Гидравлический кузнечный пресс своими руками: Самодельный гидравлический ковочный пресс R2D2.

Содержание

Кузнечный пресс своими руками чертежи

Создайте аккаунт или войдите в него для комментирования

Вы должны быть пользователем, чтобы оставить комментарий

Создать аккаунт

Зарегистрируйтесь для получения аккаунта. Это просто!

Конечно, не все, но большинство хозяев сталкиваются с бытовыми ситуациями, в которых пресс мог бы значительно облегчить работу. Для того чтобы оказывать давление на предмет с большой силой, часто используют именно это устройство. Наиболее востребованным и надежным считается гидравлический агрегат. Поскольку покупка его обходится дорого, многие разрабатывают свои конструкции, к примеру, самодельный пресс из домкрата.

Классификация прессов

Пресс является древним промышленным устройством, и многие работы без него просто невыполнимы. За много лет конструкция и функциональность немного изменились, и на данный момент предприятиями изготавливается 4 основных вида:

Прессы с гидравликой, в свою очередь, разделяют по конструкции на вертикальные и горизонтальные. Вертикальными выполняются такие работы, как распрессовка, прессовка и штамповка, а горизонтальными — правка, рубка и гибка. Вертикальные конструкции часто встречаются в строительстве и на машиностроительных предприятиях. Основными деталями такого устройства являются насос высокого давления и корпус.

Использование устройства в быту

В домашних условиях использовать приспособление можно для выполнения самых разнообразных задач. Небольшие размеры агрегата позволяют разместить его в гараже или в другом небольшом помещении и использовать при ремонте автомобиля, мотоцикла. Он может выполнять и следующие функции:

Штамповка;
Ковка;
Изготовление профиля;
Создание изгибов;
Запрессовка и выпрессовка подшипников и других деталей;
Использование в кулинарных целях, таких, как изготовление сока из овощей и фруктов.

Известно много случаев, когда пресс используется как маслодавилка, а также с помощью оборудования выполняют перепрессовку сайлентблоков. Кроме работы по ремонту, гидропресс может применяться для сгибания металла, склеивать изделия с использованием давления, изготавливать брикеты из отходов разного рода, а также выдавливать масло и другую жидкость. Оборудование для выполнения таких задач, даже с несложной конструкцией, стоит немалых денег, но устройство можно изготовить самостоятельно, используя при этом простые материалы и инструменты.

Изготовление пресса в домашних условиях

Главным достоинством самодельного устройства является то, что его конструкцию можно сразу же изготавливать соответственно с необходимостью выполнения той или иной задачи с определенным типом детали. Перед сборкой устройства необходимо подготовить чертежи гидравлического ручного пресса своими руками или распечатать готовые, взятые из Интернета.

При создании чертежа и конструкции необходимо учитывать такие важные детали:

Для создания давления можно использовать съемное или стационарное гидравлическое устройство;
Перед работой нужно определиться, для чего будет использоваться пресс;
В зависимости от усилий подбирается надежность домкрата;
В чертеже необходимо указывать размеры всех деталей без исключения.

Для создания гидропресса могут понадобиться навыки в механике и работа с чертежами, поэтому, в случае отсутствия таких навыков, можно обратиться к знакомому специалисту.

Важные характеристики конструкции

Созданное своими руками устройство необязательно изготавливать с высокими техническими данными. Достаточно такой конструкции, при которой будет развиваться усилие от 10 до 20 тонн. Такой показатель определяется исходя из предназначения для определенной задачи.

Существуют важные конструктивные характеристики, которые нужно учитывать, разрабатывая чертежи пресса из домкрата; основными из них являются:

Размер общей конструкции;
Вес готового устройства;
Ход поршня;
Наличие манометра;
Прочность и размер станины.

Используемый рабочий цилиндр гидропресса в конструкции, при помощи которого выполняется основная работа, может быть встроен в станину или расположен отдельно. Конструктивные особенности обуславливаются характеристиками выбранного оборудования при изготовлении. Для облегчения процесса сборки часто используется обычный масляный автомобильный домкрат, который применяется в автосервисе для частичного подъема автомобиля. Такой домкрат имеет в своей конструкции готовый ручной насос. Но также можно использовать и другие виды приспособлений, к примеру, для пневмопресса использовать насос, трубки и цилиндры высокого давления.

Разработка чертежа и схемы пресса

Разработку чертежа нужно начинать после решения вопроса о схематических параметрах, ведь по принципу обычного устройства можно построить целый станок и собрать крупный кузнечный пресс. Пресс может работать в зависимости от расположения гидравлического цилиндра. Существует два варианта установки домкрата:

В верхней части — давление будет осуществляться на нижнюю часть основания.
В нижней части — расположение домкрата на станине, а давление осуществляется вверх основным штоком.

Определяясь со схемой рабочего процесса, необходимо опираться на тот факт, что почти все

домкраты бутылочного типа, изготовленные в промышленности, не могут использоваться в перевернутом состоянии. В связи с такими особенностями гидроцилиндра этого типа изготовление самодельного устройства чаще всего происходит по второй схеме.

Одним из главных частей пресса, как и самостоятельно изготовленного, выступает станина. Разрабатывая чертеж, необходимо ответственно относиться к подготовке конструктивных параметров этой части, так как от ее прочности будет зависеть качество рабочего процесса, а в станине располагается домкрат и заготовка, на которую будет оказываться давление.

При выполнении рабочих задач будет создаваться давление на верхнюю и нижнюю части корпуса, поэтому, рассчитывая схему рамы, необходимо выбирать материалы с запасом прочности, достаточным для обеспечения нормального рабочего процесса без разрушения станины.

После окончания рабочего действия шток должен возвращаться в исходное положение. Поэтому при сборке необходимо использовать пружины, края которых крепятся к верхней подвижной части и нижней части основания. При конструировании необходимо правильно выбрать пружины относительно жесткости, так они смогут эффективно выполнять свою функцию.

Расположение домкрата на подвижной части

При сборке конструкции такого вида деталь располагается на нижней части основания, а пружины вместе с домкратом крепятся на подвижной платформе. Оба случая расположения домкрата предполагают установку гнезда из отрезка трубы, с которым будет контактировать шток гидроцилиндра. При подвижном расположении домкрата регулировка высоты рабочей зоны невозможна. При этом конструкция упрощается, а использование пресса ограничивается высотой рабочей зоны.

