Дип 500 характеристики: Токарно винторезный станок ДИП-500 — цена, отзывы, характеристики с фото, инструкция, видео

Содержание

Страница не найдена — Все о ЧПУ

Извините, страница не существует или была удалена…

Самые комментируемые записи

Строим самодельный фрезерный ЧПУ станок

Самодельный ЧПУ фрезерный станок: подробности процесса сборки, обзор нужных комплектов и наборов, личный опыт. Откроем секреты сборки станка своими руками.

Идеи изделий на ЧПУ станке

Получив первые навыки эксплуатации сложного устройства, его владелец, наконец, задумывается: как заработать на станке с ЧПУ, имея стабильную прибыль.

Выбор шпинделя для фрезерного станка с ЧПУ

Как выбрать шпиндель для фрезерного станка с ЧПУ ? ИХ классификация, охлаждение, способы фрезеровки, мощность, и другая полезная информация.

Прямо сейчас смотрят

Сверлильный

Какие существуют сверлильно-присадочные станки с ЧПУ?

Особенности выбора сверлильно-присадочных станков с ЧПУ для мебельного производства. Характеристики станков Vitap Bridge, KDT KN-2309 и Beaver Swift.

Сверлильный

Какие характеристики имеет сверлильно-присадочный станок с ЧПУ hirzt?

Характеристики итальянского сверлильно-присадочного станка с ЧПУ hirzt. Описание станков maggi hirtz f12 и f6.

Вопрос-Ответ

Описание основных преимуществ станков с ЧПУ

Цель данной статьи – рассмотреть и проанализировать основные преимущества станков с ЧПУ и указать на их недостатки, если таковые действительно имеются.

Вопрос-Ответ

Предназначение постпроцессора для станка ЧПУ

Каким образом станок с ЧПУ выполняет передаваемые ему команды? Какой узел оборудования отвечает за это? Ответив на эти вопросы, можно успешно создавать основу для программирования станков и эксплуатировать их с высокой отдачей.

Вопрос-Ответ

Как просто сделать контроллер atmega8 16au для ЧПУ своими руками

Контроллер для станка легко сможет собрать и домашний мастер. Задать нужные параметры не сложно, достаточно учесть несколько нюансов.

Вопрос-Ответ

Когда появился первый ЧПУ станок

Первый станок с ЧПУ (Числовое программное управление) (англ. Numerical Control, NC) был изобретен сыном владельца компании Parsons Inc, Джоном Пэрсонсом.

Фрезерный

Технические характеристики, конструкция и схемы горизонтально-фрезерного станка модели 6Р82

Горизонтально-фрезерный станок модели 6Р82: производитель, история создания. Технические особенности, чертеж, схема, конструкция. Преимущества и недостатки.

Токарный

Токарный станок с ЧПУ 16К20Ф3: конструкция, работа, варианты

Универсальный и надежный токарный станок с ЧПУ 16К20Ф3 позволяет обрабатывать поверхность тел вращения (внешнюю и внутреннюю) длиной до 1000 миллиметров, выполняя множество операций.

Вопрос-Ответ

Суть программирования для станков с ЧПУ

Программирование станков с ЧПУ на современном этапе развития машиностроения и электроники. Плюсы работы в САМ системах, ход написания программ, вопросы оптимизации.

Вопрос-Ответ

Как выбрать фрезу для ЧПУ обработки

Выбор качественного инструмента для станка с ЧПУ должен основываться на таких свойствах фрезы как износоустойчивость, прочность, сбалансированность.

Токарный станок ДИП500, 3 метра, видео в объявлении Б/У

Доска объявлений
Металлообработка
Токарное оборудование
Токарно-винторезные станки

Объявление не актуально!

Токарный станок ДИП500, длина обработки (РМЦ) 3 метра. Вес станка 12,8 тн. Станок рабочий, подключен. Характеристики, видео станка см. ниже в этом объявлении. Дополнительные фото отправлю по Вашему запросу. С погрузкой на транспорт в Самарской области.

Характеристики станка ДИП-500 (1М65)

Класс точности по ГОСТ 8-82 Н,П

Наибольший диаметр заготовки над станиной, мм 1000
Наибольший диаметр заготовки над суппортом, мм 600
Наибольшая длина заготовки (РМЦ), мм 3000
Наибольшая масса заготовки в центрах, кг 5000

Шпидель
Диаметр сквозного отверстия в шпинделе, мм 85
Наибольший диаметр зажимаемого прутка, мм 80
Наибольший момент на шпинделе, кН/м
Наибольшее продольное усилие резания Pz, кН 1200
Наибольшее поперечное усилие резания Pх, кН 780
Число ступеней частот прямого вращения шпинделя 24
Частота прямого вращения шпинделя, об/мин 5…500
Размер внутреннего конуса в шпинделе, М 100, 1:20
Конец шпинделя по ГОСТ 12595-72, 1-15М

Подачи
Наибольшее продольное перемещение суппорта РМЦ=3000, мм 2710
Наибольшее поперечное перемещение суппорта, мм 600
Цена деления лимба при продольном перемещении, мм 0,1
Цена деления лимба при поперечном перемещении, мм 0,05
Наибольшее продольное перемещение на оборот лимба, мм 50
Наибольшее поперечное перемещение на оборот лимба, мм 6
Число ступеней продольных подач 32
Пределы продольных подач, мм/об 0,20. ..3,05
Пределы поперечных подач, мм/об 0,07…1,04
Наибольшее перемещение резцовых салазок, мм 240
Скорость быстрых перемещений суппорта, продольных, м/мин 3
Скорость быстрых перемещений суппорта, поперечных, м/мин 1
Пределы шагов нарезаемых резьб метрических, мм 1…120
Пределы шагов нарезаемых резьб дюймовых 28…0,25
Пределы шагов нарезаемых резьб модульных 1…120

Задняя бабка
Центр в шпинделе по ГОСТ 13214-79 Морзе 5
Наибольшее перемещение пиноли, мм 300
Наибольшее перемещение пиноли с установленным инструментом, мм 280

Электрооборудование
Количество электродвигателей на станке 4
Электродвигатель главного привода, кВт/об/мин 22 / 1460
Электродвигатель быстрого хода, кВт/об/мин 1,5 / 1400
Насос смазки С12-54
Насос охлаждения (помпа) ПА-22

Габариты и масса станка
Габариты станка РМЦ=3000, мм 6140 х 2200 х 1760
Масса станка РМЦ=3000, кг 12800

Создано 18.03.2017 Изменено 24.08.2018

Токарный станок бу

Токарный по металлу БУ

Бу токарно-винторезные

Станки по металлу

1к62

Металлообрабатывающие станки

Интересные статьи партнеров

Британский художник создал 19 мозаичных портретов реальных людей из металлолома

Обработка дерева на фрезерном станке с ЧПУ

Экстремальная обработка металла на токарных и фрезерных станках с ЧПУ

Поставка и запуск оптоволоконного лазерного станка XTC-1530HT/1500 IPG в Краснодаре

228 000 USD за токарный копировальный станок 1838 года? Легко!

Тестовые резы на оптоволоконных лазерных станках: вариации толщин, металлов и мощностей лазерных источников

Гламурные столяры из Hellman-Chang

Как изготавливается эксклюзивная классическая мебель ручной работы

7 советов как стать хорошим сварщиком от Джима Мосмана

Вы недавно смотрели

Все просмотренные объявления →

МК6056, МК6057, МК6058 Станок токарно-винторезный повышенной точности.

Схемы, описание, характеристики

Сведения о производителе токарно-винторезного станка МК6056, МК6057, МК6058

Производитель токарного станка модели МК6056, МК6057, МК6058 — Московский станкостроительный завод «Красный пролетарий» им. А.И. Ефремова, основанный в 1857 году.

Токарно-винторезные станки МК 6056, МК 6057, МК 6058 пришли на смену знаменитому станку 16К20 в 1988 году.

Станки, выпускаемые Московским станкостроительным заводом Красный пролетарий, КП

1А62 — станок токарно-винторезный универсальный, Ø 400
1К62 — станок токарно-винторезный универсальный, Ø 400
1К62Б — станок токарно-винторезный повышенной точности универсальный, Ø 400
1К282 — станок токарный восьмишпиндельный вертикальный, Ø 250
1К620 — станок токарно-винторезный универсальный с вариатором, Ø 400
1К625 — станок токарно-винторезный облегченный с повышенной линией центров, Ø 500
16А20Ф3 — станок токарный с ЧПУ, Ø 400
16Б20П — станок токарно-винторезный повышенной точности, Ø 400
16К20 — станок токарно-винторезный универсальный Ø 400
16К20ВФ1 — станок токарно-винторезный универсальный высокой точности с УЦИ, Ø 400
16К20М — станок токарно-винторезный механизированный, Ø 400
16К20П — станок токарно-винторезный повышенной точности, Ø 400
16К20ПФ1 — станок токарно-винторезный повышенной точностии с УЦИ, Ø 400
16К20Ф3 — станок токарный с ЧПУ, Ø 400
16К20Ф3С32 — станок токарный с ЧПУ, Ø 400
16К20Т1 — станок токарный с оперативным управлением, Ø 500
16К25 — станок токарно-винторезный облегченный с повышенной линией центров, Ø 500
162 — станок токарно-винторезный универсальный, Ø 420
1622 — станок токарно-винторезный универсальный, Ø 120
1730 — станок токарный многорезцовый копировальный полуатомат, Ø 410
ДИП-40 (1Д64) — станок токарно-винторезный универсальный, Ø 800
ДИП-50 (1Д65) — станок токарно-винторезный универсальный, Ø 1000
ДИП-200 — станок токарно-винторезный универсальный, Ø 400
ДИП-300 — станок токарно-винторезный универсальный, Ø 630
ДИП-400 — станок токарно-винторезный универсальный, Ø 800
ДИП-500 — станок токарно-винторезный универсальный, Ø 1000
МК6046, МК6047, МК6048 — станок токарно-винторезный универсальный, Ø 500
МК6056, МК6057, МК6058 — станок токарно-винторезный универсальный, Ø 500
МК-3002 — станок токарный настольный, Ø 220

МК6056, МК6057, МК6058 Станок токарно-винторезный повышенной точности универсальный.

