Проверка резьбы калибрами гост: Калибры общепромышленного назначения

ГОСТ 24939-81 Калибры для цилиндрических резьб. Виды

Общие сведения и классификация калибров

Следует сразу сказать, что калибры не позволяют в полной точности определить геометрический размер изделия, инструмент предназначается для установки соответствия параметров детали указанным в чертеже размерам. Иными словами, калибры используются для определения допусков при изготовлении детали.

Многие автопроизводители и строители используют данный инструмент для сортировки деталей. Несмотря на простоту конструкции калибра, с его помощью можно быстро и легко осуществить контроль изделия даже самой сложной конфигурации. Правда имеются у инструмента и некоторые минусы – недостаточная универсальность и отсутствие возможности выявлять значительные отклонения в размерах.

В зависимости от типа и назначения калибры подразделяют на:

• калибр-пробку;
• калибр-кольцо;
• калибр-скобу.

Также инструмент обычно делят на предельный и нормальный. Предельные калибры имеют два основных параметра, один из которых соответствует максимальному (проходному) размеру детали, второй – минимальному (непроходному). Нормальный калибры включают необходимый для конкретной детали размер.

Чаще применяют инструменты предельного типа, нормальные калибры обычно используют в качестве контрольных. К тому же, предельными калибрами легко пользоваться без особых навыков, а эксплуатация нормального инструмента предполагает наличие высокого уровня профессионализма.

Используемые для проведения контрольных замеров и определения форм детали на начальной стадии калибры называют рабочими, а те, которые применяются для контроля резьбы – контркалиберными. Существуют также приемные калибры, используемые для определения качества изготавливаемой продукции.

В зависимости от предназначения также существует несколько вариантов инструмента. Для наружной резьбы применяют резьбовые калибры-кольца, контркалибры-пробки используются для конусных колец, для гладких колец подходят конусные гладкие калибры-пробки или контркалибры-пробки конусные. Внутренняя резьба измеряется с помощью гладких или резьбовых конусных калибров-пробок.

КАЛИБРЫ ДЛЯ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ РЕЗЬБ

Виды

Gauges for parallel threads. Types
ГОСТ

24939-81

МКС 17.040.30 ОКИ 39 3100

Дата введения 01.01.82

1. Настоящий стандарт распространяется на резьбовые и гладкие калибры для контроля цилиндрических резьб с допусками по ГОСТ 4608 ГОСТ 6357 ГОСТ 9562 ГОСТ 13535 ГОСТ 16093 ГОСТ 24739 ГОСТ 24834 ГОСТ 25096 и СТ СЭВ 3962 и устанавливает наименования видов калибров и их обозначения.

Настоящий стандарт не распространяется на калибры видов 3,6, 11 и 22 для контроля резьбы по ГОСТ 24739 в части правил их применения.

Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 1921.

Калибры-кольца, калибры-пробки и калибры-скобы – их особенности и предназначение

Резьбовые калибры-пробки имеют цельную конструкцию, дополненную вставками на хвостовике конического типа. Инструмент состоит из проходной резьбовой части, которая длинная, и непроходной части, которая короткая. Проходной калибр отличается полным профилем, непроходной калибр имеет от 3 до 5,5 витков в длину. Кроме того, на конце непроходной части располагается цилиндрическая направляющая. Основная задача этих инструментов состоит в измерении размеров у изделий с наименьшим средним диаметром.

Во время работы калибр-пробку нужно ввинчивать в контролируемые кольца. Если процесс происходит легко и свободно, значит проверяемый средний диаметр не меньше установленного определенного размера.

Калибры-кольца представлены двумя видам: они бывают жесткими (нерегулируемыми) и регулируемые. Нерегулируемые калибры отличаются наличием резьбы по всей ширине, в то время как у регулируемых калибров резьба имеет ограниченный профиль. Кроме того, регулируемые кольца оснащены роликами, позволяющими регулировать степень износа. Одним из преимуществ регулируемых калибров состоит в том, что их можно неоднократно регулировать, за счет чего повышается износостойкость и долговечность инструмента.

Нерегулируемые калибры-кольца используются для контроля больших диаметров изделия и внутренних диаметров наружной резьбы. Наружный диаметр таким образом измерить не получится. Для проверки степени износа колец можно использовать калибры-пробки.

Самыми производительными видами калибров считаются скобы, которые чаще всего используются для измерения наружной резьбы. Такие калибры легко фиксируются непосредственно на измеряемое изделие, довольно просто поддаются контролю и регулировке при износе. К сожалению, имеются у подобного инструмента и свои недостатки: они легко деформируются, приводя к существенным измерительным погрешностям.