Инструменты и заготовки

Перед началом сборки необходимо подготовить такие инструменты и убедиться в их работоспособности:

Сварочный аппарат;
Электроды;
Болгарка или ножовка по металлу;
Дрель и сверло.

Особую важность имеет подготовка сварочного аппарата и рабочих электродов. Если есть навыки работы со сваркой, то ситуация упрощается, в противном случае нужно позвать человека, который сможет подготовить устройство и выполнить необходимые работы. Для финишной обработки пресса понадобится шлифовочная машинка — для очистки заусениц на металлических профилях.

Для сборки самодельного пресса понадобятся:

Швеллер с толщиной не менее 8 мм, прямоугольная или квадратная труба с размером не меньше 40×40 или уголок с шириной стороны 5 см;
Кусок стального листа с толщиной больше 0.8 см для использования в качестве основания устройства;
Металлическая полоса толщиной более 1 см для установки направляющих и ребра жесткости;
Труба для изготовления гнезда на шток домкрата.

Прессы с большим давлением используются только на производстве, а для домашних работ можно изготовить пресс, давление которого будет около 5 тонн, поэтому необходимо определиться с необходимой силой нагрузки и в дальнейшем выбрать вариант соединения деталей. Их можно скрепить сваркой, но при отсутствии такой возможности соединения можно выполнить при помощи болтов. При сборке очень важными параметрами являются:

Ширина и высота станины;
Рабочий ход поршня;
Вес в зависимости от ширины и высоты.

Давление в цилиндре получается с помощью ручного или гидронасоса. Гидронасосом очень легко работать, но при отсутствии такого устройства можно разработать самодельный домкрат.

Для получения необходимой жесткости и прочности пресса необходимо использовать ребра жесткости. Для этого используется металлический угловой или квадратный профиль. Устойчивость конструкции достигается привариванием пластины к основанию. Металлическая пластина выбирается по толщине от 0.8 до 1.2 см.

Сборка самодельного пресса

После подготовки чертежа и всех необходимых материалов, инструментов и оборудования с комплектующими можно перейти к сборке.

В первую очередь необходимо нарезать металлические заготовки соответственно чертежу.
Далее посредством сварки собирается основание. Квадратные трубы нужно сварить между собой и к получившему прямоугольнику приварить стальной лист. На следующем этапе собираются боковые части и верхняя планка рамы. При этом нужно следить, чтобы корпус получился ровным и строго с прямыми углами на месте соединений. Полученная форма приваривается к основанию, и рама гидропресса может считаться готовой.
После этого изготавливается следующий элемент — подвижная планка. Для изготовления можно взять швеллер или квадратную трубу. По центру планки необходимо приварить кусок трубы, служащий в дальнейшем гнездом для штока. Для изготовления направляющих нужно использовать две стальных полосы, длиной соответственно внешней ширине корпуса.
Болтовым соединением полосы крепятся с боковыми стойками передвижной конструкции. Так же изготавливается и съемный упор, но в направляющих частях упора нужно просверлить отверстия для дальнейшей регулировки высоты рабочего пространства. В завершение сборки устанавливается домкрат и пружины.

Во время конструирования и сборки самодельного пресса в домашних условиях можно предусмотреть некоторые особенности, благодаря которым пользование устройством будет намного удобнее. Также можно разработать конструкцию и сделать маслопресс своими руками. При сборке предусматриваются такие нюансы:

На верхней перекладине рамы следует установить пластину и обеспечить возможность ее передвижения по направляющим посредством винтового вала, что даст возможность регулировки зазора в зависимости от размера обрабатываемой детали;
Фиксация передвижной съемной платформы производится болтами — в отверстиях, которые сверлятся с определенным шагом в зависимости от необходимости в рабочих процессах. Шаг расположения отверстий не должен превышать величину свободного хода штока домкрата;
Из металлических отрезков изготавливаются сменные вставки с разной толщиной.

Для фиксации передвижной балки лучшим вариантом будут стальные пальцы из качественного материала. Диаметр пальцев должен выбираться соответственно с размерами корпуса и прилагаемого давления при работе.

Сборка возвратного механизма

Не менее важной частью являются пружины, с помощью которых шток домкрата возвращается в исходное положение. В механизме можно использовать обычные пружины, приобретенные в хозяйственных магазинах. При верхнем расположении прижимного механизма они могут не справляться с задачей, но в таком случае можно установить больше пружин или выбрать их большей жесткости. В обычной конструкции они крепятся к подготовленному профилю с отверстием, по диаметру большим от штока, но меньшим от цилиндра домкрата. Пружины фиксируются концами в отверстиях профиля и верхней балки.

Преимущества самодельного гидропресса

Главное преимущество — это стоимость. Устройство, собранное из подручных средств, будет стоить намного дешевле, чем заводские аналоги. Для своих потребностей можно использовать разные варианты конструкции, создавая при этом устройство с разными параметрами и учитывая необходимость прилагаемого усилия. Благодаря простой и недорогой конструкции, в которой отсутствуют предохранительные приборы, можно выполнять множество сложных задач, прилагая минимум физических усилий.

При выполнении различных работ в домашней мастерской нередко возникает необходимость воздействия на обрабатываемые детали методом прессования. О том, как сделать гидравлический пресс своими руками для выполнения таких операций, мы и поговорим в данной статье.

Самодельный гидравлический пресс

Устройство и функции гидравлического пресса

Гидравлический пресс – это такое оборудование, которое специально предназначено для обработки деталей и заготовок путем воздействия на них высоким давлением. Работает такой пресс за счет давления жидкости, воздействующей на элементы его конструкции.

Конструкция большинства гидравлических прессов предусматривает вертикальное расположение рабочего цилиндра, но есть и модели, в которых он расположен горизонтально. Различные модели прессов могут создавать рабочие усилия в диапазоне от нескольких десятков до нескольких тысяч тонн.

Вариант исполнения гидравлического пресса заводского производства

Принцип действия гидравлического пресса основан на законе Паскаля, известном нам из школьного курса физики. Конструкцию пресса составляют две рабочих камеры разного размера или, как их еще называют, цилиндры. Принцип работы гидравлического пресса, если описать его несколькими словами, заключается в следующем.

В меньшем из его цилиндров создается высокое давление рабочей жидкости, которая по соединительному каналу подается в камеру большего диаметра и воздействует на поршень, соединенный с рабочим инструментом. Последний и оказывает давление на обрабатываемую деталь, которая располагается на жесткой опоре во избежание ее перемещения под его действием. В качестве рабочей жидкости во всех гидравлических прессах используются специальные масла.

