или конструкционных марок стали.

Выполняем заказы на любые болтовые соединения

Цилиндрический стержень с резьбой на одной стороне и головкой на другой составляет болтовое соединение в сочетании с гайкой. Под эти, классические признаки резьбовых метизов подпадает большое количество различного по типоразмерам крепежа, востребованного в Московской области. Одной из профильных задач компании «ZUBIX» считается изготовление болтов и гаек на заказ в Москве и столичном регионе. Предприятие производит крепеж в необходимом разнообразии:

• Наши метизы с мелкой резьбой отличаются высоким сопротивлением самоотвинчиванию;
• Болты с фланцами позволяют вам сэкономить на шайбах и снизить массу соединения;
• Рым-болт бывает востребован при подъеме (переноски) массивных конструкций и изделий;
• Болты с различными формами головок и другими конструктивными особенностями.

Мы можем изготовить для вас комплекты болтовых соединений, по индивидуально разработанным чертежам. Наличие современного оборудования делает наше производство болтов и гаек более эффективным, что позволяет предприятию гарантировать для заказчиков:

• Конкурентные цены и выгодное сотрудничество;
• Минимальные сроки обработки и выполнения заказов;
• Возможность изготовления дефицитных метизов, не изготавливаемых другими предприятиями Московской области;
• Доставка транспортными компаниями возможна по России и ближнему зарубежью;
• При заказе крупной партии крепежа ( больше 60000 руб) – доставка по Московской обл. – бесплатная.

Примеры наших работ

Посмотреть все

Введите данные для заказа

Чтобы заказать изготовление детали, Вы можете
отправить нам письмо на почту
[email protected]
или позвонить по телефону
+7 (495)240-82-98.

Методика виробництва болтів. Статті компанії ТОВ «Завод «ЗЕВС»

Методика виробництва болтів

Болт – кріпильний виріб, широко використовується в будівництві, виробничих і промислових галузях. Металовироби застосовуються для створення рознімних різьбових з’єднань з використанням гайок і шайб. Болти мають багато переваг, серед яких універсальність, простота монтажу, надійність, тривалий експлуатаційний термін, можливість розбирати і заново збирати з’єднання.

Виробники пропонують різні види болтів, що відрізняються формою головки, кроком і напрямком різьблення, призначенням, класом міцності. Для виробництва кріпильних виробів використовуються різні технології, що дозволяють отримати металовироби з необхідними механічними характеристиками. Про технологічні процеси виробництва болтів ви дізнаєтеся з нашої статті.

Які матеріали використовуються для виробництва болтів?

Виробництво болта починається з підбору заготовки. Від матеріалу, який буде обраний для виготовлення металовиробу, залежать його механічні та експлуатаційні властивості, термін служби, стійкість до впливу навантажень і т.д.

Згідно з вимогами діючих стандартів, для виробництва болтів використовуються такі матеріали:

• вуглецева сталь;
• легована сталь;
• нержавіюча сталь;
• латунь;
• бронза.

Вуглецеві сталі

Вуглецевою сталлю називають сплав, в складі якого міститься велика кількість заліза (до 99%) і вуглець (до 2%). При цьому сталь не містить або майже не містить легуючих компонентів. Вуглецеві сталі ділять на конструкційні та інструментальні. Конструкційні стали класифікують за механічними і хімічними властивостями. Інструментальні відрізняються наявністю в складі марганцю (до 1%).

За процентним вмістом вуглецю сплави прийнято ділити на три види:

• низьковуглецеві;
• середньовуглецеві;
• високовуглецеві.

Крім того, вуглецева сталь може бути якісною (в сплаві до 0,035% сірки і фосфору) і високоякісної (сірки і фосфору в складі до 0,025%).

Вуглецеві сталі відрізняються міцністю, добре обробляються, коштують недорого. Поверхневий шар у них твердий, а внутрішній досить м’який і пружний. Якісні характеристики дозволяють матеріалу бути одним з найбільш затребуваних для виробництва кріпильних виробів. До недоліків стали можна віднести низьку теплостійкість, а також уразливість перед корозією.