Назначение, область применения

Станки токарно-винторезные универсальные повышенной точности моделей МК6056, МК6057, МК6058 предназначены для выполнения самых разнообразных токарных работ, а также для нарезания метрической, дюймовой и питчевой резьб.

МК6056 — РМЦ 1000 мм
МК6057 — РМЦ 2000 мм
МК6058 — РМЦ 1500 мм

Токарно-винторезный станок МК6056 может быть оснащен устройством цифровой индикации (УЦИ) NVP 300 TRS фирмы «Fagor», с системой продольного и поперечного отсчета перемещений суппорта, что облегчает отсчет перемещений режущего инструмента и обеспечивает стабильную точность размеров обрабатываемых изделий.

Оснащение токарного станка МК6056 устройством цифровой индикации позволяет значительно повысить производительность труда, улучшает психофизиологические условия труда рабочего, устраняет субъективные факторы, элементы случайности при отсчете перемещений режущего инструмента, увеличивает скорость восприятия и переработки цифровой информации, уменьшает психологические нагрузки и общую утомляемость рабочего.

Станки с выемкой в станине имеют в обозначении букву (Г). Выемка в станине позволяет увеличить диаметр обрабатываемой заготовки до Ø 630 мм. Выемка при необходимости может быть закрыта «мостиком».

Станки МК6056 может оснащаются регулируемым приводом главного движения (Р)(М). Регулируемый привод станка выполнен на базе частотного преобразователя фирм «OMRON», «Fagor» и серийного асинхронного двигателя.

Станки МК6056 могут комплектоваться механизированным приводом резцовых салазок (М,Р) и цепью мелких подач.

Применение в станке регулируемого привода обеспечивает:

бесступенчатое регулирование частоты вращения шпинделя;
цифровую индикацию величины частоты вращения шпинделя;
плавный пуск, торможение и реверсирование без пусковых токов и ударов;
нарезку резьбы в оптимальных режимах, в т.ч. нарезку резьбы в упор;
режим ползучей скорости шпинделя для его точной остановки;
защиту электродвигателя от перегрузок свыше 150% и термозащиту;
упрощение конструкции привода, что повышает его надежность и снижает эксплуатационные расходы.

Станки МК6056 могут применяться в различных отраслях промышленности на всевозможных операциях для обработки разных материалов. В связи с этим обслуживание станков следует производить с учетом специфики их эксплуатации.

Окончательную обработку точных деталей рекомендуется производить на предварительно разогретом станке.

Класс точности станков по ГОСТ 8-82 при проверке на соответствие ГОСТ 18097-88 — П.

В части воздействия климатических факторов внешней среды станки изготавливаются в исполнении УХЛ для категории размещения 4 по ГОСТ 15150-69.

Род тока питающей сети переменный трехфазный

Частота тока 50 Гц, напряжение 380 В

Стандартный комплект поставки (Р):

Частотный преобразователь
Комплект электрооборудования
Система освещения
Система охлаждения
Ограждение патрона (с блокировкой)
Резцедержатель 4-х позиционный
Патрон 3х кулачковый диаметром 250 мм
Центр упорный 7032-00350 — Морзе 5 ПТ
Центр вращающийся А-1-5-Н-П
Комплект инструмента для обслуживания станка
Комплект эксплуатационных документов
Комплект сменных зубчатых колес

Модификации универсального токарно-винторезного станка повышенной точности МК6046, МК6056

МК6046, МК6047, МК6048 — Ø 500 — Станок токарный в базовой комплектации, частотный преобразователь для бесступенчатой регулировки частоты вращения шпинделя, и выемка в станине (Г).

МК6056, МК6057, МК6058 — Ø 500 — Станок токарный в базовой комплектации, частотный преобразователь для бесступенчатой регулировки частоты вращения шпинделя, и выемка в станине (Г).

МК6046М, МК6047МГ, МК6048МГ — Ø 500 — Станок токарный с механизированным приводом резцовых салазок и цепью мелких подач

МК6056М, МК6057МГ, МК6058МГ — Ø 500 — Станок токарный с механизированным приводом резцовых салазок и цепью мелких подач

МК6046Р, МК6056Р, МК6048РГ, МК6058РГ — Ø 500 — Станок токарный с механизированным приводом резцовых салазок и цепью мелких подач, устройством цифровой индикации в комплекте с регулируемым главным приводом.

История серии токарно-винторезных станков от ДИП-200 → 1а62 → 1к62 → 16к20 → МК6056

В 1930 году на Московском станкостроительном заводе «Красный пролетарий» было принято решение о разработке нового станка токарного, стандартного, сокращенно ТС. Несколько позже его переименовали в ДИП-200 – Догоним И Перегоним, по главному лозунгу первой пятилетки, где 200 — высота центров над станиной. В качестве прототипа был избран токарно-винторезный станок немецкой фирмы VDF. В апреле 1932 года началась подготовка выпуска первой партии станков ДИП-200.

25 апреля 1932 года был собран и опробован первый советский универсальный токарно-винторезный станок с коробкой скоростей — ДИП-200. К концу 1932 года было выпущено 25 ДИПов.

В 1934 году осваивается выпуск станков ДИП-300, ДИП-400, ДИП-500. Впоследствии производство этих станков было передано на Рязанский станкостроительный завод. Производство станка ДИП-500 было, также, передано на Коломенский завод тяжелых станков КЗТС.

В 1937 году в ЭНИМС был разработан типаж (номенклатура типов и размеров) станков и принята единая система условных обозначений станков. По новой системе обозначений первый ДИП-200 стал называться 1Д62. Но абревиатура ДИП-200 сохранилась и по сей день — для обозначения токарного станка с высотой центров над станиной равной или близкой 200 мм.

В 1940 году завод выпустил станок 162К (26А) — один из вариантов ДИП-200.

В 1945 году завод переходит на выпуск модернизированного станка ДИП-200 (ДИП-20М, 1д62м).

В 1948 году завод переходит на выпуск станка 1А62.

В 1949-1953 году без остановки производства осуществлен переход на поточное производство токарного станка 1А62. Также в разные годы выпускались: 1620, 1Б62, 1м620, 1622.

В 1954 году был изготовлен опытный образец станка 1К62, серийное производство которого было запущено в 1956 году.

В 1956 году завод перешёл на крупносерийный выпуск нового станка 1К62. За последующие 18 лет, в течение которых они изготавливались, было выпущено 202 тысячи таких станков.

Выпускались модификации, изготовленные на базе токарно-винторезного станка 1к62: 1к625, 1к620, 1к62Б повышенной точности и др.

В 1965 году завод выпустил токарно-винторезный станок повышенной точности 16Б20П, который стал переходной моделью между 1к62 и 16к20. Коробка подач 16Б20П.070.000 и фартук 16Б20П. 061.000 этого станка стали стандартом для всех последующих моделей этой серии.

В 1971 году была изготовлена опытная партия станков 16К20, в 1972 году на Лейпцигской ярмарке станок 16К20 был удостоен золотой медали.

В 1972—1973 проводилась реконструкция завода в связи с выпуском новой модели станка 16К20. Осваивается серийное производство этих станков. К концу года с конвейера сходит до 1000 таких станков в месяц. На экспорт отправляется около 10 процентов.

На основе базовой модели токарно-винторезного станка 16К20 было изготовлено множество модификаций, в том числе: 16К25, 16К20М, 16К20П, 16К20В, 16К20Г, 16К20К, 16К20Ф1, 16К20ПФ1, 16К20ВФ1 и др.

Станки с ЧПУ 16К20Ф3, 16К20Ф3С32, 16А20Ф3, 16К20Т1.

В 1988 году производство станка модели 16к20 прекращено. На смену ему пришли токарно-винторезные станки серии МК: МК6046, МК6047, МК6748, МК6056, МК6057, МК6758.

Габариты рабочего пространства токарного станка МК6056.

Эскиз суппорта

Эскиз суппорта токарно-винторезного станка МК6056

Общий вид токарно-винторезного станка МК6056, МК6057, МК6058

Фото токарного станка МК6056 с механизированным приводом резцовых салазок

Фото токарно-винторезного станка МК6056. Скачать в увеличенном масштабе

Фото токарно-винторезного станка МК6056

Фото токарно-винторезного станка МК6056. Скачать в увеличенном масштабе

Фото токарно-винторезного станка МК6056

Расположение составных частей токарно-винторезного станка МК6056

Перечень составных частей токарно-винторезного станка МК6056

Станина и основание

МК6046.010000.000
МК6057.010000.000
МК6058.010000.000

Бабка шпиндельная — МК6046.020000.000

Бабка задняя — МК6046.