Принцип работы гидравлического пресса

Наиболее широкое применение гидравлические прессы нашли при выполнении таких операций над металлическими деталями, как штамповка, ковка, правка, гибка, выдавливание труб и других профилей. Кроме того, при помощи таких прессов выполняется брикетирование, пакетирование и прессование различных материалов (как правило, для этих целей используется мини-пресс).

Устройство гидравлического пресса позволяет активно использовать его как на предприятиях по производству изделий из резины, пластика и древесины, так и в других областях. Разнообразие функций и сфер применения этого оборудования определяют существование его различных модификаций. Например, в продаже можно найти пресс гидравлический настольный, мини-пресс, пресс гидравлический напольный, пресс гидравлический ручной, прессы с манометром и без.

Варианты использования в домашних условиях

Применение гидравлического пресса в гараже или домашней мастерской достаточно распространено. Использовать такой пресс, отличающийся небольшими размерами, можно как при ремонте автомобиля, так и для выполнения работ другого характера.

В частности, с помощью такого компактного оборудования можно выполнить выпрессовку подшипников или сайлентблоков, а также запрессовать на их место новые детали. Помимо автомобильного ремонта, гидравлический пресс можно использовать для гибки металлических деталей, создания требуемого давления при склеивании поверхностей, брикетирования отходов, для выдавливания масла и жидкости. Заводское оборудование подобного назначения (даже ручной гидравлический пресс) стоит немалых денег, и приобрести его могут не все желающие. Между тем, можно сделать такой пресс своими руками, затратив средства только на приобретение необходимых материалов.

Использование пресса в качестве соковыжималки

Что примечательно, конструкция изготовленного дома гидравлического пресса сразу может быть адаптирована для решения определенной задачи с конкретной деталью или заготовкой. Сделанный своими руками пресс не займет много места, для его размещения будет достаточно выделить немного места в мастерской или гараже. Подробная инструкция о том, как сделать гидравлический пресс, приведена ниже. В конце статьи также размещено видео на эту тему.

Конструкция домашнего пресса

Гидравлические прессы, сделанные своими руками, не должны обладать слишком уж выдающимися техническими характеристиками, вполне достаточно, чтобы они развивали усилие в 10–20 тонн. Этот параметр самодельного гидравлического пресса зависит от того, какие действия вы соберетесь с его помощью совершать.

Один из самых распространенных и простых вариантов самодельного пресса

Существует ряд других параметров, которым соответствуют не только промышленные, но и самодельные бытовые гидравлические прессы:

размеры;
масса оборудования;
ход поршня;
наличие в конструкции пресса манометра;
характеристики используемой станины.

В самодельных прессах давление в рабочем цилиндре обычно создается при помощи ручного гидравлического насоса, который может быть как встроенным в конструкцию такого устройства, так и расположенным отдельно от него. Такая конструктивная особенность зависит только от того, какое оборудование вы выберете для изготовления такого приспособления. Очень легко сделать своими руками гидравлический пресс, если взять за основу его конструкции домкрат бутылочного типа. У такого домкрата, что удобно, в конструкции уже предусмотрен встроенный ручной насос.

Гидравлический домкрат бутылочного типа отлично подходит для использования в сделанном своими руками гидропрессе

Прежде чем вы соберетесь приобретать подходящий домкрат для изготовления домашнего гидравлического приспособления, важно определиться, какие задачи вы будете решать с его помощью. От этого зависит как конструктивная схема ручного гидравлического пресса, так и усилие, которое он будет развивать. Следующее действие – это разработка чертежа гидравлического пресса, который вы собираетесь изготовить своими руками. Можно, конечно, найти такой чертеж в Интернете и даже посмотреть фото и видео процесса изготовления пресса из гидравлического домкрата своими руками. Но в таком случае вы столкнетесь с необходимостью подгонять имеющиеся у вас приспособления под чужой самодельный пресс.

Ручной гидравлический насос

Разработка чертежа вашего будущего самодельного пресса начинается с того, что решается вопрос о том, по какой схеме он будет работать. Здесь есть всего два варианта.

Домкрат будет расположен в нижней части пресса – на его станине – и давить будет вверх.
Домкрат закрепляется в верхней части конструкции пресса и давит, соответственно, вниз.

Однако при выборе схемы работы самодельного пресса следует учитывать тот факт, что для основной части домкратов, выпускаемых современной промышленностью, единственно правильным является расположение давящим штоком вверх, и размещать их по-другому просто не допускается. Именно поэтому чаще всего за основу берется первая схема гидравлического пресса. Второй вариант используют только в тех случаях, когда требуется изготовить своими руками гидравлическое оборудование для выпрессовывания подшипников или втулок из отдельных узлов и механизмов.

Вариант пресса с нижним расположением домкрата

Что следует учитывать при разработке чертежа самодельного пресса

Несущим элементом любого пресса, в том числе и самодельного, является станина, к разработке чертежа которой следует подойти максимально ответственно. Конструктивно станина представляет собой раму, внутри которой располагается домкрат с рабочим инструментом, оказывающим давление на деталь или заготовку.

Вид станины может значительно отличаться в зависимости от назначения пресса

Рама гидравлического пресса, сделанного своими руками, должна обладать высокой прочностью, так как она будет испытывать нагрузки сразу в двух направлениях. Домкрат, создающий определенное усилие, будет одновременно давить на верхнюю и нижнюю часть рамы, стремясь как бы разорвать ее. Именно поэтому при расчете рамы и выборе материалов для ее изготовления ее прочность обеспечивают с запасом.

Нижнюю часть станины – ее основание – разрабатывают с учетом того, что она должна обеспечивать высокую устойчивость всей конструкции. Рассчитывая ширину внутреннего проема рамы самодельного пресса, учитывают как размеры деталей и заготовок, которые на нем будут обрабатываться, так и суммарные габариты всех составных элементов будущего пресса.

Еще один вариант станины с простейшей конструкцией основания для обеспечения устойчивости

При расчете высоты внутреннего проема рамы суммируют следующие параметры: высоту домкрата, желаемую величину свободного хода его штока, толщину рабочего органа и детали, которую необходимо обрабатывать. Если самодельный пресс изготавливается по первой схеме, то его конструкция выглядит следующим образом: домкрат устанавливается на нижнее основание, а деталь – в верхней части рамы; усилие от домкрата на деталь передается через его шток и подвижную рабочую платформу, двигающуюся по направляющим в боковых элементах рамы.

