Станки расточные это: Расточный станок | это… Что такое Расточный станок?

Устройство расточного станка | Расточной станок применение

Расточные станки ‒ вид промыслового оборудования для обработки металла, на котором специалисты выполняют операции по сверлению и нарезке резьбы. Применяются для обрабатывания деталей крупных габаритов в условиях серийного/единичного типов производства. Тема статьи — устройство расточного станка, его предназначения, принцип работы, особенности структуры и как все это влияет на токарные работы.

Как устроен расточный станок

В зависимости от особенностей конструкции расточные приспособления подразделяются на два класса: горизонтальные и вертикальные. Последние являются наиболее распространенными и востребованными в промышленной деятельности. Рассмотрим их структурные компоненты.

1. Рабочие стержни.
2. Блок управления.
3. Электроаппаратная панель.
4. Несущая колонна.
5. Рабочий стол.
6. Основание.
7. Приспособление для отсчета.
8. Парная коробка передач.
9. Зубчатая передача.
10. Световой датчик.
11. Пульт управления приспособлением.

Одна из исключительных особенностей расточного станка ‒ вероятность установки сменных рабочих стержней с определенным диаметром. Резцы располагаются на стержне при помощи прижимного сквозного отверстия. В него монтируется индикаторный центроискатель (накладная конструкция, позволяющая скомбинировать резцовые оси и растачиваемое отверстие).

Рабочее место состоит из нижних поперечных роспусков и стольной панели, передвигающейся продольно. На передней панельной стенке располагается линейка для четкого позиционирования рабочего места.

Зубчатая передача является одним из ключевых элементов расточного оборудования. Ее составляют мотор, стержень и клиноременная передача. Во внутренней части корпуса находится масляная ванна с вращающимися валиками. Все виды расточных станков дополняются асинхронными движками, невосприимчивыми к перегрузкам.

Характеристика станков

Типы расточных станков зависят от особенностей их использования в производстве.

1. Сверлильные. Ранее наиболее востребованный тип приспособлений, который можно было встретить в любом металлообрабатывающем предприятии. В настоящий момент большинство операций по сверлению выполняется на фрезерных станках. Сверлильные оборудования подразделяются на стандартные и специализированные (для конкретных деталей).
2. Токарные. Активно используются мастерами для обрабатывания плоскостей и отверстий внутри корпусов. Их также называют координатными.
3. Мобильно-наплавочные. Портативные приспособления, применяемые для ремонтных работ и восстановления цилиндрических пробоин на технике крупных габаритов. Незаменимы в области машинного, судового и авиационного видов строительства.  

Расточной станок: применение в производстве

Применение расточных станков многообразно. Оно предполагает следующие операции:

• Нарезание внутреннего и наружного видов резьбы.
• Сверление глухих и сквозных пробоин.
• Обрабатывание конических и цилиндрических отверстий в агрегатах.
• Обтачивание поверхностей.
• Подрезание поперечных граней образцов.

Чаще всего такие станки используются для чистовых/получистовых обработок. Ремонт данных приспособлений проводится аналогично с токарными или также как при процессе шлифовка металла. Они имеют схожие конструкционные и эксплуатационные особенности.

Особенности управления расточными станками

Управление расточными станками включает в себя несколько действий. Принцип работы оборудований данной классификации несложен.

Деталь, которую необходимо подвергнуть обработке, фиксируется на поверхности стола. Необходимый инструмент устанавливается в рабочий стержень. Его передвижение относительно заготовки осуществляется при помощи стольной поверхности (мощные роликовые направляющие, электронная система с оптическими датчиками).

Стержень приводят в движение при помощи электродвигателя постоянного напряжения, оснащенного коробкой передач. Контролировать скорость вращения можно также бесступенчатым методом. Подача стержня происходит на автоматическом уровне. В случае надобности можно переключить станок в режим ручного регулирования стержня.

Чтобы достигнуть максимального уровня стабильности при обрабатывании детали, приспособление должно пройти балансировку вращающихся узлов. Поскольку расточные станки имеют жесткую структуру, устраняющую вибрации, их необходимо применять в изолированных помещениях без перепадов температуры.