Леговані сталі

У складі легованої сталі крім заліза і вуглецю містяться легуючі добавки. Утворюючи хімічні зв’язки з залізом, вони змінюють властивості матеріалу, покращуючи його якість. У якості легуючих компонентів використовуються хром, нікель, марганець, кремній, титан, кобальт, ванадій, молібден, алюміній. За кількістю легуючих компонентів стали діляться на високо-, середньо- і низьколеговані.

Додаткові елементи наділяють сталь різними властивостями: жаростійкістью, стійкістю до навантажень і до корозії. Деякі компоненти покращують термічну обробку сплавів.

Нержавіючі стали

Нержавіючою називається легована сталь, що володіє високим ступенем стійкості до корозії. Залежно від структури нержавіючі сталі діляться на такі групи:

• аустенітні;
• аустенитно-ферритні;
• аустенитно-марстенітні;
• феритні;
• марстенітні;
• марстенітно-феритні.

Нержавіючі стали не тільки стійкі до корозії, але і відрізняються підвищеною міцністю, а також стійкістю до дії агресивних середовищ. Матеріал екологічний, не вступає в реакцію з хімічними речовинами і продуктами харчування, не втрачає зовнішній вигляд в процесі експлуатації. Нержавійку легко обробляти, тому виготовити з неї кріплення необхідної форми неважко.

Для виготовлення болтів використовуються переважно аустенітні нержавіючі стали. Найпопулярнішими є марки А2 і А4. Виготовлені з цих матеріалів металовироби використовуються в більшості промислових галузей, в тому числі в харчовій та хімічній. Сталь А4 крім хрому і нікелю містить молібден, що надає їй стійкість до впливу солей і кислот. Болти з цього сплаву можна використовувати в суднобудуванні.

Сучасні технології виробництва болтів

Виробники використовують два різних методи виготовлення болтів – точіння і штампування. Перша технологія підходить для виробництва одиничних виробів або невеликих партій продукції. Всі операції виконуються на токарно-гвинторізних верстатах. Штампування може бути холодним або гарячим з подальшою накаткою різьблення. Для виконання технологічних процесів використовується автоматизоване устаткування. На всіх стадіях виробництва повинен здійснюватися контроль якості одержуваних виробів. При виявленні відхилень від технічного завдання технологічний процес переглядають, щоб знайти причину невідповідності.

Метод виточування

Для виготовлення болтів на токарно-гвинторізному верстаті потрібна заготовка. Це металевий пруток потрібної довжини, що найчастіше має шестигранну форму. Заготовка може бути гарячекатаною або холоднотягнутою. Залежно від цього вибираються етапи і методи її обробки. Наприклад, гарячекатані заготовки мають меншу точність, тому можливість їх точного центрування на токарному верстаті виключена.

Спочатку від сталевого прута відрізається фрагмент потрібної довжини. Токар затискає його в патроні верстата, щоб головка металовиробу не змістилася щодо його центральної осі. Потім заготовка торцюється, після чого обточується до зазначеного в проектній документації діаметра.

За допомогою різця (прохідного відігнутого або прямого) з заготовки знімається фаска. Вона необхідна для того, щоб зробити нарізку різьблення. Для цієї мети використовується плашка або різьбовий різець.

Щоб нарізати різьбу на стержні майбутнього болта, різець фіксують в тримачі таким чином, щоб його поздовжня вісь була перпендикулярна осі металовиробу. Крім того, кут, які утворюється гранями різця, його вісь повинна ділити навпіл. У технічній документації вказується кут, під яким повинен бути заточений різець. Для метричної різьби це 60 градусів, для дюймової – 55.

Після того, як на стрижні болта буде нарізано різьблення, токар знімає з нього ріжучий інструмент і відрізає виріб від заготовки відрізним різцем.

Якщо є особливі вимоги до форми головки болта, технічний процес ускладнюється і займає більше часу. Для виробництва великих партій кріплення ця технологія не підходить.

