Станок токарный дип 200 технические характеристики: ДИП-200 Станок токарно-винторезный универсальный. Паспорт, руководство, схемы, описание, характеристики

Содержание

технические характеристики, назначение и аналоги

В Советском Союзе наибольшее практическое применение заслужил станок 1М63. А токарно-винторезный станок 163 является предшествующей ему версией. Это оборудование предназначено для токарной обработки крупных и средних заготовок. Данная модель также пользовалась огромной популярностью, как в самом СССР, так и за его пределами. Ведь это неприхотливая машина, нуждающаяся в минимальном внимании со стороны человека.

Сведения о производителе токарно-винторезного станка 163

Производитель токарного станка модели 163 — Рязанский станкостроительный завод РСЗ, основанный в 1949 году.

Свой первый станок Рязанский станкостроительный завод выпустил 21 февраля 1949 года — это был токарно-винторезный станок 164 серии. В течение короткого времени заводом были запущены в призводство еще три серии токарных станков — 166, 165 в 1953 году, 163 в 1956 году.

По мере совершенствования конструкции станков завод выпускал все более современные модели — 1М63, 1М63Б, 1М63БФ101, 1М63Н, 16К30, 1А64, 16К40, 1М65, 1Н65.

На основе универсальных токарных станков Рязанским станкостроительным заводом был освоен выпуск токарных станков с ЧПУ — 16К30Ф3, 16М30Ф3, 16К40РФ3, 16Р50Ф3 и др.

Также заводом освоен выпуск современных токарных обрабатывающих центров с числом координат от 4 до 8, токарных станков с ЧПУ наклонной 1П756ДФ3 и горизонтальной компоновок, трубообрабатывающих станков 1А983, 1Н983 — для обработки концов труб диаметром до 460 мм, колесотокарных, вальцетокарных, станков для обработки глубоких отверстий и др.

Станки, выпускаемые Рязанским станкостроительным заводом РСЗ

  • 1А64
    станок токарно-винторезный универсальный Ø 800
  • 1А983
    станок трубонарезной Ø 800
  • 1М63
    станок токарно-винторезный универсальный Ø 630
  • 1М63Б, 1М63БГ
    станок токарно-винторезный повышенной мощности Ø 630
  • 1М63БФ101
    станок токарно-винторезный с УЦИ Ø 630
  • 1М63МФ101
    станок токарно-винторезный с УЦИ Ø 630
  • 1М63Ф101
    станок токарно-винторезный с УЦИ Ø 630
  • 1М63Н
    станок токарно-винторезный универсальный Ø 630
  • 1М65
    станок токарно-винторезный универсальный Ø 1000
  • 1Н65
    станок токарно-винторезный универсальный Ø 1000
  • 1Н983
    станок трубонарезной Ø 830
  • 1П756ДФ3
    станок токарный с ЧПУ Ø 630
  • 16К30Ф3
    станок токарный с ЧПУ Ø 630
  • 16К30
    станок токарно-винторезный универсальный Ø 630
  • 16К40
    станок токарно-винторезный универсальный Ø 800
  • 16М30Ф3
    станок токарный с ЧПУ Ø 630
  • 16Р25П
    станок токарно-винторезный повышенной точности Ø 500
  • 163
    станок токарно-винторезный универсальный Ø 630
  • 165
    станок токарно-винторезный универсальный Ø 1000
  • ДИП-300
    станок токарно-винторезный универсальный Ø 630
  • ДИП-400
    станок токарно-винторезный универсальный Ø 800
  • ДИП-500
    станок токарно-винторезный универсальный Ø 1000
  • ТНП-111
    станок токарный настольный Ø 150

История токарно-винторезного станка 163

В 1930 году на Московском станкостроительном было принято решение о разработке нового станка токарного, стандартного, сокращенно ТС. Несколько позже его переименовали в ДИП-200 – Догоним И Перегоним
, по главному лозунгу первой пятилетки, где 200 — высота центров над станиной. В качестве прототипа был избран токарно-винторезный станок
немецкой фирмы VDF. В апреле 1932 года началась подготовка выпуска первой партии станков ДИП-200.
25 апреля 1932 года был собран и опробован первый советский универсальный токарно-винторезный станок с коробкой скоростей — ДИП-200. К концу 1932 года было выпущено 25 ДИПов.

В 1934

году на Московском станкостроительном осваивается выпуск тяжелых универсальных токарно-винторезных станков станков ДИП-300, ДИП-400, ДИП-500.

В 1944

году производство этих станков было передано на
Рязанский станкостроительный завод РСЗ.
В 1956

году запущена в производство первая модель 163-й серии — 163 – РМЦ 1400, 2800.

В 1968

году запущено в производство следующее поколение серии — модель 1м63, 1м63Б.

С 1973

года начало серийного выпуска токарных станков: 16К30, 16К30Ф3, 1М63Бф101, 16М30Ф3, 1П756ДФ3.

Станки 163 серии производились, также, в Тбилиси — 1Д63А, 1М63Д, 1М63ДФ101.

В 1992

году начало серийного выпуска последней модели 163 серии 1М63Н.

Предназначение оборудования

Основное предназначение такого оборудования состоит в обработке заготовок, внутренняя и наружная поверхности которых имеют коническую или иную сложную форму. Помимо этого, использование станка 163 актуально при нарезании резьбы. Он работает с различными приспособлениями, в том числе плашками и сверлами.

Универсальный токарно-винторезный станок подойдет для таких манипуляций, как:

  • торцевание;
  • точение цилиндрических поверхностей;
  • осуществление обработки дисков и валов;
  • накатывание рифленой поверхности;
  • нарезание резьбы.

Особенность токарно-винторезного оборудования состоит в возможности обработки заготовок, выполненных из самых разных материалов, а также разных размеров, в том числе и достаточно крупных. Агрегат актуален как в мелкосерийном, так и в индивидуальном производстве.

Машина может работать даже в скоростном режиме, когда вращение шпинделя достигает своего верхнего предела. Для таких случаев берутся специальные твердосплавные резцы либо те, которые изготовлены из быстрорежущей стали.

Расположение основных узлов и органов управления токарным станком 163

Расположение органов управления токарным станком 163

Спецификация основных узлов станка модели 163

  1. Станина — 16301Б001
  2. Коробка скоростей (передняя бабка) — 16302001Г
  3. Задняя бабка — 16303001А
  4. Суппорт — 16304001А
  5. Фартук — 16306001Г
  6. Коробка подач — 16307001А
  7. Сменяемые шестерни — 16308001А
  8. Люнет неподвижный — 16310001
  9. Люнет подвижный — 16311002А
  10. Охлаждение — 16334001А
  11. Электрооборудование — 16380001

Перечень органов управления станком 163

  1. Штурвал управления коробкой скоростей (настройка чисел оборотов шпинделя)
  2. Рукоятка для настройки резьбы на нормальный или увеличенный шаг и для деления при нарезании многих резьб
  3. Рукоятка управления реверсивным механизмом для нарезания правых и левых резьб
  4. Рукоятка управления переборами (настройка чисел оборотов шпинделя)
  5. Рукоятка поворота, фиксации и закрепления резцедержателя
  6. Рукоятка для включения механического перемещения верхних салазок суппорта
  7. Рукоятка ручного перемещения верхних салазок суппорта
  8. Рукоятки управления шпинделями люнета
  9. Рукоятка закрепления и освобождения пиноли задней бабки
  10. Маховичок ручного перемещения пиноли задней бабки
  11. Включатель напряжения
  12. Переключатель для точения конусов или цилиндров
  13. Рукоятки включения, выключения и реверсирования вращения шпинделя
  14. Рукоятка включения, выключения и реверсирования продольных и поперечных перемещений суппорта
  15. Кнопка включения быстрых перемещений суппорта
  16. Рукоятка включения и выключения маточной гайки
  17. Кнопочные станции пуска и остановки главного электродвигателя
  18. Рукоятка ручного поперечного перемещения суппорта
  19. Кнопка для включения механической подачи продольных или поперечных салазок суппорта
  20. Маховичок для ручного продольного перемещения суппорта
  21. Кнопка включения и выключения реечной шестерни
  22. Рукоятки включения, выключения и реверсирования вращения шпинделя
  23. Кнопочные станции пуска и остановки главного электродвигателя
  24. Рукоятка включения ходового винта или ходового вала
  25. Рукоятка для настройки требуемого шага резьбы или величины подачи
  26. Рукоятка для настройки требуемого шага резьбы или величины подачи
  27. Рукоятка выбора типа резьбы или подачи