Горизонтально-расточные станки с ЧПУ FERMAT WF 13 / WF 15

Главная  

Решения  

Металлообрабатывающие станки  

Горизонтально-расточные станки

Производитель: FERMAT

Горизонтально-расточные станки с ЧПУ FERMAT WF 13 / WF 15

Горизонтально-расточные станки FERMAT WF с ЧПУ – это высокопроизводительные машины для точной и эффективной обработки больших и тяжелых деталей

Серия горизонтально-расточных станков WF 13 / 15 производителя «ФЕРМАТ» (FERMAT) представляет собой универсальные фрезерно-расточные станки для скоростной и высокоточной металлообработки заготовок прежде всего из стали, чугуна, цветных металлов. Станки широко применяются в процессах фрезерования, расточки, сверления, нарезки металла в оборонно-промышленном комплексе, аэрокосмической промышленности, энергетическом машиностроении, автомобиле- и судостроении и других отраслях.

Благодаря особым процедурам обжига и состаривания, которым подвергаются колонна станка и его продольные и поперечные основания, происходит стабилизация единой конструкции и минимизируется уровень вибраций во время эксплуатации станка, что позволяет гарантировать высокую точность обработки даже самых тяжелых и крупных заготовок. Ключевым отличием является отсутствие подвижного четырехгранного ползуна (ось Z). В процессе обработки на плитном настиле используют движение рабочего шпинделя (ось W=730 мм). При обработке детали с применением поворотного стола используется ход стола по оси V. Модели линейки WF могут быть оснащены ЧПУ, фрезерными головками и целым рядом дополнительных функций, включая опцию выдвижения ползуна на 700 мм.

Описание машины

WF CNC предлагает возможность управления четырьмя линейными осями (X, Y, Z и W) и поворотной осью – позиционирование шпинделя (C). Все оси X, Y, Z или W задействованы одновременно. При использовании вращающихся столов их также можно приводить в движение по в линейной оси Vx и вращающейся оси Bx. При использовании двухмоторных вертушек можно непрерывно вращать стол по оси B (контур).

Во ходе механической обработки изделия продольная ось стойки перемещается в продольном направлении, стол поворота заготовки с заготовкой перемещается по оси X, а ось шпинделя по оси Y в вертикальном направлении. Шариковый винт оси Y (диаметр 80 мм) благодаря мощной головке гарантируют точность и жесткость этой машины. Высокой точности станка также способствуют другие компоненты: прямое измерение положения линейной оптикой Heidenhain, стандартные системы контроля и стабилизации температуры, а также с высокая точность позиционирования вращения стола.

Конструкция станка

Машина имеет модульную конструкцию, которая обеспечивает возможность настройки станка в соответствии с потребностями и требованиями заказчика.

Системы управления

Heidenhain iTNC 530 / Fanuc 31i / Siemens 840D

Описание конструкции станка

Для этого типа станка можно использовать поворотные столы T-25 или T-40 с весом стола 25 000 кг / 40 000 кг. Размеры зажимных пластин составляют от 2 050 x 2 050 мм до 3 000 x 3 000 мм.

Ось X (перемещение в стойке): от 2300 мм до 7 800 мм

Ось Y (ход вертикального шпинделя): 1 700, 2 000, 2 500, 3 000 или 3 500 мм

W-ось (удлинение шпинделя): 730 мм

Машина может использовать поворотный стол с ЧПУ или несколько вращающихся столов в следующих размерах:

1. C зажимной пластиной 1600 x 1800 мм с максимальной грузоподъемностью до 15 тонн

2. C зажимной пластиной 1 800 x 2 200 мм с максимальной грузоподъемностью до 15 тонн

3. C зажимной пластиной 2000 x 2400 мм с максимальной грузоподъемностью до 20 тонн

Перемещение стола по оси V  в диапазоне от 1 500 до 6 200 мм.

Для зажима заготовки также могут использоваться зажимные пластины или комбинации вертушек и пластинчатых массивов.