Холодне штампування

Метод холодного штампування підходить для серійного виготовлення болтів. Завдяки використанню сучасного обладнання, можна отримувати від 300 до 400 виробів в хвилину. Стабільність технологічного процесу і якість готового кріплення залежать від використовуваного матеріалу, до якого пред’являються строгі вимоги. Метал повинен бути пластичним, мати рівномірні механічні властивості, поверхневі і внутрішні дефекти неприпустимі. Поверхня сталі повинна бути чистою і гладкою, без тріщин і окалини.

Перед початком технологічних операцій штампування проводиться підготовка заготовок. Вона включає наступні етапи:

• очищення поверхні;
• нанесення підсмазочного шару;
• нанесення технологічного мастила.

Для очищення заготовок з вуглецевої сталі переважно використовується травлення. Після очищення метал потрібно промити в холодній і гарячій воді. Для видалення залишків сірчаної кислоти використовується вапнування. Для нанесення підсмазочного шару використовують технологію фосфатування.

Заготовки з нержавіючих і жаростійких сталей готуються до штампуванні за такою технологією:

• травлення;
• промивка в гарячій воді;
• пасивування;
• повторна промивка;
• нанесення вапняно-сольового покриття;
• сушка;
• калібрування.

Процес холодної пластичної деформації протікає без нагріву металу. Метод холодного об’ємного штампування передбачає надання заготівлі заданої форми шляхом заповнення металом порожнини штампів. Висадка передбачає осадку частини заготовки між рухомим і нерухомим інструментом. Технологічний процес холодного штампування включає наступні етапи:

• формування проміжної форми головки;
• остаточне оформлення шестигранника;
• формування стержня необхідного розміру;
• знімання фаски.

Головку в формі шестикутника отримують обрізанням циліндричної заготовки або методом пластичної деформації. Фаска може виконуватися або різанням, або пластичною деформацією. Кращим є перший варіант.

Всі виробничі операції здійснюються на одному автоматі або декількох автоматичних пресах, які утворюють автоматичну лінію. Крім основних операцій в ряді випадків проводяться додаткові. Це термічна обробка виробів і нанесення захисного покриття.

З кожної партії готових виробів вибираються зразки для перевірки. Їх параметри звіряються з технічним завданням. Вимірюється довжина металовиробів, ширина їх головки, перевіряється правильність нанесення різьблення. У разі виявлення відхилень технічний процес коригується.

Гаряче штампування

Технологія гарячого штампування передбачає деформування нагрітого металу. В результаті змінюється не тільки форма заготовки, але і її розміри. Часто геометричні параметри міняються не в одному, а в декількох вимірах. В цьому випадку процес носить назву гарячого об’ємного штампування.

Штампування може відбуватися в відкритих або закритих штампах. У першому випадку на виробі утворюється задирок з металу – облой. Штампування з використанням закритих штампів називають безоблойним.

Процес гарячого штампування також починається з підготовки заготовок. Їх нарізають на фрагменти необхідної довжини на стрічкових верстатах і висівковий комплексі. Після цього можна приступати безпосередньо до формування виробів.

Заготовки за допомогою індуктора розігріваються до температури в 1000 градусів, після чого поміщаються під ударний прес для формування головки. Залежно від її форми процес проходить у декілька етапів. Потім за допомогою фрезерного верстата з торцевої частини стрижня знімається фаска.

Щоб досягти високої точності різьблення використовують автоматизований нарізний верстат. Він змащує виріб маслом і за допомогою різців обертовим рухом завдає різьблення. Її точність перевіряється за допомогою калібрів.