Методы контроля резьбы | 13.02.2012

Особенности расчета резьбовых калибров

При проектировании резьбовых калибров учитываются такие показатели:

• шаг;
• поля допусков контролируемой резьбы;
• длина свинчивания;
• наружное номинальное сечение.

Для расчета метрической резьбы учитывают показатель номинального внутреннего и среднего сечения соединения. Для трапецевидной резьбы также принимают в расчет диаметры гайки (внутренний и наружный) и винта (внутренний).

Конкретная форма калибра выбирается в зависимости от типа инструмента.

В современном производстве расчет калибров осуществляется при помощи специальных программ.

Основные требования к калибрам

Независимо от типа и предназначения любой калибр должен отвечать определенным требованиям:

1. Точность изготовления – рабочие размеры инструмента должны соответствовать установленным на изготовление допускам.
2. Высокая жесткость при малом весе необходима для снижения погрешностей при деформации калибров (особенно скоб больших размеров) во время измерении. Малый вес позволяет повысить чувствительности контроля средних и больших размеров.
3. Износоустойчивость – это показатель необходим для обеспечения минимального расхода на изготовление и периодическую проверку калибров. Для этого рабочая поверхность инструмента изготавливается из легированной стали, которая впоследствии закаливается до повышенной твердости и хромируется.
4. Оптимальная конструкция калибров обеспечивает высокую производительность при выполнении измерений.
5. Включение в производственный этап процесса термообработки позволяет добиться стабильных размеров инструмента.
6. Антикоррозийные свойства крайне важны для сохранности калибров.