Характеристики оборудования

Перечислим основные технические характеристики для станка 1Н65:

  1. Высота центров: над станиной 500 мм, над суппортом 325. Согласно паспорту деталь может быть больше указанных размеров, если она помещается в выемке — диаметр заготовки может быть до 1400 мм. Её длинна не более 390.
  2. Длина заготовки варьируется в зависимости от модификации: 1Н65Ф1, 1Н65, 1Н65Г и 1Н65ГФ1 = 3 м; 1Н65-5 и 1Н65Ф1-5 =5 м; 1Н65-0 и 1Н65Ф1-0 = 1 м.
  3. Для зажима заготовок применяется конус метрический длиной 100 мм.
  4. В шпиндель станка 1Н65 входит цилиндрическая заготовка максимальным диаметром 128 мм.
  5. Резцедержатель вмещает до 4 позиций.
  6. Максимально возможный вес заготовки 5 тонн.

Скачать паспорт (инструкцию по эксплуатации) токарно-винторезного станка 1Н65

Количество нарезаемых резьб:

  1. Метрический вид до 44 штук.
  2. Шаг резьбы измеряется модулем —37.
  3. При дюймовом виде реза до 31.

Расположение органов управления токарным станком 163

Расположение органов управления токарным станком 163

Список органов управления токарным станком 163

  1. Рукоятка для установки метрических или дюймовых резьб и подач
  2. Рукоятки для настройки чисел оборотов шпинделя
  3. Рукоятка для установки нормального или увеличенного шага резьбы
  4. Рукоятки для установки правой или левой резьбы
  5. Рукоятки для настройки чисел оборотов шпинделя
  6. Вытяжная кнопка для включения или выключения шестерни реечной передачи продольного перемещения суппорта
  7. Рукоятка для поворота, фиксации и закрепления резцовой головки
  8. Рукоятка для включения или выключения автоматического перемещения верхних салазок суппорта
  9. Кнопка на рукоятке 10 для включения быстрого перемещения суппорта
  10. Рукоятка для управления быстрыми и рабочими перемещениями суппорта во всех направлениях
  11. Рукоятка для закрепления пиноли задней бабки
  12. Маховичок для перемещения пиноли задней бабки
  13. Рукоятка для ручного перемещения верхних (резцовых) салазок суппорта
  14. Рукоятки для включения, останова и реверсирования шпинделя
  15. Рукоятки для включения гайки ходового винта
  16. Кнопочные станции пуска и останова главного привода
  17. Переключатель электромагнитных муфт фартука для обычной работы или конусного точения
  18. Рукоятки для ручного поперечного перемещения суппорта
  19. Вытяжная кнопка для включении или выключения механического поперечного перемещения верхних салазок суппорта
  20. Маховичок для ручного продольного перемещения суппорта
  21. Кнопочные станции пуска и останова главного привода
  22. 22 Рукоятки для включения, останова и реверсирования шпинделя
  23. Рукоятка для включения ходового винта или ходового валика
  24. Рукоятка для установки величины подачи шага резьбы
  25. Рукоятка для установки величины подачи шага резьбы

Кинематическая схема токарно-винторезного станка 163

Кинематическая схема токарно-винторезного станка 163

Универсальный токарно-винторезный станок.

Технические характеристики

Технические характеристики станка 163 это основной показатель пригодности станка к выполнению определенных работ на станках. Для токарно-винторезных станков основными характеристиками является:

  • наибольший диаметр D обрабатываемой заготовки (детали)
  • наибольшая растояние между центрами РМЦ
  • наибольшая длинна обрабатываемой детали
  • число оборотов шпинделя в минуту

Ниже приводится таблица с техническими характеристиками универсального токарно-винторезного станка 163. Более подробно технические характеристики станка можно посмотреть в паспорте станка 163

Величины
Максимальный диаметр изделия устанавливаемый над станиноймм 630
Максимальная диаметр точения над нижней частью суппорта мм 350
Наибольший диаметр прутка, проходящий через отверстие в шпинделе мм 65
Расстояние между центрами РМЦ мм 2800
Наибольшая длинна обтачивания мм 2520
Высота центров мм 315
Число скоростей вращения шпинделя 24
Пределы чисел оборотов шпинделя об/мин 10…1250
Мощность главного двигателя кВт 13
Габариты станка (ДхШхВ) мм 4950х1740х1350
Масса станка кг 5000

Внимание! Технические характеристики, приведенные в вышестоящей таблице, являются справочными. Станки произведенные разными заводами изготовителями и в разные годы могут иметь характеристики отличающиеся от приведенных в таблице.

Механизм переключения скоростей токарно-винторезного станка 163

Механизм переключения скоростей токарного станка 163

Механизм переключения скоростей. Включение любой из 24 скоростей вращения шпинделя производится на станке модели 163 двумя рукоятками.

Рукоятка 1 (рис. 23,б) управляет подвижными блоками шестерен Б1 и Б2 (рис. 22, а) коробки скоростей, а рукоятка 27 (рис. 23,б)—тройным блоком Б3 и двойным блоком Б4 (рис. 22, а) переборного устройства.

Вращением рукоятки 1 (рис. 23, б) через вал 26 и шестерни 25—8 приводятся в движение кривошипный палец 9 и диск 7 с торцовым криволинейным пазом а, в который входит ролик 6 двуплечевого рычага 5. Второй конец рычага 5 посредством ползунка 32 связан с вилкой 31 перемещающейся по круглой направляющей 30. Вилка 31 управляет тройным подвижным блоком Б2 (рис. 22, а).

Кривошипный палец 9 (рис. 23, б) при помощи ползушки 10 перемещает по круглой направляющей 12 вилку 11, которая управляет двойным подвижном блоком шестерен Б1 (рис. 22, а).

Каждому из шести фиксируемых положений рукоятки 1 соответствует определенное расположение двойного и тройного блоков шестерен, что обеспечивает шесть комбинаций зацепления шестерен и соответственно шесть различных скоростей вращения шпинделя.

Кожух 2 имеет шесть окон е, через которые видны цифры, нанесенные на диске 3. Цифры соответствуют ряду чисел оборотов шпинделя. Указатель д на лимбе рукоятки 1 показывает, какое число оборотов будет иметь шпиндель при данном расположении рукояток 1 и 27.

При повороте рукоятки 27 через вал 21, зубчатую передачу 20—19—18 и вал 17 приводится во вращение диск 16. Последний имеет криволинейные торцовые пазы в и г и V-образные выемки — б. На круглой направляющей 22 установлены вилки 24 и 23. Криволинейный паз в посредством вилки 24 определяет положение тройного подвижного блока шестерен Б3 (рис. 22,а), а паз г при помощи вилки 23 (рис. 23,б) перемещает двойной подвижный блок шестерен Б4 (рис. 22, а).

Выемки 6 (рис. 23, 6) служат для фиксации положения блоков шестерен. Для этой цели предусмотрен фиксатор, состоящий из шарика 15, пружины 14 и резьбовой пробки 13.

Диск 3 посредством рычажной втулки 4, тяги 29 и рычага 28 связан с валом 21. Поэтому каждому фиксированному положению рукоятки 27 соответствует определенное положение диска 3 с цифрами чисел оборотов шпинделя.

Технические характеристики

Как и большинство токарного оборудования, 160-е токарно-винторезные станки выпускались в двух модификациях, у которых максимальная длина продольной обработки отличалась в два раза. В стандартном варианте межцентровое расстояние составляет 2800 мм, а длина точения — 2520 мм. В укороченной версии — соответственно 1400 и 1260 мм.

Предельные диаметры обточки (по паспорту) у этого станка составляют:

  • над направляющими — 630 мм;
  • над кареткой — 350 мм.

