Врезка в трубопровод: ВРЕЗКА В ТРУБОПРОВОД — предлагаем врезку для трубы от производителя «Динрус».

ВРЕЗКА В ТРУБОПРОВОД — предлагаем врезку для трубы от производителя «Динрус».

Врезка газопроводов, водопроводов в действующий трубопровод под давлением процесс, на первый взгляд, сложный и опасный. С установками серии УВГ для врезки газопроводов и серии УВГД для врезки водопроводов эта процедура занимает минимум времени (10-15 минут) и обеспечивает максимальную технику безопасности проведения работ.

На установки врезки трубопроводов серии УВГ получено разрешение федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору. Зачастую врезка под давлением проводится с снижением давления в действующей магистрали. Это безусловно ведет и к прямым потерям газа, и недовольству потребителей.

Устройство врезки под давлением с гидроприводом легко может транспортироваться в кузове автомобиля УАЗ или Газель и обслуживается 1-2 операторами. Гидравлический привод безотказно работает пи температурах до – 49оС. Врезка трубопроводов с установкой врезки под давлением серий УВГ и УВГД позволяет присоединять трубопроводы диаметром до 200 мм к действующим трубопроводам диаметром до 1500 мм.

На базе сервисного центра ООО «ДИНРУС» рекомендуется провести бесплатное обучение специалистов врезке в трубопровод, что обеспечит Вам бесперебойное и безаварийное выполнение работ в полевых условиях. Приобретая установки врезки под давлением марки «ДИНРУС» Вы можете быть уверены в том, что на ближайшие 10-15 лет вопрос с врезкой трубопроводов будет решен, а технология предложенная ООО «ДИНРУС» не устареет.

Врезка в трубопровод под давлением (в действующий трубопровод)

Врезка под давлением представляет собой технологию, используемую компанией Дельта Инжиниринг, для подсоединения к работающему трубопроводу или резервуару. Опытный персонал, прошедший соответствующую подготовку, значительные материально-производственные запасы и представительства по всей России позволили нам, оказывать услуги по срокам и ценам отличающимся в разы от наших западных коллег, в области модернизации и ремонта трубопроводов под высоким давлением.  Профессиональный опыт компании Дельта Инжиниринг успешно используется при работах связанных с врезками под давлением, врезками в трубопроводы, перекрытием нефте-газопроводов на нефтеперерабатывающих и нефтехимических заводах, в газовой от-расли, энергетике и в коммунальном хозяйстве, фактически в любой отрасли, в ко-торой непрерывный производственный процесс имеет первостепенное значение.

Диапазон профессиональных инжиниринговых услуг и запатентованные технологии компании Дельта Инжиниринг вместе с возможностью планирования проекта и управления работами на рабочей площадке обеспечивают достижение максимального периода безотказной работы и поддерживают на должном уровне рентабельность оборудования.
Врезка под давлением представляет собой метод, в котором используется станок для выполнения отверстий в трубопроводе под давлением, без остановки работ, для установки нового патрубка от первоначальной трубы или резервуара. Во время данного процесса отсутствуют потери, утечки или перекрытие потока. Компания Дельта Инжиниринг изготавливает и использует во время работы весь диапазон оборудования для врезки под давле-нием от 1/2″ (Dу 13 мм) до 32″ (Dу 800 мм) при номинальном давлении до 1480 фунт/кв. дюйм (102 бар) и температурах до 370°С (700°F).

Основная процедура перекрытия трубопровода при использовании врезки под давлением и 2″ (50 мм) выравнивающего отвода состоит из следующих этапов:

• Установить тройник и задвижку на имеющийся трубопровод.
• Установить станок для врезки под давлением.
• Выполнить врезку под давлением при открытой задвижке (специаль-ное устройство поддерживает купон, вырезанный во время указанной операции).
• Узел фрезы отводится.
• Задвижка закрывается
• Станок для врезки под давлением снимается для присоединения новой трубы.

Обычно при выполнении врезки под давлением используется тройник, рассчитанный на рабочее давление в системе, задвижка для регулирования нового соединения и станок для врезки под давлением

Тройники

Компания Дельта Инжиниринг изготавливает разъемные тройники для трубопроводов различных размеров и комбинаций для врезки под давлением, врезки в водной среде и перекрытия трубопровода. Имеются тройники для отводов размер-в-размер или с уменьшенным диаметром от 2″ (Dу 50 мм) до 28″ (Dу 800 мм). Возможно исполнение тройников под заказ. Тройники Дельта Инжиниринг спроектированы и изготовлены согласно стандартам ANSI. Особые требования заказчика могут быть рассмотрены по запросу.
Мы сотрудничаем с компаниями в любых отраслях промышленности по всей России добивается максимальной производительности в процессе эксплуатации и эффективного управления ресурсами без увеличения затрат, используя обширный опыт и большой спектр изделий и услуг, предлагая новейшие материалы, методики и технологии, а также при необходимости технические специализированные решения. Все это предназначено для увеличения эффективности процесса, увеличения межремонтного периода, минимизации плановых простоев и устранения внеплановых простоев.

Скачать Excel-версию заявки на врезку

Врезка в действующий трубопровод под давлением

Врезка в трубопровод под давлением технически сложная операция, потребность в которой возникает, как правило, при строительстве новых сетей или на магистралях, где отключение потока транспортируемого продукта (газа, нефти, воды или др. ) невозможно или влечёт экономические потери.

ООО «ПРОМТЕХНОЛОГИИ» осуществляет работы во врезке в действующий трубопровод под давлением без отключения потребителей и без снижения давления в сети. Данная технология подключения к функционирующему трубопроводу позволяет существенно сэкономить как финансовые ресурсы, так и время.

Врезка под давлением может производиться в трубопроводы из различных материалов: стальной трубопровод, чугунный, полиэтиленовый и т.д.

Возможные направления врезки:

• Горизонтальная;
• Вертикальная;
• Под углом;
• Снизу-вверх.

Преимущества врезки в трубопровод под давлением

• Сокращение затрат. Так как при осуществлении работ не требуется блокировка всей системы снабжения, то исключаются затраты на её перезапуск. Используемые нашей компанией технологии обеспечивают проведение врезки при полностью функционирующей сети.
• Экономия времени. Отсутствие необходимости в перекрытии и повторном запуске сети снижает общее время проведения работ. Так же важным фактором является возможность врезки в трубопровод под давлением в любое время года и в любую погоду.
• Комфорт для потребителей. Очень важно, что при врезке в коммунальные системы возможно бесперебойное обеспечение потребителей газом, водой или теплом на всё время проведения работ.
• Экологически фактор. Исключено загрязнение окружающей среды транспортируемым веществом.

Inset into the existing pipelines

2012-04-15
(0) (9153) (0)

Опубликовано в журнале СОК №4 | 2012

Rubric:

• Plumbing
• Water treatment/waste
• Pumps

Тэги:

• Water treatment

С помощью двух датчиков, диаграммы направленности которых направлены навстречу друг другу, в трубопроводе создают акустический канал, по которому выполняется зондирование потока жидкости и измерение его скорости. При использовании нескольких акустических каналов результаты измерений усредняют, что позволяет снизить погрешности учета.

Основным средством транспортирования жидких и газообразных энергоносителей на сегодняшний день являются стальные трубопроводы. Именно по ним осуществляются межгосударственные поставки нефти и газа. Для учета веществ, транспортируемых по трубопроводам, все более широко применяются ультразвуковые расходомеры-счетчики жидкостей и газов. Наиболее известные зарубежные производители таких приборов (счетчиков) — фирмы Danfoss (Дания), Krone (Германия), Contrоlotron (США). В России ультразвуковые расходомеры жидкостей изготавливает ЗАО «Взлет», на Украине — АО «Энергоучет», АО «Эргомера» и др.Ультразвуковые счетчики зондируют поток вещества в трубопроводе акустическими сигналами и по изменению указанных сигналов оценивают скорость потока. Иные характеристики потока (объемный расход, объем за заданный интервал времени) счетчики вычисляют, исходя из внутреннего диаметра трубопровода. Преимущества ультразвуковых счетчиков состоят в широком диапазоне рабочих расходов (100:1 и более), высокой точности измерений (относительная погрешность 0,25–1,0 %), а также в низком падении давления на счетчике, поскольку его измерительный участок, как правило, представляет собой отрезок трубопровода без выступающих внутрь деталей. Счетчики состоят из электронного блока и одной или нескольких пар ультразвуковых преобразователей (датчиков), размещаемых специальным образом на трубопроводе. Датчики работоспособны в широком температурном диапазоне, поэтому могут эксплуатироваться как в помещениях, так и на открытом воздухе. С помощью двух датчиков, диаграммы направленности которых направлены навстречу друг другу, в трубопроводе создают акустический канал, по которому выполняется зондирование потока жидкости и измерение его скорости. При использовании нескольких акустических каналов результаты измерений усредняют, что позволяет снизить погрешности учета. Используют несколько типовых схем взаимного расположения датчиков. Как правило, на трубопроводах большого диаметра датчики располагают по Z-схеме, на противоположных сторонах трубы так, чтобы акустический канал лежал в горизонтальной плоскости. Чтобы минимизировать погрешности измерения, желательно ориентировать акустический канал под углом α = 30–45°по отношению к продольной оси трубопровода. Это требование приводит к необходимости крепить датчики на поверхности трубопровода и перфорировать отверстия в стенке трубы под указанным углом, что сопряжено со значительными технологическими трудностями. Поэтому измерительные участки для трубопроводов малого диаметра, вплоть до DN 200 мм, изготавливают в заводских условиях и поставляют потребителям в виде фланцованных (врезных) секций. При DN 200–4000 мм, в связи с высокой стоимостью изготовления врезных секций и сложностью их монтажа (для установки врезной секции необходимо опустошить трубу), датчики стараются вмонтировать в существующий трубопровод. Если в трубопроводе организуют один акустический канал, то его как правило располагают в диаметральной плоскости. До начала монтажа бобышек (датчиков) необходимо измерить внутренний диаметр трубопровода D. Эту операцию с достаточной точностью можно выполнить с применением стандартных инструментов — рулетки и толщиномера. Измеряют толщину стенки h трубопровода на предполагаемом месте монтажа датчиков, а затем рулеткой методом опоясывания измеряют периметр трубопровода S. По этим данным вычисляют внутренний диаметр трубопровода D. Далее, исходя из внутреннего диаметра D и выбранной конфигурации акустического канала (схемы установки датчиков и угла a), вычисляют продольное (вдоль трубопровода) расстояние L между датчиками. Следующая очень ответственная операция — разметка центров отверстий для датчиков. Разные фирмы выполняют разметку различным образом. Наиболее распространенное решение состоит в том, что на сторону трубы, обращенную в зенит, укладывают полками вниз ровный строительный уголок, прижимают его к трубопроводу по всей длине и чертят вдоль него линию. Это так называемая базовая линия, которая должна быть параллельна продольной оси трубы. На базовой линии отмечают две точки, расстояние между которыми соответствует расчетному расстоянию L между датчиками. От каждой точки опускают перпендикуляр к базовой линии на боковую поверхность трубы. Вдоль перпендикуляра откладывают одинаковые расстояния l от базовой линии и намечают центры отверстий для датчиков. Если выбрать l равным S/4, акустический канал будет лежать в диаметральной плоскости. Недостаток методики — возможные угловые ошибки при построении базовой линии и перпендикуляров к ней. Если базовая линия отклонится на 1–2° от продольной оси трубы, центры отверстий для датчиков будут размечены со смещением относительно мест их расчетного расположения. Линейные ошибки (по координатам) разметки центров отверстий возрастают пропорционально диаметру трубопровода. Применяют и иные методики разметки. Например, фирма Danfoss рекомендует измерить периметр v трубопровода, вырезать лист ватмана размером S×L и, используя чертежные инструменты, сделать разметку центров отверстий на ватмане. Затем обернуть трубопровод ватманом, закрепить его на трубопроводе и перенести разметку центров на поверхность трубопровода. Нашим предприятием разработана своя оригинальная методика, обеспечивающая с помощью специализированного измерительного инструмента (доработанной специальным образом металлической рулетки) разметку центров отверстий с погрешностями не более ± 0,5 мм по каждой координате независимо от диаметра трубопровода. Для крепления датчиков на трубопроводе используют монтажные оболочки — это тaк называемые «бобышки». Их крепят на поверхности трубопровода электросваркой. Бобышки имеют цилиндрическую форму и скошенное основание, поскольку должны монтироваться наклонно к поверхности трубопровода. Их проектируют и изготавливают, исходя из наружного диаметра трубопровода, толщины его стенки и угла зондирования α. В теле бобышки имеется сквозное отверстие, сквозь которое излучающая поверхность датчика контактирует с жидкостью. Сравнительно легко задача монтажа бобышек решается на пустом трубопроводе. Вокруг ранее размеченных центров датчиков в стенке трубы вырезают отверстия эллиптичной формы. Бобышки должны быть закреплены над отверстиями, причем так, чтобы отверстия в бобышках лежали на одной оси. Стандартный метод обеспечения правильного взаимного ориентирования бобышек для пары датчиков базируется на применении монтажного штока — металлического стержня с диаметром, равным диаметру сквозного отверстия в бобышке. Шток пропускают сквозь трубопровод и нанизывают на негобобышки — по одной с каждой стороны трубы. Бобышки прижимают к поверхности трубопровода и «прихватывают» электросваркой, после чего шток вынимают. Далее приваривают бобышки к поверхности трубы сплошным швом. Недостаток методики с использованием штока состоит в громоздкости монтажного оборудования. Действительно, при длине диаметре трубопровода 2,5 м длина штока должна быть равна 4 м. Очевидно, что такой инструмент создает много неудобств при транспортировании. Если же выполнить шток разборным, в виде нескольких соединенных резьбой секций, то он теряет жесткость. Такой шток прогибается, что ведет к ошибкам монтажа. Нашим предприятием разработана собственная технология крепления бобышек, исключающая ошибки монтажа. Она базируется на использовании специализированных монтажных приспособлений «краб» и лазерной юстировки. Назначение приспособлений «краб» — обеспечить фиксацию бобышек под необходимым углом и на заданной высоте над поверхностью трубопровода. Бобышки закрепляют в приспособлениях «краб», которые в свою очередь с помощью натяжных цепей позиционируют над центрами отверстий для датчиков акустического канала. В одну из бобышек вместо датчика устанавливают лазер. Вращая юстировочные винты приспособления «краб», обеспечивают такое взаимное положение бобышек, чтобы луч лазера проходил через центр отверстия в другой бобышке. Затем бобышки «прихватывают» электросваркой к поверхности трубопровода в двух-трех точках, после чего монтажные приспособления снимают. Приваривают бобышки к трубопроводу сплошным швом. К сожалению, при внедрении ультразвуковых расходомеров на трубопроводах большого диаметра мы периодически сталкиваемся с ситуацией невозможности прекращения перекачки продукта. Врезку датчиков приходится выполнять на действующем трубопроводе, без его опустошения. Суть нашей технологии состоит в следующем. На поверхности трубопровода выполняют разметку центров отверстий для датчиков, над которыми с помощью приспособлений «краб» позиционируют бобышки. Угломером контролируют наклон бобышек по отношению к поверхности трубопровода и при необходимости регулируют их положение юстировочными винтами приспособлений «краб». Приваривают бобышки сплошным швом. Перфорацию стенок трубопровода выполняют путем фрезерования, используя в качестве направляющих отверстия в бобышках. Фрезерование выполняют инструментом ПУВДД, который обеспечивает герметичность при проведении работ. Инструмент имеет ручной привод. Отказ от электро либо пневмопривода сделан сознательно, исходя из соображений обеспечения взрывобезопасности. Невысокая скорость ручного резания позволяет исключить перегрев фрезы и стенки трубопровода и таким образом гарантирует невоспламенение нефтепродуктов либо газа, транспортируемых по трубопроводу. Фрезерование отверстий выполняют сквозь шаровой кран, закрепленный на бобышке. Инструмент ПУВДД крепят на свободном фланце крана. Кран открывают, из ПУВДД сквозь шаровой кран и отверстие в бобышке выдвигают фрезу до контакта с поверхностью трубы. Вращая рукоятку ПУВДД, выфрезеровывают стенку трубопровода. Из образовавшегося отверстия в шаровой кран и во внутреннюю полость ПУВДД поступает продукт, транспортируемый по трубопроводу. По окончанию сверления вдвигают фрезу в ПУВДД и закрывают шаровой кран, что предотвращает дальнейшее вытекание продукта из трубопровода. Далее демонтируют ПУВДД и сливают остатки продукта в емкость для утилизации. Опыт монтажа ультразвуковых расходомеров на трубопроводах большого диаметра показывает, что затраты рабочего времени на фрезеровку одного отверстия двумя монтажниками составляют полтора-два часа. Ввод в строй ультразвукового расходомера (включая монтаж и установку датчиков, размещение электронного блока, прокладку сигнальных кабелей от электронного блока к датчикам) может быть выполнен за один рабочий день. Для монтажа/демонтажа датчиков на трубопроводах с жидкостью нами разработано приспособление ВДВЗ, которое также обеспечивает герметичность при проведении работ. Его крепят на фланце шарового крана. Технические решения по врезке в действующие трубопроводы патентуются в Украине и России. Таким образом, нашим предприятием разработана технология и набор инструментов для монтажа/демонтажа врезных датчиков в действующие стальные трубопроводы DN 200–4000 мм при избыточном давлении транспортируемого вещества до 1,6 МПа. Это позволяет в сжатые сроки создавать узлы учета жидкостей и газов на базе ультразвуковых расходомеров без вывода трубопроводов из эксплуатации.