Основными параметрами резьбы являются наружный, внутренний и средний диаметр, шаг и угол профиля, так как они определяют эксплуатационные свойства резьбового соединения (точность, прочность, характер контакта, и другие). В процессе производства резьбовых деталей любой из этих элементов резьбы может иметь погрешности изготовления. Кроме того, возможны отклонения: от концентричности диаметральных сечений; от заданных параметров, характеризующих взаимное расположение резьбы и других поверхностей детали; несоответствие параметра шероховатости резьбовой поверхности и т. д. Все это приводит к нарушению взаимозаменяемости, ухудшает качество и свинчиваемость резьбового соединения, снижает его прочность. Существуют два метода контроля точности резьб — дифференцированный (поэлементный) и комплексный. Дифференцированный метод применяют, когда на каждый параметр резьбы допуски указаны отдельно. При этом отдельно контролируют шаг, средний диаметр, половину угла профиля. Данный метод является сложным и трудоемким, поэтому используется для контроля точных резьб (калибров, резьбообразующего инструмента, специальных резьбовых деталей), а также используется при наладке технологического процесса и при исследовании причин дефектов. Комплексный метод контроля применяют для резьбовых деталей, допуск среднего диаметра которых является суммарным допуском. Метод основан на одновременном контроле среднего диаметра, шага, половины угла профиля, внутреннего и наружного диаметров резьбы путем сравнения действительных размеров с предельными. Это обеспечивается использованием предельных калибров. В крупносерийном и массовом производстве контроль предельными резьбовыми калибрами является основным. Также этот метод применяется в единичном и мелкосерийном производстве. Контроль резьбы калибрами. В комплект для контроля ци¬линдрических резьб входят проходные (ПР) и непроходные (НЕ) предельные калибры. Рабочие калибры — калибры для проверки правильности размеров резьбы в процессе ее изготовления. Контрольные калибры (контркалибры) — калибры для контроля или регулирования (установки) размеров рабочих калибров. Для контроля размеров внутренней резьбы применяют, так называемые, резьбовые калибр-пробки (рис.1) Свинчиваемость проходного калибра-пробки с гайкой означает, что средний диаметр резьбы гайки не выходит за установленный наименьший предельный размер, а погрешности угла профиля и шага резьбы гайки компенсированы соответствующим увеличением среднего диаметра. Вместе с тем проверка данным калибром гарантирует, что наружный диаметр гайки не меньше наружного диаметра болта Непроходной калибр-пробка, как правило, не должен ввинчиваться в гайку. Допускается ввинчивание: для глухих резьб — не более чем на два оборота; для сквозных резьб — не более чем на два оборота с каждой стороны). Для коротких резьб (до четырех витков) ввинчивание непроходного калибра-пробки допускается: для глухих резьб — до двух оборотов с одной стороны; для сквозных резьб — до двух оборотов в сумме с двух сторон. Проверка непроходной резьбовой пробкой гарантирует, что средний диаметр гайки не больше установленного предельного размера. Для контроля размеров наружной резьбы применяют, так называемые, резьбовые калибр-кольца (рис. 2). Проходное резьбовое кольцо должно навинчиваться на проверяемый болт или аналогичный тип крепежа, что свидетельствует о том, что средний диаметр резьбы болта не выходит за установленный наибольший предельный размер и что погрешности угла профиля и шага резьбы болта компенсированы соответствующим уменьшением среднего диаметра. Также проверка этим калибром гарантирует, что внутренний диаметр болта не больше внутреннего диаметра гайки. Непроходное резьбовое кольцо, как правило, не должно навинчиваться на болт. Допускается навинчивание не более чем на два оборота. Проходные резьбовые калибры имеют полный профиль резьбы (рис. 3, а) и длину, равную длине свинчивания. Фактически они должны быть прототипом сопрягаемой детали. Непроходные резьбовые калибры имеют укороченный профиль (рис. 3, б) с минимальной длиной сторон профиля резьбы и сокращенное число витков. Это делается для того чтобы уменьшить влияние погрешностей половины угла профиля и шага и контролировать только средний диаметр. Полный профиль резьбы калибров выполняют с канавкой произвольной формы или со впадиной закругленной формы. Укороченный профиль резьбы калибров-пробок получают за счет уменьшения наружного диаметра пробок и прорезания канавок у впадин по внутреннему диаметру, у калибров колец — путем увеличения внутреннего диаметра и прорезания канавки у впадины по наружному диаметру. Вместо жестких резьбовых калибров-колец можно применять проходные и непроходные регулируемые калибры-кольца (рис. 4) В конструкции данных калибров предусмотрен специальный регулировочный винт, с помощью которого, в условиях измерительной лаборатории по специальным установочным калибрам, производится настройка калибра на заданный размер и компенсация износа. Для контроля наружной резьбы используют также роликовые резьбовые скобы (рис. 5) Двухпредельная роликовая скоба имеет две пары роликов, у которых профиль резьбы и расстояние между средними диаметрами резьбы первой пары соответствует проходному кольцу, а те же параметры второй пары — непроходному. Ролики установлены с эксцентриситетом, что дает возможность производить регулировку размера. Применение резьбовых скоб позволяет производить измерения деталей в центрах и значительно сокращает вспомогательное время контроля, потому что не требуется навинчивание. Резьбовые скобы имеют более длительный срок эксплуатации, чем кольца. На рис. 6 показано расположение полей допусков среднего диаметра калибров для контроля метрической резьбы: а) внутренней; б) наружной. Предельные отклонения отсчитываются от соответствующих предельных размеров резьбы деталей, которые в свою очередь являются номинальными размерами калибров. Для увеличения срока службы рабочих резьбовых калибров установлен допуск их износа. Поле допуска на износ проходных калибров частично выходит из поля допуска резьбы детали, а поле допуска на износ непроходных калибров расположено в поле допуска резьбы детали. Маркировка резьбовых калибров. При маркировке на калибр наносят размер резьбы, обозначения калибра ПР или НЕ, марку завода-изготовителя. Пример маркировки: М16Х1,5-6g, ПР. Контроль наружного диаметра болта проводят предельными гладкими скобами (рис. 7), а внутреннего диаметра гайки — предельными гладкими пробками (рис. 8) Конические резьбы также контролируют предельными калибрами-пробками (рис. 9) и кольцами (рис.10). Соответствие резьбы требованиям определяют по осевому положению торца детали относительно измерительной плоскости калибра.

7.3 Контроль натяга калибрами

7.3.1 Общие положения

Контроль
натяга резьбы трубы и муфты контролируют
с использованием резьбовых калибров с
полным или неполным профилем или гладких
калибров.

Контроль
натяга резьбы труб и муфт для резьбовых
соединений ОТТМ и ОТТГ проводят гладкими
и резьбовыми калибрами-кольцами и
калибрами-пробками по ГОСТ 25575.

Контроль
натяга резьбы труб и муфт для резьбовых
соединений НКТ и НКТВ проводят резьбовыми
калибрами-кольцами и калибрами-пробками
по ГОСТ 10654.

Контроль
натяга резьбы труб и муфт для резьбового
соединения НКМ проводят гладкими и
резьбовыми калибрами-кольцами и
калибрами-пробками по ГОСТ 25576.