Для создания станка используются комплектующие от известных производителей. 

Основные характеристики

Диаметр шпинделя: 130/150 мм

Конус шпинделя: ISO-50/BT-50

Диапазон оборотов шпинделя: макс. 3000 об/мин

Мощность главного двигателя S1/S6: 53/64 кВт

Ход колонны (ось X): 4000-22000 мм

Ход шпинделя по вертикали (ось Y): 2000/2500/3000/3500 мм

Выдвижение ползуна (ось Z): 700 мм

Выдвижение рабочего шпинделя (ось W): 730 мм

Скорость рабочей подачи по осям X, Y: макс. 8000 мм/мин

Скорость рабочей подачи по осям W, Z: макс. 6000 мм/мин

Быстрое перемещение по осям X, Y: 20000 / 12000 мм/мин

Быстрое перемещение по осям Z, W: 10000 мм/мин

Модели

Горизонтально-расточные станки FERMAT WF 15 с ЧПУ

Диаметр шпинделя: 150 мм

Горизонтально-расточные станки FERMAT WF 13 с ЧПУ

Диаметр шпинделя: 130 мм

Другие решения FERMAT

Горизонтальные фрезерно-расточные станки с ЧПУ FERMAT WFT 11 / WFT 13 / WFT 15

Горизонтально-расточные фрезерные станки с ЧПУ FERMAT WFC 10 / WFC 11

Круглошлифовальные станки с ЧПУ FERMAT BUC E 63

Круглошлифовальные станки с ЧПУ FERMAT BUB E 32 / BUB E 40

Задать вопрос специалисту

Контакты

Электронная почта*

Нажимая кнопку «Подписаться на рассылку», я даю свое согласие на обработку моих персональных данных

Расточная обработка: определение, использование и типы

Расточная обработка — типичный процесс, используемый для создания отверстий различных размеров. Это один из многих субтрактивных производственных процессов, которые можно использовать для создания готовых деталей. В то время как другие процессы, такие как сверление, позволяют вырезать меньшие отверстия в деталях, расточная обработка идеально подходит для вырезания отверстий большого диаметра с исключительной точностью размеров. Например, расточная обработка часто используется в автомобильной промышленности для изготовления таких деталей, как цилиндры двигателей и муфты, а в тяжелом машиностроении — для изготовления таких деталей, как полые валы и штоки. Существует много типов растачивания, включая горизонтальное, вертикальное и прецизионное растачивание. В этой статье будет рассмотрена расточная обработка, обсуждены ее применения, описаны ее преимущества и недостатки, а также рассмотрены различные методы реализации этого производственного процесса.

Что такое расточная обработка?

Расточная обработка представляет собой субтрактивный производственный процесс, используемый для изготовления отверстий всех размеров с высокой точностью. Сверление обычно следует за другими процессами изготовления отверстий, такими как сверление, для увеличения отверстий в соответствии с требуемыми размерами и качеством поверхности. Обычно это выполняется на токарном станке с использованием инструмента, называемого расточной оправкой, который представляет собой цилиндрический инструмент с режущей пластиной. Поскольку расточная обработка часто выполняется на токарном станке, ее обычно, хотя и неправильно, называют «внутренней токарной обработкой». Хотя этот процесс часто выполняется на токарном станке, его также можно выполнять на фрезерных станках с ЧПУ.

Какова история расточной обработки?

Истоки расточной обработки восходят к 18 веку. Джон Уилкинсон изобрел прецизионный сверлильный станок для изготовления блоков цилиндров парового двигателя, разработанного Джеймсом Уаттом в 1774 году. Изобретенный Уилкинсоном сверлильный станок часто называют первым в мире станком, и он использовался для растачивания цилиндров паровых двигателей и бочек. для пушек. Почти столетие спустя, в 1860 году, Фрэнсис А. Пратт изобрел сверлильный станок, движение которого контролировалось винтовой подачей, управляемой вручную, вместо реечной передачи. Первая мировая война и Вторая мировая война привели к многочисленным достижениям в области расточных станков, таких как изобретение координатно-расточных станков. Поскольку обработка с ЧПУ стала более распространенным явлением в 19В 70-х годах расточные станки с механическим управлением уступили место моделям с компьютерным управлением.