(0) (9153) (0)

Send to a friend

твитнуть

Врезка в трубопровод под давлением через запорную арматуру

К действующему трубопроводу приваривается патрубок, на который устанавливается запорная арматура. На запорную арматуру устанавливается буровая машина и производится врезка под давлением.

Все работы производятся квалифицированными специалистами, которые имеют многолетний опыт в производстве ремонтных и монтажных работ на функционирующих магистралях, а также все необходимые допуски и сертификаты.

Цена врезки в трубопровод под давлением зависит от многих факторов: параметры магистрали, способ и направление врезки и т.д. Для расчета стоимости работ воспользуйтесь опросным листом. Заполненный опросный лист можно отправить на нашу почту: [email protected]

Опросный лист (Врезка через ЗПА)

Опросный лист (Врезка через фитинг тройник)

Опросный лист (Перекрытие трубопровода)

А- А 5-5

Рнс.2.1 Iiiujuvu.oii троПш г. а) соотношение До/Дм ъ 0 ,8 и): сг отношение До/Дп > О.В

9

2.9. Количоатво технологических колец выбирается из условия [охранения рашюпрочности трубопровода, ослабленного отверстием,

! вида сборки тройника (см.прил.1).

Значения зазоров между технологическими кольцами приведены прии. 2.

2.ТО. На трубных заготогках обечаек, отводов и технологических колец производится разделка кромок для дуговой сварки.

2.ТТ Элементы тройпикового соединения должны изготавливаться «п стопой, обладающих хорогпой спарипаемостыо (09Г2С, ЮХСНД,

Допускаотся применение штампованных тройников из хорошо-звармпаомых сталей*

Во всех случаях исполнитель работ по врезке отводов к нефте-пророду должен иметь сертификат металла тройника и технологических колен с указанием химического состава использованийЙ стали.

2.12. При соединении разностенных тройников и технологических колец выполняется разделка кромок согласно общим требованиям ВСИ 2-121-80, с учетом специфики узла.

Врезка в трубопровод под давлением

Наиболее надежным способом организовать водоснабжение загородного дома  является подключение внутренней водопроводной сети к действующей системе. Но возможность перекрытия магистрального водопровода имеется далеко не всегда, поэтому встает вопрос  о выполнении врезки в водопровод под давлением.

Эта операция может выполняться как с применением сварочных работ, так и без них. Но в любом случае такие работы должны выполняться квалифицированными специалистами при наличии у них специального допуска и оформленного разрешения на выполнение подключения.

Получение допуска на производство работ

Учитывая важность водопроводной магистрали как объекта обеспечения жизненно важным продуктом, допуск для производства врезки нужно получать в местном управления водоканала. Способ выполнения не важен – с применением сварки, или без нее.

Подключение, выполненное самовольно, считается незаконной и за ней следуют меры административного воздействия с материальным наказанием.

Утвержденную копию планировки участка выдает Федеральный центр, регистрирующий земельное владение, а техусловия по подключению формулирует отделение Водоканала. В них должны быть указаны следующие данные:

• место выполнения врезки;
• размер трубы магистрального водопровода;
• данные, которые могут понадобиться при производстве врезки.

Такой документ может быть исполнен в специализированной проектной организации, но это не отменяет его утверждения в водоканале.

Документ на производство врезки зарегистрируется в местном отделении санэпидстанции. Набор документом, представляемых в СЭС, сопровождается заявлением о необходимости подключения к центральной водопроводной сети.

Учитывая всевозможные ограничения, очевидно, что экономия средств за счет приложения собственных усилий, возможна только при выполнении земляных работ. Остальное может выполняться только специалистами при наличии специальных допусков.

Подключение в водопровод под напором запрещена при следующих условиях:

• трубопровод выполнен из трубы большого диаметра;
• при отсутствии подключения к центральной схеме канализационных стоков;
• если при врезке не предусмотрена установка приборов учета расхода воды.

Приспособление для врезки в водопровод под давлением

Врезаться в трубопроводную систему с остановкой прокачки связана с значительными материальными потерями. Чтобы произвести такую операцию, необходимо:

1. Сбросить давление в водопроводе и слить находящуюся в нем воду. Это связано со значительным перебоем водоснабжения всех объектов, задействованных на данной трубе.
2. Выполнить отверстие в стенке трубы доступным способом.
3. Установить отводной патрубок, смонтировать на нем кран или задвижку.
4. Смонтировать узел подключения от отвода к внутренней разводке в доме и на участке.
5. Проверить все соединения на герметичность.
6. Заполнить трубопровод водой, сбросить воздушные пробки, поднять напор в системе до необходимой величины.

Очевидно, что временные и энергетические затраты при такой технологии подключения весьма значительны.

Поэтому разработана и применяется технология установки отводов на трубы, находящиеся под напором  без остановки функционирования водопровода.

Перед тем, как сделать врезку в водопровод под давлением, следует на трубу установить специальный седельный хомут, так называемую «седелку». Она представляет собой разрезную муфту, которая стягивается винтами.

Для уплотнения используется резиновая прокладка. На полумуфте изготавливается фланец или обрезок трубы для ввода сверла. Вариант уплотнения резиной применяется при производстве врезки в трубу из пластика.

При сверлении труб из чугуна или  стали, используется седелка в виде охватывающего слоя пластичного материала, нанесенного по внутренней поверхность муфты.

В настоящее время широкое применение находят универсальные сделки, которые изготавливаются из металлической полосы. Их конструкция напоминает стяжной хомут для автомобилей.

Учитывая постоянное совершенствование инструмента, обращаем внимание на устройство, в которое устанавливается фреза и используется кран, установленный сбоку для отвода воды при прохождении стенки.

При врезке в пластиковую трубу водопровода под давлением используются встроенные нагревательные элементы, которые позволяют проплавлять стенку без использования резки.

Для использования с трубками большого диаметра применяются седелки трехсоставные.

Установка седелки

Крепление этого элемента конструкции производится стяжкой винтами. При этом затяжку нужно производить, затягивая винты поочередно, чтобы половинки муфты сходились равномерно, без перекоса.

На стальных трубах необходима тщательная подготовка поверхности вплоть до обработки металлической щеткой или наждачной шкуркой.

При сверлении для врезки в чугунную трубу водопровода под давлением, осевое усилие на инструмент нужно производить с меньшим нажимом, чтобы избежать излома стенки, поскольку чугун хрупок.

Способы врезания в трубопровод

Подсоединение к трубопроводу производится разными способами. Простейший из них заключается в следующем.

Рассмотрим простейший метод

Он заключается в установке переходного запорного элемента перед сверлением стенки на трубе. С этой целью используется шаровый кран, закрепляемый на седелке. В открытом положении он пропускает через проходное отверстие сверло.

Чтобы защититься от выброса воды на него, сквозь отверстие на крышке надевается верхний обрезок  пластиковой бутылки. После прохождения стенки трубы сверло извлекается из отверстия и перекрывается шаровый кран.

Если врезка в водовод производится в стальную трубу, можно поступить еще проще – достаточно приварить к трубе отвод с резьбовым концом и установить на него тот же шаровый кран. Дальнейшие действия выполняются по указанной схеме.

Встраиваемые фрезы

Такой инструментарий оснащается корончатым сверлом для выполнения отверстия и защищающим клапаном для сдерживания обратного напора воды.

Вращение инструмента производится вручную посредством воздействие на рукоятки. Профессиональный инструмент работает с использованием привода от электродрели. Торец патрубка оснащается запорным устройством, через него которое инструмент заводится внутрь.

В нерабочем положении патрубок заперт клапаном, который открывается при нажатии на него. По окружности патрубка установлено резиновое уплотнение в форме кольца.

Приспособления такой конструкции чаще всего используются для врезки в полиэтиленовые трубопроводы

По завершении сверления возможно небольшое протекание воды, пробивающейся через насадку. Фреза выводится в обратном направлении до касания с клапаном, он закрывается и перекрывает протечку.

Боковой отвод должен находиться в закрытом положении и открывается только по окончании монтажа водопровода в доме и на участке.

Использование сверловочных хомутов

Довольно часто для врезки в трубопровод под давлением используются засверловочные хомуты. В комплект продажи таких изделий, как правило, включаются насадки и поворотные разъемы.

Конструктивно такие изделия могут быть исполнены в нескольких вариантах, применяются для подключения труб диаметром от 80 миллиметров. При сверлении обязательно глубокое кернение трубы, чтобы избежать соскальзывания сверла по наклонной поверхности.

Другие способы врезки

Нужно обратить внимание на типовое устройство для врезки, популярное у работников водоканала. Оно имеет вид трубы с многослойными уплотнениями. Его надевают на магистральную трубу и крепят длинными шпильками.

Герметичность устройства настолько совершенна, что при прохождении стенки сверлом просачивания не происходит. В данном устройстве устанавливается манометр, изменение показателей которого свидетельствует об окончании сверления.

Основные этапы процедуры врезки

Подводя итог сказанному, можно выделить основные этапы производства работ:

1. Установка хомута для врезки на магистральный трубопровод.
2. Монтаж запирающего устройства.
3. Сверление отверстия стенке трубы
4. Подключение внутридомовой водопроводной трубы к врезке.

Для установки дополнительного подключения к водопроводу на участке или в доме не требуется дополнительного согласования и может быть выполнено самостоятельно.

Правила определения места врезки

Обычно подсоединение к водопроводу производится в ближайшем смотровом колодце  на прямом участке. Основное правило – отводная труба должна закладываться ниже уровня промерзания грунта.

Для средних широт она составляет 1,2-1,5 метра. Но траншей должна быть глубже приблизительно на полметра, поскольку предстоит устроить дренажный слой из песка и гравия.

В ряде случаев трубопровод дополнительно утепляют пенопластовыми материалами, а также устанавливают греющий кабель с автоматическим включением при температуре 0- +2 градуса.

Отводная ветка водопровода оснащается сливным краном, устанавливаемым непосредственно за врезкой.

Перед началом рытья траншеи нужно убедиться в отсутствии ее пересечения с другими коммуникативными системами – кабелями связи, энергоснабжения или канализации.