Для того чтобы обеспечить возврат штока в исходное состояние, используются две пружины, нижняя часть которых крепится к основанию, а верхняя – к подвижной рабочей платформе. Если вы решили сделать пресс из домкрата своими руками, то очень важно правильно рассчитать жесткость пружин, чтобы они эффективно выполняли все возложенные на них функции.

При реализации второй схемы на нижнее основание помещается деталь, а домкрат устанавливается на подвижную платформу, к которой также крепятся пружины, связывающие ее с верхней перекладиной рамы. Как в первом, так и во втором случае в месте контакта штока с подвижной платформой или верхней перекладиной рамы делается так называемое гнездо, в качестве которого можно использовать отрезок трубы соответствующего диаметра.

Невозможность регулировки высоты рабочей зоны упрощает конструкцию, но значительно ограничивает варианты использования пресса

Гидравлический пресс, сделанный своими руками, будет намного удобнее в эксплуатации, если предусмотреть в нем возможность регулировки свободного штока домкрата, что также влияет на допустимую высоту обрабатываемой детали. Для этого можно сделать следующее.

В верхней части внутреннего контура рамы располагают дополнительную плиту, которая может передвигаться по направляющим за счет винтового привода с штурвалом. Тем самым можно в достаточно широких пределах изменять просвет для расположения деталей внутри рамы.
Можно изготовить съемный упор, в качестве которого чаще всего используют передвижную съемную платформу. Фиксировать положение такого упора внутри рамы можно при помощи болтовых соединений, для которых в раме с определенным шагом просверливаются отверстия. При этом шаг расположения таких отверстий по высоте не должен превышать величины свободного хода штока домкрата.
Из сплошного куска металла или металлического профиля можно изготовить несколько сменных вставок-прокладок разной толщины.
Можно также использовать сразу несколько вышеописанных способов одновременно.

Если вы выполняете чертеж, по которому своими руками сделаете пресс, обязательно указывайте не только габариты основных элементов такого приспособления и обрабатываемой детали, но и размеры швеллеров и другого металлопроката, из которого будет выполнена рама.

Инструменты и материалы

Если вы собираетесь своими руками сделать гидравлический пресс, то вам понадобятся следующие инструменты, расходные материалы и оборудование:

сварочное оборудование;
электроды;
ножовка по металлу или болгарка (угловая шлифмашина).

Кроме того, вам потребуются следующие элементы, из которых будет состоять ваш будущий пресс для гаража: гидравлический домкрат, две пружины, которые будут оттягивать подвижную платформу в исходное состояние. Если вы найдете в своем гараже старый грибок моста, оставшийся после ремонта, то его можно использовать в качестве элемента оттягивающего приспособления для самодельных прессов с нижним расположением домкрата. В таком случае грибок надевают на шток домкрата, верхнюю часть пружин крепят непосредственно к нему, а нижнюю закрепляют на станине.

Вид и количество необходимых для постройки пресса материалов сильно зависит от выбранного варианта конструкции

Для того чтобы изготовить пресс из домкрата, вам понадобится следующий металлопрокат:

швеллеры (не меньше 8 номера), прямоугольные или квадратные трубы (с размерами не меньше 40х40), уголки с шириной полок не меньше 50 мм;
стальной лист толщиной не менее 8 мм, который будет использоваться в качестве надежного основания для всей конструкции;
отрезок стальной полосы толщиной 10 мм – для изготовления направляющих и ребер жесткости, если они необходимы;
отрезок трубы – для изготовления гнезд под головку штока домкрата.

Процесс изготовления

Когда чертеж вашего будущего гидравлического пресса готов, а все необходимые материалы, инструменты, оборудование и комплектующие в наличии, переходят непосредственно к изготовлению. Первое, что необходимо сделать, – это нарезать весь металл, руководствуясь размерами, указанными в чертеже.

Один из вариантов чертежа для изготовления пресса

Теперь следует сделать основание пресса, для чего сваривают между собой подготовленные квадратные трубы, а на сформированный из них прямоугольник наваривают стальную пластину. Затем сваривают между собой боковые и верхнюю часть рамы, тщательно следя за тем, чтобы полученная П-образная конструкция была ровной и имела строго прямые углы в соединениях. Теперь полученную конструкцию следует приварить к основанию и можно считать, что рама для вашего гидравлического пресса готова.

Следующий элемент, который вам необходимо будет сделать для пресса, – это подвижная платформа. Для ее изготовления можно использовать швеллер, квадратную или прямоугольную трубу. В центральной части платформы приваривают отрезок трубы, который будет служить гнездом для головки штока домкрата. Для изготовления направляющих для рабочей платформы вам потребуются две стальные полосы, длина которых должна соответствовать ширине рамы пресса по ее внешнему контуру.

Вариант конструкции пресса с подвижной нижней платформой, фиксация которой производится болтами

Полосы крепят к боковым сторонам передвижной платформы при помощи болтовых соединений, предварительно заведя ее внутрь рамы. По такой же схеме изготавливается и съемный упор, но в его направляющих полосах просверливаются отверстия напротив стоек рамы для фиксации на нужной высоте. Завершает процесс изготовления гидравлического пресса своими руками установка оттягивающих пружин и самого домкрата. Удобен такой гидравлический пресс еще и тем, что вы всегда сможете извлечь из него домкрат (например, если вам необходимо использовать его для ремонта автомобиля).

Внешний вид готового самодельного пресса

Одна из довольно экономичных вариаций гидравлического пресса, сделанного собственными руками в своем гараже с использованием нехитрых приспособлений, сварки, домкрата и швеллеров.

Кузнечный гидравлический пресс | Страница 3

exJurikas

Гость

27 Апрель 2018

Саша кузнец, Александр какие у вас на данный момент комплектующие пресса? Тех характеристики, модель г. ц., насоса, эл.двигателя и сеть на сколько кВт? И если можно фото того, что вы на нем делали? Может вам и не нужно 100тонн.

Первый вариант: меняем только двигатель.
В виду того, что максимальная частота вращения этого насоса 3500об/мин есть возможность увеличить скорость штока, за счет увеличения частоты врашения двигателя до 3000об/мин, при этом двигатель нужен мощнее. Подойдет для этого варианта 7,5кW*3000об/мин.
При этом получим следующее:

Не хрена се разница! Я в шоке! 50 Кв двигло денег стоит не меряноно!
Допустим если ч двигатель поставлю 20КВ с оборотами 1500. Какой насос ставить? Вообще разница на столько существенна, что даже и не знаю что думать. Первая мысль, оставить всё как есть…………. Но это как импотент! не туды не сюды. Я хоть нищеёба, но хочется иметь нормальное оборудование.
А потом! Двигло в 20-30 КВ оно немеряных размеров, там один только вес в районе 500кг как бы не больше!