Контроль
натяга уплотнительных конических
поверхностей труб и муфт для резьбовых
соединений ОТТГ и НКМ проводят гладкими
калибрами-кольцами и калибрами-пробками
по ГОСТ 25575 и ГОСТ 25576, соответственно.

При
проведении контроля соблюдают следующие
условия:

—
перед контролем поверхность проверяемых
изделий тщательно очищают;

—
контроль натяга резьбы и уплотнительной
конической расточки муфты проводят
перед нанесением или после удаления
покрытия химическим способом;

—
контроль проводят до механического
свинчивания резьбового соединения,
после развинчивания резьбового соединения
проводить контроль не допускается;

—
перед контролем калибры и изделия
выдерживают при температуре, при которой
проводят контроль, в течение времени,
достаточного для выравнивания температуры.

7.3.2 Контроль резьбового соединения оттм

Контроль
резьбового соединения ОТТМ калибрами
осуществляют в соответствии со схемой,
показанной на рисунке 22.

Натяг
резьбы трубы, определяемый как расстояние
между плоскостью торца трубы и
измерительной плоскостью резьбового
и гладкого калибров-колец, должен быть
равен (0^+2,5)
мм (рисунок 22 а и
б).

Натяг
резьбы муфты, определяемый как расстояние
между плоскостью торца муфты и
измерительной плоскостью гладкого
калибра-пробки, должен быть равен (0^+2,5)
мм (рисунок 22 в и г).

Натяг
резьбы муфты, определяемый как расстояние
между плоскостью торца муфты и
измерительной плоскостью резьбового
калибра-пробки, должен быть равен
(12,0_-2,5)
мм (рисунок 22 д).

Рисунок
22 — Схема контроля калибрами резьбового
соединения ОТТМ

7.3.3 Контроль резьбового соединения оттг

Контроль
резьбового соединения ОТТГ калибрами
осуществляют в соответствии со схемой,
показанной на рисунке 23.

l₅ —
расстояние от торца муфты до конца сбега
резьбы

Рисунок
23 — Схема контроля калибрами резьбового
соединения ОТТГ

Натяг
резьбы трубы, определяемый как расстояние
между плоскостью торца трубы и
измерительной плоскостью резьбового
или гладкого калибров-колец, должен
быть равен (24,0_-2,5)
мм (рисунок 23 а).

Натяг
уплотнительной конической проточки
трубы, определяемый как расстояние
между плоскостью торца трубы и
измерительной плоскостью гладкого
калибра-кольца, должен быть равен (0^+1,6)
мм (рисунок 23 б и в).

Натяг
резьбы муфты, определяемый как расстояние
между плоскостью торца муфты и
измерительной плоскостью резьбового
калибра-пробки, должен быть равен
(8,0_-2,5)
мм (рисунок 23 г).

Натяг
резьбы муфты, определяемый как расстояние
между плоскостью торца муфты и
измерительной плоскостью гладкого
калибра-пробки, должен быть равен
(6,5_-2,5)
мм (рисунок 23 д).

Натяг
уплотнительной конической расточки
муфты, определяемый как расстояние
между плоскостью торца муфты и
измерительной плоскостью резьбового
калибра-пробки, должен быть равен длине
резьбового конуса муфты (
)
мм, где l₅ —
расстояние от торца муфты до конца сбега
резьбы (таблица
6 и
рисунок 23 е).