030000.000

Суппорт — МК6046.041000.000

Каретка — MK6046.051000.000

Облицовка коробки подач — МК6046.071000.000

Коробка передач — МК6046.082000.000

Люнет подвижный — МК6046.100000.000

Люнет неподвижный — МК6046.101000.000

Люнет резьбовой — МК6046.102000.000

Установка моторная — МК6046.150000.000

Привод быстрых ходов — МК6046.151000.000

Шкивы и таблицы — МК6046.160000.000

Панель управления шпинделем — МК6046.169000.000

Шкаф управления — МК6046.180000.000

Смазка централизованная — МК6046.240000.000

Ограждение патрона — МК6046.260000.000

Фартук — 16Б20П.061.000

Коробка подач — 16Б20П.070.000

Патрон поводковый — МК6046.090000.000

Инструмент — МК6046.000400.000

Охлаждение — МК6046.250000.000

Ограждение суппорта — МК6046.261000.000

Пневмооборудование — МК6046.120000.000

Резцедержатель 4-х позиционный поворотный — УГ0101.

600000.000

Блок инструментальный — УГ010З.300000.000

Блок инструментальный — УГ0103.302000.000

Державка — УГ0103.320000.000

Оправка — УГ0101.800000.000

Резцедеражетель 2-х позиционный поворотный — УГ0101.610000.000

Расположение органов управления токарно-винторезным станком МК6056

Расположение органов управления токарно-винторезным станком МК6056. Скачать в увеличенном масштабе

Перечень органов управления токарно-винторезного станка МК6056

Указатель нагрузки станка
Выключатель электронасоса подачи охлаждающей жидкости
Сигнальная лампа
Вводной автоматический выключатель
Рукоятка установки ряда чисел оборота шпинделя
Рукоятка установки числа оборотов шпинделя
Рукоятка установки нормального или увеличенного шага резьбы и положения при делении многозаходных резьб
Рукоятка установки правой и левой резьб
Рукоятка установки величин подачи и шага
Рукоятка установки вида работ: подачи и типа нарезаемой резьбы
Рукоятка установки величин подачи и шага нарезаемой резьбы и отключения механизма коробки подач при нарезании резьб вручную
Рукоятка управления шпинделем
Кнопка золотника смазки направляющих каретки и поперечных салазок суппорта
Маховик ручного перемещения каретки
Рукоятка включения и выключения реечной шестерни
Кнопочная станция включения и выключения электродвигателя станции смазки
Болт закрепления каретки на станине
Рукоятка включения подачи
Рукоятка включения и выключения гайки ходового винта
Рукоятка управления шпинделем
Маховик перемещения пиноли задней бабки
Рукоятка крепления задней бабки к станине
Рукоятка зажима пиноли задней бабки
Рукоятка, управления механическими перемещениями каретки и поперечных салазок суппорта
Кнопка включения электродвигателя привода быстрых перемещений каретки и поперечных салазок суппорта
Рукоятка ручного перемещения резцовых салазок суппорта
Рукоятка поворота и закрепления индексируемой резцовой головки
Выключатель лампы местного освещения
Рукоятка ручного перемещения поперечных салазок суппорта
Регулируемое сопло подачи охлаждающей жидкости
Запирающее устройство вводного автоматического выключателя
Аварийная кнопка «Стоп»
Сигнализатор заземления
Блок УЦИ

Схема кинематическая токарно-винторезного станка МК6056

Кинематическая схема токарно-винторезного станка МК6056

Схема кинематическая токарно-винторезного станка МК6056. Скачать в увеличенном масштабе

Кинематическая схема (рис. 6.39.)

Кинематическая схема приведена для понимания связей и взаимодействия основных элементов станка.

На выносках проставлены числа зубьев z зубчатых колес (звездочкой обозначено число заходов червяка).

Краткое описание основных узлов токарно-винторезного станка МК6056

Шпиндельная бабка токарного станка мк6046

Шпиндельная бабка токарного станка мк6046. Скачать в увеличенном масштабе

Шпиндельная бабка (рис. 6.2., 6.3., 6.4., 6.5.)

Шпиндельная бабка жестко сбазирована на станине при сборке станка. В случае необходимости регулировки шпиндельной бабки в горизонтальной плоскости необходимо снять облицовку коробки подач, ослабив винты, крепящие переднюю бабку, и специальным регулировочным винтом отрегулировать положение оси шпинделя по пробным проточкам до необходимой точности.

При ослаблении крепления шкива 310 на валу 50 нужно подтянуть винт 180 (рис. 6.2.).

Крутящий момент на шпинделе должен соответствовать данным, приведенным в таблице 10. 1. При снижении крутящего момента нужно в первую очередь проверить натяжение ременной передачи главного привода. Реверс шпинделя осуществляется посредством рукояток 12 и 20 (рис. 6.1.).

Время торможения шпинделя регулируется электромагнитной муфтой 200 (рис. 6.2.).

Задняя бабка (рис. 6.6. и 6.7.)

Задняя бабка представляет собой корпус 5, в расточке которого смонтирована подвижная пиноль 6. Перемещение пиноли, в конусное отверстие которой помещается центр, осуществляется маховиком 29 через винт 17 и гайку 27. Рукояткой 30 осуществляется прижим задней бабки к станине станка. Если рукоятка 30, отведенная в крайнее заднее положение, не обеспечивает достаточного прижима задней бабки к станине, то нужно регулировочными винтами 81 и 82 при отпущенных контргайках 120 и 121, изменяя положение прижимной плиты 36, установить необходимое усилие прижима.

Установку оси пиноли 6 соосно со шпинделем станка в горизонтальной плоскости осуществляют винтами 45, совмещая в одну плоскость поверхность платиков «А», расположенных на опорной плите 21 и корпусе 5.

Суппорт (рис. 6.8., 6.9., 6.10.)

Для удобства определения величины перемещения резцовых и поперечных салазок при обработке деталей суппорт снабжен масштабными линейками. На резцовых салазках I установлена линейка с ценой деления I мм. Отсчет производится по визиру, укрепленному на поворотной части 2 суппорта.

Каретка (рис. 6.11., 6.12., 6.13., 6.14., 6.15., 6.16., 6.17., 6.18., 6.19., 6.;20., 6.21., 6.22., 6.23.)

На каретке I установлена линейка с ценой деления 10 мм на диаметр изделия, по которой осуществляется контроль величины перемещения поперечных салазок при помощи закрепленного на них визира.

Представленные на рис. 6.15., 6.21. схемы расположения заглушек, пробок и прокладок в каретке служит для их правильной установки при ремонте станка.

Моторная установка (рис. 6.24., 6.25.)

При уменьшении крутящего момента на шпинделе в первую очередь следует проверить натяжение ремней главного привода. Если натяжение не достаточно, то, ослабив винты 12 и 20, плавным вращением гайки 25 против часовой стрелки опустить вниз подмоторную плиту 4 для обеспечения требуемого натяжения ремней. После этого винты 12 и 20 завернуть до отказа.

Коробка подач (рис. 6.26., 6.27., 6.28.)

Конструкция коробки подач унифицирована (16Б20П.070.000 или 077.0000.000) и позволяет получить широкий диапазон подач (0,05..2,8 мм/об), а также обеспечить нарезание метрической, дюймовой, модульной и питчевой резьб, при этом резьбы 11 и 19 ниток на дюйм можно нарезать без замены сменных зубчатых колес. Для нарезания резьб повышенной точности в коробке подач предусмотрено положение, при котором ходовой винт включается напрямую, минуя механизм коробки подча.

Входной вал коробки подач станка связан с коробкой передач, через которую осуществляется связь механизма коробки подач со шпинделем для получения подач.

Фартук (рис. 6.29., 6.30., 6.31., 6.32.)

Конструкция Фартука станка унифицирован (16Б20П.061.000 или 067.0000.000 — с встроенным двигателем быстрого хода). Фартук предназначен для преобразования вращательного движения ходового винта и ходового вала в продольное перемещение каретки и поперечное перемещение суппорта, а также для ручного управления этими перемещениями в процессе работы токарно-винторезного станка (включение и выключение рабочих и ускоренных перемещений каретки и суппорта, реверсирование перемещений и т. д.). Фартук позволяет осуществлять работу по упору с автоматическим отключением подачи.

Имеет блокирующие устройства, препятствующие одновременному включению продольной и поперечной подачи суппорта и маточной гайки. Для предохранения механизма фартука от перегрузок имеется предохранительный механизм с двумя последовательно установленными кулачковыми муфтами. Это позволяет вести обработку деталей по упорам при продольном и поперечном точении. Максимальное тяговое усилие – 1000 кГ.

Регулирование усилия, развиваемого механизмом подач, производится поворотом гайки II. Величина усилия не должна превышать допустимую по таблице ЮЛ. При обработке в патроне с механической подачей каретки необходимо отрегулировать гайкой II усилие, развиваемое механизмом. Маточная гайка 62, установленная на кронштейне 61, отрегулирована на заводе-изготовителе.

Станина, рейки, ходовой винт, ходовой вал и привод быстрых перемещений суппорта (рис. 6.33.)

Натяжение ремня привода быстрых перемещений суппорта осуществляется регулировочным винтом 3, который контрится гайкой 2.

При чистке ходового винта 13 и ходового вала 14 необходимо снять щитки 9 и 10. Для этого необходимо ослабить винты 19 и вынуть щитки со стороны заднего кронштейна 18.