Где используется расточная обработка?

Расточная обработка используется, когда меньшее отверстие, просверленное как часть предыдущей технологической операции, необходимо увеличить, чтобы оно соответствовало требуемым размерам и характеристикам чистоты поверхности. Кроме того, расточная обработка используется для правки отверстий, устранения дефектов литья и изготовления зенкеров независимо от диаметра отверстия. Хотя обработка расточкой похожа на развертывание, она отличается тем, что при расточке используется одноточечный режущий инструмент и обеспечивается более высокая точность позиционирования и производительность. Расточная обработка идеальна для всех типов объемов производства или когда в отверстии присутствует больше материала.

Как работает расточная обработка?

Растачивание обычно выполняется на токарном станке с использованием расточной оправки с соответствующей режущей пластиной. Однако расточная обработка также может выполняться на фрезерных станках с ЧПУ как с горизонтальной, так и с вертикальной осью расточки. Независимо от того, используется ли токарный станок или фрезерный станок для расточной обработки, в детали уже должно быть сделано отверстие — обычно путем сверления или литья.

На токарном станке расточные работы осуществляются путем помещения головки расточной оправки в просверленное или отлитое отверстие. Когда токарный станок вращает заготовку, режущая пластина врезается в края отверстия, и отверстие расширяется. При использовании фрезы заготовка удерживается неподвижно, а режущий инструмент вращается, увеличивая отверстие. В обоих случаях отверстие увеличивается до тех пор, пока не будут достигнуты желаемые размеры и чистота поверхности.

Что такое процесс расточной обработки?

Процесс растачивания начинается с предварительного просверливания или отливки отверстия в детали. Эти отверстия увеличиваются с помощью расточной оправки, установленной на токарном или фрезерном станке. В зависимости от того, насколько большим должно быть отверстие, может оказаться невозможным завершить процесс растачивания за один проход. Возможно, потребуется сделать несколько проходов, вырезая постепенно увеличивающиеся отверстия, пока не будет получен окончательный размер. Растачивание производят при умеренной скорости резания, не более 100 м/мин, и небольшой глубине резания. Высокие скорости резания приводят к чрезмерной вибрации и вибрации и могут отрицательно сказаться на качестве отверстия, в то время как низкие скорости резания приводят к неэффективной резке и могут также повлиять на качество отверстия. Кроме того, большая глубина резания может увеличить нагрузку на инструмент и привести к ухудшению качества.

Какие существуют виды расточной обработки?

Существует несколько различных методов расточной обработки. Основные подходы перечислены и описаны ниже:

1. Горизонтальное растачивание: Горизонтальное растачивание является наиболее распространенным типом расточной обработки. Выполняется на токарном или горизонтально-фрезерном станке. При горизонтальном растачивании расточная оправка перемещается параллельно оси заготовки. Этот подход обычно используется для растачивания отверстий в длинных заготовках.
2. Вертикальное растачивание: Вертикальное растачивание выполняется на вертикально-фрезерном станке, фрезерном станке с ЧПУ или сверлильном станке. При вертикальном сверлении расточная оправка перемещается перпендикулярно полу. Вертикальное растачивание лучше всего подходит для тяжелых заготовок и больших отверстий диаметром до 24 дюймов.
3. Прецизионное растачивание: Прецизионно-расточные станки — это станки, специально предназначенные для растачивания, и они меньше, чем токарные или фрезерные станки. Из-за своего небольшого размера прецизионные расточные станки лучше всего подходят для растачивания небольших деталей, требующих отличного качества поверхности и предельной точности. Например, компоненты часов обычно растачивают на прецизионном расточном станке, называемом часовым токарным станком.

Какие инструменты необходимы для расточной обработки?