ГОСТ 26250-84 / Ауремо

ГОСТ ИСО 13680-2016
ГОСТ 34004-2016
ГОСТ Р 57385-2017
ГОСТ 19277-2016
ГОСТ Р 54864-2016
ГОСТ Р ИСО 13679-2016
ГОСТ Р 56594-2015
ГОСТ 32931-2015
ГОСТ Р 51906-2015
ГОСТ 32678-2014
ГОСТ 33228-2015
ГОСТ 32528-2013
ГОСТ Р 56349-2015
ГОСТ Р 56329-2014
ГОСТ Р 56175-2014
ГОСТ Р 56030-2014
ГОСТ Р 55942-2014
ГОСТ Р 54918-2012
ГОСТ Р ИСО 21809-2-2013
ГОСТ 31448-2012
ГОСТ Р 55436-2013
ГОСТ Р 54929-2012
ГОСТ Р 54864-2011
ГОСТ Р 54159-2010
ГОСТ Р 54157-2010
ГОСТ Р ИСО 2531-2008
ГОСТ Р 53365-2009ГОСТ Р 53384-2009
ГОСТ Р 53383-2009
ГОСТ Р ИСО 3183-1-2007
ГОСТ Р ИСО 3183-3-2007
ГОСТ Р ИСО 3183-2-2007
ГОСТ 6238-77
ГОСТ 11017-80
ГОСТ 12132-66
ГОСТ 8646-68
ГОСТ 8645-68
ГОСТ 8733-74
ГОСТ 8965-75
ГОСТ 10707-80
ГОСТ 632-80
ГОСТ 8644-68
ГОСТ 8966-75
ГОСТ 9567-75
ГОСТ 8967-75
ГОСТ 8968-75
ГОСТ 8969-75
ГОСТ 21945-76
ГОСТ 10706-76
ГОСТ 24950-81
ГОСТ 9941-81
ГОСТ 631-75
ГОСТ 550-75
ГОСТ 21729-76
ГОСТ 800-78
ГОСТ 14162-79
ГОСТ 8696-74
ГОСТ 11249-80
ГОСТ 10498-82
ГОСТ 26250-84
ГОСТ 20295-85
ГОСТ 13663-86
ГОСТ 7909-56
ГОСТ 8638-57
ГОСТ 8642-68
ГОСТ 8731-74
ГОСТ 5654-76
ГОСТ 633-80
ГОСТ 24030-80
ГОСТ 5005-82
ГОСТ 8467-83
ГОСТ 1060-83
ГОСТ 22897-86
ГОСТ Р 50278-92
ГОСТ 30564-98
ГОСТ 22786-77
ГОСТ 11068-81
ГОСТ 10705-80
ГОСТ Р 52568-2006
ГОСТ 8639-82
ГОСТ 30563-98
ГОСТ 3262-75
ГОСТ 8732-78
ГОСТ 8734-75
ГОСТ 9940-81
ГОСТ 10704-91

• гост-26250-84. pdf
  (349,82 КиБ)

  ГОСТ 26250-84

ГОСТ 26250-84

Группа В62

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ТРУБЫ БУРИЛОВЫЕ ДЛЯ ОБОЛОЧЕК СО СЪЕМНЫМ КОЛОННОПРИЕМНИКОМ

Технические условия

Трубы бурильные для скважинного инструмента со съемными керноподъемниками. Технические условия

ИСС 23.040.10
ОКП 13 4400

Дата введения 1986−07−01

Постановление Госстандарта СССР от 03.08.84 N 2748 Дата введения установлена ​​3 01.07.090 Действ. принято Протоколом № 5-94 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 11-12-94)

ИЗДАНИЕ (апрель 2010 г.) с изменением № 1, утвержденным в августе 1988 г. (ИУС 12-88)

Настоящий стандарт распространяется на трубы стальные бесшовные бурильные гладкие, предназначенные для бурения разведочных скважин на твердые полезные ископаемые оболочки со съемным керном ресивер и резьба труб.

(Измененная редакция, Ред. № 1).

1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1.1. Труба изготавливается по размерам и массе, указанным на черт.1 и в табл.1.

Черт.1

________________
* Размеры для справки.

Damn.1

Таблица 1

Размеры, мм
Состояние. — диаметр метр трубы	Внутренний диаметр трубы		Толщина стенки		Длина трубы		Длина общая (расток — ки) под резьбу	Диаметр конических канавок в плоскости торца		Диаметр конического отверстия в плоскости торца		Длина паза (расточка)		Теоретическая раз — масса Кай 1 м трубы, кг
Номин.	Пред. выключенный.	Номин.	Пред. выключенный.	Номин.	Пред. выключенный.	Номин.	Пред. выключенный.	Номин.	Пред. выключенный.	Номин.	Пред. выключенный.
43	33,4	+0,2 -0,4	4,8	+0,4 -0,2	1500 3000	+50 -100	32	36,60	-0,10	По 39.15	+0,10	4,5	±0,5	Из 4,52
55	45,4	+0,2 -0,4	4,8	+0,4 -0,2	1500 3000 4500	+50 -100	42	48,20	-0,10	51,35	+0,12	4,5	±0,6	5,94
70	60,4	+0,2 -0,4	4,8	+0,4 -0,2	1500 3000 4500	+50 -100	42	63,20	-0,12	66,35	+0,12	4,5	±0,6	Из 7,72

Примечания:

1. По требованию заказчика трубы диаметром 70 мм изготавливаются длиной 6000 и 9000 мм.

2. Допускается партия до 3% труб длиной 2250 и 4000 мм с предельными отклонениями мм.

3. Допускается коническая расточка (расточка) взамен цилиндрической — диаметр ().