Как подобрать материалы для врезки

Подключение к магистральному водопроводу производится с использованием труб из различных материалов – полиэтилена, чугуна, стали, в том числе с защитными покрытиями.

При использовании материалов из чугуна следует учитывать его свойства, особенно такое, как повышенная способность к излому. Нужно выбирать трубы из чугуна с шаровидным графитом, который более пластичен, а в процессе обработки не применять значительных усилий на инструмент.

Труба, применяемая для врезки должна быть по диаметру меньше магистральной.

Подключение производится трубами размером от 50 миллиметров.

При подключении к трубопроводу из пластика используются изделия с встроенными нагревательными элементами, способными термическим способом выполнить отверстие, при этом одновременно устанавливается калибрующая фреза для получения точного сочленения.

При давлении до 1,6 МПа в пластиковой магистрали применяются седельные хомуты, создающие равномерное давление по всей площади контакта, что предотвращает деформацию пластичного изделия.

Использование седелок со встроенной фрезой и обратным клапаном позволяет в соединении сварку, после чего срок службы такой врезки возрастает до 50 лет.

Общие правила выполнения отвода

Врезка производится с использованием одного из описанных способов. При этом передний конец трубы подключается непосредственно к врезанному элементу, а второй – через счетчик расхода воды – к разводке внутреннего водопровода.

Таким образом, местом установки счетчика является промежуток между вентилем/задвижкой врезки и вентилем подключения к внутренней водопроводной сети. При установке прибора необходимо использовать также клапан обратного хода, препятствующие образованию течению жидкости вспять.

Для случаев, кода введение водопровода в дом связано с пересечение стены или фундамента, отверстие в них должно быть больше диаметра самой трубы примерно не 200 миллиметров.

По окончании монтажа и необходимых испытаний его необходимо заделать с использованием смоляных прядей или водонепроницаемого сальника. Финишная отделка поверхности выполняется цементным раствором.

Испытания и регулировка давления в водопроводе

Врезка под давлением в водопроводное оборудование является завершающим этапом его монтажа. Цель такого мероприятия – проверка качества соединений, выполненных при сборке.

Для этого нужно выполнить следующие мероприятия:

1. Заполнить водопровод водой полностью. Для этого нужно открыть все несколько кранов в доме, чтобы была возможность стравить воздух из системы. Кроме того, в нормально спланированном водопроводе должен быть установлен автоматический клапан для удаления воздуха.
2. Замерить давление воды на месте врезки отводной трубы. Для водопровода в районах с малоэтажной застройкой оно поддерживается в пределах 1,5-2,8 атмосфер.
3. Нужно учитывать, что некоторые виды бытовой техники и сантехнического оборудования могут работать только при минимальном давлении в 4 атмосферы, в противном случае они либо не включаются, либо быстро выходят их строя. Очевидно, что внутри домовой водопровод должен надежно воспринимать нагрузку не менее 4,5 атмосфер.
4. После заполнения водопроводной сети водой подключается нагнетатель, и давление в системе повышается до 6 атмосфер. Одновременно производится осмотр всех соединений на предмет выявления протечек на его соединениях. Нагрузка продолжается в течение времени не менее часа.

Давление в системе является решающим фактором для успешной работы водопровода. При его недостаточности потребителя преследуют отказы бытовой техники, а превышение может вывести из строя всю систему. При этом наиболее уязвимы резьбовые соединения.

Одна атмосферная единица способна поднять столб воды на высоту 10 метров. Для нормальной работы массажного душа или джакузи минимальное давление составляет 4 атмосферы. Посудомоечная или стиральная машина нуждаются в давлении 2,5-3,0 атмосферы

Таким образом, местом установки счетчика является промежуток между вентилем/задвижкой врезки и вентилем подключения к внутренней водопроводной сети. При установке прибора необходимо использовать также клапан обратного хода, препятствующие образованию течению жидкости вспять.

Для случаев, кода введение водопровода в дом связано с пересечение стены или фундамента, отверстие в них должно быть больше диаметра самой трубы примерно не 200 миллиметров.

По окончании монтажа и необходимых испытаний его необходимо заделать с использованием смоляных прядей или водонепроницаемого сальника. Финишная отделка поверхности выполняется цементным раствором.

Испытания и регулировка давления в водопроводе

Врезка под давлением в водопроводное оборудование является завершающим этапом его монтажа. Цель такого мероприятия – проверка качества соединений, выполненных при сборке.

Для этого нужно выполнить следующие мероприятия:

1. Заполнить водопровод водой полностью. Для этого нужно открыть все несколько кранов в доме, чтобы была возможность стравить воздух из системы. Кроме того, в нормально спланированном водопроводе должен быть установлен автоматический клапан для удаления воздуха.
2. Замерить давление воды на месте врезки отводной трубы. Для водопровода в районах с малоэтажной застройкой оно поддерживается в пределах 1,5-2,8 атмосфер.
3. Нужно учитывать, что некоторые виды бытовой техники и сантехнического оборудования могут работать только при минимальном давлении в 4 атмосферы, в противном случае они либо не включаются, либо быстро выходят их строя. Очевидно, что внутри домовой водопровод должен надежно воспринимать нагрузку не менее 4,5 атмосфер.
4. После заполнения водопроводной сети водой подключается нагнетатель, и давление в системе повышается до 6 атмосфер. Одновременно производится осмотр всех соединений на предмет выявления протечек на его соединениях. Нагрузка продолжается в течение времени не менее часа.

Давление в системе является решающим фактором для успешной работы водопровода. При его недостаточности потребителя преследуют отказы бытовой техники, а превышение может вывести из строя всю систему. При этом наиболее уязвимы резьбовые соединения.

Одна атмосферная единица способна поднять столб воды на высоту 10 метров. Для нормальной работы массажного душа или джакузи минимальное давление составляет 4 атмосферы. Посудомоечная или стиральная машина нуждаются в давлении 2,5-3,0 атмосферы

Это наиболее актуальная задача для владельцев, которая время от времени возникает у каждого.

Проблема может быть решена несколькими способами:

• установить агрегат для повышения давления;
• ввести в систему резервную накопительную емкость.

Первый способ предпочтителен для квартирных водопроводных систем, поскольку в стандартном помещении трудно найти место для размещения резервной емкости. Но их широко применяют и на дачных участках и в загородных домах.

Дополнительный насос может быть установлен на входе в здание. При работе такое устройство дополнительно насыщает воду кислородом.

Традиционным способом повышения давления в любых условиях являются насосные станции с гидроаккумулятором. Объем дополнительной емкости составляет 24 или 50 литров, а давление можно стабилизировать в пределах 1-5 атмосфер.

Установленный на чердаке резервный бак, кроме стабилизации давления в системе, позволяет всегда иметь запас воды для питья и приготовления пищи даже во время перебоев с подачей воды.

Понижение давления

В отдельных случаях требуется понизить давление в системе. Например, если пробуренная скважина является фонтанирующей. Давление в таких водозаборах составляет до 10 атмосфер, и оно разрушительно для водопровода.

В таких случаях применяется регулировка системы вручную изменением параметров настройки. Для контроля результатов используется встроенный в систему манометр.

Регулировка производится следующим образом:

1. Отключить электропитание насосно – аккумуляторной станции.
2. Открыть крышку блока автоматизированного управления давлением.
3. Гайку верхнего регулятора (большего размера) повернуть по часовой стрелке, что приведет к уменьшению верхней границы давления.
4. Меньшую гайку повернуть против часовой стрелки, повышая нижнюю границу отключения.

Подключить насос к электропитанию, запустить станцию, и, по манометру, проверить эффективность произведенных регулировок. При необходимости операцию нужно повторить до получения нужных результатов.

Различные марки насосно-аккумуляторных станций регулируются по-разному, и это в полной мере отражается в сопроводительной документации к этим устройствам, которыми и следует руководствоваться для настройки.

Врезка в трубопровод | Гид по отоплению

Содержание:

• 1 Врезка в стальной трубопровод
• 2 Врезка в пластиковый трубопровод
• 3 Видео

Нередко возникает необходимость (или желание) в модернизации или ремонте действующей системы отопления, что наверняка повлечёт за собой врезку в трубопровод дополнительного оборудования. Это могут быть насосы, краны, вентили, патрубки, фильтры и т.д. Здесь приходится рассматривать два фактора, влияющих на технологию монтажа. Во-первых, это материал труб: одно дело, если они стальные, и совсем другое дело, если они пластиковые. Во-вторых, это возможность слива теплоносителя. Если она почему-то не была предусмотрена, ситуация осложнится. Но даже в этом случае, как показывает практика, выход есть.

Хомут для врезки в трубу.

Существуют определённые принципы, которых следует придерживаться при установке нового оборудования. К ним относятся: минимизация утечки теплоносителя (особенно из закрытых систем), сохранение эксплуатационных показателей системы (температурного режима, КПД), максимальное сокращение времени производства работ (для чего все материалы и инструменты должны быть приготовлены заблаговременно).

Врезка в стальной трубопровод

Врезаться в стальной трубопровод  можно тремя способами:

• с помощью газосварки;
• методом резьбовых соединений и
• с использованием специального фитинга (седёлки).

Водоотводы разных диаметров.

Первые два способа предполагают освобождение участка трубопровода от теплоносителя. Третий способ применяется в тех случаях, когда слив теплоносителя невозможен или проблематичен (например, в многоквартирных домах придётся вызывать представителя коммунальной службы для временного отключения целого подъезда).

Газосварка – достаточно распространённый способ, когда предполагается врезать элемент, не требующий замены или обслуживания (тройник, крестовину, отводящий патрубок и т.п.). Однако здесь потребуется газосварочное оборудование и специалист, умеющий с этим оборудованием работать. Если вы сам не газосварщик, лучше пригласить профессионала, который сделает качественный сварной шов с соблюдением всех требований пожарной безопасности. Такая врезка в трубу системы отопления – самая надёжная: не зря соединение газопроводов допускается только таким способом.

Водоотвод для стальных труб 1/2.

Резьбовое соединение – хороший вариант для врезки различного рода трубопроводной арматуры, которую при необходимости можно легко демонтировать для замены или ремонта. Здесь тоже потребуется специальный инструмент: «болгарка» или ножовка по металлу (для резки трубы) и плашка соответствующего диаметра (для нарезки резьбы). Ещё будет нужна пакля или фум лента для герметизации резьбового соединения. Правда, бывают участки, куда добраться нарезным инструментом крайне сложно (например, если труба походит вплотную к стене и отжать её невозможно). Тогда придётся искать другое, более доступное место.

Хомут врезной резьбовой.

Врезка в трубопровод под давлением с использованием специального хомута (седёлки) и дрели – заманчивый, но в то же время рискованный способ, требующий опыта и сноровки. Ошибка в действиях (например, поломка сверла) приведёт к разливу большого количества теплоносителя, а то и к потопу с соответствующими последствиями. Разумеется, чем выше напор, тем больше масштаб бедствия. Поэтому нужно сделать всё возможное, чтобы этот напор сбросить до минимума.

Технология работ здесь следующая. Подбирается хомут, соответствующий диаметру трубы. Хомут жёстко фиксируется на трубе с помощью четырёх болтов в том месте, где предполагается сделать врезку. Заранее готовится шаровой кран с наконечником «папа», который будет вкручиваться в резьбовую головку хомута. Если напор большой, кран лучше вкрутить заранее, чтобы как можно быстрее перекрыть поток выливающейся жидкости. Правда, в этом случае потребуется длинное сверло, да и сам процесс сверления усложнится. Если же напор слабый, кран можно вкрутить позже: больших потерь теплоносителя не произойдёт, а работать будет гораздо легче.

Водоотвод для стальных труб 3/4.

Через резьбовую головку (с краном или без) аккуратно сверлится отверстие в трубопроводе. Как только струя жидкости вырвалась наружу, сверло вынимается, а кран перекрывается. Теперь к резьбовому наконечнику крана можно подсоединить нужный элемент трубопроводной арматуры. В теории, вроде бы, всё понятно. В YouTube на эту тему можно найти достаточно много наглядной информации и вдохновиться на подвиг. Но если у вас нет хотя бы небольшого опыта выполнения сантехнических работ – лучше не рисковать, а довериться профессионалам.

Врезка в пластиковый трубопровод

Врезаться в пластиковый трубопровод системы отопления гораздо проще: здесь такие технологии как газосварка или нарезка резьбы вообще исключаются в силу специфики материала. Поэтому остаётся два варианта: разрезание трубопровода и вставка фитинга на выбранном участке (при отсутствии напора) либо врезка в трубу под давлением.

В полипропиленовый трубопровод фитинг можно впаять с помощью специального паяльника. Врезка в трубу из металлопластика производится с помощью фитинговых тройников (обжимных или компрессионных). В любом случае предварительно вырезается участок трубы нужной длины (труборезом или ножницами), на место которого вставляется фитинг.

Технология врезки под напором такая же, как и для металлической трубы, а вот сложность работы будет меньше: сверлить пластик намного проще.