Для успешной обработки растачивания требуется несколько инструментов. Эти инструменты перечислены и описаны ниже:

1. Токарный или фрезерный станок: Токарный или фрезерный станок будет направлять положение сверлильного инструмента.
2. Расточная оправка: Расточная оправка позволяет режущей пластине прорезать стенки отверстия. При использовании фрезы заготовка фиксируется, в то время как расточная оправка вращается, чтобы отрезать деталь.
3. Режущая пластина: Режущая пластина устанавливается на расточной оправке и врезается в деталь для увеличения отверстия.

Каковы преимущества расточной обработки?

Преимущества расточной обработки перечислены и описаны в Таблице 1 ниже:

Каковы недостатки расточной обработки?

Расточная обработка имеет несколько недостатков. Его недостатки перечислены и описаны в таблице 2 ниже:

Какие расточные станки самые лучшие?

Определение расточной машины как «лучшей» зависит от бюджета покупателя и степени точности, требуемой для работы. Ниже перечислены лучшие расточные станки:

1. Расточной станок DBC: Расточный станок DBC представляет собой горизонтально-расточной станок. В целом это один из лучших расточных станков из-за его относительно низкой цены, небольшой занимаемой площади и способности точно вырезать маленькие и большие отверстия в деталях. Его большой размер позволяет резать более крупные заготовки, а его 35-сильный двигатель позволяет развивать скорость вращения шпинделя до 3000 об/мин.
2. Линейно-расточной станок CLIMAX BB5000: CLIMAX BB5000 — еще один превосходный горизонтально-расточный станок, доступный по цене и компактный. Его компактная конструкция позволяет легко разбирать его и снова устанавливать в другом месте, что делает его отличным вариантом для геометрии деталей, которые могут быть слишком ограниченными для других расточных станков.
3. Серия Summit® HB: Серия Summit® HB — это горизонтально-расточные станки, доступные по цене, эффективные и обладающие высокой точностью. Серия HB способна резать как большие, так и маленькие заготовки, а ее прочная конструкция обеспечивает долгий срок службы станка.
4. Вертикально-расточные станки Summit®: Вертикально-расточные станки, предлагаемые Summit® , бывают различных размеров для обработки как крупных, так и мелких деталей. Его серводвигатели и высокоточные шарико-винтовые пары обеспечивают исключительную точность растачивания.

Резюме

В этой статье представлена ​​расточная обработка, пояснена и обсуждена ее виды и применение. Чтобы узнать больше о расточной обработке, свяжитесь с представителем Xometry.

Xometry предоставляет широкий спектр производственных возможностей, включая обработку с ЧПУ и другие дополнительные услуги для всех ваших потребностей в прототипировании и производстве. Посетите наш веб-сайт, чтобы узнать больше или запросить бесплатное предложение без каких-либо обязательств.

Уведомления об авторских правах и товарных знаках

1. Серия Summit® HB является товарным знаком Summit Machine Tools.

Заявление об отказе от ответственности

Содержание, представленное на этой веб-странице, предназначено только для информационных целей. Xometry не делает никаких заявлений и не дает никаких гарантий, явных или подразумеваемых, в отношении точности, полноты или достоверности информации. Любые рабочие параметры, геометрические допуски, особенности конструкции, качество и типы материалов или процессов не должны рассматриваться как представляющие то, что будет поставляться сторонними поставщиками или производителями через сеть Xometry. Покупатели, которым нужны расценки на детали, несут ответственность за определение конкретных требований к этим частям. Пожалуйста, ознакомьтесь с нашими условиями для получения дополнительной информации.

Команда Xometry

Эта статья была написана различными участниками Xometry. Xometry — это ведущий ресурс по производству с помощью станков с ЧПУ, изготовления листового металла, 3D-печати, литья под давлением, литья уретана и многого другого.

6 путей развития туннелепроходческих машин

Тоннелепроходческие машины (ТБМ) имеют репутацию громоздких и дорогих машин. Но инновации в этом секторе увеличивают скорость, с которой они могут работать, автоматизируя процессы и улучшая их способность контролировать сложные геотехнические условия.