Кузнечный молот является одним из самых специфических устройств любого кузнечного цеха. С его помощью деформируют заготовки в горячем и холодном состоянии, придавая им необходимую форму. Разберёмся в работе этого уникального оборудования, какие действия в кузнечном деле можно выполнять ковочным станком и какова себестоимость кузнечных операций.

Эта информацию прежде всего понадобится тем, кто на данный момент решает, какой купить кузнечный молот и как затем его правильно эксплуатировать. Очень важно изучить в рассматриваемых моделях их технические характеристики, чтобы потом методом сравнения сделать оптимальный выбор оборудования.

Принцип работы молота достаточно прост. Его работа заключается в нанесении динамических ударов по заготовке главным рабочим органом – штоком, который соединён с ударником (бабой). Контроль за силой ударов и их последовательностью осуществляется специальным управляющим устройством.

В конструкциях кузнечных молотов, используемых ранее, имелся привод ножного или ручного действия. На современных станках чаще используется иная система управления, которая сводит к минимуму физическую нагрузку на оператора.

В механическом кузнечном молоте энергия кривошипно-шатунного механизма передаётся поршню, который и наносит удары по заготовке. Таким путём выполняются самые различные операции кузнечными станками. Они предназначены для ковки горячего металла при изготовлении различных художественных орнаментов и многого другого. Применяя различные инструменты, с помощью механического молота можно выполнять как обрубку, обрезку заготовок, так и прокалывание любых материалов.

Раскручивание маховика в молоте механического типа осуществляется за счёт энергии встроенного электродвигателя. Управление движением ковочного элемента осуществляется с помощью ножной педали. Такие кузнечные молоты, имеющие до 60 кг падающего веса, работают как в частных мастерских, так и на металлообрабатывающих предприятиях небольшого формата.

Положительные стороны механического молота – отсутствие необходимости в работе компрессорной или масляной насосной станций, интенсивного трения поршней о цилиндры. К тому же они имеют меньшие габаритные размеры, нежели пневматические или гидравлические молоты.

Несколько по-другому работает пневматический кузнечный молот. Он имеет свой пневматический цилиндр, который с успехом заменяет кривошипно-шатунный механизм. Пневматический ковочный станок может выполнять все операции, которые можно производить с помощью механического молота. Кроме этого, с помощью пневматического молота можно выполнять формовку, разрезание и скручивание заготовок.

Управление пневматическим молотом осуществляется с помощью ножной педали или ручного рычага. Для того, чтобы рабочий цилиндр станка постоянно находился в смазанном состоянии, в его конструкцию введен масляный насос, подающий смазку ко всем трущимся деталям. В некоторых моделях станков используется даже два масляных насоса, тем самым обеспечивается минимальное трение между деталями и длительный срок службы всего механизма.

Художественная ковка характеризуется максимальной массой ударного элемента до 75 кг, а вот производственный молот может иметь максимальную падающую часть массой до 2 тонн. Пневматические кузнечные станки энергоёмки, они имеют рабочие режимы с тонкой регулировкой чувствительности. Отличает их также долговечность работы и простота в обслуживании. Однако в силу того, что пневматические молоты имеют большие габариты и очень массивны, их транспортировка в случае необходимости доставляет немало проблем.

По своему устройству гидравлический кузнечный молот сильно отличается от предыдущих видов станков. Основными деталями этого молота являются шабот и стойки, в которых выполнены направляющие для движений бабы с рабочим инструментом. Также стойки являются основой для крепления насоса гидропривода с исполнительным цилиндром.

Внутренние полости штоков сообщаются с гидравлическими насосами с помощью обратного клапана. Управление гидравлическим молотом осуществляется с помощью гидрораспределителей трёхпозиционного типа. Насосы и обратный клапан связывает первый распределитель, а другой осуществляет переключение полостей штока и основного гидроцилиндра.

Полость поршня обеспечивает во время работы молота удаление масла из полости штока, при этом обеспечивается полная разгрузка гидронасосов. Это повторяется на всех рабочих режимах, расхода же масла, находящегося под высоким давлением, не происходит. Кузнечный молот с ЧПУ на гидравлике способен выполнять любые виды ковочных работ и объёмную штамповку высокой точности.

Конструкции современных ковочных станков не являются копиями перечисленных ранее видов и по принципам действия они сильно отличаются от классических схем. Часто теперь гидравлические молоты имеют элементы пневматики, а в пневматических встречаются гидравлические узлы. Чисто механические молоты в промышленном производстве понемножку уходят в прошлое. Производители конфигурируют свои изделия по соображениям экономии энергии, удобства в работе и, конечно, повышения производительности.

Незаменимым в художественной ковке можно смело назвать молот МА-4127 пневматического действия, имеющий МПЧ (массу падающей части) 50 кг. Этот станок производится компанией ПромСтройМаш, специализирующейся на металлорежущих и кузнечных ковочных станках. Предназначением МА-4127 являются такие работы в кузнечном цехе, как горячая рубка стальных заготовок, гибка и протяжка, пробивка в них отверстий.

Молот имеет цельнолитую чугунную станину, изготовленную методом фасонного литья, на которой смонтированы все его основные узлы и механизмы. Такая компоновка станка успешно позволяет осуществлять им все требуемые технологические и энергетические функции. Управление молота комбинированного типа – ручное с помощью рукоятки и педальное для действий ногой. Это расширяет технологические возможности станка и является удобством в работе кузнеца.

Ход бабы в молоте составляет 300 мм, а диаметр компрессорного цилиндр равен 225 мм. Энергию для работы станок получает от электродвигателя мощностью 4 кВт, а оптимальным размером стороны стального квадрата для ковки является 50 мм.

От предыдущей модели молот МА-4129 отличается большим значением веса падающей части, равным 80 кг. Этот станок не рекомендован для использования им закрытых штампов, так как имеет высокую жёсткость ударного механизма, которая способна привести к выходу из строя бабы, букса.