Проходное отверстие в шпинделе у ранних моделей было Ø70 мм, позднее его увеличили до 80 и 90 мм. Диаметр трехкулачкового зажимного патрона – 320 мм Паспортная мощность двигателя привода шпинделя — 14 кВт.

Электрооборудование. Электрическая схема станка 163

Электрическая схема токарного станка 163

Управление главным приводом станка 163

Пуск главного электродвигателя осуществляется нажатием одной из кнопок «Пуск» — 1KУ, 2KУ (расположенных на фартуке я около коробки подач), которая замыкает цепь питания катушек магнитного пускателя КШ и реле времени IPB (4-13). Катушки под влиянием проходящего по ним тока притягивают сердечника якорей и замыкают механически связанные с ними главные контакты и блок-контакты. При этом главные контакт КШ подключает электродвигатель 1Д к сети, а катушки пускателя и реле времен питаются через замкнувшийся блок-контакт КШ (1-5), что исключает дальнейшее нажатие кнопки «Пуск».

Одновременно с катушками пускателя КШ и реле времени IPB через замыкающий блок-контакт IPB (17-23) получит питание реле времени РВ. Если фрикцион не будет переведен в рабочее положение в течений времени, на которое настроено реле РВ, то последнее своими размыкающими контактами РВ (2-4) обесточит катушку магнитного пускателя КШ и реле времени 1РВ с последующим остановок электродвигателя 1Д. При выключении катушки РВ замыкающим контактом (45-V7) подключаются тормозная электромагнитная муфта 5ЭМ и сигнальная лампа 2ЛС. Останов главного двигателя 1Д осуществляется нажатием одной из кнопок «Стоп» — 3КУ, 4КУ, расположенных на каретке и около коробки подач.

Управление электронасосами 2Д осуществляется посредством выключателя-тумблера ВТ-2, расположенного на боковой стенке электрошкафа.

16Б20П Станок токарно-винторезный повышенной точности. Паспорт, руководство, схемы, описание, характеристики

Главная » Обзоры » Обзор токарно-винторезного станка 16В20П

Как и токарно-винторезный станок 16В20, станок 16В20П выпускает Астраханский станкостроительный завод. Это универсальное технологическое металлорежущее оборудование, используемое там, где требуется металлообработка. Применяется станок как в серийном производстве, так и мелкосерийном на чистовых и получистовых работах. От станка 16В20 отличает станок 16В20П класс точности. Токарно-винторезный станок 16В20П относится к классу повышенной точности по ГОСТ 8-82.

Сведения о производителе токарно-винторезного станка 16Б20п

Производитель универсальных токарных станков 16Б20п — Московский станкостроительный им. А.И. Ефремова, основанный в 1857 году.

Первые универсальные токарно-винторезные станки с коробкой скоростей впервые в СССР начали выпускаться на Московском станкостроительном им. А.И. Ефремова в 1932 году и получили наименование ДИП-200, ДИП-300, ДИП-400, ДИП-500 ( ДИП

— Догнать И Перегнать), где 200, 300, 400, 500 — высота центров над станиной.

По мере совершенствования конструкции станков завод выпускал все более современные модели — 1А62, 1К62, 16К20, МК6056.

Станки, выпускаемые Московским станкостроительным заводом Красный пролетарий, КП

  • 1А62
    — станок токарно-винторезный универсальный, Ø 400
  • 1К62
    — станок токарно-винторезный универсальный, Ø 400
  • 1К62Б
    — станок токарно-винторезный повышенной точности универсальный, Ø 400
  • 1К282
    — станок токарный восьмишпиндельный вертикальный, Ø 250
  • 1К620
    — станок токарно-винторезный универсальный с вариатором, Ø 400
  • 1К625
    — станок токарно-винторезный облегченный с повышенной линией центров, Ø 500
  • 16А20Ф3
    — станок токарный с ЧПУ, Ø 400
  • 16Б20П
    — станок токарно-винторезный повышенной точности, Ø 400
  • 16К20
    — станок токарно-винторезный универсальный Ø 400
  • 16К20ВФ1
    — станок токарно-винторезный универсальный высокой точности с УЦИ, Ø 400
  • 16К20М
    — станок токарно-винторезный механизированный, Ø 400
  • 16К20П
    — станок токарно-винторезный повышенной точности, Ø 400
  • 16К20ПФ1
    — станок токарно-винторезный повышенной точностии с УЦИ, Ø 400
  • 16К20Ф3
    — станок токарный с ЧПУ, Ø 400
  • 16К20Ф3С32
    — станок токарный с ЧПУ, Ø 400
  • 16К20Т1
    — станок токарный с оперативным управлением, Ø 500
  • 16К25
    — станок токарно-винторезный облегченный с повышенной линией центров, Ø 500
  • 162
    — станок токарно-винторезный универсальный, Ø 420
  • 1622
    — станок токарно-винторезный универсальный, Ø 120
  • 1730
    — станок токарный многорезцовый копировальный полуатомат, Ø 410
  • ДИП-40 (1Д64)
    — станок токарно-винторезный универсальный, Ø 800
  • ДИП-50 (1Д65)
    — станок токарно-винторезный универсальный, Ø 1000
  • ДИП-200
    — станок токарно-винторезный универсальный, Ø 400
  • ДИП-300
    — станок токарно-винторезный универсальный, Ø 630
  • ДИП-400
    — станок токарно-винторезный универсальный, Ø 800
  • ДИП-500
    — станок токарно-винторезный универсальный, Ø 1000
  • МК6046, МК6047, МК6048
    — станок токарно-винторезный универсальный, Ø 500
  • МК6056, МК6057, МК6058
    — станок токарно-винторезный универсальный, Ø 500
  • МК-3002
    — станок токарный настольный, Ø 220

Расположение органов управления токарно-винторезным станком 16Б20П

Расположение органов управления токарно-винторезным станком 16Б20п

Перечень органов управления токарно-винторезного станка 16Б20П

  1. Рукоятка установки чисел оборотов шпинделя
  2. Рукоятка установки чисел оборотов шпинделя
  3. Рукоятка установки нормального и увеличенного шага и деления на многозаходные резьбы
  4. Рукоятка установки правой или левой резьбы
  5. Рукоятка выбора типа резьбы и вида работы (нарезание резьбы или подача)
  6. Рукоятка установки величины подачи или резьбы
  7. Рукоятка установки величины подачи или резьбы
  8. Маховичок ручного продольного перемещения каретки суппорта
  9. Рукоятка включения и выключения гайки ходового винта
  10. Маховичок зажима лимба продольной подачи
  11. Кнопка вывода реечной шестерни из зацепления при нарезании резьб
  12. Рукоятка поперечного перемещения суппорта
  13. Кнопка включения механического перемещения верхнего суппорта (резцовых салазок)
  14. Рукоятка зажима от проворота ходового винта для перемещения верхнего суппорта (резцовых салазок)
  15. Рукоятка подачи верхнего суппорта (резцовых салазок)
  16. Рукоятка поворота, индексации и зажима резцовой головки
  17. Рукоятка включения, останова и реверса шпинделя
  18. Мнемоническая рукоятка суппортной группы
  19. Кнопка ускоренного перемещения фартука и суппорта
  20. Рукоятка зажима пиноли задней бабки
  21. Рукоятка зажима задней бабки на направляющих станины
  22. Маховичок перемещения пиноли задней бабки
  23. Кнопка включения ходового винта напрямую
  24. Выключатель сети питания
  25. Кнопка включения электродвигателя на I скорость
  26. Кнопка включения электродвигателя на II скорость
  27. Кнопочная станция пуска и останова главного электродвигателя
  28. Выключатель подачи и резьбы
  29. Выключатель насоса СОЖ
  30. Амперметр главного электродвигателя
  31. Стоп станка
  32. Толчок
  33. Левая рукоятка включения, останова и реверса шпинделя