Последние инновации включают:

1) Использование промышленного Интернета вещей (IIoT)

Операторы ТБМ должны иметь возможность принимать корректирующие меры в случае изменения геотехнических условий. TBM может иметь до 5000 датчиков, собирающих данные с разной скоростью по таким показателям, как производительность режущей поверхности, продвижение вперед и крутящий момент режущего диска.

Производитель TBM Herrenknecht недавно разработал новую платформу IIoT для сбора и управления данными с беспроводных датчиков и их хранения в облачной базе данных центрального хранилища.

Платформа поддерживает более 2000 ТБМ, из которых до 700 могут находиться в полевых условиях одновременно. Данные хранятся на компьютерах в диспетчерской ТБМ и загружаются в облако при наличии подключения к Интернету — когда машины работают на глубине до 10-15 км под землей, они могут быть отключены в течение нескольких дней, недель или даже месяцев.

Herrenknecht также загрузил на платформу исторические данные за 40 лет в различных форматах.

2) Изменение диаметра в туннеле

Американский производитель Robbins заявил о первом в отрасли изменении диаметра ТБМ в 8-километровом дренажном туннеле Mill Creek в Далласе, штат Техас.

Туннель имеет два диаметра, потому что по мере его движения вниз по течению требования к потоку увеличиваются. В результате диаметр ТБМ увеличился с 11,6 м до 9,9 м.

Роббинс работал с совместным предприятием Southland/Mole, чтобы сначала спроектировать полностью меньшую машину, а затем изготовил «комплект», который действовал как вторая кожа большего размера.

Когда пришло время уменьшить диаметр ТБМ, с машины просто сняли вторую обшивку, что заняло около четырех месяцев.

3) Автономные туннелепроходческие машины

Малазийская инфраструктурная компания MMC-Gamuda разработала, как она утверждает, первую в мире автономную туннелепроходческую машину (A-TBM), чтобы избавиться от своей зависимости от немногочисленных операторов TBM.

В качестве испытательного полигона использовалась вторая линия проекта скоростного общественного транспорта (MRT) в Куала-Лумпуре.

Система plug-and-play интегрируется в существующее оборудование и датчики TBM. Он контролирует процессы TBM и отправляет данные в централизованный центр управления.

Первоначально компания MMC-Gamuda протестировала технологию на одной машине для управления ее рулевым управлением, прежде чем распространить ее на другие параметры управления, такие как скорость продвижения и управление навозной жижей.

В конечном счете, 10 из 12 ТБМ по проекту были установлены с системой А-ТБМ для бурения в различных грунтовых условиях. MMC-Gamuda заявила, что следующим шагом будет анализ данных о туннелировании и предоставление системе возможности делать прогнозы для получения лучших решений для туннелирования.

4) Непрерывная проходка тоннелей в мягком грунте

Компания Herrenknecht получила награду Bauma за инновации за свои разработки в области непрерывной проходки тоннелей.

Компания Herrenknecht разработала метод, который позволяет проводить непрерывную проходку туннелей в мягких породах грунта.

Проходка тоннелей традиционно должна была приостанавливаться после каждого прохода земляных работ, чтобы обеспечить последовательность строительства кольца тоннеля.

В новой системе проходки тоннелей непрерывного действия, работающей в 1,6 раза быстрее, тяговые цилиндры, толкающие машину вперед во время продвижения, берут на себя часть усилия цилиндров, которые втягиваются для построения кольца.

Чтобы гарантировать, что машина сохраняет правильный курс во время этого процесса, управляемая компьютером система центра тяги (CoT) берет на себя управление давлением в цилиндрах тяги от ручного оператора.

Компания Herrenknecht получила награду bauma Innovation Award 2022 в категории «Технологии машин» за свою новую разработку.

5) «Морская свинья»

Рисунок, показывающий, как туннелепроходческая машина Prufrock (TBM) компании Boring Company может «двигаться» по мягкому грунту (Изображение предоставлено The Boring Company)

Компания Boring, базирующаяся в США и основанная Илоном Маском, запустила вторую версию своей ТБМ «Prufrock» в 2022 году.