Сжатый компрессором воздух приводит в движение бабу станка. Электродвигатель механического привода, имеющий короткозамкнутый ротор, служит источником энергии рабочего цилиндра станка. Конструктивно привод выполнен как кривошипно-шатунный механизм с клиноременной передачей. Если невозможен подвод к станку электроэнергии, его можно задействовать от трансмиссии трактора.

Этот кузнечный мини-молот обладает частыми ударами и при своей малой массе имеет небольшую цену. Станок очень надёжен, прост в эксплуатации. Хорош станок и для первых шагов человека в ковочном ремесле, и для тех случаев, когда в работе кузнеца требуется высокая производительность.

Наиболее доступной моделью кузнечного станка, который умельцы собирают в домашних условиях – рессорный кузнечный молот. Он имеет небольшие размеры и достаточно производителен для масштабов любой мастерской. Привод от мало оборотистого электродвигателя позволяет получить частоту срабатываний станка до 300 ударов в минуту, этот параметр напрямую связан с частотой вращения электродвигателя.

Последовательность сборки самодельного кузнечного станка довольно проста. Сначала к валу электродвигателя с помощью муфты присоединяется вал кривошипно-шатунного механизма. А рессорный пакет, которые может совершать свободные колебания на вертикальных опорах, с помощью рычага соединяется с кривошипом. С помощью шарнира к рессоре прикрепляется боёк и его направляющие регулируются таким образом, чтобы посадка в отверстии шарнира имела зазор не меньше полутора миллиметров. Остаётся лишь проверить, как будет действовать кривошип и в случае необходимости снизить амплитуду свободных колебаний бойка, ужесточив крепление рессоры на опорах.

Модель достаточно проста в сборке, исходными материалами для неё служит чуть ли не обычный металлолом. Лишь электродвигатель представляет деталь молота, имеющую нарицательную стоимость. При изготовлении самодельного кузнечного молота нужно исходить из тех задач, которые с его помощью будут решаться в мастерской.

Многие специалисты считают, что намного надёжнее, чем делать молот своими руками, купить б/у кузнечный молот. Проверить его работоспособность можно по договорённости с продавцом, а возможности промышленной модели всегда значительно превосходят аналогичные параметры самодельных образцов. Что ж, каждому своё. Во всяком случае, за покупку бывшего в употреблении станка придётся заплатить деньги, а всё, сделанное своими руками, финансовых расходов не требует.

Штампы выглядят так, и их очень легко изготовить. Они приварены к простому 1/4-дюймовому куску стали с просверленными отверстиями для болтов. До сих пор я легко сваривал фуллерные и квадратные плашки. Если вы прорежете отверстия под болты, матрицы очень легко заменить.
Я установил пресс на прочную тележку, и он легко скатывается в угол, когда он не используется, что отлично подходит для небольшого магазина. Включается в стандартную розетку на 110 вольт. Я обнаружил, что пресса обладает достаточной силой для моих нужд. Я сделал из него прямой молоток, и если бы я увлекся, он бы быстро передавил заготовку моего молотка. Я выковал из него заготовки для канистр 2х2 и 3х3, и опять же, если вы увлечетесь, он перепрессует. Большой толстый стек для дамасской заготовки? Без проблем. Это H-пресс, поэтому ширина может быть проблемой, если вы хотите изготавливать очень широкие заготовки. 9С 0022 Coal Ironworks было приятно иметь дело, они быстро ответили на все мои вопросы и были готовы помочь даже после того, как я купил пресс. В какой-то момент они обнаружили, что поставщик, возможно, продал им неисправные гидравлические линии, поэтому они не только бесплатно прислали мне три новых гидравлических линии, но также прислали мне два больших ключа на случай, если они мне понадобятся для фитингов. Это класс в моей книге. Я, конечно, продолжал использовать неисправные шланги, пока один не сломался, но у меня были готовы новые, поэтому я вернулся в считанные минуты. Я сделал много ковки с этой вещью, и я все еще люблю ее. Я не думаю, что вы ошибетесь, выбрав 12-тонный пресс для хобби-магазина или даже подработки за деньги. Я бы не рекомендовал его для производственного цеха, работающего полный рабочий день, но держу пари, что он все равно будет выполнять свою работу и в этих условиях.
Единственное, что мне не нравится, так это то, что из-за того, что это пресс меньшего размера, вы действительно не можете сделать для него большой набор комбинированных штампов. Они составляют набор, но, на мой взгляд, они слишком узкие, чтобы иметь достаточно обоих типов штампов. Впрочем, для меня это не проблема, менять штампы несложно. Как я уже сказал в магазине, работающем полный рабочий день, я вижу, что это минус.

Сколько шума производит такой пресс? Также мне любопытно, как вы установили его на подвижную тележку. Я использовал пресс только один раз. Он был очень большим и очень шумным. Он сотряс все здание или, по крайней мере, окружающий его этаж.

Я думал об этом прессе, но подумал, что угловая железная рама будет немного легкой для пресса. какой это размер. Трудно сказать по картинкам. Очевидно, у вас не было проблем с этим, поэтому я полагаю, что мои опасения необоснованны? Спасибо!!

Я думал об этом прессе, но подумал, что угловая железная рама будет немного легкой для пресса. какой это размер. Трудно сказать по картинкам. Очевидно, у вас не было проблем с этим, поэтому я полагаю, что мои опасения необоснованны? Спасибо!!

Сколько шума производит такой пресс? Также мне любопытно, как вы установили его на подвижную тележку. Я использовал пресс только один раз. Он был очень большим и очень шумным. Он сотряс все здание или, по крайней мере, окружающий его этаж.

Шум только от мотора/гидравлического насоса. Мой магазин находится в моем гараже, и я сомневаюсь, что моя семья может слышать его в доме. Они предоставили крепление с прессом, и я просто просверлил пару отверстий в листовой стали внизу и прикрутил его к своей тележке. Когда я впервые получил его, я использовал С-образные зажимы, чтобы установить его на тележку, и это сработало нормально. Крепление или тележка не получают никакой нагрузки, кроме веса пресса.

Крис — спасибо за отзыв. Вы действительно щекочете мое воображение этим прессом. Не могли бы вы предоставить пару фотографий прессы на тележке? Я бы тоже так хотел. Вы получили педаль управления? ИЛИ вы двигаете рычаг «вверх/вниз» вручную?

Крис — спасибо за обзор. Вы действительно щекочете мое воображение этим прессом. Не могли бы вы предоставить пару фотографий прессы на тележке? Я бы тоже так хотел. Вы получили педаль управления? ИЛИ вы двигаете рычаг «вверх/вниз» вручную?