Видео

Врезка в трубопроводы в процессе эксплуатации | C.O.K. archive | 2012

Наиболее известные зарубежные производители таких приборов (счетчиков) — фирмы Danfoss (Дания), Krone (Германия), Contrоlotron (США). В России ультразвуковые расходомеры жидкостей изготавливает ЗАО «Взлет», на Украине — АО «Энергоучет», АО «Эргомера» и др. Ультразвуковые счетчики зондируют поток вещества в трубопроводе акустическими сигналами и по изменению указанных сигналов оценивают скорость потока. Иные характеристики потока (объемный расход, объем за заданный интервал времени) счетчики вычисляют, исходя из внутреннего диаметра трубопровода. Преимущества ультразвуковых счетчиков состоят в широком диапазоне рабочих расходов (100:1 и более), высокой точности измерений (относительная погрешность 0,25–1,0 %), а также в низком падении давления на счетчике, поскольку его измерительный участок, как правило, представляет собой отрезок трубопровода без выступающих внутрь деталей. Счетчики состоят из электронного блока и одной или нескольких пар ультразвуковых преобразователей (датчиков), размещаемых специальным образом на трубопроводе. Датчики работоспособны в широком температурном диапазоне, поэтому могут эксплуатироваться как в помещениях, так и на открытом воздухе. С помощью двух датчиков, диаграммы направленности которых направлены навстречу друг другу, в трубопроводе создают акустический канал, по которому выполняется зондирование потока жидкости и измерение его скорости. При использовании нескольких акустических каналов результаты измерений усредняют, что позволяет снизить погрешности учета. Используют несколько типовых схем взаимного расположения датчиков. Как правило, на трубопроводах большого диаметра датчики располагают по Z-схеме, на противоположных сторонах трубы так, чтобы акустический канал лежал в горизонтальной плоскости. Чтобы минимизировать погрешности измерения, желательно ориентировать акустический канал под углом α = 30–45° по отношению к продольной оси трубопровода. Это требование приводит к необходимости крепить датчики на поверхности трубопровода и перфорировать отверстия в стенке трубы под указанным углом, что сопряжено со значительными технологическими трудностями. Поэтому измерительные участки для трубопроводов малого диаметра, вплоть до DN 200 мм, изготавливают в заводских условиях и поставляют потребителям в виде фланцованных (врезных) секций. При DN 200–4000 мм, в связи с высокой стоимостью изготовления врезных секций и сложностью их монтажа (для установки врезной секции необходимо опустошить трубу), датчики стараются вмонтировать в существующий трубопровод. Если в трубопроводе организуют один акустический канал, то его, как правило, располагают в диаметральной плоскости. До начала монтажа бобышек (датчиков) необходимо измерить внутренний диаметр трубопровода D. Эту операцию с достаточной точностью можно выполнить с применением стандартных инструментов — рулетки и толщиномера. Измеряют толщину стенки h трубопровода на предполагаемом месте монтажа датчиков, а затем рулеткой методом опоясывания измеряют периметр трубопровода S. По этим данным вычисляют внутренний диаметр трубопровода D. Далее, исходя из внутреннего диаметра D и выбранной конфигурации акустического канала (схемы установки датчиков и угла α), вычисляют продольное (вдоль трубопровода) расстояние L между датчиками. Следующая очень ответственная операция — разметка центров отверстий для датчиков. Разные фирмы выполняют разметку различным образом. Наиболее распространенное решение состоит в том, что на сторону трубы, обращенную в зенит, укладывают полками вниз ровный строительный уголок, прижимают его к трубопроводу по всей длине и чертят вдоль него линию. Это так называемая базовая линия, которая должна быть параллельна продольной оси трубы. На базовой линии отмечают две точки, расстояние между которыми соответствует расчетному расстоянию L между датчиками. От каждой точки опускают перпендикуляр к базовой линии на боковую поверхность трубы. Вдоль перпендикуляра откладывают одинаковые расстояния l от базовой линии и намечают центры отверстий для датчиков. Если выбрать l равным S/4, акустический канал будет лежать в диаметральной плоскости. Недостаток методики — возможные угловые ошибки при построении базовой линии и перпендикуляров к ней. Если базовая линия отклонится на 1–2° от продольной оси трубы, центры отверстий для датчиков будут размечены со смещением относительно мест их расчетного расположения. Линейные ошибки (по координатам) разметки центров отверстий возрастают пропорционально диаметру трубопровода. Применяют и иные методики разметки. Например, фирма Danfoss рекомендует измерить периметр S трубопровода, вырезать лист ватмана размером S × L и, используя чертежные инструменты, сделать разметку центров отверстий на ватмане. Затем обернуть трубопровод ватманом, закрепить его на трубопроводе и перенести разметку центров на поверхность трубопровода. Нашим предприятием разработана своя оригинальная методика, обеспечивающая с помощью специализированного измерительного инструмента (доработанной специальным образом металлической рулетки) разметку центров отверстий с погрешностями не более ± 0,5 мм по каждой координате независимо от диаметра трубопровода. Для крепления датчиков на трубопроводе используют монтажные оболочки — т.н. «бобышки». Их крепят на поверхности трубопровода электросваркой. Бобышки имеют цилиндрическую форму и скошенное основание, поскольку должны монтироваться наклонно к поверхности трубопровода. Их проектируют и изготавливают, исходя из наружного диаметра трубопровода, толщины его стенки и угла зондирования α. В теле бобышки имеется сквозное отверстие, сквозь которое излучающая поверхность датчика контактирует с жидкостью. Сравнительно легко задача монтажа бобышек решается на пустом трубопроводе. Вокруг ранее размеченных центров датчиков в стенке трубы вырезают отверстия эллиптичной формы. Бобышки должны быть закреплены над отверстиями, причем так, чтобы отверстия в бобышках лежали на одной оси. Стандартный метод обеспечения правильного взаимного ориентирования бобышек для пары датчиков базируется на применении монтажного штока — металлического стержня с диаметром, равным диаметру сквозного отверстия в бобышке. Шток пропускают сквозь трубопровод и нанизывают на него бобышки — по одной с каждой стороны трубы. Бобышки прижимают к поверхности трубопровода и «прихватывают» электросваркой, после чего шток вынимают. Далее приваривают бобышки к поверхности трубы сплошным швом. Недостаток методики с использованием штока состоит в громоздкости монтажного оборудования. Действительно, при длине диаметре трубопровода 2,5 м длина штока должна быть равна 4 м. Очевидно, что такой инструмент создает много неудобств при транспортировании. Если же выполнить шток разборным, в виде нескольких соединенных резьбой секций, то он теряет жесткость. Такой шток прогибается, что ведет к ошибкам монтажа. Нашим предприятием разработана собственная технология крепления бобышек, исключающая ошибки монтажа. Она базируется на использовании специализированных монтажных приспособлений «краб» и лазерной юстировки. Назначение приспособлений «краб» — обеспечить фиксацию бобышек под необходимым углом и на заданной высоте над поверхностью трубопровода. Бобышки закрепляют в приспособлениях «краб», которые в свою очередь с помощью натяжных цепей позиционируют над центрами отверстий для датчиков акустического канала. В одну из бобышек вместо датчика устанавливают лазер. Вращая юстировочные винты приспособления «краб», обеспечивают такое взаимное положение бобышек, чтобы луч лазера проходил через центр отверстия в другой бобышке. Затем бобышки «прихватывают» электросваркой к поверхности трубопровода в двух-трех точках, после чего монтажные приспособления снимают. Приваривают бобышки к трубопроводу сплошным швом. К сожалению, при внедрении ультразвуковых расходомеров на трубопроводах большого диаметра мы периодически сталкиваемся с ситуацией невозможности прекращения перекачки продукта. Врезку датчиков приходится выполнять на действующем трубопроводе, без его опустошения. Суть нашей технологии состоит в следующем. На поверхности трубопровода выполняют разметку центров отверстий для датчиков, над которыми с помощью приспособлений «краб» позиционируют бобышки. Угломером контролируют наклон бобышек по отношению к поверхности трубопровода и при необходимости регулируют их положение юстировочными винтами приспособлений «краб». Приваривают бобышки сплошным швом. Перфорацию стенок трубопровода выполняют путем фрезерования, используя в качестве направляющих отверстия в бобышках. Фрезерование выполняют инструментом ПУВДД, который обеспечивает герметичность при проведении работ. Инструмент имеет ручной привод. Отказ от электро либо пневмопривода сделан сознательно, исходя из соображений обеспечения взрывобезопасности. Невысокая скорость ручного резания позволяет исключить перегрев фрезы и стенки трубопровода и таким образом гарантирует невоспламенение нефтепродуктов либо газа, транспортируемых по трубопроводу. Фрезерование отверстий выполняют сквозь шаровый кран, закрепленный на бобышке. Инструмент ПУВДД крепят на свободном фланце крана. Кран открывают, из ПУВДД сквозь шаровый кран и отверстие в бобышке выдвигают фрезу до контакта с поверхностью трубы. Вращая рукоятку ПУВДД, выфрезеровывают стенку трубопровода. Из образовавшегося отверстия в шаровый кран и во внутреннюю полость ПУВДД поступает продукт, транспортируемый по трубопроводу. По окончанию сверления вдвигают фрезу в ПУВДД и закрывают шаровый кран, что предотвращает дальнейшее вытекание продукта из трубопровода. Далее демонтируют ПУВДД и сливают остатки продукта в емкость для утилизации. Опыт монтажа ультразвуковых расходомеров на трубопроводах большого диаметра показывает, что затраты рабочего времени на фрезеровку одного отверстия двумя монтажниками составляют 1,5–2 ч. Ввод в строй ультразвукового расходомера (включая монтаж и установку датчиков, размещение электронного блока, прокладку сигнальных кабелей от электронного блока к датчикам) может быть выполнен за один рабочий день. Для монтажа/демонтажа датчиков на трубопроводах с жидкостью нами разработано приспособление ВДВЗ, также обеспечивающее герметичность при проведении работ. Его крепят на фланце шарового крана. Технические решения по врезке в действующие трубопроводы патентуются на Украине и России. Таким образом, нашим предприятием разработана технология и набор инструментов для монтажа/демонтажа врезных датчиков в действующие стальные трубопроводы DN 200–4000 мм при избыточном давлении транспортируемого вещества до 1,6 МПа. Это позволяет в сжатые сроки создавать узлы учета жидкостей и газов на базе ультразвуковых расходомеров без вывода трубопроводов из эксплуатации.

Кольцевая сварка трубопроводов | все о трубопроводах

1. Главная
2. Главная страница статьи
3. Кольцевая сварка — Трубопроводы

Введение

Основой строительства трубопровода является кольцевая сварка линейных труб, т. е. чем выше скорость сварки, тем больше достигается прогресс. Процесс кольцевой сварки (ссылка 1) применяется при магистральной сварке, врезной сварке и ремонтной сварке магистральных труб. Однако кольцевая сварка трубопровода создает множество дополнительных проблем по сравнению с обычной заводской или заводской сваркой труб, поскольку она должна выполняться под наблюдением Матери-природы.

Рост трубопроводной промышленности потребовал использования более прочной стали и больших размеров линейных труб для общей экономической жизнеспособности различных проектов. Различные разработки и усовершенствования, достигнутые в процессах кольцевой сварки линейных труб, позволили трубоукладчикам мечтать о более длинных и крупных трубопроводах из стали с высокой прочностью на растяжение.

Примечание: Эта статья посвящена исключительно процессу кольцевой сварки при строительстве трубопроводов. Целевой аудиторией являются профессионалы, вовлеченные в процессы сварки трубопроводов, но не являющиеся экспертами, так как в этой статье сварка углеводородных трубопроводов рассматривается с высоты птичьего полета и не вдается в мельчайшие детали.

Определения

Скорость наплавки: Скорость, с которой металл сварного шва может быть наплавлен данным электродом или сварочной проволокой, обычно выражается в «фунтах/час» или «кг/час». Он основан на непрерывном производстве, не оставляя времени на остановки/запуски/очистку или установку новых электродов. Скорость наплавки прямо пропорциональна используемому сварочному току.

• На машине постоянного тока – увеличение силы тока увеличивает скорость осаждения
• Для машины постоянного напряжения – увеличение скорости подачи проволоки увеличивает скорость наплавки

Эффективность наплавки: Отношение веса наплавленного металла к количеству электрода, израсходованного при сварке. В основном определяется как процент, например. На 100 кг покрытых электродов с КПД 65% наплавляется 65 кг металла шва.

Сварка в гору: Если направление движения электрода против силы тяжести, то метод сварки называется сваркой в ​​гору. Обычно считается, что подъем в гору делает соединение более прочным и надежным, но имеет более высокий потенциал прогорания.

Сварка на спуске: Если направление движения электрода направлено к силе тяжести, то этот метод называется сваркой на спуске. Процесс сварки под наклоном очень чувствителен к параметрам сварки и требует более жесткого контроля, так как незначительное отклонение может привести к шлаковым включениям и отсутствию дефектов провара.

Виды кольцевой сварки Сварочные процессы

Выбор сварочных процессов

Являясь основой строительства трубопровода, выбор процесса сварки должен учитывать следующее:

• Материал трубопроводной трубы: С развитием высококачественной стали современная трубопроводная промышленность использует трубопроводные трубы с минимальным пределом текучести более 56 000 фунтов на квадратный дюйм (т.е. Gr. X56), которые в основном состоят из микролегированных (ссылка 2) стали. По мере увеличения прочности линейных труб за счет микролегирования увеличивается и подверженность водородному растрескиванию (HIC) линейных труб в зоне термического влияния (ЗТВ). Хотя линейные трубы из материала Гр. Х65 успешно сваривается методом SMAW с использованием целлюлозных электродов (№ 3) с предварительным подогревом или без него, однако для сварки труб из материала марки Х70 требуется предварительный нагрев концов труб перед сваркой до температуры 120°С. От 0298 o C до 140 ^o C (от 250 ^o F до 290 ^o F) необходимо для предотвращения HIC, а целлюлозные электроды можно использовать для кольцевой сварки.

  Для сварки труб из материала класса X80 или более высокого класса рекомендуется использовать сварочные процессы с низким содержанием водорода (H ₂ ) или GMAW. Тем не менее, процесс SMAW с основными электродами (электродами с низким/очень низким содержанием водорода) может использоваться для сварки труб из материала марки X80 только с должным вниманием.

• Диаметр и толщина стенки: Изготовление трубопроводов большого диаметра и/или толстостенных трубопроводов требует большего объема сварного шва или, другими словами, более высокой скорости наплавки металла шва. Этого можно достичь за счет автоматизации процесса кольцевой сварки. Все процессы сварки, применяемые при строительстве трубопроводов, кроме сварки SMAW, поддаются автоматизации. Полуавтоматический, механизированный и автоматический режимы процесса сварки или их комбинация должны применяться для магистральных трубопроводов для повышения производительности и своевременного завершения проекта. Автоматическая сварка может применяться на трубах с толщиной стенки ≥ 13,0 мм и диаметром ≥ 24 дюймов (610 мм) для повышения производительности сварки.