Станина с выемкой

Возможно оснащение станка МК6058 станиной с выемкой с установленным мостиком 22. При необходимости обработки деталей большого диаметра над выемкой в станине мостик снимается. Для этого нужно вывернуть пробки 20, удалить винты 21 и штифты 23.

Во избежание нанесения забоин мостик положить на подкладку из мягкого материала и для предотвращения коррозии покрыть тонким слоем масла.

Перед установкой мостика на станину следует очень тщательно протереть посадочные поверхности станины и мостика и убедиться в отсутствии забоин.

Следует знать, что при обработке деталей над выемкой на планшайбе диаметром 500 мм (1911; 16″) частота вращения шпинделя не должна превышать 400 об/мин. При обработке несбалансированных изделий число оборотов должно быть снижено.

Резцедержатель 4-х позиционный поворотный (рис.

6,7.)

Станок комплектуется четырехпозиционным поворотным резцедержателем (рис. 6.7.). Если по мере износа рукоятка 4 в зажатом положении останавливается в неудобном для токаря месте, то посредством подшлифовывания или замены проставочного кольца 5 можно установить рукоятку 4 в требуемое положение.

При вращении рукоятки поворота против часовой стрелки происходит открепление и поворот резцовой головки. Вращение по часовой стрелке — фиксирование и закрепление резцовой головки.

Резцовая головка, кроме четырех фиксированных положений, может быть также установлена в любом промежуточном положении.

При понижении точности фиксации резцедержателя нужно разобрать резцовую головку и произвести тщательную очистку рабочих поверхностей сопрягаемых деталей. При дроблении резцедержки необходимо провести притирку конусов.

Коробка передач (сменные зубчатые колеса, рис. 6.38.)

Коробка передач (сменные зубчатые колеса) служит для передачи кинематического движения от выходного вала (ось I) шпиндельной бабки на выходной вал (ось II) коробки подач с помощью установки комбинаций сменных зубчатых колес в соответствии с таблицей (рис. 10.3.).

Сменные зубчатые колеса К и N монтируются на шлицевых валах и закрепляются болтами 80 через шайбы 102. Промежуточные сменные колеса L, и M устанавливаются на шлицевой втулке оси. 39, закрепляемой при помощи ключа, в требуемом месте паза кронштейна 22, который фиксируется гайкой 96. При закреплении кронштейна 22 и оси 39 необходимо сменные зубчатые колеса устанавливать с минимальным радиальным зазором.

На торцах сменных зубчатых колес K, L, M, N нанесены число зубьев z и модуль m.

Двухпозиционный неповоротный резцедержатель УГ9214

Станок может комплектоваться двухпозиционным неповоротным резцедержателем УГ9214 с быстросменными блоками для резцов: прямоугольного сечения, круглого сечения и расточной оправкой для центрового инструмента с переходной втулкой I (рис. 6.34.), что позволяет выполнять большое количество операций (черновая и чистовая обработка, нарезание резьбы, сверление, зенкерование, развертывание, отрезка и др.) и обрабатывать детали сложной конфигурации за один установ.

Сменные блоки с закрепленными в них инструментами легко и быстро устанавливаются в резцедержателе 2, закрепляются прихватом 3 и эксцентриком 4.

Простая и быстрая установка резца по высоте осуществляется без использования прокладок установочным винтом 2 (рис. 6.35.).

Резцедержатель с быстросменными блоками после окончания работы необходимо смазывать маслом.

Если блоки длительное время не используются в работе, их необходимо покрыть антикоррозионной смазкой НГ-203А.

Держатель центрового инструмента (рис. 6.36.)

В руководстве под определением «центровой инструмент» понимается режущий инструмент для обработки отверстий, ось которых совпадает с осью шпинделя (например: сверла, зенкеры, развертки и т.п.).

Держатель центрового инструмента применяется при обработке отверстий с ручной и механической подачами каретки.

Держатель I устанавливают в позицию резцедержателя, маркированную символом, обозначающим сверло, до упора в его боковую грань и зажимают винтами. В цилиндрическое отверстие держателя вставляется втулка 2 с коническим отверстием для инструмента и стопорится винтом 3.

Совмещение оси режущего инструмента с осью шпинделя осуществляется перемещением поперечных салазок суппорта до совпадения визира с риской на каретке, обозначенной символом, идентичным нанесенному на резцедержателе. Визир должен быть вдвинут в кронштейн до упора.

Коррекция положения оси режущего инструмента производится рукояткой перемещения поперечных салазок.

Резцовая оправка для обработки деталей над выемкой станины (рис. 6.37.)

Станок МК6058 комплектуется специальной резцовой оправкой для обработки деталей над выемкой в станине, предотвращающей свисание каретки с направляющих станины. Оправка I устанавливается в держателе 2, как показано на рис.637. Резец 4 крепится винтами 5.

Обработка с использованием оправки должна производиться на минимальных режимах.

Особенности разборки и сборки станка мк6056 при ремонте

Требования, предъявляемые при ремонте станка

Нужно избегать лишней разборки станка, в особенности узлов, определяющих выходную точность станка (шпиндельной группы, винторезной цепи).

Демонтированные при ремонте узлы и ответственные детали должны храниться на специальных мягких подкладках.

Ремонт должны выполнять специально подготовленные слесари высокой квалификации.

Применяемые измерительные инструменты и приборы должны быть проверены в измерительной лаборатории и аттестованы.

При ремонте коробки подач станка особое внимание следует обратить на правильность монтажа механизма переключения зубчатых колес, смонтированного на плите 38, которая крепится к корпусу 3 коробки. Во избежание нарушения порядка сцепления зубчатых колес коробки подач при сборке необходимо совместить риски, нанесенные на зубчатые колеса 51 и 52 (см.рис.27, 28, 29).

Мертвый ход винта 74 или 144 привода поперечных салазок, возникающий при износе гайки 16 или 42, устраняется следующим образом (см. рис.13, 14, 15, 16, 17, 19, 20, 21, 22, 23, 24):

снимается крышка I и при помощи выколотки из мягкого металла отворачивается контргайка 131 или 165;
вращением гайки 131 или 165 осуществляется выборка зазора в винтовой паре;
величина зазора определяется по лимбу 88 или 125 при легком поворачивании рукоятки 80 или 120;
затягивается контргайка 131 или 165 и устанавливается крышка 1.

Установка оптимального зазора между кареткой 6 или 19 и планками 27 или 36, 24 или 38, 25 или 40 осуществляется путем шлифования последних.

Указания по установке патронов

Патрон соединяется со шпинделем через переходной фланец 4-мя шпильками и замковым кольцом.

Беззазорное прилегание торцев вышеуказанного фланца, патрона и фланца шпинделя достигается равномерным перекрестным затягиванием гаек 158 (рис.5). Корпус патрона центрируется по цилиндрическому пояску фланца и притягивается к нему винтами.

Точность посадки патрона на шпиндель проверяется индикатором по контрольному пояску, расположенному на наружной цилиндрической поверхности корпуса патрона.

Схема электрическая принципиальная токарно-винторезного станка МК6056

Электрическая схема токарно-винторезного станка МК6046

Схема электрическая принципиальная токарно-винторезного станка МК6046. Скачать в увеличенном масштабе

Электрическая схема токарно-винторезного станка МК6046

Схема электрическая принципиальная токарно-винторезного станка МК6046. Скачать в увеличенном масштабе

Электрическая схема токарно-винторезного станка МК6046

Схема электрическая принципиальная токарно-винторезного станка МК6046. Скачать в увеличенном масштабе

Электрическая схема токарно-винторезного станка МК6046

Схема электрическая принципиальная токарно-винторезного станка МК6046. Скачать в увеличенном масштабе

Краткая характеристика электрооборудования

Электрооборудование станков моделей МК6056, МК6057, МК6058 включает в себя:

аппараты защиты, управления и сигнализации;
электродвигатели;
другие аппараты и устройства, осуществляющие коммутацию, соединение электрических цепей и управление механизмами станка.

Полный состав электрооборудования станка указан в перечне элементов МК6046 ПЭ3.

Работа электрооборудования определяется схемой электрической принципиальной МК6046 Э3.

Электрические соединения между частями станка выполнены по схеме соединений МК6046 ТЭ4.

Описание работы электросхемы станка

Порядок включения станка

При включении вводного автомата QF1 подается напряжение к цепи питания электродвигателя главного привода, а также (при включенном автоматическом выключателе QF2) к цепи аварийного отключения KM1, деблокиратора A1, устройства индикации A15.

При закрытой двери шкафа управления, т.е. при нажатом микровыключателе SQ1, срабатывает силовой пускатель KM1 и через его контакты питание подается к остальному электрооборудованию станка.

Местное освещение включается переключателем EL1.

Работа электродвигателя привода смазки шпинделя

Пуск электродвигателя привода смазки шпинделя М2 осуществляется нажатием кнопочного выключателя SВ2, который замыкает цепь катушки силового пускателя КМ4, переводя его на самопитание.

Для ограничения времени холостого хода электродвигателя привода смазки шпинделя, в схеме имеется реле KT1, которое включается одновременно с пускателем КМ4 при неработающем электродвигателе главного привода Ml (не включены пускатели КМ2 или КМ3). Через установленную выдержку времени, если не будет включен электродвигатель главного привода, KT1 своим контактом отключит электродвигатель М2.

Работа электродвигателя главного привода

Пуск электродвигателя главного привода Ml осуществляется пускателями КМ2, КМ3, которые управляются переключателями SА1 или SA2. Для вращения шпинделя в ту или другую сторону следует рукоятку переключателя SA1 или SА2 установить в соответствующее положение.