У меня не было педали управления, и, честно говоря, я действительно не вижу в ней необходимости, но это может быть потому, что я никогда не использовал ножную педаль. Я сделаю фотографии в эти выходные, потому что в настоящее время мой магазин разорван на части, так как я подключаю его к 220 и так далее, поэтому мой пресс в ловушке, пока они не закончат работу. Сначала я хотел купить 16-тонный пресс, но рискнул купить 12-тонный просто из-за цены. Я не жалею, что купил его. Чувак, это делает сварку заготовок намного более приятной. Раньше я все устанавливал и рисовал вручную.

Угольный металлургический завод продает много разных штампов, но они немного дороговаты для меня. Тем более, что сделать их для этой модели несложно. Мне действительно нравятся готовые матричные плиты, которые они продают, потому что в них есть прорезь, которая позволяет вам приварить вашу деталь к нижней части, и сварные швы не будут видны, что, на мой взгляд, выглядит гладким. Штампы, которые я сделал, выглядят так, будто их сварил десятилетний ребенок, но они работают хорошо, поэтому, если я могу это сделать, почти каждый может.

Боже, этот пресс действительно интересен — я мог бы размахивать 3000 долларов (отправлено немного больше — 250 долларов?), и он достаточно мал, чтобы катить его в гараж, когда он не используется, чтобы хранить его вместе с кузницей. Как часто вы используете наковальню при ковке на прессе? Мою наковальню можно было передвинуть, но это было бы немного хлопотно. Кузницу легко перекатывать, чтобы перемещать ее из зоны наковальни в зону пресса.

Поскольку я начинал как кузнец-любитель, у меня есть хороший выбор щипцов для различных заготовок, так что мне не составит труда работать одной рукой даже с большой банкой. Теперь, если бы я работал с механическим молотком, я бы наверняка хотел, чтобы обе руки держали щипцы, но мой пресс, похоже, этого не требует. Обычно я не очень часто использую наковальню, когда рисую что-то на прессе, за исключением, может быть, чистки масштаба или периодического выпрямления детали. И моя кузница, и мой пресс вращаются там, где я хочу, так что для меня это не проблема. Если вы когда-нибудь будете кричать в районе Огасты, вы можете прийти и раздавить кое-что, но имейте в виду, что если вы это сделаете, вам придется пойти купить пресс.

Это то, что я делаю в 99,9% случаев. Я скажу, что иногда было бы неплохо иметь педаль управления. Это позволило бы использовать ручные верхние инструменты для определенных операций вместо изготовления специальных штампов (что я и делал).

Крис, я ценю годовой обзор. Я некоторое время присматривался к этой прессе, и, хотя видео хорошие, долгосрочные обзоры лучше. Достаточно того, что я сделал профиль здесь, просто чтобы иметь возможность поблагодарить вас!

Молодец, сэр. Я не думаю, что вы пожалеете об этом. Есть вещи, которые я упустил из обзора, но все они были положительными. На самом деле единственный минус, который я обнаружил, это отсутствие больших комбо-матриц. Если вы прорежете отверстия под болты на пластинах матрицы, вы сможете быстро заменить матрицы, немного ослабив болты. Тогда замена штампов не проблема. У меня пока не было заеданий болтов прессом, и я ничего не клал на болты. Думаю, на всякий случай нанесу на них немного противозадирного средства. Пожалуйста, дайте мне знать, как вам нравится пресса.

С развитием технологий кузнечные инструменты также эволюционировали и дают гораздо лучшие результаты, чем традиционные. На дворе 2020 год. Люди хотят, чтобы машины были эффективными и могли быстро выполнять работу, и гидравлические цеховые прессы — один из инструментов, помогающих им.

Грузоподъемность 20 тонн подходит практически для всех ваших проектов и может сэкономить ваше драгоценное время. Волочение больших металлических заготовок, формование, штамповка, гибка или правка — BD-PRESS-20H справится со всем этим.

Шток может быть увеличен с 2 ¾ дюймов до целых 10 дюймов. В довершение всего, восемь различных регулировок высоты расположены на расстоянии 4 дюймов друг от друга. Благодаря этим различным вариантам высоты вы можете легко работать с любым материалом.

Рычаг используется для регулировки силы нажатия, но, к сожалению, гидравлический домкрат НЕ поставляется с цифровым датчиком. Это может быть проблематично для некоторых пользователей, но вы справитесь после пары рабочих сессий.

В целом, это отличный продукт для тех, кто работает с относительно небольшими проектами. Пользователи признают, что усилие прессования далеко не такое, как у массивного 20-тонного пресса, но чего еще можно ожидать от недорогого магазинного пресса.

Вся рама окрашена бессвинцовой краской для предотвращения ржавчины. Кроме того, это облегчает удаление масляных и жирных пятен с рамы. Краска наносится после полной химической мойки, чтобы сделать раму пыленепроницаемой.

С отверстием 3-1/8 дюйма и длиной хода 6-7/8 дюйма этот продукт ослепляет всеми этими удобными функциями. Гидравлический стальной цилиндр имеет относительно большой диаметр, что позволяет прессу поднимать нагрузку даже при низком давлении масла.

Следует отметить, что этот производитель использует масло высшего качества для привода гидравлики. Почему это важно? Использование первоклассного масла обеспечивает превосходную коррозионную стойкость и позволяет устройству работать при температуре от 40°F до 103°F.

Любой, кому требуется большое усилие для сжатия, выравнивания или сгибания материала, должен купить гидравлический пресс для мастерских. Кузнецы, инженеры, автомеханики и ювелиры обычно имеют дело с тем, что нужно вытянуть.

Его также можно использовать для измельчения материалов, придания формы металлическим заготовкам и для удаления шестерен, подшипников, шаровых шарниров и универсальных шарниров. Это действительно универсальная машина, которая может выполнять широкий спектр работ.

Имея на борту множество профессиональных кузнецов, мы всегда ищем лучшие продукты, чтобы облегчить нашим читателям и сузить их выбор. Мы регулярно обновляем наши списки с учетом обновленных отзывов клиентов, спецификаций продуктов и новых выпусков.

Цеховой пресс — мощная машина, о которой нужно заботиться. При работе с металлом всегда следует надевать защитные очки. Он может защитить вас от осколков и металлических осколков, которые могут вылететь из-за случайной поломки.