  Размер трубы (NPS)	Количество сварок в день на одну бригаду сварщиков
  	Автоматическая сварка	Полуавтоматическая/ ручная сварка
  323,8 мм (12,75 дюйма)	—	60 и
  457,0 мм (18 дюймов)	—	50 и
  610,0 мм (24 дюйма)	60	40 б
  910,0 мм (36 дюймов)	45	26 б
  1219,0 мм (48 дюймов)	35	20 б
  1422,0 мм (56 дюймов)	20	8 б
  Примечания: Все проходы ручной сваркой. Корневой проход и горячий проход выполняются вручную, а остальные проходы — полуавтоматическим процессом.

• Место сварки: Кольцевая сварка трубопровода выполняется на месте в месте, через которое проходит трубопровод, например, в пустыне, тропическом лесу, зоне вечной мерзлоты или на барже-трубоукладчике в случае подводных трубопроводов. Поэтому температура окружающей среды, влажность и т. д. также должны учитываться перед выбором процесса сварки. Для выполнения сварки труб при отрицательных или близких к нулю температурах требуется предварительный подогрев труб не менее чем до 16 ^или C для предотвращения теплового удара в ЗТВ. Если место расположения находится во влажных тропических лесах или в месте с высокой влажностью, например, укладочная баржа, работающая вблизи индийского или африканского побережья, использование электродов с низким содержанием водорода приводит к пористости. В таких условиях обычный целлюлозный электрод, которому для стабилизации дуги требуется влага, дает более качественный шов, чем электрод с низким содержанием водорода. В случае, если другие требования не позволяют отказаться от использования электрода с низким содержанием водорода, перед сваркой электроды должны быть подвергнуты обжигу для снижения их влажности.

  Иногда требуется прокладка трубопровода в существующей траншеи, в которой зазор вокруг трубы недостаточен для прохода сварочным автоматом по всему периметру трубопровода. В таких условиях можно использовать ручной или полуавтоматический процесс.

• Период строительства/производительность: Строительство трубопроводов обычно страдает от огромного дефицита времени. Плотный график строительства требует прокладки трубопровода более высокими темпами, что требует большей производительности при минимальной частоте ремонтов. На шельфе продолжительность строительства становится прямо пропорционально капитальным затратам проекта, поскольку плата за использование баржи для строительства основана на дневных ставках. Поэтому ход строительства трубопроводов в основном контролируется количеством соединений (сварных швов) в день. Поэтому магистральная сварка была разработана как процесс массового производства. Заводские концы труб скошены для поддержки процесса сварки под наклоном для более быстрой сварки, что является нормой для трубопровода.

  На большинстве барж-трубоукладчиков используется полностью автоматический процесс сварки (GMAW) для сварки трубопроводных труб для достижения более высокой скорости сварки и минимального количества ремонтов. Необходимо соблюдать осторожность при выборе фаски на конце трубы для труб, предназначенных для сварки автоматической сваркой, так как для различных автоматических сварочных аппаратов требуются разные виды фаски на конце трубы для надлежащего сплавления. В связи с этим на барже иногда производится скашивание труб. Скорость ремонта может резко возрасти, если для работы с автоматическими сварочными аппаратами не будут задействованы обученные операторы.

  Процесс SMAW имеет наименьшую производительность, а процесс SAW имеет максимальную скорость наплавки металла шва. На трубоукладочных мегабаржах, где трубы подаются на линию обжига после двойного/тройного или четырехкратного соединения, применяется дуговая сварка под флюсом для соединения секций труб перед подачей на линию обжига для экономии времени.

• Свойства сварки: Кольцевые сварные швы на участке трубопровода могут находиться под автомобильным/железнодорожным переездом или стояками или свободным пролетом подводной лодки, которые подвергаются циклическим нагрузкам. Также напряжения укладки в трубопроводе при монтаже могут привести к деформациям сварного шва (укладка барабана). В случае, если рабочая жидкость является коррозионно-активной, металл сварного шва также должен противостоять такой деградации.

  Кольцевой сварной шов в трубопроводах для углеводородов должен соответствовать всем требованиям в отношении минимальной прочности на растяжение, усталостной прочности, способности останавливать разрушение, коррозионной стойкости, твердости, пластичности и т. д., равной или выше, чем у основного металла трубы. Квалификация процедуры кольцевой сварки должна включать проверку этих свойств сварного шва и зоны термического влияния концов труб. Поэтому при выборе процесса сварки, электрода и других параметров сварки необходимо заранее учитывать эти требования.

• Качество (с точки зрения надежности и ремонтопригодности): Высококачественные сварные швы, гарантирующие надежность и низкие показатели ремонтопригодности, имеют решающее значение для строительства трубопроводов. Плохое качество сварных швов не только препятствует реализации проекта, но и снижает надежность всей трубопроводной системы. Часто трубопроводы прокладываются в самых отдаленных местах. Кольцевая сварка трубопровода должна соответствовать самым высоким параметрам качества, так как после прокладки трубопровода и демобилизации монтажной полосы с этого места становится очень трудно подъехать к месту проведения каких-либо ремонтных работ в будущем.

  В случае повреждения трубопровода не только теряется значительный доход и наносится ущерб окружающей среде, но и утечка создает потенциальную опасность для местного населения. Небольшой инцидент неудачи может поколебать доверие местных жителей. Это значительно усложнит реализацию будущих проектов. Высокая надежность трубопроводов по сравнению с другими видами транспорта является отличительной чертой этой изначально высокой капитальной инфраструктуры. Следовательно, процесс сварки должен выбираться таким образом, чтобы кольцевые сварные швы (ссылка 1) были высокого качества для обеспечения более надежных трубопроводных систем.

• HSE (Health, Safety & Environment): Сварочный процесс, независимо от его сложности, приводит к множеству различных проблем со здоровьем, безопасностью и окружающей средой. Дым и газ, выделяемые в процессе сварки, содержат закиси азота (NO _x ), двуокись/моноксиды углерода, озон (O ₃ ), защитные газы, такие как аргон (Ar), гелий (He) и т. д., а также очень мелкие частицы. которые наносят вред не только здоровью сварщиков, но и окружающей среде. Нехватка пригодного для дыхания воздуха в замкнутых пространствах является одной из самых частых причин несчастных случаев. Для предотвращения скопления вредных паров в сварочных помещениях должны быть установлены вытяжные вентиляторы. Кроме того, из-за горячей обработки, связанной с процессом сварки, следует проявлять особую осторожность, чтобы избежать любого взрыва или пожара из-за близости к горючему материалу, особенно если сварочные работы выполняются вблизи существующих углеводородных установок. В случае сварочных соединений с существующими линиями, существующие линии должны быть должным образом очищены и промыты, чтобы очистить их от углеводородов перед началом сварки. Если в процессе сварки используется источник высокого напряжения/тока, то электрические провода должны быть новыми и подходящими по назначению, без стыков или с минимальным количеством стыков. В случае использования газовых баллонов стандартная рабочая процедура (СОП) должна обеспечивать надлежащее хранение и обращение с такими баллонами, чтобы предотвратить несчастный случай из-за любого акта небрежности.
• Стоимость: Экономика сварки играет наиболее важную роль при выборе процесса и спецификации сварочного процесса для кольцевой сварки. Один и тот же сварной шов может иметь разную стоимость в зависимости от выбора:
  • Скорость осаждения
  • Эффективность осаждения
  • Процесс сварки (SMAW, GMAW, FCAW, SAW)
  • Совместная конструкция
  • Объем сварки
  • Коэффициент времени дуги

  Стоимость сварки стыка можно рассчитать по следующей формуле:

  Общая стоимость сварки	=	Общая стоимость дуги	+	Стоимость времени без дуги	+	Стоимость присадочного металла
  	=	Общее время дуги можно рассчитать следующим образом: Определение объема металла шва, необходимого для наплавки Определение скорости осаждения для данного процесса Расчет общего времени, необходимого для выполнения сварки	+	Факторы, влияющие на время отсутствия дуги: Межпроходная очистка Замена электрода Изменение положения сварщика Подготовка сварного шва Фитинги/ прихватки	+	Требуемый объем сварки в зависимости от: Конструкция соединения × Эффективность наплавки

• Направление движения сварного шва (вниз и вверх): Направление движения сварного шва является одной из основных переменных при сварке трубопроводов. Поскольку продолжительность строительства в первую очередь зависит от скорости сварки, магистральная сварка выполняется в направлении вниз, а сварка трубопроводов станции или врезная сварка выполняется в направлении вверх. Концы линейных труб для магистральной сварки обрабатываются на заводе, а сборка для сварки достигается за счет использования внутренних гидравлических зажимов; тогда как концы труб, которые будут использоваться для обвязки терминалов/станций, подготавливаются вручную на месте, а для подгонки труб применяются внешние хомуты вместе с прихваточными швами.

Abbreviations

CAPEX

Capital Expenditure

FCAW

Flux cored arc welding

GMAW

Gas Metal Arc Welding

HAZ

Heat Affected Zone

ISO

International Organization for Standardization

NPS

Номинальный размер трубы

SAW

Дуговая сварка под флюсом

SMAW

Дуговая сварка в защитном металле

SOP

Standard Operating Procedure

TIG

Tungsten Inert Gas welding

USP

Unique Selling Point

References

1. Corrosionpedia, Girth Weld — Definition — What does Girth Weld mean?
2. Википедия, Микролегированная сталь
3. Википедия, Целлюлозный электрод
4. TWI, FAQ — Что такое сварка печных труб?

Завершение врезки глубоководного подводного трубопровода

Недавно завершенные подводные врезки на проекте Blind Faith в глубоководной части Мексиканского залива вызвали ряд проблем при проектировании и монтаже. Врезки, которые соединяют нефте- и газопроводы Blind Faith с газопроводом Canyon Chief и нефтепроводом Mountaineer на глубине более 5000 футов, использовали ряд инновационных технологий и методологий установки, которые могут служить руководством для будущего. проекты глубоководных трубопроводов. Цель здесь состоит в том, чтобы обсудить проблемы проектирования, опыт и уроки, извлеченные из морской установки.

Основы проекта
Полупогружной производственный объект Chevron Blind Faith расположен в MC-695, примерно в 38 милях к востоку от лонжерона Williams’ Devils Tower (DT), расположенного в MC-773. Масштабы этого проекта заключались в том, чтобы соединить с помощью жестких перемычек трубопроводы экспорта нефти и газа Williams от Blind Faith к экспортным трубопроводам нефти и газа Williams от DT.

Экспортные нефтегазопроводы DT состоят из 14-дюймовых труб. SCR и переход на 18-дюймовый. трубопровод в семи милях вниз по течению от концевой заделки подводного трубопровода (PLET). Из ПЛЭЦ 18-дюймовый. трубопроводы проходят к мелководным соединительным платформам. Также на PLET клапаны изолируют каждый двухмильный сегмент нефтегазовой трубы, известный как «хвост», заканчивающийся головкой для ликвидации и извлечения (A&R). Эти головки A&R должны были стать точками привязки к производству DT. Экспортные нефте- и газопроводы «Слепая вера» состоят из 14-дюймовых трубопроводов. SCR, 16 дюймов. и 18-дюймовый. трубы. В конце 18-в. трубы, два обычных концевых коллектора трубопровода (ПЛЭМ) с врезными узлами и будущими соединениями. Точки привязки DT и Blind Faith расположены в MC-728 на глубине 5200 футов и смещены примерно на 120 градусов друг от друга. Номинальная длина между точками врезки составляет примерно 100 футов.

Хвосты от DT были проложены ингибированной морской водой в 2004 г. и состоят из 18-дюймового наружного диаметра, 1,125-дюймового хвостовика. Труба WT и API 5L Grade X60 DSAW. Экспортные трубопроводы «Слепой веры» проложены всухую, а труба на ПЛЭМ — 18 дюймов. Внешний диаметр, 0,875 дюйма Труба WT и API 5L Grade X65 DSAW.

Проект
Когда строились экспортные трубопроводы DT, новая продукция к этим трубопроводам должна была быть подключена через хвостовики. Головки АиР на хвостах подбирались судном-установщиком, вырезались и приваривались новые трубы и/или ПЛЭМ. Однако этот план оказался более рискованным и сложным, чем предполагалось изначально. Такие риски и сложность включают перечисленные ниже и не требуют подъема верхнего строения:

• Был только один клапан, изолирующий каждое хвостовое производство от огневых работ.
• Вес мокрых хвостов превысил грузоподъемность законтрактованного судна по укладке труб.
• Были риски потенциального распространения пряжки во время подъема и укладки хвостов.

Решение для врезки экспортных трубопроводов DT и Blind Faith (BF) было сосредоточено на методах подводных работ. Уникальность таких вмешательств создала следующие проблемы для команды:

• Соединение снизу с существующей трубой (подводные работы)
• Тип соединителя (цанговый, механический, трехкомпонентный хомут)
• Удаление сварного шва и покрытия НЭП
• Резка и подготовка конца трубы
• Конец трубы опоры
• Новое строительство
• Структура PLEM – размер и вес
• Углы смещения между трубопроводами BF и DT
• Комплекты инструментов и опор для труб с дистанционным управлением
• Установка перемычек
• Вертикальное и горизонтальное
• Система портальной рамы
• Проблемы с выравниванием
• Доступность монтажного судна.

Для решения вышеперечисленных задач необходимо мыслить «нестандартно» и быть открытым ко всем возможным решениям. Исторически сложилось так, что статус-кво в GoM для систем перемычек с жесткими трубами были вертикальными перемычками формы «U» или «M» с соединителями цангового механического типа. Эти соединители обычно требуют двойных инструментов для работы и обычно весят от 15 000 до 30 000 фунтов каждый. Поэтому, когда была введена концепция перемычки горизонтального типа с механическим накладным типом и трехсекционными зажимными разъемами, некоторые специалисты усомнились в осуществимости и успехе проекта.