1.2. Для овальных и разношовных труб следует принимать размеры труб по предельным отклонениям по внутреннему диаметру и толщине стенки.

1.3. Допуск прямой трубы на любом отрезке длиной 1 м составляет 0,3 мм.

(Измененная редакция, Ред. № 1).

Для труб диаметром 55 или 70 мм в партии допускается не более 10% труб с допуском прямолинейности 0,5 мм на 1 м длины.

1.4. Размеры резьбы (внешней и внутренней) приведены в черт.2 и 3 и в табл.2.

Прокл.2

________________
* Размеры для справки.

Черт.2

Черт.3

________________
* Размеры для справки.

Черт.3

Таблица 2

Размеры, мм
Наименование размер	Норма для труб наружного диаметра
43		55		70
Номин.	Пред. офф.	Номин.	Пред. офф.	Номин.	Пред. офф.
Наружный диаметр наружной резьбы в основной плоскости	38 862	—	Пятьдесят одна тысяча сорок три	—	66 043	—
Внутренний диаметр наружной резьбы в основной плоскости	37 362	—	49 243	—	64 243	—
Наружный диаметр внутренней резьбы в основной плоскости	38 862	—	51 043	—	66 043	—
Внутренний диаметр внутренней резьбы в основной плоскости	37 462	—	49 343	—	64 343	—
Наружный диаметр наружной резьбы в плоскости конца	38,1	—	50,0	—	65,0	—
Внутренний диаметр внутренней резьбы в плоскости торца	37 637	—	49 550	—	64 550	—
Диаметр делительной окружности внутреннего выступа	34	—	46,0	—	61,0	—
Расстояние между упорными поверхностями конической резьбы (наружная и внутренняя)	31 233	±0,05	40 972	±0,05	40 972	±0,05
Длина резьбы с полным профилем, не менее	28,0	—	38,0	—	38,0	—
Расстояние от внутреннего угла наружного жесткого выступа до основной плоскости наружной резьбы	Семь тысяч шестьсот четыре	—	8 626	—	8 626	—
Расстояние от торца трубы до основной плоскости внутренней резьбы	5 604	—	6 626	—	6 626	—
Шаг резьбы R	6,0	±0,03	8,0	±0,03	8,0	±0,03
Высота спирали наружной резьбы	0,75	±0,03	0,90	±0,03	0,90	±0,03
Высота круглой внутренней резьбы	0,70	±0,03	0,85	±0,03	0,85	±0,03
Ширина верхнего профиля, наружная резьба	2 698	—	3 618	—	3 618	—
Ширина канавки наружной резьбы	2,9	+0,10	3,9	+0,12	3,9	+0,12
Расстояние от вершины угла профиля наружной резьбы в сторону большего диаметра конуса резьбы до биссектрисы уголка профиля	1 344	—	1 802	—	1 802	—
Ширина верхнего профиля внутренней резьбы	2 725	—	3 645	—	3 645	—
Ширина траншеи внутренней резьбы	2,9	+0,10	3,9	+0,12	3,9	+0,12
Расстояние от вершины угла профиля внутренней резьбы в сторону большего диаметра конуса резьбы до биссектрисы уголка профиля	1 368	—	1 830	—	1 830	—

Примечание. Углы упорного торцевого и квадратного фрезерования уступов, углы наклона боковых сторон профиля резьбы, угол делительной окружности и диаметр упорного выступа, ширина внутренней резьбы тазов наружной и внутренней резьбы и радиусы закругления вершины и впадины резьбы даны для конструкции режущего инструмента и трубы не контролируются.

(Измененная редакция, Ред. № 1).

1.5. Допуск совмещения поверхности резьбы по наружному диаметру и наружной поверхности трубы в плоскости упорного выступа (для наружной резьбы) или в плоскости упорного конца (для внутренней резьбы) в выражении:

0,4 мм — для труб диаметром 43 и 55 мм;

0,6 мм — для труб диаметром 70 мм.

1.6. Допуск на биение поверхности упорного конца в направлении, перпендикулярном поверхности боковой стенки, относительно наружной поверхности резьбы — 0,03 мм.

1.7. Допуски угла конусности АТД (СТ СЭВ 178-75) на наружный диаметр наружной резьбы и внутренний диаметр внутренней резьбы должны соответствовать указанным в табл. 3.

Таблица 3

1.8. Трубы производятся с правой резьбой.

Пример обозначения трубы бурильной номинальным наружным диаметром 55 мм длиной 4500 мм

Труба бурильная 55х4500 ГОСТ 26250-84

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Труба изготовлена ​​в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

2.2. Трубы из стали группы прочности Е в нормативной документации. Массовая доля серы и фосфора в стали не должна превышать 0,045% каждого.