При включении КМ2 (или КМ3) включаются реле KV5, КV3, КV4. Останов электродвигателя главного привода Ml осуществляется поворотом рукоятки переключателя SA1 или SA2 в нейтральное положение. В результате выключается пускатель КМ2 (или КМ3), одновременно выключается реле KV3. Реле KV3 своим контактом замыкает цепь питания электромагнит] ной муфты УС1, осуществляется окончательное торможение шпинделя.

Через установленную выдержку времени пневмоприставка KV3 своим контактом отключает реле KV4. Контакт реле KV4 размыкает цепь электромагнитной муфты УС1.

Ток в цепи питания электродвигателя главного привода измеряется амперметром Р1.

Работа электродвигателя привода охлаждения

Пуск и останов электродвигателя привода охлаждения М3 осуществляется пускателем КМ5, управляемым переключателем SA3. Включение насоса возможно только после включения электродвигателя главного привода M1.

Работа электродвигателя привода ускоренных перемещений каретки

Управление электродвигателем привода ускоренных перемещений каретки M4 осуществляется выключателем SQ4 (встроен в рукоятку фартука), который замыкает цепь катушки силового пускателя КМ6.

Работа устройства индикации (УЦИ)

Подробное описание работы устройства индикации А15 и датчиков перемещения А16, А17 смотри сопроводительную документацию, входящую в комплект поставки станка.

Аварийное отключение

Аварийное отключение любого работающего электродвигателя производят нажатием на кнопочный выключатель SB1 с фиксацией в выключенном положении.

При нажатии на конечный выключатель SB1 происходит последовательно:

отключение питания электродвигателя привода главного движения M1 и электродвигателя привода охлаждения М3;
торможение шпинделя;
отключение электрооборудования станка от электросети вследствие размыкания контактов силового пускателя КМ1.

Цепь аварийного отключения, деблокиратора, устройства индикации при этом от электросети не отключается.

Для восстановления питания электрооборудования необходимо вернуть кнопочный выключатель SВ1 в исходное состояние.

Порядок выключения станка:

выключение всех электродвигателей и торможение шпинделя;
выключение местного освещения;
выключение вводного автомата QF1.

Блокировки, сигнализация, защита

Блокировки

В электросхеме станка предусмотрены следующие меры предупреждения аварийных ситуаций при неправильных действиях оператора, выходе из строя отдельных элементов станка, отключение энергопитания, обеспечивающие безопасность работы:

предусмотрена нулевая защита, исключающая самозапуск механизмов станка после неожиданного перерыва энергоснабжения;
запрещено включение главного привода при открытии ограждения главного привода;
запрещено включение главного привода при открытии ограждения шпинделя;
запрещено включение главного привода при неработающем электродвигателе привода смазки шпинделя;
запрещено включение главного привода при одновременном включении переключателей SА1, SА2;
установлена кнопка аварийного отключения станка с фиксацией во включенном положении. Работу станка при нажатии кнопки смотри п. 7.3.7;
отключение электрооборудования станка от электросети (кроме цепи аварийного отключения, деблокиратора, УЦИ) при открывании двери шкафа управления. Для осмотра и наладки электроаппаратуры под напряжением при открытой двери шкафа подготовленным персоналом в электрошкафу установлен деблокиратор — выключатель кнопочный A1.

Сигнализация

Для контроля наличия напряжения между любыми из трех линейных проводов и шиной заземления служит светосигнальное устройство HL1, установленное на панели в шкафу управления. Это устройство работает только при открытой двери шкафа и показывает включенное состояние вводного автоматического выключателя QF1.

На пульте шкафа установлена лампа HL2, сигнализирующая о включении электрооборудования.

В деблокиратор A1, расположенный в шкафу управления, встроена лампа A1-HL, сигнализирующая о включении электрооборудования при открытой двери шкафа управления.

На пульте шкафа установлен сигнализатор заземления А5, сигнализирующий о наличии пробоя на землю в цепи управления 110 В.

Защита

Электрооборудование защищено от короткого замыкания автоматическими выключателями и предохранителями.

Электродвигатели (кроме электродвигателя М4) защищены от перегрузки электротепловыми реле.

УВД защищено от влияния электрических помех с помощью помехоподавляющих R-C фильтров, подключенных параллельно ко всем реактивным элементам схемы.

Сведения о первоначальном пуске

Подключение станка

При подключении станка необходимо убедиться в соответствии напряжения и частоты питающей сети электрическим параметрам станка, указанным в таблице, расположенной на шкафу управления.

Подключение станка к питающей сети и сети заземления должно производиться изолированным медным проводом сечением не менее 10 мм.

Ввод проводов питающей сети может быть выполнен как через верхнюю плоскость шкафа управления, так и через нижнюю.

Первоначальный пуск

Перед пуском станка необходимо:

выполнить монтаж электрооборудования согласно указаниям настоящего руководства и схемы МК6046 Э4;
внешним осмотром проверить надежность заземления и качество монтажа электрооборудования;
проверить затяжку винтов (контактных и крепежных) и подтянуть соединения, ослабленные при транспортировании;
подключить станок к магистральной нише заземления согласно разделов 7. 5.1. и 7.6. настоящего руководства.

Порядок работы на станке мк6056

В данном разделе приведены указания о способах установки скоростей резания, подач, о наладке для получения различных видов резьб и т.д.

Механизм главного движения

Установка числа оборотов шпинделя осуществляется двумя рукоятками 5 и 6 (рис.6.1.) по таблице (см.рис.10.3.), помещенной на шпиндельной бабке. В правой части таблицы даны ряды чисел оборотов шпинделя в минуту при прямом вращении и указаны положения рукояток для установки требуемого числа оборотов.

Рукояткой 5 устанавливается один из четырех рядов чисел оборотов шпинделя в соответствии с обозначением положения рукоятки, нанесенным на таблице.

Рукояткой 6, на ступице которой нанесены цифры от I до 6, устанавливается требуемое число оборотов из выбранного ряда. Для этого цифру, обозначающую требуемое число оборотов на таблице, нужно совместить с вертикальной стрелкой, изображенной над рукояткой.

Установка величины подач осуществляется рукоятками 9, 10 (рис. 6.1.) в соответствии со значениями, указанными в средней верхней части таблицы (рис.10.3).

В таблице (рис.10.3) даны значения величин продольных подач.

Величина поперечной подачи составляет 1/2 продольной.

Для установки величин подач, равных удвоенным табличным значениям, можно воспользоваться указаниями раздела 10.2.

Инструкция по нарезанию резьб

Таблица оборотов и подач токарно-винторезного станка МК6056

Таблица оборотов и подач токарно-винторезного станка МК6056. Скачать в увеличенном масштабе

При отправке с завода на станке устанавливаются сменные зубчатые колеса с числом зубьев Z= 45, Z= 86, Z= 72 и зубчатое колесо с Z= 73, выполняющее в данной комбинации функцию проставка.

Комбинация сменных зубчатых колес K/L х L/N = 45/86 х 86/72 обеспечивает нарезание метрической и дюймовой резьб с шагами, величины которых указаны в нижней части таблицы (рис.10.3).

Для этого рукояткой 10 (рис.6.1) надо установить необходимый тип нарезаемой резьбы, а рукоятками 9 и 11 выбрать требуемый шаг.

Зубчатые колеса, входящие в основной набор, указаны в разделе 3.1.

Установив на станке комбинацию, входящую в основной комплект набор сменных зубчатых колес K/L х M/N = 80/73 х 86/48, можно нарезать модульную и питчевую резьбы, величины шагов которых устанавливаются рукоятками 9 и 11 по таблице (рис.10,3). При этом рукоятку 10 следует переключить на соответствующий тип резьбы.

Установкой входящих в основной набор сменных зубчатых колес комбинации 2t = K/L x L/N = 60/90 х 90/48 создается возможность нарезания метрической и дюймовой резьб с шагами, равными удвоенным величинам, указанным в таблице (ряс.10.3).

ПРИМЕЧАНИЕ: При помощи этих комбинаций сменных зубчатых колесе аналогично описанному можно получать величины подач, равные удвоенным табличным значениям.

Кроме вышеуказанных в основные наборы входят сменные зубчатые колеса, обеспечивающие нарезание дюймовой резьбы с числом ниток на один дюйм 11 и 19. При помощи дополнительного набора сменных зубчатых колес, поставляемых по особому заказу, и основного набора на станке через механизм коробки подач можно нарезать целый ряд резьб, шаги t которых приведены в левой части таблицы (рис. 10.3). Настройка станка для нарезания этих резьб осуществляется с помощью сменных зубчатых колес, указанных в левой части таблицы.

Эти зубчатые колеса, указанные в левой части таблицы, отсутствуют в основном наборе, но поставляются по особому заказу.

Так же, как и в описанных выше случаях, рукояткой 10 шага t, соответствующими рукоятками устанавливается табличное значение подачи.

Пример: Для нарезания питчевой резьбы с шагом 11 питчей рукоятку 10 нужно поставить в положение, соответствующее нарезанию этой резьбы, рукоятку II в положение 0 и рукоятку 9 в положение Ш, что соответствует шагу 6 питчей по таблице. На станке следует установить комбинацию сменных зубчатых колес K/L х М/N = 60/66 х 86/73.

Формулы подбора сменных зубчатых колес для нарезания через механизм коробки подач резьб, не приведенных в таблице (рис.10.3).