Рис. 1. Первоначальная концепция системы.

Целью проекта врезки БФ была безопасная и успешная врезка экспортных трубопроводов. Однако возникли дополнительные трудности. Во-первых, во время проекта монтажные суда были ограничены из-за продолжающегося ремонта повреждений, вызванных ураганами Катрина и Рита. Таким образом, система BF должна была быть легкой и достаточно компактной, чтобы можно было использовать больше судов.

Во-вторых, ремонт глубоководных трубопроводов не является обычным делом и требует сложных подводных работ. В одном из последних глубоководных ремонтов в GoM использовалась большая подводная козловая рама для манипулирования соединителями для установки и выравнивания. Это привело к использованию более крупного судна для выполнения работ. Исходя из этого, система BF должна была быть разработана с использованием более простого и удобного метода перевода и выравнивания. Это важно, потому что контрактное судно подрядчика по укладке труб имело ограничения по весу, которые ограничивали размер и вес PLEM с портальной системой. В-третьих, система BF должна была быть функционально практичной и надежной. Это означало, что он должен быть спроектирован с минимальными уплотнениями (т. е. с минимальными путями утечки) и, при необходимости, должен быть легко доступен для решения проблем с уплотнением.

Окончательное решение по врезке доменной печи было получено путем различных итераций, балансирующих между проектированием, изготовлением, установкой и эксплуатацией. Для достижения желаемого решения необходимо было выбрать правильного подрядчика по оборудованию. Хотя стоимость оборудования была не из дешевых, стоимость была минимальной по сравнению с затратами на установку. Систему BF необходимо было приобрести у поставщика или подрядчика, который имел опыт ремонта, инженерные и полевые знания для правильного выявления проблем при установке и мог предоставить соответствующие инструменты для выполнения работы. Поиск подходящего подрядчика начался внутри страны с теми, кто пользуется уважением в отрасли, а затем распространился на зарубежные страны. После продолжительных и обширных поисков компания Oceaneering International, Inc. была выбрана в качестве подрядчика для системы врезки БФ. Океанизация соответствовала изложенным критериям и привнесла опыт выполнения других глубоководных ремонтов трубопроводов.

Первоначальная концепция системы врезки доменной печи состояла из семи возможных путей утечки на трех концевых салазках трубопровода (КТС) и двух прямых жестких трубных перемычек между КТС (рис. 1). Возможные пути утечки состояли из гидравлического интеллектуального фланца (HSF), управляемого ROV шарового шарнира смещения (MAB) и шлицевых соединений. HSF представляет собой вставной соединитель на конце трубы с гидравлическим приводом и механической установкой, предназначенный для использования на хвостовиках DT (подводное вмешательство). Этот соединитель состоял из трех поковок, скрепленных сквозными болтами. В первой поковке находились плашки, необходимые для захвата трубы; во второй поковке размещались первичное и вторичное уплотнения; с последней ковкой, являющейся торцевой крышкой, которая обеспечивала осевую регулировку одного диаметра трубы. Клинки и уплотнения приводятся в действие гидравлическими поршнями. Гидравлический источник обеспечивается ROV через горячий штырь. Эта система была чем-то похожа на другие системы глубоководного ремонта, но без портальной рамы. Скользящие соединения и MAB обеспечивали перемещение и выравнивание, делая соединительную катушку более подвижной. Несмотря на то, что эта система была меньше, она все равно была тяжелой и большой. Это затрудняло установку PLEM либо на хвостовики DT, либо на экспортные трубопроводы BF, и их приходилось размещать как центральные PLES. У него также было слишком много потенциальных путей утечки, три из которых были эластомерными уплотнениями и имели несколько потенциальных мест коррозии. Он также включал слишком много оригинальных компонентов, что добавляло больше рисков на этапе установки и приводило к увеличению общей стоимости.

Рис. 2. Производство перемычек в Хума, Луизиана

Компания Oceaneering затем предложила использовать свой подводный удаленный соединитель (GRC) Grayloc в сочетании с гидравлическим интеллектуальным фланцем (HSF), MAB и шлицевым соединением. Соединитель Grayloc состоял из двух концентраторов, вилки и гнезда, скрепленных трехкомпонентным зажимом. Этот зажим закрыт приводным винтом, приводимым в действие стандартным динамометрическим инструментом ROV. Охватываемая ступица была приварена к концу трубопровода, а охватывающая ступица приваривалась к перемычке с помощью трехкомпонентного хомута и металлического уплотнения. Благодаря этому легкому и компактному разъему систему BF можно разделить на два PLES вместо трех. Это решение также упростило установку PLEM на концах экспортных трубопроводов доменной печи, так как общий вес мог контролироваться нанятым подрядчиком по установке трубопровода. Удаленный соединитель Grayloc компании Oceaneering также предлагает еще одно преимущество, заключающееся в его надежной и прочной конструкции уплотнения «металл к металлу». Тем не менее, GRC исторически использовался на поверхности и на берегу с ограниченным использованием под водой. Идея использования этого коннектора большого размера в сверхглубоких водах вызвала ряд опасений по поводу проблем с установкой, особенно связанных с проблемами выравнивания. Общая система врезки по-прежнему состояла из семи уплотнительных элементов и первых в своем роде компонентов. Хотя эта версия системы подключения BF значительно улучшена по сравнению с первоначальной концепцией, ей все еще нужно было решить проблемы. С появлением удаленного соединителя Grayloc стало очевидно, что необходимо разработать систему посадки и выравнивания. Наряду с такими соединительными системами также требовался надлежащий набор инструментов ROV для подготовки трубы к подводным работам.

Окончательная версия системы BF была реализована после того, как были задуманы системы посадки и выравнивания. Кроме того, чтобы завершить систему выравнивания, конфигурация и ориентация перемычек были спроектированы так, чтобы они представляли собой горизонтальный Z-образный изгиб с тетивой. Эти функции обеспечивают соответствие, необходимое для достижения расчетных допусков по тангажу, рысканью, крену и длине, связанных с соединителями и перемычкой. Система посадки состояла из траверсы и рейки. Вилка приварена к перемычке на каждом конце, а рейка приварена к охватываемой конструкции ступицы на PLES и PLEM. Эта вилка/рельс обеспечивала грубое выравнивание. Чтобы еще больше облегчить начальную посадку, был разработан штифт для крепления к одному концу перемычки (со стороны PLEM). Этот втычной штифт предназначен для зажима вокруг перемычки и имеет штифты, которые необходимо удалить, чтобы обеспечить перемещение перемычки. Шпилька также служила механическим стопором для предотвращения повреждения концентраторов разъема во время установки.

Система центровки состояла из двух горизонтальных направляющих штифтов, воронок и втягивающих цилиндров. Направляющие штифты были приварены к перемычке на каждом конце и напротив охватывающей втулки Grayloc. Воронки были приварены к охватываемой конструкции втулки Grayloc. После того, как вилка приземлится на рельс, направляющие штифты должны оказаться на одной линии с направляющими воронками. Затем штифты втягивались в воронки с помощью гидравлических втягивающих цилиндров. Эти цилиндры извлекаются и помещаются между узлами ступиц Grayloc с внутренней резьбой (на перемычке) и узлом ступиц Grayloc с наружной резьбой (PLES или PLEM).

Перемычка имеет Z-образную форму с изгибами 5D для обеспечения максимальной совместимости. В дополнение к форме Z-образного изгиба была добавлена ​​тетива для сжатия перемычки во время установки и обеспечения расслабленного и нейтрального напряжения после установки. Тетива лука состоит из пращей-поршней-стропов и крепится к перемычке с помощью трубных хомутов на каждом конце. Еще одним преимуществом тетивы является то, что она может способствовать перемещению перемычки и охватывающей втулки Grayloc к охватываемой втулке без использования втягивающего цилиндра. Окончательная система BF устранила необходимость в MAB или скользящем соединении, тем самым сведя к минимуму количество уплотнительных элементов с семи до трех до трех, из которых только один был эластомерным уплотнением (HSF).

Процедуры и программы испытаний
На проектирование и изготовление оборудования и оснастки ушло примерно 12 месяцев. Ближе к концу этапа производства соединители Grayloc и HSF прошли обширную программу внешних испытаний под нагрузкой. Нагрузочные тесты были разработаны для физической проверки возможностей и прочности соединителей (HSF и Grayloc Remote Connector, GRC). Матрица нагрузки для соединителей была разработана совместно компаниями Williams, Blue Water Technologies и Oceaneering. Испытания проводились в Houston Hallway Inc. (HHI), крупном испытательном центре, расположенном в Хьюстоне, штат Техас. Тестовая матрица включала следующее:

• Осевое растяжение
• Скручивание
• Изгиб
• Сочетание осевого, скручивающего, изгибающего и внутреннего давления.

Для получения описанной выше испытательной матрицы необходимо было изготовить специальное приспособление. Было проведено два отдельных периода нагрузочных испытаний, каждый из которых длился около недели. Во время первого периода нагрузочного тестирования возникли проблемы с коннекторами, которые потребовали некоторых модификаций. Однако общий график проекта приближался к критическому, поэтому команда решила провести системное интеграционное тестирование (SIT) системы BF, пока модифицируются соединители. Второй нагрузочный тест был проведен через несколько недель после SIT, и на успешное тестирование обоих разъемов ушло около недели.

Пока соединители заканчивались и тестировались, параллельно велись работы по завершению набора инструментов и проведению заводских приемочных испытаний (FAT). На этапе проекта набор инструментов не находился на критическом пути, поскольку предполагалось, что он будет завершен до соединителей. Однако на этапах FAT и SIT потребовались модификации, которые поставили инструментарий на критический путь, и необходимо было предпринять шаги для обеспечения соблюдения общего графика проекта. Набор инструментов включал следующие инструменты:

• Подъемные рамы для труб
• Отрезная пила (труборез)
• FBE/удаление сварных швов
• Инструмент для подготовки концов труб (удаление заусенцев)
• Портальные рамы (как план на случай непредвиденных обстоятельств).

SIT системы BF занял примерно три недели. Фактические запасные соединения труб от DT были использованы для имитации хвостовой части перемычки, а также для изготовления имитации PLEM для имитации BF PLEM. Были изготовлены две перемычки, которые были рассчитаны на расчетную максимальную и минимальную длину, а также на наихудшие допуски, связанные с соединителями, системами посадки и выравнивания. Для SIT была разработана пошаговая процедура, которая поможет обеспечить выполнение всех задач, связанных с установкой. SIT подтвердил следующие ключевые особенности конструкции:

• Тетива работала как положено, сжимая и расслабляя 18-дюймовую стрелу. перемычка в пределах 24-в. в то время как труба оставалась в своей упругой стадии.
• Предпочтительным методом было развертывание и приземление парашютиста и HSF с использованием буя с компенсацией вертикальной качки (HCB).
• Общая система посадки и выравнивания работала, как и планировалось.
• Доказано, что опора для промежуточной перемычки не требуется.
• Утверждены общие процедуры установки.

SIT также определил следующие области усовершенствования системы:

• Необходимо модифицировать направляющий штифт для более простого извлечения.
• Гидравлические втягивающие цилиндры нуждались в доработке для подводных операций.
• Портальные рамы оказались второстепенным средством для установки HSF.
• Требовалось небольшое усиление хомута.
• Требовались другие мелкие улучшения.

Этапы установки
Фаза I включала резку хвостовой части DT. Общий график проекта определялся графиком укладки труб. Это привело к тому, что врезки проводились в три отдельных этапа. Первый этап был необходим, поскольку укладка труб предшествовала завершению соединителей, подъемных рам для труб (PLF) и отрезной пилы. Маршрут укладки трубопровода BF относительно хвостовиков DT требовал, чтобы оба хвостовика были отрезаны перед укладкой. В результате Williams арендовала у Oceaneering стандартную пилу для резки, чтобы выполнить резку на дне, не поднимая трубу, как планировалось. Для облегчения разреза пришлось выполнить дноуглубительные работы. После того, как разрезы были сделаны, были использованы изготовленные герметичные заглушки для предотвращения попадания или выхода в хвосты DT.

Этот шаг предосторожности был необходим, так как хвосты были изолированы от производства DT только с одним клапаном на PLET DT в двух милях. По завершении Этапа I были уложены оба PLEM ДП, а хвостовики DT обрезаны и заглушены. Были сделаны предварительные измерения для подтверждения максимальной и минимальной длины перемычек и углов смещения. Этап I был выполнен в апреле 2007 года и занял около двух недель из-за проблем с погодой и ROV. Этап I выполнялся Harvey Discovery Saipem, 265-футовым судном DP II, оснащенным ROV рабочего класса Saipem мощностью 150 л.с. и номинальной грузоподъемностью крана 65 Te.

Фаза II включала установку HSF и связанных с ней PLES. После того, как соединители и полный набор инструментов были готовы, начался этап II. Из-за задержки между этапами I и II работы должны были быть выполнены другим судном Saipem, Chloe Candies. Это судно представляет собой 285-футовый DP II, оснащенный ROV рабочего класса мощностью 150 л.с. с номинальной грузоподъемностью 100 Тэ. Задачи этапа II включали следующие этапы:

• Поднятие хвостовиков DT с помощью PLF.
• Вставлена ​​постоянная опора трубы – цель – поддержать хвостовики и снизить изгибающие и скручивающие нагрузки на ГРП.
• Подготовили хвостовики – удалили сварные швы, покрытие FBE, сделали окончательную резку, подготовили торцы для удаления острых кромок и снятия фаски на торцах.
• Установил HSF через HCB, установил захваты и уплотнения и провел испытание на целостность кольцевого уплотнения.
• Выполнение метрологических измерений между HSF и PLEM.

Рис. 3. Установка перемычки в Мексиканском заливе.