Перечень составных частей токарно-винторезного станка 16Б20П

  1. Станина РМЦ 1400 мм — 16Б20П-010
  2. Станина РМЦ 1000 мм — 16Б20П-011
  3. Станина РМЦ 710 мм — 16Б20П-012
  4. Ножка левая — 16Б20П-013
  5. Ножка правая — 16Б20П-014
  6. Шпиндельная бабка — 16Б20П-020 (опоры подшипников «Гамет»)
  7. Коробка скоростей — 16Б20П-024
  8. Задняя бабка — 16Б20П-030
  9. Суппорт с механической подачей — 16Б20П-040
  10. Суппорт без механической подачи — 16Б20П-044 (только для станка с РМЦ 1400 мм)
  11. Резцедержатель — 16Б20П-043
  12. Каретка с механической подачей — 16Б20П-050
  13. Каретка без механической подачи — 16Б20П-051 (только для станка с РМЦ 1400 мм)
  14. Фартук — 16Б20П-060
  15. Коробка подач — 16Б20П-070
  16. Коробка передач — 16Б20П-080
  17. Таблица настройки сменных шестерен (гитары) — 16Б20П-081
  18. Патрон поводковый — 16Б20П-090
  19. Фланец переходной к трех-кулачковому патрону Ø250 мм — 16Б20П-095
  20. Инструмент
  21. Привод быстрого хода
  22. Ходовой винт РМЦ 1400 мм — 16Б20П-152
  23. Ходовой винт РМЦ 1000 мм — 16Б20П-153
  24. Ходовой винт РМЦ 710 мм — 16Б20П-154
  25. Шкивы главного привода — 16Б20П-160 (только для станка с РМЦ 710 и 1400, Nшп = 16. .1600)
  26. Шкивы главного привода — 16Б20П-161 (только для станка с РМЦ 1400, Nшп = 12,5..1250)
  27. Шкивы главного привода — 16Б20П-162 (только для станка с Nшп = 20..2000)
  28. Шкивы главного привода — 16Б20П-163 (только для станка с РМЦ 1000, с Nшп = 16..1600)
  29. Электрооборудование — 16Б20П-180
  30. Таблица чисел оборотов и подач — 16Б20П-225 (для станка с Nшп = 16..1600)
  31. Таблица чисел оборотов и подач — 16Б20П-226 (для станка с РМЦ 1400, Nшп = 12,5..1250)
  32. Таблица чисел оборотов и подач — 16Б20П-227 (для станка с Nшп = 20..2000)
  33. Смазка централизованная — 16Б20П-240
  34. Охлаждение — 16Б20П-250
  35. Охлаждение — 16Б20П-261
  36. Лимбы и механизм отключения рукоятки переднего винта — 16Б20П-52
  37. Левая рукоятка управления шпинделем — 16Б20П-071

Ремонт токарно-винторезного станка 16К20П

Ниже приведены ссылки на три альбома посвященные ремонту токарно-винторезного станка 16К20П. Эта документация была разработана «Государственным Проектно-Конструкторским и Технологическим Институтом по Модернизации и Автоматизации, Ремонту Металлорежущих Станков и Техническому Обслуживанию Металлообрабатывающего Оборудования с Програмным Управлением» — «ГПКТИ СТАНКОСЕРВИС».

Содержание «Ремонт токарно-винторезного станка 16К20П. Альбом 1. Общее описание»

  • Общее описание станка
  • Назначение и краткая техническая характеристика
  • Органы управления
  • Спецификация основных узлов
  • Основные параметры зубчатых колес, червяков, винтов, гаек, реек
  • Кинематическая схема
  • Спецификация подшипников качения
  • Смазка станка
  • Карта смазки
  • Описание электросхемы
  • Схема электрическая принципиальная
  • Спецификация электрооборудования станка
  • Чертежи узлов станка
  • Станина 16К20.010.001; 16К20.011.001; 16К20.012.001; 16К20.016.001
  • Бабка шпиндельная 16К20.020.001
  • Задняя бабка 16Б20.030.001; 16Б20П.030.001
  • Резцедержатель четырехпозиционный 16К20.041.001
  • Каретка и суппорт 16К20.040.001 и 16К20.050.001
  • Фартук 16Б20П.061.000
  • Каробка подач 16Б20П.070.000
  • Каробка передач 16К20.080.001

Скачать бесплатно «Ремонт токарно-винторезного станка 16К20П. Альбом 1. Общее описание» в нормальном качестве (70 страниц) можно по ссылке расположенной ниже:

Содержание «Ремонт токарно-винторезного станка 16К20П. Альбом 2. Технологическмй процесс капитального ремонта»

  • Маршрут прохождения токарно-винторезного станка 16К20П при капитальном ремонте
  • Перечень оснастки, применяемой при капитальном ремонте станка
  • Маршрутный технологический процесс разборки станка на узлы
  • Рекомендации по дефектации и восстановлению деталей
  • Марщрутные технологические процессы ремонта деталей
  • Требования предъявляемые к качеству сборки станка
  • Маршрутный технологический процесс сборки узлов станка
  • Маршрутный технологический процесс сборки и отладки станка
  • Испытание станка после капитального ремонта
  • Протокол проверки станка на жесткость и точность по ГОСТ 18097-72
  • Нормы уровня шума и методы испытаний
  • Приложения

Скачать бесплатно «Ремонт токарно-винторезного станка 16К20П. Альбом 2.Технологический процесс капитального ремонта» в хорошем качестве (100 страниц) можно по ссылке расположенной ниже:

Содержание «Ремонт токарно-винторезного станка 16К20П. Альбом 3. Сменяемые детали»

  • Временные нормы расхода сменяемых деталей при ремонте станка 16К20П
  • Рабочие чертежи сменяемых деталей

Скачать бесплатно «Ремонт токарно-винторезного станка 16К20П. Альбом 3. Сменяемые детали» в хорошем качестве (196 страниц) можно по ссылке расположенной ниже:

Схема кинематическая токарно-винторезного станка 16Б20П

Кинематическая схема токарно-винторезного станка 16Б20п

Кинематическая схема приведена для понимания связей и взаимодействия основных элементов станка. На выносках проставлены числа зубьев (г) шестерен (звездочкой обозначено число заходов червяка).

Цифрой I обозначен суппорт с механическим перемещением резцовых салазок

Движение на шпиндель передается в следующей последовательности:

  • Двухскоростной электродвигатель 695 / 1400 об/мин. Скорость электродвигателя выбирается кнопками
  • Плоскоременная передача на коробку скоростей
  • Коробка скоростей на 6 чисел оборотов
  • Плоскоременная передача на шпиндельную бабку

Установка чисел оборотов шпинделя в шпиндельной бабке производится рукояткой 1, которая перемещает блоки 18-19-21-25-26.

Паспорт токарно-винторезного станка 16К20П.

Данное руководство по эксплуатации «Универсальный токарно-винторезный станок 16К20» содержит сведения необходимые как обслуживающему персоналу этого станка, так и работнику непосредственно связанному работой на этом станке. Это руководство представляет из себя электронную версию в PDF формате, оригинального бумажного варианта. В этой документации содержится Паспорт и Руководство (инструкция) по эксплуатации универсального токарно-винторезного станка 16К20П. Содержание данной документации:

Содержание Паспорта токарно-винторезного станка 16К20П:

  • Введение
  • Расспаковка и транспортирование станка
  • Снятие антикоррозионых покрытий
  • Установка станка
  • Подготовка станка к пуску
  • Смазка станка
  • Электрооборудование станка
  • Пневмооборудование станка
  • Органы управления
  • Пуск станка и некоторые условия эксплуатации
  • Указание по использованию и установке патронов и люнетов
  • Механика станка
  • Краткое описание основных узлов и их регулирование
  • Кинематическая схема станка
  • Схема расположения подшибников
  • Характерные возможные неисправности.
  • Ремонт.
  • Указания о проведении контроля точности
  • Паспорт станка
  • Приложения

Описание конструкции токарно-винторезного станка 16Б20П

Станина

Станина станка литая, в нише правого торца установлен электродвигатель ускоренных ходов. Станина установлена на две пустотелые тумбы. В левой размещен электродвигатель главного привода, в правой — размещен электронасос охлаждения с эмульсионным баком и электронасос смазки с баком.