2.3. Трубы должны быть термически обработаны. Механические свойства стали должны соответствовать указанным в табл.4.

Таблица 4

2.4. На поверхности трубы не допускаются трещины, заусенцы, ракушечники, расслоения и закаты.

Допускаются отдельные вмятины, риски и другие дефекты, обусловленные способом изготовления, следы дефектов зачистки, если они не принимают толщину стенки за минимальный размер, и слой окислов, не затрудняющий осмотр.

2.5. Поверхность резьбы, упорного буртика и торца должны быть гладкими, без вмятин, царапин и других дефектов. На поверхности отверстия внутренней канавки и наружной резьбы допускаются следы резьбонарезного инструмента.

2.6. Параметр шероховатости по ГОСТ 2789-73 не должен превышать:

20 мкм для поверхности упорной и торцов уступов,

40 мкм — для поверхности резьбы и остальных механически обработанных поверхностей.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Трубы берут по сторонам. Партия должна состоять из труб одинакового диаметра и сопровождаться одним документом о качестве по ГОСТ 10692-80 с добавлением: содержание серы и фосфора в стали документ принимают на себя как изготовитель металла.

Количество трубок в партии — не более 300.

3.2. Контрольная поверхность, геометрические размеры труб и правильность выполнения резьбы подчинены каждой трубе.

3.3. Для контроля качества из партии взяты:

одна труба — для контроля механических свойств металла;

5% — для контроля биения поверхности резьбы относительно наружной поверхности трубы;

2% — для контроля биений стойкости и параметра конусности торцов и шероховатости поверхностей;

две трубы — для контроля шага и высоты резьбы.

При разногласиях в оценке содержания серы и фосфора в стали на пробу берется одна труба.

3.4. При неудовлетворительных результатах испытаний хотя бы по одному из показателей (кроме биения поверхности резьбы относительно наружного диаметра трубы) проводятся повторные испытания на удвоенном количестве труб, отобранных из одной партии. Результаты повторных тестов распространяются на всю партию.

При неудовлетворительных результатах контроля биения поверхности резьбы относительно наружного диаметра трубы контролю подлежит каждая труба партии.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Из каждой выбранной трубы вырезают по одному образцу для каждого испытания.

4.2. Содержание серы и фосфора в стали определяют по ГОСТ и ГОСТ 12347-77 12345-2001 или другими методами, обеспечивающими требуемую точность.

Пробы отбирают по ГОСТ 7565-81.

4.3. Испытание на растяжение проводят на продольных коротких образцах по ГОСТ 10006-80. Скорость подвижного захвата:

вверх до предела текучести не более 10 мм/мин,

до предела текучести не более 40 мм/мин.

Допускается контроль механических свойств неразрушающими и статистическими методами в нормативной документации.

Различия в оценке результатов испытаний, проводимых по ГОСТ 10006-80.

4.4. Осмотр поверхности осуществляется визуально. Проверка глубины допустимых дефектов осуществляется допуском или другими способами.

4.5. Отклонение от прямолинейности труб длиной 1 м испытательной линейкой длиной 1 м по ГОСТ 8026-92 и комплектом щупов для НД.

4.6. Контролируют внутренний диаметр расходомеров-пробок 14810-69 по ГОСТ, ГОСТ и ГОСТ 14812-69 21401-75.

Контроль толщины стенки трубы проводят микрометром по ГОСТ 6507-90.

Контроль длины провести рулеткой длиной 10 м по ГОСТ 7502-98.

4.7. Шаг и высота контрольной резьбы в универсальном микроскопе в нормативной документации.

4.8. Контроль диаметров резьбы и расстояния между упорными поверхностями производится калибрами НД.

При свинчивании резьбовых рабочих калибров с резьбовой трубой, а также при их надевании или введении в рабочую резьбу калибров гладкий конец трубы должен располагаться между измерительными поверхностями калибра или совпадать с одной из них.

4.9. Контроль биения поверхности резьбы относительно наружной поверхности трубы должен производиться следующим образом: труба свинчивается специальной оправкой, резьба которой выполнена соосной с цилиндрическим хвостовиком. На цилиндрический хвостовик оправки следует насадить втулку с кронштейном для крепления индикатора часового типа по ГОСТ 577-68.