Пример: При необходимости нарезания метрической резьбы с шагом t = 18 мм нужно воспользоваться формулами, приведенными в таблице 6. 1.

По таблице (рис. 10.3) в ряду метрических резьб находим значение шага резьбы, ближайшее к нарезаемому. Таковыми являются

t= 16 и t= 20. В нашем случае выберем, например, шаг t= 20 и подставим в формулу для нахождения числа зубьев Z шестерен, которые необходимо изготовить для нарезания этой резьбы.

t нарез. = 18; tтабл. = 20;

K/L х М/N = 5/8 х t нарез./ t табл. = 5/8 х 18/20 = 5/8 х 9/10 = 5 х 9/8 х 9 х 9 х 9/10 х 9 = 45/72 х 81/90 = 45/90 х 81/72 (I)

При вычислении чисел зубьев сменных зубчатых колес, требуемых для нарезания резьбы, шаг которой отсутствует в таблице, следует подбирать также коэффициенты, которые позволили бы максимально использовать зубчатые колеса, поставляемые со станком.

Так в выкладках (I) целесообразно принять коэффициент, равный 9, дающий возможность использовать сменные зубчатые колеса основного набора с числом зубьев Z = 45 и Z = 72, а в качестве промежуточного взять зубчатое колесо основного набора с числом зубьев z = 90.

Метрическая резьба: K/L х M/N = 5/8 х tнарез./ t табл., где

t нарез. — шаг нарезаемой резьбы, мм;

t табл. — табличное значение шага, ближайшее к t нарез.

Дюймовая резьба:

K/L х M/N = 5/8 х h табл./ h нарез., где h нарез. — число ниток на 1 дюйм нарезаемой резьбы h табл. — табличное значение резьбы, ближайшее к t нарез.

Модульная резьба:

K/L х М/N = 80/73 х 86/48 х m нарез./m табл., где m нарез. — модуль нарезаемой резьбы; m табл. — табличное значение резьбы, ближайшее к m нарез.

Питчевая резьба:

K/L х М/N = 80/73 х 86/48 х Р табл./Р нарез., где Р нарез. — шаг нарезаемой резьбы, питч. Р табл. — табличное значение шага резьбы, ближайшее к Р нарез.

После вычислений по чертежу (см.рис.10.I) следует проверить возможность сцепления шестерен найденных комбинаций. При этом надо помнить, что число зубьев у зубчатого колеса К, устанавливаемого на осп I, не должно превышать 88 при m= 2, а у зубчатого колеса N , установленного на оси П, 73 при том же модуле.

Как показывают получившиеся комбинации сменных зубчатых колес, для нарезания метрической резьбы с шагом t = 18 мм нужно дополнительно по типовому чертежу (см.рис.10.2) изготовить шестерню с числом зубьев Z = 81 и модулем m = 2. Эта шестерня входит в дополнительный набор сменных зубчатых колес, поставляемых по особому заказу и при наличии такого набора необходимость ее изготовления отпадает.

Нарезание резьб повышенной точности при непосредственном соединении ходового винта со шпинделем через сменные зубчатые колеса с отключением механизма коробки подач.

Рукояткой 10 установить соответствующий вид резьбы, а рукоятку II поставить в нейтральное положение, обозначенное стрелкой (для исключения холостого вращения механизма коробки подач).

Подбор сменных зубчатых колес для нарезания определенного шага резьбы повышенной точности производится по формуле: K/L х М/N = t/8.

Для нарезания этих резьб при помощи комплекта сменных зубчатых колес, поставляемых заводом, следует воспользоваться данными, приведенными в левой части таблицы (рис. 10.3).

Как видно из таблицы, при помощи зубчатых колес основного набора можно нарезать метрические резьбы повышенной точности с шагами t= 5 мм, t= 10 мм, t= 12 мм.

Остальные шаги метрических резьб и дюймовые резьбы, указанные в таблице, могут быть нарезаны при использовании дополнительно набора сменных зубчатых колес, поставляемых по особому заказу.

Нарезание многозаходных резьб

Нарезание многозаходных резьб производятся следующим образом:

Рукоятки 12 и 20 (рис.6.1) должны находиться в средних положениях.
Рукояткой 19 включить гайку ходового винта.
Рукоятками 5 и 9 по таблице, помещенной на шпиндельной бабке, установить требуемое чиcло оборотов шпинделя, а рукоятками 9 и II — необходимое значение шага нарезаемой резьбы.
Проворачивая вручную фланец 144 (рис.6.2) совместить нанесенные на нем указатель-стрелку с одной из рисок делительного кольца 158 шпинделя, обозначенного каким-либо числом.
При нарезании резьб метрических и модульных с шагами в пределах от 0,5 до 7, дюймовых и питчевых от 56 до 4 расцепление шпинделя с кинематической цепью станка для деления на число ходов производить посредством установки рукоятки 7 (рис. 6.I) в положение, отмеченное специальным символом, обозначающим отключение шпинделя. Для остальных шагов резьб расцепление осуществлять поворотом рукоятки 5 из фиксированного в ближайшее промежуточное положение, отмеченное аналогичным символом.
Деление на число заходов производить путем поворота вручную шпинделя на число рисок, соответствующее числу заходов нарезаемой резьбы (при двух заходах на 30 рисок, при трех на 20, при четырех на 15 и т.д.).
Рукоятку 5 и 7 установить в исходное положение.
Прорезать нитку резьбы.
При последующем делении операции, изложенные в пунктах 5… 8. повторить.

Читайте также: Способы нарезания многозаходных резьб на токарном станке

МК6056, МК6057, МК6058 Станок токарно-винторезный повышенной точности. Видеоролик.

Технические характеристики токарного станка МК6056

Наименование параметра	16К20	МК6056	МК6057	МК6058
Основные параметры станка
Наибольший диаметр заготовки обрабатываемой над станиной, мм	400	500	500	500
Наибольший диаметр заготовки обрабатываемой над суппортом, мм	220	290	290	290
Наибольший диаметр заготовки обрабатываемой над выемкой (Г), мм	630	630	630	630
Наибольшая длина устанавливаемой детали (РМЦ), мм	710 1000 1400 2000	1000	2000	1500
Наибольшая масса обрабатываемого изделия в центрах, кг	1300
Наибольшая диаметр сверла для серления в стали, мм		25	25	25
Шпиндель
Мощность привода шпинделя, кВт	11	11	11	11
Диаметр отверстия в шпинделе, мм	52	55	55	55
Частота вращения шпинделя, об/мин	12,5. .1600	16..2000	16..2000	16..2000
Количество прямых и обратных скоростей шпинделя	22	22	22	22
Наибольший крутящий момент на шпинделе, кНм		1	1	1
Подачи
Наибольшее перемещение продольного суппорта, мм	935	935	1935	1435
Наибольшее перемещение поперечного суппорта, мм	300	300	300	300
Наибольшее перемещение резцовых салазок, мм	150	150	150	150
Диапазон продольных подач, мм/об	0,05-2,8	0,05-2,8	0,05-2,8	0,05-2,8
Диапазон поперечных подач, мм/об	0,025..1,4	0,025..1,4	0,025..1,4	0,025. .1,4
Количество продольных/ поперечных подач	22/ 24	24/ 24	24/ 24	24/ 24
Скорость быстрых перемещений продольных/ поперечных, м/мин	3,8/ 1,9	3,8/ 1,9	3,8/ 1,9	3,8/ 1,9
Пределы шагов метрических резьб, мм	0,5-112	0,5-112	0,5-112	0,5-112
Пределы шагов модульных резьб, модуль	0,5-112	0,5-112	0,5-112	0,5-112
Пределы шагов дюймовых резьб, ниток/дюйм	56-0,5	56-0,5	56-0,5	56-0,5
Пределы шагов питчевых резьб, питч диаметральный	56-0,5	56-0,5	56-0,5	56-0,5
Наибольшее перемещение пиноли задней бабки, мм		150	150	150
Электрооборудование
Электродвигатель главного привода, кВт	11	11	11	11
Электродвигатель ускоренных перемещений, кВт
Электродвигатель СОЖ, кВт
Суммарная мощность установленных на станке электродвигателей, кВт		12,01	12,01	12,01
Потребляемая мощность станком, кВт		12,5	12,5	12,5
Габариты и масса станка
Габариты станка (длина ширина высота), мм	2795 1190 1500	2800 1265 1485	3852 1265 1485	3367 1265 1485
Масса станка, кг	3005	3100	3680	3500

Список литературы:

Станки токарно-винторезные повышенной точности МК6056, МК6057, МК6058. Руководство по эксплуатации МК6056, 1991
Станки токарно-винторезные повышенной точности МК6056, МК6057, МК6058. Руководство по эксплуатации. Схемы электрические станка МК6046, 1991

Ачеркан Н.С. Металлорежущие станки, Том 1, 1965
Батов В.П. Токарные станки, 1978
Белецкий Д.Г. Справочник токаря-универсала, 1987
Денежный П.М., Стискин Г.М., Тхор И.Е. Токарное дело, 1972. (1к62)
Денежный П.М., Стискин Г.М., Тхор И.Е. Токарное дело, 1979. (16к20)
Модзелевский А. А., Мущинкин А.А., Кедров С. С., Соболь А. М., Завгородний Ю. П., Токарные станки, 1973
Пикус М.Ю. Справочник слесаря по ремонту станков, 1987
Схиртладзе А.Г., Новиков В.Ю. Технологическое оборудование машиностроительных производств, 1980
Тепинкичиев В.К. Металлорежущие станки, 1973
Чернов Н. Н. Металлорежущие станки, 1988

Связанные ссылки. Дополнительная информация

Дип 500 токарный станок технические характеристики

Содержание

1 Станки ДИП — назначение и сфера применения
1.1 Станок ДИП-200 в процессе работы (видео)
2 Модельный ряд станков серии ДИП
2.1 ДИП-200
2.2 ДИП-300
2.3 ДИП-500
2.4 1М61 (токарно-винторезный)
2.5 Отзывы
Технические характеристики токарного станка ДИП 500
Комплектация
Принцип работы
Конструктивные особенности станка
Составные части токарного станка
Расположение и назначение органов управления
Габаритные размеры рабочего пространства
Рекомендации по эксплуатации
Назначение и область применения модели
Кинематическая схема
Электрическая схема
Заключение
Технические характеристики токарного станка ДИП 500
Комплектация
Принцип работы
Конструктивные особенности станка
Составные части токарного станка
Расположение и назначение органов управления
Габаритные размеры рабочего пространства
Рекомендации по эксплуатации
Назначение и область применения модели
Кинематическая схема
Электрическая схема
Заключение

Серия токарно-винторезных станков ДИП производилась на Рязанском станкостроительном заводе начиная с 1956 года. Данная линейка состоит и множества модификаций оборудования ДИП-200, 300 и 500, о которых мы поговорив в данной статье.