Передняя (шпиндельная) бабка токарно-винторезного станка 16Б20П

Регулировка положения оси шпинделя относительно направляющих станины производится установочными винтами.

В шпиндельной бабке размещены:

  • Звено увеличения шага с передаточным отношением 1:1, 1:4, 1:16
  • Шпиндельный узел
  • Зубчатый механизм для нарезания правых и левых резьб

Шпиндельный узел смонтирован на специальных конусно-роликовых подшипниках типа «Гамет» (Gamet Bearings — Английская фирма изготовитель прецизионных подшипников для оборудования).

Коробка скоростей на 6 чисел оборотов шпинделя вынесена из шиндельной бабки и крепится внутри левой тумбы станка.

В коробке скоростей находится:

  • Зубчатый механизм (редуктор)
  • Пусковая и тормозная электромагнитные муфты
  • Механизм селективного управления коробкой

Механизм главного дижения токарно-винторезного станка 16Б20п

Коробка подач

Коробка подач монтируется в левой части станины.

Механизм коробки подач со сменными шестернями гитары дают возможность нарезать весь основной ряд резьб, предусмотренный ГОСТом.

С помощью звена увеличения шага можно получить резьбы с шагом увеличенным в 4 и 16 раз

При специальной настройке гитары нарезаются мелкие резьбы с шагом от 0,2 мм.

Выбор подачи производится тремя рукоятками, смонтированными на коробке.

  1. Левой рукояткой (6) выбирается резьба из основного ряда
  2. Правая рукоятка (7) перемещает зубчатые колеса множительного механизма
  3. Средняя рукоятка (5) выбирает тип резьб и работ

В правой части коробки вмонтирована обгонная муфта для получения ускоренных перемещений каретки и суппорта.

Механизм подач токарно-винторезного станка 16Б20п

Настройка станка 16Б20п для нарезания резьб (таблица резьб)

Фартук

Фартук снабжен четырьмя мелкозубчатыми муфтами, которые обеспечивают прямой и обратный ход каретки и суппорта в прямом и обратном направлениях

Управление перемещениями каретки и нижней части суппорта производится мнемонической рукояткой.

При работе по упорам или случайных перегрузках предохранительное устройство фартука, непосредственно воздействуюя на механизм управления, переводит мелкозубчатые муфты в нейтральное положение.

Шариковое блокировочное устройство исключает одновременное включение маточной гайки и продольного и поперечного перемещений.

Суппорт

Суппорт крестовой конструкции имеет ручное и механическое продольное перемещение по направляющим станины (каретка) и поперечное — по направляющим каретки.

Верхний суппорт с резцедержкой также имеет механическое перемещение для обточки коротких конусов (длина образующей конуса не более 140 мм.

Что представляет собой конструкция токарно-винторезного станка 16В20П

Конструкция, принцип работы станка 16В20П традиционны для оборудования подобного типа. Заготовки (как правило, цилиндрической формы) зажимаются в патроне, который установлен на шпинделе. Шпиндель передает вращение от электропривода к обрабатываемой детали, выступающую часть которой поддерживает задняя бабка с центром. Задняя бабка для плавности, легкости оборудована механическим разгрузочным устройством. Для зажима головок, устанавливаемых на шпиндельный узел, на станке можно использовать как электромеханический, так и гидравлический и пневматический патроны. Станина установлена на монолитном основании. Оно служит стружкосборником, также в нем находится резервуар для охлаждающей жидкости. Основные части станка выполнены из высококачественной стали. Направляющие станины, зубчатые колеса, валы шлифованные и термообработанные.

Выключатели электропитания, снабженные индикаторными лампами, находятся на верхней части передней бабки. На лицевой стороне бабки расположены ручки выбора направления и скорости вращения шпинделя. А под ними – рычаги управления коробки подач.

На фартуке расположены маховичок ручного хода каретки, двусторонняя ручка передвижения салазок, кнопочный блок общего включения, кнопка быстрого хода. На каретке и суппорте – ручка перемещения резцовых салазок, рычаг поворота и зажима резцедержателя

Коробка подач и фартук имеют собственный привод ускоренного перемещения суппорта и каретки. Это позволяет улучшить динамику работы станка на ускоренном ходу, когда необходимо нарезать дюймовые резьбы с 11 и 19 нитками на дюйм. Причем можно выполнить это без замены сменных зубчатых колес. Коробки скоростей, подач, фартук оснащены автономной системой смазки.

Технические характеристики токарного станка 16Б20П

Наименование параметра16Б20П16К20П
Основные параметры станка
Класс точности по ГОСТ 8-82ПП
Наибольший диаметр заготовки устанавливаемой над станиной, мм400400
Высота оси центров над плоскими направляющими станины, мм215215
Наибольший диаметр заготовки обрабатываемой над суппортом, мм220220
Наибольшая длина детали, устанавливаемой в центрах (РМЦ), мм1000710, 1000
Наибольшее расстояние от оси центров до кромки резцедержателя, мм225225
Наибольший диаметр сверла при сверлении стальных деталей, мм25
Наибольшая масса детали, обрабатываемой в центрах, кг460. .1300
Наибольшая масса детали, обрабатываемой в патроне, кг200
Шпиндель
Диаметр отверстия в шпинделе, мм5252
Наибольший диаметр прутка, проходящий через отверстие в шпинделе, мм5050
Частота вращения шпинделя в прямом направлении (в зависимости от комплекта шкивов главного двигателя), об/мин16..1600 12,5..1250 100..200012,5..1600
Частота вращения шпинделя в обратном направлении, об/мин19..1900
Количество прямых скоростей шпинделя2222
Количество обратных скоростей шпинделя11
Конец шпинделя по ГОСТ 12593-726К6К
Коническое отверстие шпинделя по ГОСТ 2847-67Морзе 6Морзе 6
Диаметр фланца шпинделя, мм170170
Наибольший крутящий момент на шпинделе, Нм1000
Суппорт. Подачи
Наибольшая длина продольного перемещения, мм930645, 935
Наибольшая длина поперечного перемещения, мм250300
Скорость быстрых продольных перемещений, м/мин4,03,8
Скорость быстрых поперечных перемещений, м/мин2,01,9
Максимально допустимая скорость перемещений при работе по упорам, мм/мин250
Минимально допустимая скорость перемещения каретки (суппорта), мм/мин10
Цена деления лимба продольного перемещения, мм11
Цена деления лимба поперечного перемещения, мм0,050,05
Диапазон продольных подач, мм/об0,05..2,80,05..2,8
Диапазон поперечных подач, мм/об0,025..1,40,025..1,4
Количество подач продольных/ поперечных22/2422/24
Пределы шагов метрических резьб, мм0,5. .1120,5..112
Пределы шагов дюймовых резьб, ниток/дюйм56..0,2556..0,5
Пределы шагов модульных резьб, модуль0,5..1120,5..112
Пределы шагов питчевых резьб, питч диаметральный56..0,2556..0,5
Наибольшее усилие, допускаемое механизмом подач на резце — продольное, Н5884
Наибольшее усилие, допускаемое механизмом подач на резце — поперечное, Н3530
Резцовые салазки
Наибольшая длина перемещения резцовых салазок, мм150150
Перемещение резцовых салазок на одно деление лимба, мм0,050,05
Шкала угла поворота резцовых салазок, град±90°±90°
Цена деления шкалы поворота резцовых салазок, град1°1°
Наибольшее сечение державки резца, мм25 х 2525 х 25
Высота от опорной поверхности резца до оси центров (высота резца), мм2525
Число резцов в резцовой головке44
Задняя бабка
Диаметр пиноли, мм
Конус отверстия пиноли задней бабки по ГОСТ 2847-67Морзе 5Морзе 5
Наибольшее перемещение пиноли, мм200150
Перемещение пиноли на одно деление лимба, мм50,1
Величина поперечного смещения корпуса бабки, мм±15±15
Электрооборудование
Электродвигатель главного привода, кВт4,1/ 6,611
Электродвигатель привода быстрых перемещений, кВт0,60,12
Электродвигатель привода насоса смазки, кВт0,27
Электродвигатель насоса СОЖ, кВт0,1250,125
Габариты и масса станка
Габариты станка (длина ширина высота) РМЦ=1000, мм2595 х 1405 х 11152795 х 1190 х 1500
Масса станка, кг20503010

* указана цена восстановленного станка, (т. к. эти модели станков больше не производятся)

Технические характеристики токарно-винторезного станка 16К20П.