Нанесення захистів них покриттів

Болти з вуглецевої сталі, які будуть експлуатуватися в умовах високої вологості, потребують захисту від корозії. Для цієї мети на поверхні виробів наноситься покриття на основі цинку. На сьогоднішній день виробники використовують п’ять технологій оцинкування:

• гальванічне – хімічний процес електролізу, в результаті якого іони цинку покривають поверхню кріплення. Товщина захисного шару – від 5 до 25 мкм;
• гаряче – нанесення покриття шляхом занурення виробів в ванну з розплавленим цинком. Отримане покриття відрізняється високу корозійну стійкість;
• термодифузійне – формування покриття методом поверхневої дифузії цинку. Товщина захисного шару може складати від 25 до 110 мкм;
• механічне – занурення кріпильних виробів в цинкову суспензію. В результаті виходить цинкове покриття з невисокою точністю нанесення;
• цинк-ламельне – покриття наноситься спеціальним розчином, що складається з цинку з додаванням алюмінію і сполучних компонентів. Товщина шару може становити від 4 до 100 і більше мкм.

Методика нанесення захисного покриття вибирається залежно від умов експлуатації болтів.

У каталозі компанії «Зевс» представлено широкий асортимент болтів. У нас ви можете купити не тільки універсальні металовироби з шестигранною головкою, а й спеціалізоване кріплення. Наприклад, норійні, башмачні, лемішні, футеровочні болти, рим-болти. Всі кріпильні вироби виготовлені в суворій відповідності з діючими стандартами. Також ви можете замовити виробництво болтів за власними кресленнями. Для отримання докладної консультації звертайтеся до наших менеджерів.

Что такое болт и процесс его производства? | Винт, гайка, болт

Болт является одним из основных компонентов оборудования в машиностроении и строительстве. Процесс производства болтов превратился в передовой и высокотехнологичный многоэтапный процесс.

Что такое пятно?

Болт представляет собой тип резьбового соединения. Он поставляется с внешней наружной резьбой, для которой требуется соответствующая предварительно сформированная внутренняя резьба, например, гайка. Болты очень похожи на винты.

Как работают гайки и болты?

Благодаря стремительной индустриализации и внедрению капиталоемких технологий гайки и болты получили широкое применение в обрабатывающей промышленности в качестве промышленных крепежных деталей для соединения различных машин и конструкций и устанавливаются в различные виды машин и оборудования.

Гайки используются в качестве крепежа и состоят из отверстий с резьбой и используются с соответствующими болтами для соединения нескольких деталей вместе. Хотя болт описывается как резьбовое крепление, он состоит из внешней резьбы, которая требует внутренней резьбы, такой как гайка. Гайки и болты дополняют друг друга. Гайки и болты используются по-разному, а гайки и болты используются для изготовления готовой продукции, изготовления мебели и необходимы для изготовления конечной продукции, которую можно использовать для потребления.

Металлические крепежные изделия, производимые операторами в отрасли производства винтов, гаек и болтов, можно разделить на прецизионные крепежные изделия, адаптированные для конкретных проектов или клиентов, общие крепежные изделия, состоящие из винтов, гаек, болтов, заклепок и шайб в соответствии с соответствует промышленному стандарту производства и предназначен для более широкого рынка.

Процесс производства болтов

Болты могут иметь различные размеры и формы, соответствующие различным спецификациям, но производственный процесс примерно одинаков. Сначала стальная проволока подвергается холодной ковке, придавая ей правильную форму, затем подвергается термообработке для повышения прочности и обработке поверхности для повышения долговечности, а затем упаковывается и отправляется. Однако для более точных и сложных конструкций болтов в производственный процесс будут добавлены другие технологические этапы. В зависимости от того, где используется крепеж, существует множество различных вариантов согласования процессов для производства правильного болта.