В материале будут рассмотрены конструктивные особенности и технические характеристики оборудования, его функциональные возможности, преимущества и недостатки, а также представлены соответствующие схемы и чертежи.

1 Станки ДИП — назначение и сфера применения

Токарный станок ДИП является одним из наиболее распространенных моделей токарно-винторезного оборудования на территории бывшего СССР. Данный агрегат имеет достаточно крупные габариты и вес, он спроектирован для работы с металлическими деталями средних и больших размеров в условиях индивидуальной эксплуатации и мелкосерийного производства.

Станок ДИП 300, являющийся самой востребованной моделью серии, а также его аналоги, способны выполнять следующие технические операции:

точение (наружное и внутреннее), в том числе обработка конусов;
сверление;
растачивание;
нарезание резьбы (метрического, дюймового и модульного типа).

За счет удачной конструкции станины и шпинделя, а также отличных как для своего класса технических характеристик, токарный станок ДИП позволяет эффективно обрабатывать детали как из черного, так и из цветного металла. Станки комплектуются резцами из быстрорежущей либо твердосплавной стали.

Плашка производителя на корпусе станка

Простая и надежная конфигурация суппорта является одним из главных достоинств данной серии. Во всех агрегатах предусмотрена возможность механического перемещения верхней части суппорта, которое позволяет обрабатывать и точить конуса большой длины. Сам суппорт может перемещаться в двух направлениях — продольном и поперечном, его автоматическая подача обеспечивается подключением к отдельному электродвигателю.
к меню ↑

1.1 Станок ДИП-200 в процессе работы (видео)

2 Модельный ряд станков серии ДИП

Линейка токарного металлообрабатывающего оборудования ДИП состоит из 4-ех моделей станков:

Рассмотрим каждую из представленных разновидностей подробнее.
к меню ↑

2.1 ДИП-200

Из всех модификаций токарных агрегатов станок ДИП 200 отличается наиболее компактными размерами. Данное устройство обладает оптимальным сочетанием жесткой станины и мощности двигателя, что обеспечивает минимальный уровень вибрации при работе и, как следствие, возможность высокоточной получистовой и чистовой обработки заготовок из металла, чугуна либо цветных сплавов.

Технические характеристики ДИП 200:

высота центров — 20 см, расстояние между центрами — 75, 100 и 150 см;
частота вращения шпинделя — 16-20 об/мин;
количество скоростей — 18 шт;
ход продольной подачи суппорта — от 0.12 до 2.15 мм/об, поперечной — от 0.03 до 0.55 об/мин;
мощность двигателя — 3700 Вт.

В плане эксплуатационных характеристик — частоты оборотов, диапазону подач и мощности привода ДИП 200 существенно проигрывал большинству токарных станков того времени, что обуславливает достаточно быстрый выход данной модели из обихода. Среди критических недостатков также можно выделить отсутствие системы подачи охлаждающей жидкости и механизма ускоренного перемещения суппорта.
к меню ↑

2.2 ДИП-300

В отличие от 200-ой модели, станок ДИП 300 можно встретить на заводах либо в металлообрабатывающих цехах и по сей день. Причиной тому является надежность и выносливость конструкции, а также неплохие технические характеристики, позволяющие выполнять высокоскоростное растачивание, сверление, нарезку резьбы и точение.

Станок ДИП 300 относится к группе крупногабаритного токарного оборудования, его вес составляет 4.3 тонны, а размеры рабочих поверхностей позволяют обрабатывать заготовки диаметром до 900 мм и массой в 2 т. В данной модели присутствует второй электродвигатель, отвечающий за продольно-поперечное перемещение суппорта. Мощность основного привода составляет 13000 Вт, частота оборотов 18-1800 в минуту.

Характерными особенностями станка ДИП 300 являются:

увеличенная скорость вращения шпинделя на реверсном ходу (в 1. 3 раза, по отношению к обычной), что обеспечивает возможность ускоренной нарезки резьбы;
наличие 2-ух призменных направляющих на станине, повышающих пространственную жесткость конструкции;
комплектация коробки передач электромагнитными муфтами, позволяющими изменять частоту оборотов шпинделя без выключения привода;
повышенная безопасность работы благодаря наличию ограждения патрона и системе электрической блокировки шпинделя.

Суппорт данного станка выполнен в крестообразной конфигурации. Его перемещение в продольной продольной плоскости происходит по направляющим станины, в поперечной — по направляющим каретки. Шпиндель ДИП 300 является пустотелым, частота его оборотов регулируются вручную с помощью рукояти, установленной на зубчатом вале коробки передач.
к меню ↑

2.3 ДИП-500

Станок ДИП-500 является промышленным токарным оборудованием, ориентированным на эксплуатацию в условиях мелко и среднесерийного производства. Установка имеет следующие функциональные возможности:

растачивание;
точение;
нарезка резьбы;
сверление;
обработка конусов.

ДИП-500 в работе

В отличие от 200 и 300-ых моделей, станок ДИП 500 оснащается закрытой коробкой передач. Также значительно возросла максимальная масса обрабатываемых деталей -до 5 тонн, и их размеры: диаметр до 100 см, длина до 8 метров.

Данный агрегат комплектуется двумя двигателями — вспомогательным, мощностью 1.5 кВт, обеспечивающим автоматическое перемещение суппорта, и основным на 4 кВт. Также устройство оснащено двумя насосами: ПА-22 — для подачи охлаждающей жидкости, и С12-54 — для смазочных материалов. Электросхема станка представлена на изображении.

ДИП-500 в работе

За перемещение задней бабки по направляющей станине отвечает редуктор. Шпиндель станка установлен на трех опорах качения (две регулируемые, одна фиксированная), он передвигается посредством ручного вращения маховика.
к меню ↑

2.4 1М61 (токарно-винторезный)

Одной из модификаций оборудования серии ДИП стал многофункциональный станок 1М61.По классу точности обработки он относится к группе «Н» согласно положениям ГОСТ №8-82. Данный агрегат имеет следующие технические характеристики:

максимальный диаметр обрабатываемой заготовки — 320 мм, длина — 1000 мм;
длина обтачивания — до 640 мм;
высота центров — 170 мм;
частота вращения шпинделя — от 12 до 1600 об/мин;
ход пиноли задней бабки — 100 мм.

Токарно-винторезный станок 1М61 оснащен двумя электродвигателями: основным на 4000 Вт и приводом насоса охлаждения на 120 Вт.

Читайте также: технические характеристики, эксплуатация, наладка и ремонт токарно-винторезных станков 16К20.

Данный агрегат, помимо множества эксплуатационных преимуществ, также имеет ряд недостатков, связанных с низким запасом прочности кинематических цепей и плоскоременной передачи. Также нередко возникают проблемы с фрикционной муфтой. Однако 1М61 не связан с серьезными финансовыми затратами — комплектующих на советское оборудование на вторичном рынке много, и стоят они не дорого.
к меню ↑

2.

5 Отзывы

Предлагаем вашему вниманию отзывы о токарных станках серии ДИП от людей, обладающих опытом эксплуатации данной техники.

С. К. Малышев, 56 лет:

На ДИП-500 проработал свыше 30 лет на заводе, знаю станок как свои пять пальцев. Могу сказать, что быть может он и уступает современным аналогам в плане продуктивности и удобства работы, по надежности данному оборудованию нет равных. Раньше умели делать на века, не то что современная китайщина.

О. В. Бурешин, 39 лет:

Являюсь владельцем небольшого металлообрабатывающего цеха, в котором эксплуатируется два станка 1М61. Это отличные рабочие лошадки, функциональности которых хватает для выполнения большинства технологичных операций. Настройка, техобслуживание и ремонт агрегатов элементарны, так как их конструкция предельно простая. Менять их на современные аналоги не планирую.

Обработка тел вращения была и есть одной из важнейших операций при обработке металлов. В ассортименте токарных станков, предназначенных для этого вида работ, особое место занимает токарный станок универсального назначения ДИП 500.

Разработанный в период индустриализации в 30-х годах прошлого века, он пережил не одно поколение работников, но остался актуальным и по сей день. Основные характеристики изделия настолько хороши, что полностью оправдывают название оборудования «Догнать и перегнать» (ДИП).