Величины
Класс точности Н
Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки над станиной мм 400
Наибольший диаметр точения над поперечным суппортом мм 220
Наибольший диаметр обрабатываемого прутка мм 50
Наибольшая длинна обрабатываемого изделия мм 710, 1000, 1400, 2000
Предел числа оборотов шпинделя об/мин 12,5-1600
Пределы подач
— продольныхмм/об 0,05-2,8
— поперечныхмм/об 0,025-1,4
Наибольшее усилие допускаемое механизмом подач на упоре
— продольноекгс 800
— поперечноекгс 460
Наибольшее усилие допускаемое механизмом подач на резце
— продольноекгс 600
— поперечноекгс 360
Мощность электродвигателя главного движениякВт 11
Габариты станка (Длинна)
— длиннамм 2505, 2795, 3195, 3795
— ширинамм 1190
— высотамм 1500
Масса станкакг 2835, 3005, 3225, 3685

Клацирование 12-дюймовых моделей токарных станков 100 и 200

Пол Клаусинг начал свой станкостроительный бизнес на улицах Лилиан и Кеота в городе Оттумва, штат Айова, США, в 1931 году, а год спустя к нему присоединился его брат Отто. Их ранние продукты включали составную опору скольжения, изготовленную для компании Duro вместе с различными другими принадлежностями для токарных станков и станков. Также предлагался небольшой токарный станок по дереву, продаваемый Sears, Roebuck, но продажи во время серьезной рецессии были небольшими и редкими. Однако к 1935 было накоплено достаточно ресурсов, чтобы начать проектирование токарного станка по металлу, и к 1937 году возникла необходимость в первом расширении первоначального (и крошечного) завода. Дальнейшее расширение было добавлено в 1940 году, что предвосхищало значительное увеличение производства, которое потребовалось бы для военных действий, и, наконец, в 1946 году была построена совершенно новая фабрика на Ричмонд-стрит, 235, на мелиорированных землях вдоль берегов Де-Мойна. Река.
Ассортимент 12-дюймовых (6-дюймовая центральная высота) токарных станков с V-образной станиной был построен в двух различных сериях: 100 и 200; самая ранняя литература по продажам, найденная для серии 100, имеет пометку «1938», и поэтому, предположительно, был напечатан в 1937 году, производство токарного станка началось в 1936 году, а первая партия была отгружена 8 июня того же года. Серия 200 была совершенно новой конструкцией, представленной очень поздно в 1948 году. первая поставка была отправлена ​​31 марта 1949 г. Первоначальный токарный станок Серии 100 претерпел ряд довольно быстрых изменений и был выпущен в трех модификациях, которые мы будем называть — неофициально и только для идентификации — Мк.1, Мк.2 и Мк 3.
В 1950 Atlas Corporation приобрела Clausing — и обозначила модели 100 и 200 своим именем (о Clausing не упоминалось) и изменила номера моделей на 4800 и 6300 соответственно. Однако это вызвало некоторое замешательство у старых заказчиков, которые требовали, чтобы их новые станки имели маркировку Clausing, а не Atlas. Это совершенно справедливое замечание было принято Атласом, который через несколько месяцев вернулся (на время) к исходному названию, восстановил обозначения типа и применил двойной значок Атлас / Клаусинг. К сожалению, ущерб был нанесен, и даже сегодня, когда эти старые станки обнаруживаются и реставрируются, те, у кого есть значок Atlas, продолжают озадачивать новых владельцев относительно их происхождения. Наконец, в 1969, компания Atlas изменила свое название на Clausing Corp. , чтобы отразить тот факт, что компания хотела уделять больше внимания своему участию в более крупных машинах промышленного класса.
Дон Клаусинг, сын основателя компании Пола Клаузинга, недавно связался с ним и написал увлекательный отчет о росте и развитии фирмы с начала 1930-х до 1950 года.
100 Series Mk. 1
Первые 12-дюймовые модели Clausing, явно предназначенные для любительских и профессиональных ремонтных мастерских, в некоторых отношениях имели довольно «минимальный» внешний вид; тем не менее, они были хорошо спроектированы, с большим вниманием к деталям и прилично изготовлены, особенно в области передней бабки, где в стандартном исполнении шпиндель с отверстием 0,75 дюйма опирался на конические роликовые подшипники Timken.  Специальная высокоскоростная модель, «Dual», предназначенный для токарной обработки металла и дерева, был оснащен свободно вращающимся промежуточным валом на шарикоподшипниках с консистентной смазкой и предлагался с опциональным основным шпинделем на шарикоподшипниках с низким коэффициентом трения — передний двухрядный тип с глубокой канавкой, задний однорядный. Самый первый токарный станок Клаузинга был обнаружен после войны Полом Клаузингом и выставлен у входа на их новый завод, построенный в 1946. ​​
Благодаря наличию силовой поперечной подачи и надлежащего редуктора для нарезания резьбы (в версии Mk. 2) технические характеристики новых токарных станков быстро стали достаточно привлекательными и привлекли внимание профессиональных мастерских, которым нужен был компактный, но прочный станок или станок, способный выполнять более мелкие работы, которые потребовали бы более крупных и прибыльных токарных станков.
По словам своего сына, Пол Клаусинг считал своими основными конкурентами в категории 10-дюймовых размеров Саут-Бенда, Шелдона и, в некоторой степени, Логана. Тем не менее, самым продаваемым 10-дюймовым токарным станком того времени был серийный Atlas, и компания Clausing использовала любую возможность, чтобы этот токарный станок выглядел менее качественно, чем их собственный, хотя в то время, в конце 1930-х, они были слишком джентльменскими, чтобы называть конкурентов по именам. У Clausing, безусловно, были некоторые преимущества перед Atlas (который также продавался Sears, Roebuck под лейблом Craftsman), поскольку он был сделан « полностью из железа и стали » и имел « механически обработанных шестерен ». тот факт, что многие мелкие детали Атласа, а также все его шестерни, маховики и шкивы были изготовлены из «замака», смеси алюминия, магния, меди и цинка, которая впрыскивалась под давлением в штампы из закаленной стали, и материала, Многие инженеры с подозрением отнеслись к Clausing. Clausing также мог быть оснащен редуктором для нарезки винтов, чего не было в Atlas до 19 года.47 — хотя, честно говоря, небольшие трудности с соседями по Тихому и Атлантическому океану действительно препятствовали развитию всех станков для домашних мастерских в течение нескольких лет.
Поставляемая в комплекте и почти готовая к работе, серия 100 оснащена автономным промежуточным валом (с графитовыми безмасляными подшипниками на самовыравнивающихся подвесках), прикрепленным к задней части передней бабки с помощью чугунной крышки ремня передней бабки. разработан, чтобы быть частью сборки. Сборка была продуманно устроена таким образом, что при поднятии крышки для переключения скоростей натяжение приводного ремня ослаблялось. К сожалению, у промежуточного вала отсутствовала встроенная платформа для установки двигателя — ее нужно было прикрутить болтами к станине непосредственно под промежуточным валом, а натяжение ремня было установлено на номинальное значение. Однако, если станок был заказан на чугунных ножках производителя (но не на других стойках), была предусмотрена регулируемая опорная плита двигателя. Базовый токарный станок имел три скорости вращения шпинделя: 50, 73 и 134 об/мин в заднем редукторе и 303, 437 и 801 в прямом приводе, в то время как «двойной» — с его рекламируемой способностью токарной обработки дерева и пластика — имел девять скоростей: 44, 73, и 115 в заднем редукторе и 260, 420, 680, 1225, 1960 и 3200 об/мин в прямом приводе — достигается за счет использования двухступенчатого шкивного привода от двигателя к промежуточному валу. На практике также были доступны еще три скорости, но их использование влекло за собой включение задней передачи при более высоких настройках ремня — неразумное и ненужное действие.