Вращая трубу и удерживая втулку индикатором, измерить радиальное биение наружной поверхности трубы относительно поверхности резьбы в плоскости упорного выступа или упорного наружного конца внутренней резьбы (черт.4 и 5 ).

Черт.4

1  — труба; 2  — оправка

Черт.4

Черт.5

1  — труба; 2  — оправка

Дамн.5

Допускается применение других методов контроля, обеспечивающих выполнение требований настоящего стандарта.

4.10. Биение упорного торца контрольной поверхности осуществляется стрелочным индикатором по ГОСТ 577-68 на снятие трубы со станка или вращением трубы в специальном приспособлении (станке), центрирование трубы осуществляется относительно внешний диаметр резьбы.

Допускается использование других методов контроля, обеспечивающих выполнение требований настоящего стандарта.

4.11. Отклонение конусности по наружному диаметру наружной резьбы и внутреннему диаметру внутренней резьбы измеряют гладкими калибрами (кольцами и пробками) для НД и набором щупов для НД.

4.12. Проверка шероховатости поверхности согласно нормативной документации.

5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВКА И ХРАНЕНИЕ

5.1. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение должны соответствовать ГОСТ 1069.2−80 с дополнениями.

5.1.1. На каждую трубу на расстоянии 50-100 мм от конца наносят клеймо с указанием: товарного знака изготовителя, размера, условного наружного диаметра и клейма ОТК.

5.1.2. Консервации подлежит резьба и обработанные поверхности труб. Вариант защиты ВВ 4 по ГОСТ 9.014-78.

5.1.3. Упаковка труб осуществляется в пакеты с использованием шестигранных колпачков, защищающих концы пакетов, и специальных штифтов, пропущенных через центральную трубку пакета (рис. 6). Между донышками заглушек и концами труб размещены защитные прокладки. Пакеты дополнительно герметично связываются в одном или двух местах проволокой по ГОСТ 3282-74. Количество труб в одной упаковке и ориентировочные размеры приведены в табл.5.

Damn.6

 — диаметр упаковки; — ширина упаковки; — длина трубы в упаковке

1 — труба бурильная; 2  — крышка; 3 — муфта; 4  — полоса лиственных пород

Дамн.6

Таблица 5

5. 1.4. Допускается связывание труб в жгуты проволокой по ГОСТ 3282-74 или стальной лентой по ГОСТ 3560-73. Пакет должен состоять из труб одинакового диаметра. Концы труб с одной стороны пакета должны находиться в одной вертикальной плоскости. Количество труб в пакете должно быть не более 100 шт. по длине пакетов, соединенных в двух местах на расстоянии 300-500 мм от торца при длине трубы 3000 мм и в трех местах (концы и середина ) при длине трубы 4500 мм и более.

Резьбовые трубки должны быть защищены предохранительными заглушками и колпачками (кольцами).

5.1.5. Пакеты, набитые шестигранными крышками, и пакеты, набитые проволокой (лентой), выровнены в поперечном направлении не менее чем на два оборота.

ЯРОСЛАВЛЬ ???-236 РУКОВОДСТВО ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ Pdf Скачать

Содержание

2

• страница

  из
  270

• Содержание

• Оглавление

• Закладки

Реклама

Содержание

• Содержание

• Введение

• Функции двигателей

• Технические характеристики двигателей

• Технические характеристики для ремонта

• Общие термины и определения

• требований принятия для ремонта из Engines and Disions

• . Хранение

• Сдача двигателей из ремонта

• Общие технические требования к разборке двигателей

• Общие технические требования для проверки компонентов и сборочных единиц

• Общие технические требования для сборки двигателя

• Общие требования для бега двигателя и тестирования

• Инспекции. Блок цилиндров

• Гильза цилиндра

• 1002. Крышка распределителя ГРМ

• Кожух маховика

• 1003. Cylinder Head

• 1003. Cylinder Head Cover with Edges and Breather

• Water Pipe

• Piston

• Piston Pin

• Crankshaft

• Crankshaft Pulley

• Полушайба упорного подшипника

• Распределительный вал

• Шарнир коромысла

• Толкатель

• Lifter

• Two-Section Oil Pump

• Flow Regulation Valve

• Radiator Section Drive Gear

• Gear Wheel of the Oil Pump Drive

• Oil Pump Cover

• Шестерня подачи масла

• Шестерня привода подачи масла

• Клапан регулировки расхода

• Дифференциальный клапан

• Промежуточная шестерня привода

• Вал центробежного маслоочистителя

• Приводная муфта

• Впускной коллектор

• Шкив водяного насоса

  Руководство по эксплуатации

  236.