1. Производство болтов начинается с холодной ковки. Сначала большую стальную проволоку разматывают и нарезают на заданную длину, соответствующую требованиям международного стандарта ISO 898-1. Для придания холодной кованой катанке правильной формы используются специальные инструменты. В основном процессе сталь формуется при комнатной температуре и превращается в серию форм под высоким давлением. Требуемый допуск может составлять только одну сотую миллиметра. Точность соответствует требованиям. Процесс холодной ковки позволяет производить болты быстро, большими партиями и с высокой однородностью. Для более сложных конструкций болтов, которые нельзя сформировать только холодной ковкой, может потребоваться дополнительная помощь в процессе токарной обработки или сверления. Токарная обработка включает вращение болтов с высокой скоростью при резке стали для получения желаемой формы и дизайна. Сверление можно использовать для сверления отверстий в болтах. На этом этапе процесса к некоторым болтам могут быть прикреплены шайбы.
2. Термическая обработка является стандартным процессом для всех болтов, включая воздействие на болт экстремальных температур для упрочнения стали. Обработку резьбы обычно проводят перед термической обработкой и проводят прокаткой или нарезкой, когда сталь мягкая. Прокатные работы очень похожи на холодную ковку и включают в себя пропускание болтов через штамп для формирования и формования стали в виде резьбы. Резка включает резку и удаление стали для образования резьбы. Поскольку термическая обработка изменяет характеристики стали, делая ее более твердой, предварительное нарезание резьбы проще и дешевле. Однако резьба после термической обработки будет означать лучшие усталостные характеристики. Для длинных болтов, длина которых превышает диаметр болта в десять раз, термическая обработка может восстановить исходную круглую форму стальной проволоки. Поэтому часто необходимо применять процесс выпрямления.
3. Выбор обработки поверхности зависит от применения болтов и требований заказчика. Как правило, основной задачей крепежных изделий является коррозионная стойкость, поэтому гальванические покрытия, наносимые электролитической обработкой, являются распространенным решением. Это процесс погружения болта в цинкосодержащую жидкость и подачи электрического тока, чтобы цинк образовал покрытие на болте. Однако электролитическая обработка увеличивает риск водородного охрупчивания. Другой вариант — цинковые чешуйки, обладающие более высокой коррозионной стойкостью.

Вышеуказанные процессы являются этапами производства болта, а их продолжением является контроль качества, обеспечивающий проверку качества каждого болта и обеспечение того, чтобы каждый болт поставлялся и упаковывался надлежащего качества.

Процессы изготовления болтов, винтов и крепежных изделий – Часть II

В предыдущем посте мы обсуждали различные материалы, которые можно использовать в процессе производства болтов, винтов и крепежных изделий. Мы также объяснили предпочтительные методы и процессы производства. В этом посте мы рассмотрим некоторые другие варианты.

Дополнительные четыре шага в производстве крепежа

Эти этапы включают сложные специализированные процессы для достижения определенных результатов. Тем не менее, мы кратко объясним каждый вариант:

1. Термическая обработка: Этот процесс выполняется для увеличения общей прочности винта или болта. При термообработке выделяют две операции:
   1. Закалка: Здесь крепеж нагревается до высокой температуры (около 1652 ^o F), а затем погружают в охлаждающую среду (обычно воду). Это резкое изменение температуры приводит к затвердеванию материала болта или винта.
   2. Отпуск: Эта операция выполняется для снижения некоторой избыточной твердости/хрупкости крепежа. Металл нагревают до температуры ниже его критической точки, после чего винт охлаждают на воздухе.

2. Обработка поверхности: Этот процесс включает в себя операции, которые выполняются для изменения поверхности болта или винта. Это делается для повышения его функциональности и эстетической привлекательности. Отделка поверхности может включать в себя:
   1. Накатка: Токарный станок используется для создания перекрестных, угловых или прямых линий в металле.
   2. Воронение/развёртывание: Инструмент проходит вдоль корпуса крепежа скользящим движением. Это движение помогает улучшить эстетику отделки поверхности крепежа.
   3. Шлифование: Шлифовальный станок используется для удаления любых дефектов с винта, чтобы сделать поверхность плоской, гладкой или даже отражающей.  

3. Накатка и накатка резьбы: Болты и винты нуждаются в резьбе для многих применений. Формование или нарезка резьбы выполняется для создания резьбы внутри или снаружи крепежной детали. Резьбонакатные операции выполняются с помощью резьбонакатных плашек, которые формируют на детали резьбу различных размеров без удаления материала. Матрица помещается напротив области, где необходимо нарезать резьбу. Застежка перемещается круговыми движениями, позволяя матрице создавать идеальные витки вокруг тела в точных местах.  

4. Защитное покрытие: На последнем этапе на винты и болты наносится защитное покрытие.