Передняя бабка крепилась болтами к станине спереди и закреплялась зажимом сзади — как у South Bend Heavy Ten — передняя бабка была оснащена прочным узлом заднего редуктора с использованием шестерен шириной 5/8 дюйма, расположенных непосредственно под шпинделем передней бабки. Довольно приятной функцией безопасности была внутренняя крышка, которая надежно защищала большое «бычье колесо» на шпинделе, когда основная крышка была открыта. спереди назад — не прибегая к уродливой и несбалансированной массе шкивов, установленных над линией шпинделя или занимающих слишком много места спереди назад. Для 6-дюймового токарного станка с центральной высотой, который можно установить на столе — и особенно в сравнение с заднеприводным 10-дюймовым South Bend — он действительно был очень компактным, и система привода могла, но для мотора, установленного на стенде, считаться почти идеальной конструкцией. 0007 В узел упора суппорта составного суппорта были внесены некоторые интересные компромиссы: чтобы поднять режущий инструмент на нужную высоту, но при этом максимизировать качание седла и поперечного суппорта, последние два были сделаны относительно тонкими, и, чтобы компенсировать это, верхний салазок углублен в сечении и имеет круглую бобышку на основании, которая крепится болтами к такой же бобышке на поперечном суппорте. К сожалению, получившийся узел выглядел довольно высоким и неэлегантным, и для компенсации (а также для противодействия возросшему рычагу между режущим инструментом и направляющими поперечных салазок) поперечные салазки были сделаны целых девять дюймов в длину (чтобы представить себе этот эффект рычага, попробуйте преувеличивая условия, и поместите верхний слайд на столб высотой три фута). Длинный поперечный салазок, в отличие от ужасно коротких деталей, встречающихся на многих других токарных станках (включая Atlas), также обладал желательным эффектом распределения износа от движений салазок почти по всей длине его пути — и, таким образом, помогал предотвратить образование впадины в средней части его пути. Как всегда, на токарных станках той эпохи микрометрические циферблаты были слишком малы, но, по крайней мере, отметки на циферблатах были выгравированы, а не завальцованы.0007 Интересно сравнить компоновку Клаузинга «верхний салазок на стойке» с «бескомпромиссным» промышленным токарным станком, где, поскольку предполагается, что он будет окружен множеством токарных станков разных размеров, все Учитывая рабочие места, соответствующие их размеру и силе, дизайнеру не нужно думать о расширении его функциональности до предела. Вместо этого он может сосредоточиться на том, чтобы сделать его как можно более жестким, оптимизировав форму каждого компонента и их относительные размеры, чтобы добиться наилучшего возможного преимущества в рамках параметров конструкции и ограничений по стоимости, которые ему были выделены. Clausing, для сравнения, почти наверняка был бы единственным токарным станком, которым владел частный владелец, и максимально использовать его токарную способность описанным выше способом, жертвуя чем-то ради максимальной жесткости, было продуманным решением производителя.
Для нарезания резьбы был предоставлен набор из двенадцати зубчатых колес из цельного куска, шириной полдюйма, шагом 16 и углом давления 14,5 градусов, а также три шестерни (две из которых были самыми большими из 100 зубьев). каждый), установленный в стандартной комплектации для обеспечения обычной подачи в каретку. Удивительно, но при доставке заказчику эти ранние токарные станки не имели максимально возможной настройки подачи — вместо этого оператору приходилось создавать составной набор сменных колес из числа поставленных.
Хотя сменные колеса были защищены откидной чугунной крышкой, у них, как и на современных токарных станках South Bend, не было фиксатора, в отличие от тех, что производились Atlas. Шестерни 32 зубьев и ниже изготавливались из стали, более крупные из чугуна; они приводили с помощью реверсивного механизма к ходовому винту Acme-form диаметром 3/4 дюйма и 8 tpi. Рычаг селектора заднего хода был оснащен подпружиненным плунжерным зацепным штифтом, обращенным к оператору, — конструкция, кстати, которую, по утверждениям Клаузинга, изобрел, но на самом деле это не так. Британский инженер Насмит в начале 1800-х годов.
Благодаря конусу Морзе № 2, стволу диаметром 1 дюйм и ходу 3 дюйма (с делениями линейки каждые 1/16 дюйма) задняя бабка была полностью функциональной. Однако, к сожалению, основной корпус был непрочным, а зажим для блокировки ствола полагался на закрытие прорези в отливке; к счастью, в качестве искупительного фактора у него действительно был полезный, хотя и довольно неудобный в эксплуатации, быстродействующий тумблерный зажим, расположенный сзади, чтобы он не запутывался с составным затвором при работе на близком расстоянии.
Оснащен двумя V-образными направляющими, один для направления седла и один для выравнивания задней бабки, станина на обоих Mk. 1 и Мк. 2 сначала грубо измельчали, а затем хранили около месяца для приправы — для этой цели был построен специальный сарай (в 1946 году). Затем последовал еще один сеанс механической обработки с окончательной подгонкой и финишным покрытием, нанесенным вручную с помощью скребков. На Мк. 3 ручное царапание кровати — и, к сожалению, красивая пятнистая отделка, которую это производило, — было заменено поверхностным шлифованием, которое, вероятно, было вынуждено сделать в компании из-за нехватки людей, достаточно квалифицированных для выполнения этой задачи; однако ручное царапание по-прежнему применялось для подгонки седла к кровати.
Серия 100 Мк. 2
К 1940 году было введено несколько модификаций, опций и улучшений, что привело к тому, что можно было бы назвать «Mk. 2». Подшипник подвески ходового винта на конце задней бабки теперь крепился одним, а не двумя болтами, ножки станины были удлинены, изменена форма конца станины и, что более важно, впервые был предложен винтовой редуктор. Коробка могла производить 48 витков резьбы от 4 до 224 на дюйм и, в отличие от некоторых других токарных станков аналогичного размера, имела три независимых элемента управления традиционной быстросменной конструкции Norton — 3-позиционный рычаг селектора сверху (обозначен буквой A). , B и C) 2-позиционный скользящий механизм под крышкой сменного колеса (для выбора тонкой и винтовой подачи) и 8-позиционный кулисный рычаг спереди.
Первоначально каретка оснащалась только поперечной подачей с ручным приводом, но уже предлагалась опция «Простой» фартук поперечной подачи с механическим приводом; однако, в отличие от системы, предлагаемой на токарных станках конкурентов с аналогичной ценой, она не обеспечивала скользящей подачи, которую можно было получить только за счет зацепления и износа зажимных гаек ходового винта. С введением коробки передач для нарезки винтов стал доступен второй, более сложный «автоматический» фартук (с характерным 3-позиционным рычагом переключения передач спереди); этот гораздо более высокий и глубокий фартук с двойными стенками также приводил в действие силовую скользящую подачу (движение вверх и вниз по станине), оставляя ходовой винт только для нарезания резьбы. Усовершенствованный фартук (который был доступен только на токарных станках с редуктором для нарезки винтов) был оснащен простой, но прочной конической муфтой, приводившейся в действие поворотом звездообразной ручки на передней панели. Муфта защищала фартук от разрушительных перегрузок, но означала, что (как и во многих подобных конструкциях) не было никаких средств мгновенного отключения подачи мощности, кроме как отвинчиванием ручки или неразумной попыткой перевести рычаг селектора в нейтральное положение под нагрузкой. Основание фартука, будучи закрытым, использовалось как маслосборник — смазка разбрызгивалась вокруг механизма опускающимися в него нижними шестернями.
Комбинированный узел конусной муфты и тормоза, встроенный в 3-ступенчатый V-образный шкив на промежуточном валу и с шарниром рабочего рычага на правой стороне крышки передней бабки, стал опцией для всех токарных станков, кроме «Dual». — там, где он был установлен в стандартной комплектации. Для приведения в действие сцепления рычаг был сдвинут вправо, в то время как для включения тормоза (внешней ленты) и остановки вращения 56-фунтового куска чугуна, прикрепленного болтами к лицевой панели, рычаг был сдвинут вправо. .