Этап II проходил в сентябре и завершился в начале декабря 2007 г. В результате работы пришлось столкнуться с зимней погодой, с более чем обычными проблемами, связанными с погодой. Помимо погодных условий, на этапе II также наблюдались простои ROV. Общая продолжительность Фазы II несколько вводила в заблуждение. В Фазе II был период, когда судно Chloe Candies было выпущено для выполнения некоторых важных задач для BF Host, а затем было возвращено для завершения Фазы II. По завершении Этапа II, HSF были успешно установлены с метрологией, принятой для изготовления наземных перемычек. Установки HSF и PLES через HCB были выполнены на море в соответствии с SIT.

Фаза III включала изготовление и установку перемычек. Джемперы BF были изготовлены на берегу на верфи Чета Моррисона в Хоуме, штат Луизиана. Макет PLEM, использовавшийся в SIT, а также недавно изготовленный макет HSF PLES, был доставлен во двор Чета, чтобы обеспечить концы для изготовления перемычек. Метрология, выполненная на этапе II, использовалась для установки перемычек между макетами PLES и PLEM. Изготовление заняло примерно две недели, включая гидроиспытания и подготовку к отправке (рис. 2). Затем прыгуны были загружены на Chloe Candies для мобилизации в море. Однако из-за проблем, связанных с судовым краном, он не смог выполнить этап III. Поиски судна на замену привели к появлению REM Commander от Global Industries. Это судно представляет собой 315-футовый DP II, оснащенный ROV рабочего класса Oceaneering мощностью 150 л.с. и краном с компенсацией вертикальной качки 100 Te. Несмотря на то, что замена судна была на поздней стадии, координация и выполнение этапа III прошли успешно.

Этапы выполнения этапа III по установке перемычки включали следующее:

• Опускание перемычки с помощью HCB
• Перед достижением дна стягивание перемычки с помощью струны для выдувания
• Установка перемычки со стороны PLEM с помощью направляющей first
• Вилка и рельс установлены с обеих сторон
• Удалены направляющие штифты
• Ослаблена тетива
• Использованы гидравлические втягивающие цилиндры для зацепления соединителей Grayloc
• Затянуты соединители Grayloc
• Выполнено испытание кольцевого пространства на соединителях Grayloc.

Масляная перемычка идеально подходит для морского применения. Общее время от приземления до испытания в кольцевом пространстве заняло примерно 48 часов. Однако газовая перемычка не подошла, и ее пришлось поднимать на поверхность. После обширных оценок были обнаружены ошибки в метрологии. Газовую перемычку пришлось заново измерять и заново изготавливать перемычку. Повторное изготовление газовой перемычки происходило на верфи Global в Карлиссе, штат Луизиана. Были предприняты шаги для обеспечения того, чтобы вторая метрология была выполнена правильно, чтобы обеспечить идеальную посадку. Вторая попытка перемычки состоялась в марте 2008 г. и была успешно установлена ​​(рис. 3).

Благодарности
На основе статьи, представленной на оффшорной технологической конференции, состоявшейся в Хьюстоне, штат Техас, 4-7 мая 2009 г.

9058 . Представитель по коммерческому развитию компании Williams в Хьюстоне, штат Техас. Он окончил Университет штата Луизиана в 1996 году со степенью бакалавра в области машиностроения и Хьюстонский университет в 2005 году со степенью магистра делового администрирования. С 19В возрасте 96 лет Хай работал в компаниях ConocoPhillips, GATX и Williams на различных должностях, включая инженера проекта, инженера по терминалам, руководителя проекта и коммерческого развития. Первые восемь лет своей карьеры Хай сосредоточился в основном на береговых и разведывательных бизнес-подразделениях. С 2004 года он сконцентрировался на среднем течении и глубоководном шельфе.

Оран Тарлтон является основателем и президентом Blue Water Technologies, LLC, Хьюстон, Техас. Он имеет 32-летний опыт подводного морского строительства и инженерного дела. До основания Blue Water Technologies в 2007 году Тарлтон был вице-президентом по глубоководным технологиям в Oil States Industries, где он также занимал должности вице-президента по проектированию и руководителя проекта. До прихода в Oil States в 19В 95 году он был вице-президентом и генеральным директором Furmanite America, Inc., компании, предоставляющей энергетические услуги. Тарлтон начал свою карьеру в качестве коммерческого дайвера в компании Cal Dive International в 1977 году и имеет степень бакалавра в области инженерии морских систем Техасского университета A&M и степень магистра делового администрирования Хьюстонского университета.

Джон Чараламбидес является менеджером группы Oceaneering по ремонту и соединениям трубопроводов (мелководных и глубоководных) в Хьюстоне, штат Техас. На этой должности он отвечает за общее выполнение проектов подводных трубопроводов по всему миру. Хараламбидес получил степень бакалавра и магистра в области машиностроения (динамика твердого тела / проектирование машин) в Городском университете Нью-Йорка в 1919 году.88 и 1990 соответственно. Он работал в Американском бюро судоходства (ABS Americas) до 1994 года, когда присоединился к Oceaneering International, где он работал в различных подразделениях компании, занимающихся подводной продукцией, включая Multiflex, ROV Tooling и Intervention Engineering.

ins — определение врезок в The Free Dictionary

(перенаправлено с врезок )
Также найдено в: Thesaurus, Financial, Idioms, Encyclopedia.

врезка

(тынь)

н.

1. Связь или ассоциация: связь между экономическими трудностями и гражданскими волнениями.

2.

а. Медиа-продукт, такой как книга, видеоигра или фильм, в котором используются материалы, представленные в другом, обычно более известном медиа-продукте: видеоигре, являющейся привязкой к популярному фильму.

б. Реклама или рекламная акция, связывающая один бренд или продукт с другим или с популярным событием.

Словарь английского языка American Heritage®, пятое издание. Авторские права © 2016, издательство Houghton Mifflin Harcourt Publishing Company. Опубликовано издательством Houghton Mifflin Harcourt Publishing Company. Все права защищены.

врезка

прил.

1. обозначает продажу, при которой покупатель, чтобы получить желаемый товар, должен также приобрести один или несколько других товаров.

2. относится к двум или более продуктам, рекламируемым или продаваемым вместе.

сущ.

3. маркетинговая стратегия или кампания, в рамках которой сопутствующие товары продвигаются или продаются вместе: книга и фильм.

4. товар в дополнительной распродаже или рекламе.

5. любые прямые или косвенные связи или отношения.

[1920–25]

Random House Словарь колледжа Кернермана Вебстера, © 2010 K Dictionaries Ltd. Copyright 2005, 1997, 1991 Random House, Inc. Все права защищены.

ThesaurusAntonymsRelated WordsSynonyms Legend:

Switch to new thesaurus

На основе WordNet 3.0, коллекции клипартов Farlex. © 2003–2012 Принстонский университет, Farlex Inc.

Тезаурус Роже «Американское наследие®». Авторские права © 2013, 2014, издательство Houghton Mifflin Harcourt Publishing Company. Опубликовано издательством Houghton Mifflin Harcourt Publishing Company. Все права защищены.

Переводы

врезка

[ˈtaɪɪn] N (= ссылка ) → vinculación f , relación f
полиция ищет врезку, чтобы связать два дела → la policía busca una vinculación или relación entre ambos casos
руководства по приготовлению пищи и садоводству с телевизионной врезкой → libros de cocina y jardinería relacionados или vinculados con un programa de TV

Collins Spanish Dictionary — Complete and Unabridged 8th Edition 2005 © William Collins Sons & Co. Ltd. 1971, 1988 © HarperCollins Publishers 1992, 1993, 1996, 1997, 2000, 2003, 2005

tie-in

[ˈtaɪˌɪn] n ( Comm ) ( link ) → legame m

Collins Italian Dictionary 1st Edition © HarperCollins Publishers 1995

Ссылки в архиве периодических изданий
?

Объем работ включает EPCI устьевого ВЗД для четырех скважин, 3,75 мили 16-дюймового выкидного трубопровода, покрытого коррозионно-стойким сплавом, 4 мили подводного шлангокабеля, морские врезки в существующие объекты и электрические модификации существующих ВЗД.

McDermott заключила контракт EPCI с Saudi Aramco

Будет интересно посмотреть, как «Пари Сен-Жермен» и «Барселона», а также Зинедин Зидан, который был послом заявки Катара на чемпионат мира, продают свои связи с ближневосточным государством после заявления соседей на прошлой неделе о том, что они спонсируют терроризм.

IT будет интересно []

«Эти EPC-контракты для нефтяных месторождений Аль-Сафания, Зулуф и Берри включают проектирование, закупку, изготовление, отгрузку, транспортировку, установку, подключение и пуско-наладочные работы четырех морских платформ. (SSS Wellhead Decks) с соответствующими четырьмя подводными трубопроводами, тремя подводными кабелями и врезками вниз по течению», — говорит Акил Мадхи, генеральный директор NPCC.

Aramco заключает новый контракт с NPCC

Saudi Aramco заключила контракт с National Petroleum Construction Company (NPCC) на четыре морских платформы и связанные с ними подводные трубопроводы, кабели и врезки для трех нефтяных месторождений.

Компания Saudi Aramco заключает контракт на поставку морских платформ

Мини-фестиваль завершает месяц программ на различных площадках, получивший название Fall for Forsythe, который включает в себя два дня конкретных работ в Художественном музее округа Лос-Анджелес, врезки в Международный танцевальный центр Глории Кауфман в (JSC (где Форсайт преподает) и ретроспектива костюмов.

Празднование Форсайта в Музыкальном центре

Ожидается, что полный объем работ будет включать в себя монтаж и монтаж трубопроводов протяженностью 20 миль с соответствующими пересечениями с пляжем и трубопроводами, врезками, установкой стояков и предварительными пуско-наладочными работами завершенной системы.

McDermott выигрывает дополнительные работы по строительству трубопровода в Брунее

Стоимость проекта оценивается примерно в 190 миллионов долларов США, включая строительство, бурение и врезку скважин. Компания ожидает, что CD5 выполнит свою производственную задачу в шестнадцать тысяч баррелей нефтяного эквивалента в день брутто в среднем за год.

ConocoPhillips

От тематических исследований, подтверждающих конечные результаты массажа, до анатомии, физиологии и психологических связей, эта коллекция предлагает сочетание техник и преимуществ индийского массажа головы, а также особенности, связывающие индийские техники массажа головы с особыми потребностями.

Индийский массаж головы для людей с особыми потребностями

Организаторы обещают более 30 часов контента, включая звезд франшизы, новые продукты и материалы для СМИ.

ФИЛЬМЫ Звездные войны раскрыты изнутри

«Цифровая печать быстро расширяется в упаковочной отрасли, поскольку владельцы торговых марок видят ее преимущества в небольших тиражах, адаптации для различных рынков или языков, ограниченных выпусках, привязке к спортивным или развлекательным мероприятиям, персонализации и многом другом», — говорит Лаури. Ярвинен, менеджер по техническому маркетингу Metsa Board.

Metsa Board присоединяется к Xeikon Network

Кинематографический релиз «Пятидесяти оттенков серого» становится все ближе, и сопутствующие фильмы также попадают на полки магазинов.

красота

Браузер словарей
?

• ▲
• Tie Down Down Point
• Point Point Point
• TIE в
• Tie Line
• Tie On
• Tie Rick
• Tie Bod
• . tieback
• Tiebar
• Tiebeam
• tie-break
• tie-break
• tie-break
• tie-break
• Tieck
• TieClasp
• Tieed
• Tieed Up
• Tie-Dye
• Tie-Dyed
• Tie-Dyeing
• Tie-IN
• Tie-INS
• TIEMANIT
• Tien Shan
• T’ien-Ching
• Tienda
• Tien-Pao
• Tientin
• Tie-On
• Tiepin
• Tiepolo
• Tiepolo Giovanni Battista
• Tier
• Tier Tier Tail0005
• tier up
• tierce
• tierce de Picardie
• tierced
• tiercel
• Tierce-major
• tierceron
• Tiercet
• tiered
• tiered seat
• Tie-rod
• ▼

Полный браузер
?

Врезка подводного трубопровода/тросовая врезка

Врезка подводного трубопровода

Подводные выкидные трубопроводы используются для транспортировки сырой нефти и газа из подводных скважин, манифольдов, морских технологических установок, погрузочных буев , S2B (подводно-пляжный), а также повторная закачка воды и газа в пласт. Достижение успешной врезки и соединения подводных выкидных трубопроводов является жизненно важной частью разработки подводного месторождения.

1. Системы вертикальной врезки

Вертикальные соединения устанавливаются непосредственно на приемный узел за одну операцию при врезке. Поскольку система вертикального соединения не требует возможности втягивания, она упрощает функции инструмента, обеспечивает эффективную операцию врезки и уменьшает длину жестких катушек.

Перемещение и соединение осуществляется самим соединителем или с помощью системы исполнительного инструмента (CAT) соединителя
, управляемой ROV.

Вертикальная врезка с помощью V-CAT %20res. ashx?force=1&track=1

2. Системы горизонтальной врезки

Горизонтальная врезка может использоваться как для первого, так и для второго конца обоих выкидных трубопроводов, шлангокабелей и перемычек. Оконечная головка подтягивается к точке врезки с помощью подводной лебедки. Горизонтальная врезка может быть выполнена с помощью зажимных соединителей, управляемых с помощью инструмента для врезки, с помощью встроенных гидравлических соединителей, управляемых через ROV, или с помощью негидравлических цанговых соединителей с помощью инструмента для приведения в действие соединителя (CAT) и ROV. Горизонтальные соединения отходят от выкидной/шланговой линии по прямой линии, и их легко защитить, если рыбаки перетащите трал.
 

Каждая точка врезки и соединения требует той или иной формы подводной базовой конструкции. Это основание может быть на конструкции с одной скважиной, шаблоне, коллекторе или другой отдельной конструкции, такой как основание стояка, концевой коллектор трубопровода (PLEM), заделка конца трубопровода (PLET) или встроенный тройник.