Технические характеристики токарного станка ДИП 500

Предназначено оборудование для выпуска габаритных деталей высокой точности. Широко использовались станки ДИП 500 в машиностроительном, военном производстве, авиастроении, выпуске продукции для организаций топливно-экономического, газонефтяного направления. Требования к деталям крайне высокие по всем показателям. Обеспечивают их выполнение следующие технические характеристики оборудования:

Расстояние от станины до оси вращения — 500 мм,
Максимальный диаметр обрабатываемой детали над суппортом — 650 мм,
Длина заготовки до 5 м,
Диаметр отверстия шпинделя — 128 мм,
Расстояние между центрами — 3 000-10 000 мм,
Количество скоростей — 24,
Диапазон частот вращения шпинделя — 5-500 об/мин,
Мощность основного двигателя — 22 кВт, дополнительного двигателя 1, 5 кВт,
Система смазки,
Приборы освещения,
Приспособление для подачи охлаждающей жидкости,
Подключение подачи для изготовления метрической, дюймовой, модульной резьбы,
Ускоренное передвижение в продольном направлении 3 м в минуту, в поперечном направлении — 1 м в минуту.

Комплектация

Оригинальная комплектация отличается высоким качеством изготовления каждого элемента конструкции. Движущиеся детали, валы, шестерни проходили строгий контроль качества на всех этапах производства. Размеры в соответствии с требованиями по классности, марки сплава. Высококачественная термическая обработка, шлифование, хонингование. Комплекс мер при организации производства позволил получить по-настоящему отличный инструмент для резки металла, дерева, пластика. Жесткая конструкция, точная сборка оборудования даже при изготовлении габаритных изделий позволяет добиваться желаемых результатов.

К работе допускается специалист, получивший официальное разрешение, квалификацию для работы на ДИП 500. Операции по обработке габаритных деталей имеют свои особенности. От умения правильно сделать заточку режущих инструментов, до выбора режимов и скоростей резанья. Серьезные отличия в процессе работы имеются и при обработки различных металлов. Крупногабаритные детали дороги, рисковать порчей металла недопустимо. Ошибки главным образом происходят по человеческим факторам. Запас точности станка ДИП 500 позволяет получать высококлассные изделия для любых целей.

Принцип работы

Для нарезания резьбы конструктивно предусмотрено переключение на специальный вал подачи. Управление им находится слева от работника на корпусе. Лимб переключения позволяет выбрать шаг резьбы в метрической, дюймовой системе. Форма определяется конфигурацией резца. Поперечной подачей регулируется диаметр, глубина обработки. Современные станки отечественного и зарубежного производства используют этот же принцип. Он считается наиболее надежным и производительным. Сокращает время операций ускоренная подача. По производительности ДИП 500 мало уступает современным аналогам, за исключением оборудования с ЧПУ.

За время выпуска станка ДИП 500 происходили некоторые модификации. Отдельные партии оборудования могут иметь отличную от стандарта длину станины, набор дополнительных приспособлений. Изменение коснулись и некоторых деталей механики. При эксплуатации это нужно учитывать. В случае ремонта допускается замена только на оригинальный аналог. Не рекомендуется приобретать запчасти сомнительного производства, либо выполненные условиях, не предназначенных для изготовления элементов механической части станка. Это снизит качество работы и может стать источником опасности для токаря. Самым критическим вариантом считается выход из строя станины. Достойно заменить ее или отремонтировать не получится.

Немалое внимание уделено и безопасности работника. Защитные кожуха над движущимися деталями, щиты ограждения. Система аварийной остановки в случае поломки, заклинивания.

При соблюдении правил техники безопасности токарь не подвергается рискам повреждения здоровья и жизни.

Конструктивные особенности станка

Станок имеет традиционную для оборудования этого класса конфигурацию, позволяющую выполнять все необходимые операции по обработке заготовок. Если возникла необходимость покупки данного типа оборудования, то при предпродажном осмотре лучше взять с собой специалиста, который определит аутентичность деталей, либо подтвердит обоснованность замены на другие, без потери качества.

Составные части токарного станка

Несущие детали оборудования выполнены из чугуна. Характеристики сплава оптимально подходят для долгосрочной работы. Специальные методы обработки при производстве позволили получить конструкцию, устойчивую к ударным и вибрационным нагрузкам. Станок имеет стабильную геометрию, обладает необходимой прочностью. Изделие состоит из следующих элементов:

Станина. Цельнолитая конструкция с высокоточной обработкой функциональных узлов, поверхностей скольжения, базовых геометрических точек,
Передняя бабка. Элемент для фиксации детали, придания ей вращения, регулировки технических параметров обработки,

Задняя бабка. Выполняет функцию поддержки длинномерных деталей в процессе обработки, точной фиксации их в пространстве. На задней бабке крепится режущий инструмент для выполнения отверстий, выполнения других операций,
Силовая установка. Двигатели позволяют осуществлять полный контроль скорости резания, подачи, шага резьбы,
Электротехническая схема. Станок оборудован системой регулировки, защиты от перегрузок, освещения, смазки.

В комплекте к оборудованию поставляется два люнета, подвижны и неподвижный для качественной обработки длинных деталей, предотвращения вибраций, получения точной геометрии изделий. Задняя бабка перемещается по станине с помощью редуктора и вращающейся рукоятки. Отдельный встроенный, регулируемый вал позволяет фиксировать центра, режущий инструмент. Мощный корпус, удачная архитектура станка, высокие требования при производстве деталей для него позволили изделию эксплуатировать его не одно десятилетие.

Расположение и назначение органов управления

Конструкция станка позволяет работнику быстро настраивать оборудование под решение предстоящей задачи. Основные органы управления находятся слева от токаря на корпусе станка. К ним относят:

Кнопка включения/выключения станка,
Лимб переключения скорости вращения рабочего шпинделя,
Рукоятка переключения на резьбовой вал подачи,
Лимбы установки шага для дюймовой, метрической, модульной резьбы,
Рукоятки установки скорости продольной, поперечной подачи.

На суппорте установлен переключатель режима подачи. Он имеет два положения. В первом включается муфта принудительной подачи, во втором управление осуществляется в ручном режиме. Конструкция суппорта имеет дополнительные салазки для четырехпозиционного резцедержателя с независимой регулировкой поперечного движения для изготовления конусов, деталей сложной формы. Штатный патрон 4-х кулачковый, диаметром 100 мм.

Габаритные размеры рабочего пространства

В отличие от предыдущих моделей, ДИП 500 позволяет обрабатывать большие детали. Цифра в аббревиатуре означает расстояние от центра до станины. Выемка на корпусе дает возможность фиксировать заготовку диаметром даже немного больше 1 000 мм. Но над суппортом обрабатываемая деталь не может быть более 650 мм. Продольное движение зависит от модели станка. В базовом исполнении суппорт может перемещаться на расстояние 2710 мм.

Однако модификации позволяют обрабатывать и более длинные детали. Продольное перемещение суппорта — 600 мм. Шкала одного деления лимба для продольного передвижения — 0, 1 мм, для поперечного — 0, 05 мм. Таким образом, рабочее пространство станка ДИП 500 позволяет изготавливать детали диаметром 650 мм и длиной более 2, 5 м. Такие изделия необходимо дополнительно поддерживать люнетом. При торцевой обработке, без перемещения суппорта под деталь, заготовка может быть 1000 мм в диаметре.

Назначение и область применения модели

Станок предназначен для обработки твердых веществ: металла, пластиков, дерева, композитов. Представляет собой эволюционный продукт линейки ДИП. По мере развития производственных мощностей, СССР нуждался в оборудовании для обработки крупногабаритных деталей. Предыдущая версия станка ДИП 400 уже не отвечала новым требованиям и возникла необходимость в выпуске нужной техники для нужд страны. Одним из принципов при создании стала задача разработать универсальное изделие для выполнения всех необходимых операций. На ДИП 500 можно:

Выполнять продольные режущие операции по наружной и внутренней поверхности тела вращения,
Осуществлять обработку в поперечном направлении,
Изготавливать деталь конусообразной формы,
Выполнять операции по впуск изделий сложной конфигурации,
Сверлить отверстия, делать их точную развертку,
Делать резьбы метрические, дюймовый, модульные.

При использовании дополнительного оборудования, приспособлений, выполняется еще ряб специальных операций целевого назначения. Потенциал, заложенный разработчиками, позволил реализовывать его на протяжении десятилетий, успешно конкурируя с отечественными и зарубежными аналогами. Высокая надежность, прочность, точность необходима как для выпуска серийной продукции, таки для изготовления уникальных, штучных деталей.

На станке можно использовать широкий набор инструментов обработки: резцы из быстрорежущей стали, с напайками твердосплавных пластин, сверла, зенковки, развертки, резьбонарезные приспособления.

Кинематическая схема

Схема в полном размере

Электрическая схема

Заключение

Первые образцы оборудования были выпущены на «Рязанском станкостроительном заводе». Затем продукция выпускалась и на других предприятиях СССР. В настоящее время в Рязани производится аналог ДИП 500 под торговым названием 1Р65Н. Во многом изделия идентичны. Однако количество выпущенных станков, а главное качество позволили дожить им до наших дней и успешно конкурировать с новыми образцами техники.

Один из самых распространенных токарных станков ДИП 500 продолжает оставаться востребованным в металлообрабатывающей области. Характеристики в статье.