Значительное усовершенствование деталей коснулось механизма блокировки и разблокировки большого колеса задней передачи, установленного на шпинделе, на соседнем ременном шкиве. Раньше это был обычный подпружиненный штифт, но он был переработан, чтобы обеспечить полностью беззазорное соединение, что очень необычно для любого быстроразъемного механизма. Система была основана на разрезном кольце, прикрепленном к ступичному колесу и обработанном для плотной, но четкой посадки внутри барабана, который был сформирован на внутренней стороне конусного шкива наибольшего диаметра; кольцо было расширено, чтобы захватить внутренний конический шкив, и надежно заблокировано кулачком, соединенным с колесиком с накаткой.
Серия 100 Мк. 3
К 1944 году появился «Mk. 3», его основными отличительными чертами были совершенно новая коробка передач (с отверстиями для переключателя передач, расположенными в виде характерной буквы «V» спереди, вместе с обычным и характерным лепестком). -подобная конструкция рычага включения) — и штифт для снятия крышки передней бабки вместо большого тумблера.
Механически передняя бабка почти не изменилась, шпиндель с таким же отверстием и конусом Морзе № 3, но предыдущая функция безопасности в виде отдельной крышки над большим быковым колесом задней передачи (под крышкой главного ремня), к сожалению, исчезла. В качестве опции теперь можно было заказать шпиндель с закаленной головкой — идеально, если предусматривались производственные работы, включающие многократные изменения посадки.
Скорость вращения шпинделя была немного снижена, начавшись на обычной модели с более удобных для новичков 42 об/мин вместо 50 об/мин и продолжая до 73 и 120 об/мин на заднем редукторе и 255, 437 и достигая 730  вместо 801 об/мин на прямом приводе. . Альтернативный диапазон скоростей варьировался от 50 до 73, 134, 250, 437 и 700 об/мин.
Сохранив свои девять скоростей, модель «Dual» продолжила производство, но они, как и в стандартной версии, были снижены на 16–25 процентов, а максимальная скорость, к сожалению, упала с 3200 об/мин до 2400 об/мин. быстрый, но вряд ли достаточно быстрый для заявленной роли токарного станка.
Совершенно новый редуктор «V-front» был гораздо более прочной конструкции и повсюду использовались шарикоподшипники, однако он генерировал те же 48 шагов и передач, что и раньше, и использовал точно такой же (традиционный для Нортона) метод выбора.
Чтобы обеспечить доступ к приводному ремню и одновременно ослабить его, вся чугунная верхняя крышка передней бабки по-прежнему откидывалась вверх и назад, но удерживающий механизм был заменен с рычажного рычага на аккуратный подпружиненный купол. булавка с головкой.
По-прежнему производился в двух версиях, фартук был доступен в «упрощенной» или «автоматической» формах. В то время как первый сохранил единственную звездообразную ручку, которая была ввинчена для включения поперечной подачи, и использовал резьбу ходового винта для обеспечения скользящей подачи вдоль станины, «автоматический» фартук был значительно модифицирован с помощью 3-позиционного рычага переключения передач. заменена кнопкой. Нейтральное положение было посередине, когда вы нажимали кнопку в выбранном скольжении мощности и вытягивали ее при всплытии мощности. Тем не менее, привод по-прежнему осуществлялся через муфту того же типа, что и раньше, — без возможности мгновенно отключить подачу под действием мощности, кроме как бороться с кнопкой селектора и надеяться, что, когда он выйдет из привода, кнопка не промахнется. нейтральное положение и выберите другую подачу.
Интересное развитие Clausing серии 100 Mk. 3 продавался через Metropolitan Distribution Ltd. из Труро, Англия, под названиями «Fortis» и «Fortis Imperial» и, возможно, вдобавок под торговой маркой «Broadway», хотя последний, как известно, также имел стандартные значки Клаузинга. и, вероятно, был просто обычным импортом. Последним воплощением Metropolitan была компания под названием Luke Anthony Ltd. из Камборна, Корнуолл, организация, которая, как известно, просуществовала до начала 19 века.60-е годы. В конце 1940-х и начале 1950-х годов на рынке Великобритании ощущалась острая нехватка станков с очень долгими сроками поставки, и, хотя на первый взгляд Forties выглядели точно так же, как Clausing, они производились не в Америке. Все отливки Fortis немного отличались и с отделкой хуже, чем у Клаузинга. В дополнение к другим, более мелким изменениям (подробно описанным на страницах Fortis) был использован другой редуктор для нарезки винтов, похожий на вторую версию коробки Клаузинга, но без V-образного расположения селекторных отверстий. Рекламировалось, что Fortis доступен в двух версиях: «Стандарт» и «Точность», последняя «9».0009 построены в соответствии с ограничениями Шлезингера для инструментального цеха или производственных работ». счетов «. Скорости шпинделя также отличались от скорости вращения шпинделя, удвоенной до 12 и в диапазоне от 40 до 2350 об / мин. Стенды также были уникальными: одна включала крепление двигателя внутри левой ножки шкафа.
Mk. 3a
В течение четырех лет токарный станок снова модифицировали, внося изменения, которые должны были стать стандартной функцией будущей и совершенно другой модели серии 200.
Важным изменением стала толщина литых деталей седла и поперечных салазок, изменение, которое устранило необходимость установки верхнего салазка на «стойке» — и вся сборка теперь выглядела намного более жесткой, хотя и за счет поворота. , который был уменьшен на 1/2 дюйма по сравнению с кареткой. К сожалению, был упущен еще один шанс увеличить размер крошечных циферблатов микрометра с составными ползунами. Промежуточный вал и сцепление были изменены, чтобы поместить ось сцепления слева — и, следовательно, поместите рабочий рычаг в более удобное положение для работы левой рукой.0007 Значительно улучшен (будучи полным узлом, который будет использоваться на модели 200) задняя бабка получила гораздо более прочную отливку, диаметр шпинделя увеличился с 1 дюйма до 13/16 дюйма и была установлена ​​правильная (и довольно большая) разделительная планка. «установлен зажим ствола — больше не было необходимости деформировать отливку задней бабки вокруг прорези, чтобы зафиксировать ствол в установленном положении — в то время как первоначальный быстрый и эффективный фиксатор станины рычажного типа (который также должен был использоваться позже на более крупных Clausing токарные станки) была сохранена.
За дополнительную плату можно заказать токарный станок с отделкой лучше стандартной; вместо простого грунтовочного и верхнего слоя все отливки были заполнены, отшлифованы вручную и тщательно покрыты лаком.
Более поздние образцы серии 100, с 1949 года до окончания производства в 1965 году, были оснащены значительно улучшенным фартуком, который начал жизнь на совершенно новом токарном станке серии 200 — очевидно, было более экономично производить одну конструкцию «Автомат». фартук, чем два.
Единственным недостатком, присутствующим во всех версиях Mode 100, было отсутствие надежной защиты ремня двигателя к промежуточному валу — ситуация не была исправлена ​​до тех пор, пока Atlas не купил компанию в 1950 и переименовали машину в Series 4800
.

Просто купите Маленькие ножницы для кабеля с изолированными погружными рукоятками с изоляцией VDE 200 мм

Хоффманн Груп Домашняя страница

    • Артикул №: 730360 200
      Код статьи:
      EAN: 4003773026952
      № производителя: 95 17 200

      1) Первоначальная резка

      2) Завершить резку

      Количество

      Информация о продукте

      Технические данные

      Режущая способность 70 мм 2
      Режущая способность до ⌀ 20 мм
      общая длина 200 мм
      Стандарт DIN EN 60900 / VDE 0682-201
      Ручка погружение с изоляцией
      Операция механический, одноручный
      Материал Инструментальная сталь специального качества, штампованная, закаленная в масле
      Поверхность хромированный
      с возвратной пружиной №
      Тип продукта Ножницы
      Артикул № 730360 200
      EAN/GTIN 4003773026952
      Производитель № 95 17 200

      Описание

      Исполнение:

      Ручки с изоляцией до 1000 В согласно DIN EN 60900 / VDE 0682-201 .

    Published by admin