Врезка тройника со скребком

Тройник с скребком широко используется в глубоководной добыче нефти и газа
трубопроводные операции, позволяющие очищать и проверять скребки и
интеллектуальные свиньи получают доступ через основные линии и ответвления, которые связаны с ними. Возможность запустить этих ультрасовременных свиней через тройник
повышает эффективность работы и долгосрочную целостность
трубопроводная система. Хотя wyes улучшают операции на некоторых уровнях,
бывают случаи, когда операторам необходимо запускать скребки против нормального потока
направление в линиях. Это не представляет проблемы в конвейере без
тройники, но внутренний профиль в месте тройникового фитинга
не допускать очистку скребков обратным потоком.

Традиционные операции с тройником

Операторы нефтегазовых месторождений
трубопроводы ведут постоянную борьбу с вредным воздействием внутренних
коррозия, парафинообразование и накопление конденсата. Общепринятый
практика требует, чтобы оператор пропускал скребки трубопровода через линию.
Поток продукта по трубопроводу проталкивает эти очистительные устройства через
длина линии. Скребок поддерживает контакт с внутренней стенкой
трубы, выталкивая гидраты, парафин, конденсат и другие потенциально
вредных веществ до прохождения по трубопроводу. Коррозионный
элементы удаляются из линии в точке ее окончания, улучшая
долгосрочная целостность трубопровода.

Скребок одной линии
простой процесс, требующий только запуска свиньи из
один конец и протолкнул длину линии с помощью жидкой или газовой среды
в качестве движущей силы до тех пор, пока она не будет захвачена в приемном устройстве скребка в
конец своего пути. Тем не менее, скребковая врезка бокового трубопровода
требует, чтобы оператор заранее спланировал установку тройника
встраивание в основную линию в процессе строительства. Поросенок тройник
представляет собой Y-образный фитинг с двумя входами, по одному на каждый входящий
трубопровод, и единственный выход, который объединяет поток двух сходящихся
трубопроводы. Две линии сходятся в Y под углом пересечения
30°. Эта базовая звездообразная конфигурация была первоначально испытана в 1980-е и
зарекомендовала себя как надежная конструкция.

Двунаправленная скребковая очистка

Недавно разработанный продукт сейчас
позволяет свиньям бежать вперед или назад через тройник. Режиссер Уай
обладает уникальной способностью приспосабливаться к скребкам с обратным потоком. Этот новый
направление в технологии тройника со скребком использует внутреннюю направляющую втулку
который приводится в действие снаружи тройника. Дивертор может быть
приводится в действие ROV или водолазом. Внутренняя направляющая втулка вращается внутри
магистральное отверстие тройника, чтобы направить свинью.

Открытое положение позволяет выполнять обычные операции очистки скребками,
через основную линию и/или боковую линию, которая сходится в
единая магистраль ниже по течению от звезды. Когда внутренняя втулка
Директор Уай повернут в закрытое положение, ствол гильзы
закрывает порт доступа в тройнике от боковой линии до основной
линия. Обычная очистка скребками все еще может проводиться через основную линию.
в закрытом положении, но отводная втулка позволяет скребку зайти
обратное направление потока по основной магистрали. С
отверстие боковой линии закрыто, поршень не может застрять в месте соединения тройника
и не может случайно попасть в отверстие боковой линии.

Двойной директор Уай

Директор Уай вышел на рынок не больше, чем оператор спросил, если
конструкция может быть изменена, чтобы разрешить двунаправленную чистку скребков через
как основная линия, так и боковые ноги звезды. Двойной директор
Уай совершает этот подвиг, добавляя зеркальное отражение.
внутренняя направляющая втулка в боковой ножке фитинга.

Как и его предшественник, Dual Director можно использовать как стандартную звезду.
с обеими направляющими втулками в открытом положении. Когда основная линия
дивертер используется для перекрытия доступа к боковому отверстию, двойной
Директор также разрешает двунаправленную очистку скребков через основную линию.
Отличительной особенностью Dual Director является то, что если основная линия
рукав закрывает основную стропу, а рукав боковой стропы открыт,
двунаправленная скребковая обработка может быть выполнена через боковую линию.
конструкция двойных внутренних переключающих втулок и исполнительной системы
одинакова как для Директора Уай, так и для Двойного Директора Уай.

Источник:
http://www.fmctechnologies.com/~/media/Subsea/Technologies/TieInSystems/Colleteral/Subsea%20Tie%20In%20Systems_low%20res.ashx?force=1&track=1

http://www.offshore-mag.com/articles/print/volume-67/issue-11/drilling-completion/new-direction-in-piggable-wye-technology.html

Врезка Определение и значение — Merriam-Webster

1 из 2

ˈtī-ˌin

1

: что-то, что связывает, связывает или соединяет, особенно в рекламной кампании

галстук

2 из 2

переходный глагол

: связать с чем-то важным: например,

а

: для окончательного подключения

подключен новая ветка трубопровода

б

: для координации таким образом, чтобы обеспечить баланс и единство

иллюстрации были связаны в с текстом

с

: для использования в качестве врезки, особенно в рекламе

непереходный глагол

: для привязки в

Примеры предложений

Отани сломал ничью 2-2 в пятом иннинге со своим 29-м Гомером, двумя проходами в правый центр.

Джилл Пейнтер Лопес, , San Francisco Chronicle , 29 августа 2022 г.

Дрю Уотерс сыграл вничью с 91 246 в восьмом иннинге в 91 247 в своем дебютном матче в высшей лиге, что привело к победе хозяев «Канзас-Сити» над «Чикаго».

San Francisco Chronicle , 22 августа 2022 г.

Чокси говорит, что это позволяет клиентам его компании думать, учиться и размышлять о себе, а затем связывать сочувствие, понимание и рост.

Ариана Гриффин, 9 лет1246 Forbes , 15 августа 2022 г.

Вице-президент Харрис сможет разорвать ничью в равномерно разделенной палате.

Тайлер Олсон, Fox News , 6 августа 2022 г.

Стражи упустили два шанса разбить ничью из поздних подач.

Пол Хойнс, , Кливленд, , 1 августа 2022 г.

Также запланирована дополнительная модернизация подземной электрической системы вблизи существующих подстанций Бродмур и Фишер.По словам Хеннинга, 1246 связаны с для подачи энергии в новую наземную электрическую систему.

Карен Каффарини, chicagotribune.com , 18 февраля 2022 г.

Первый хоумран Митчелла в сезоне, двухкратный бросок через забор левого поля, сломал счет 1: 1 в третьем иннинге.

Лори Райли, Хартфорд Курант , 3 июня 2022 г.

Конечно, везде есть обязательная маркировка RUF, а также зеленые акценты до 9.1246 галстук в снаружи.

Рэйчел Кормак, Robb Report , 1 июля 2022 г.

Узнать больше

Эти примеры предложений автоматически выбираются из различных онлайн-источников новостей, чтобы отразить текущее использование слова «врезка». Мнения, выраженные в примерах, не отражают точку зрения Merriam-Webster или ее редакторов. Отправьте нам отзыв.

История слов

Первое известное употребление

Существительное

1925, в значении, определенном в смысле 1

Глагол

1793, в значении, определенном в переходном смысле

Путешественник во времени
Первое известное использование врезки было
в 1793 г.

Другие слова того же года

Словарные статьи Рядом с

tie-in

галстук хак

соединение

соединение

Посмотреть другие записи поблизости

Процитировать эту запись
«Соединение.

» Словарь Merriam-Webster.com , Merriam-Webster, https://www.merriam-webster.com/dictionary/tie-in. По состоянию на 14 сентября 2022 г.

Copy Citation

Еще от Merriam-Webster о

tie-in

Английский: перевод tie-in для говорящих на испанском языке

Подпишитесь на крупнейший словарь Америки и получите тысячи других определений и расширенный поиск — без рекламы!

Merriam-Webster без сокращений

BN-W-UE303 Схемы врезок

Содержание

1. Назначение
2. Общий
3. Обязанности
4. Рабочие инструкции
5. Блок-схема
6. Ссылки
7. Приложения

1. Назначение

Целью данной рабочей инструкции является установление требований к разработке, контролю и применению графиков врезки.

Настоящая рабочая инструкция применима ко всем проектам, содержащим дополнительные работы, если иное не указано руководителем проекта.

2. Общие положения

График врезки представляет собой документ, который обеспечивает составление, рассмотрение/комментирование и официальное издание всех требований технического и планового характера в отношении проектирования, изготовления и установки врезок .

Врезки трубопроводов и подземных трубопроводов могут потребоваться внутри/к существующему заводу в качестве реконструкции, расширения или при проектировании дополнительного соседнего завода, где необходимы соединения с существующим заводом.

3. Обязанности

Руководитель проекта отвечает за обеспечение применения этой рабочей инструкции и за утверждение официальных вопросов (например, для Заказчика) графиков врезки.

Инженер проекта несет ответственность за то, чтобы графики врезки были подготовлены в его разделе, прокомментированы, обновлены и выпущены в соответствии с данной рабочей инструкцией и требованиями Заказчика. Эта ответственность включает в себя координацию всех задействованных дисциплин.

Проектировщик трубопроводов и Проектировщик подземных трубопроводов отвечают за проверку в полевых условиях и последующую разработку входных данных для графиков врезки.

Инженер по планированию отвечает за ввод данных для планирования установки и за мониторинг любых последующих изменений прогноза.

Инженер-технолог отвечает за предоставление необходимых входных данных или «конструкционных данных» для удовлетворения технологических, эксплуатационных требований и требований безопасности, а также за рассмотрение предлагаемых конфигураций.

Инженер по трубопроводам отвечает за предоставление исходных данных для «испытаний» и проверку толщины стенок трубопроводов, классификаций и конфигураций.

Координатор строительства/руководитель строительства отвечает за рассмотрение критериев врезки и требований к испытаниям.

4. Рабочие инструкции

Инженер проекта должен отметить необходимые врезки на P&ID. (см. 6.1).

Инженер проекта должен разработать врезную систему нумерации, удовлетворяющую требованиям Заказчика.

Инженер проекта должен добавить номера врезок в P&ID (также называемые EFD или EFS) и заполнить столбцы 1,2,3,4 и 5 графика врезок. (см. Приложение 1).

Инженер проекта должен сделать внутренний выпуск (см. 6.5 и 6.6) графика (графиков) врезки инженерам-технологам, проектировщикам и инженерам по трубопроводам и должен представить оригинал проектировщику трубопроводов, в то же время сохраняя копия в инженерном файле проекта. Этот внутренний выпуск должен иметь код «OA» и иметь описание:

«Для информации и обновления проекта трубопровода».

Инженер по планированию должен сделать пометки на копии этого выпущенного графика врезки для столбца номер 23 графика врезки и представить его Инженеру проекта. Эта размеченная распечатка должна быть подписана и датирована инженером по планированию.

Проектировщик трубопроводов должен провести полевую проверку (осмотр площадки) для определения точности существующих проектных документов по трубопроводам завода. При обнаружении несоответствий/вариаций проектировщик трубопроводов должен внести пометки в существующие документы, чтобы отразить фактическую ситуацию.

Проектировщик трубопроводов должен заполнить столбцы 6, 7, 8, 10, 11 и 13 схем врезки и, при необходимости, сделать пометки для P&ID. Эти наценки и оригинал графика врезки должны быть отправлены Инженеру проекта.

Инженер проекта должен обсудить график врезки, особенно столбцы с 9 по 12 включительно, с Заказчиком, чтобы собрать и зарегистрировать надлежащую информацию.

Инженер по трубопроводам должен вместе с инженером-технологом и координатором строительства/руководителем строительства заполнить данные по строительству, столбцы с 14 по 22 включительно, графика врезки.

Для врезок, когда новые линии соединяются с существующими линиями с помощью сварки новый-старый: это должно быть установлено с Клиентом, где работа Компании в отношении гидравлических испытаний и промывки ограничена, например. точка врезки будет на 100% рентгенографирована или промыта/проверена до ближайшего фланца в существующей линии с указанием местоположения этого фланца. Вышеупомянутая философия должна быть приложена на отдельном листе к графику врезки. Также должна быть четко указана ответственность за сбой при испытании и последующем ремонте существующих линий (включая также испытательное давление для той части существующих систем, которая должна быть подвергнута повторным испытаниям).

После получения необходимых данных от проектировщика трубопроводов и инженера-проектировщика инженер проекта должен проверить, обновить и дополнить, при необходимости, все данные графиков врезки.

Инженер проекта должен затем сделать первый официальный выпуск графика врезки. В описании выпуска должно быть указано:

«Предварительно для комментариев» или «Для комментариев Клиента».

Распределение должно включать как минимум:

• Инженер по планированию
• Инженер-трубопроводчик
• Инженер-технолог
• Проектировщик трубопроводов
• Ведущий проектировщик подземных трубопроводов
• Координатор строительства/менеджер по строительству
• Клиент.

Необходимо указать период комментариев.

В течение периода комментариев Инженер проекта должен взаимодействовать со специалистами по дисциплине и Заказчиком, чтобы решать любые вопросы и обеспечивать своевременную подачу комментариев.

По завершении периода комментариев Инженер проекта должен обновить графики врезки и переиздать (см. 6.1). Описание вопроса:

«На рабочий проект».

Инженер проекта должен установить «Мастер» проекта для дальнейших надбавок по ходу проекта.

Инженер проекта должен по мере необходимости регулярно переиздавать графики врезки в сочетании с переизданием (обновлением) P&ID и линейных таблиц. (см. 6.1).

Инженер проекта должен поддерживать тесный контакт с профильными специалистами и Заказчиком для проверки столбца 23 и, при необходимости, для заполнения столбца 24 графика врезки (см. приложение 1).

Инженер проекта должен продолжать уточнять информацию и делать регулярные переиздания по мере необходимости до тех пор, пока все изометрические чертежи трубопроводов не будут завершены и выпущены для строительства.