Меня всегда интересовала работа с металлом, но работа с горячим металлом кажется мне магическим процессом. Впервые я построил литейный цех, когда мне было 15 лет, чтобы плавить и отливать алюминий. Позже я попытался использовать этот литейный цех в качестве кузницы для нагревания и придания формы металлу, но это не имело большого успеха. Именно этот проект побудил меня потратить огромное количество времени на создание индукционного нагревателя. Этот первоначальный проект был зарегистрирован на моем компьютере, и жесткий диск вышел из строя, и именно поэтому я создал этот веб-сайт.

Я полностью отказался от этой идеи и никогда не думал, что снова буду посещать что-либо, связанное с этим. Что ж, проведя небольшое исследование, я обнаружил, что вступление в ковку — это использование гидравлического пресса вместо более традиционного силового молота. Дело в том, что выбивание металла вручную – очень интенсивный и шумный процесс. Силовой молот был изобретен, чтобы выполнять большую часть этой работы, фактически, он позволял выковывать гораздо большие силы и более крупные детали. Молот часто является очень громким оборудованием, и его в основном заменили гидравлическими системами.

Гидравлическая система может развивать гораздо большую силу для своего размера, чем молот. Они стали очень популярны среди кузнецов-любителей, так как они намного тише и очень мощные для своего размера. Я начал изучать различные проекты и решил, что хочу создать свой собственный. Для этого есть много причин, и это не только личный интерес, как в большинстве других моих проектов. Я верю, что смогу сделать меньшую единицу, способную к более быстрым движениям, используя гораздо меньше энергии, а также сделать ее точной единицей.

Как и все мои проекты, я обдумываю их в течение нескольких дней, смотрю, какие части я могу найти, и делаю несколько случайных каракулей. Вот пример первой конструкции на базе 4-х дюймового гидроцилиндра с усилием 20 тонн, это обычное пусковое давление, причем очень мощное. Для справки о размере столбы имеют диаметр 2 дюйма.

The idea of throwing together a simple design like that above is to gain an idea of какие компоненты могут понадобиться и представление готового продукта. Эта конструкция полностью отличается от всех представленных в настоящее время на рынке, но по конструкции она очень похожа на формовочный пресс. Идея этой конструкции заключается в том, что для нее требуется меньше несущих частей, буквально столбов, верхней и нижней пластин. Сила будет приложена к задней части цилиндра и между верхней пластиной, что минимизирует напряжение. Когда стойка сжата, она, скорее всего, отклонится в случайном направлении, это может быть минимальным, но увеличит износ втулок. Когда столб растянут, он попытается выпрямиться и, следовательно, остаться параллельным.

Верхняя и нижняя пластины должны быть достаточно толстыми, чтобы не прогибаться, но это касается любого пресса. В этом случае, если они будут изгибаться, это приведет к сближению стоек и, конечно же, к увеличению износа втулки. Теперь втулки на этом прессе могут быть стандартными элементами, а это означает, что в случае износа их можно легко заменить. Стойки изготовлены из прецизионной шлифовки 4140, они прочны и устойчивы к износу, особенно если я их хромирую. Я вижу много прессов, не имеющих поверхностей, предназначенных для замены, или даже изготовленных из износостойких материалов. Многие из них имеют точки износа на раме, изготовленной из низкоуглеродистой мягкой стали, после износа вся рама пресса превращается в лом.

Дело доходит до точности. Если я использую стойки и втулки с прецизионной шлифовкой, я могу выдерживать жесткие допуски. Идея в том, что когда что-то нажимается, особенно это касается штампов, они не будут двигаться в моем прессе. Если штампы и формы перемещаются, они более подвержены повреждениям и сильному износу. Конкуренты довольно слабы по сравнению с ними, поскольку допуски на ужесточение вызывают высокий износ, а жесткие допуски затрудняют работу с деталями, изготовленными сваркой. Я не только позволяю моему прессу быть в рабочем состоянии, я позволяю достигать критических допусков.

Гидравлический цилиндр будет стандартным, ничем не отличается от других на рынке. Соблюдение стандартного элемента и давления помогает снизить стоимость, а также позволяет использовать готовые детали от любого дилера по гидравлике. Что произведет революцию в моем дизайне, так это то, как работает гидравлическая система, это также потребовало много размышлений. Эти гидравлические прессы должны иметь возможность быстро двигаться к металлу, а затем достигать высокого давления. В гидравлических системах у вас есть медленная — высокое давление и быстрая — низкое давление. Единственный способ иметь высокое давление и быструю систему — это использовать много энергии.

Почти все современные гидравлические агрегаты оснащены двухступенчатым насосом. Один насос имеет высокую скорость потока с обычно максимальным давлением 600 фунтов на квадратный дюйм, а другой насос имеет низкую скорость потока, способную достигать 3000 фунтов на квадратный дюйм. Эти агрегаты дешевы, но довольно несовершенны в работе. Таким образом, как только давление в насосе с высоким расходом достигает 600 фунтов на квадратный дюйм, он затем выходит через предохранительный клапан, и затем более медленный насос берет на себя усилие. Большая проблема заключается в том, что при достижении этого порога насос использует, например, мощность 2 л. Затем второй насос потребляет еще 2 л.с. на полной скорости, что приводит к общему использованию 4 л.с.

Стандартная настенная розетка на 110 В (я живу в Северной Америке) может обеспечить максимальную мощность только 2 л. Если в приведенном выше примере использовать приводной двигатель мощностью 2 л.с., мы потеряем скорость. Многие доступные прессы предлагают оба варианта, но опять же, это не очень эффективная система. Я решил управлять двумя отдельными насосами с одним двигателем мощностью 2 л. Поскольку насос вентилируется, он будет потреблять мало энергии, а оставшуюся часть можно использовать для привода насоса высокого давления. Большим преимуществом использования двух насосов является то, что я могу подобрать насос большого объема для работы с еще более низким давлением, в конце концов, он не должен выполнять никакой работы.

Таким образом, в целом я могу использовать двигатель вдвое меньшего размера для достижения более высоких скоростей, того же давления, но при этом иметь возможность использовать легко доступную настенную розетку на 110 В. Для этого потребуется гораздо больше трубопроводов, электронных клапанов и датчиков. Дизайн может быть намного сложнее, но он будет работать лучше и эффективнее. Я также отмечу, что, поскольку я использую электронику для управления системой, я могу делать намного больше, чем простые клапаны механического типа, как я объясню далее.

Последним атрибутом этого пресса является то, что он будет иметь гораздо меньшие размеры, но при этом превосходить его по производительности. Гидравлический блок будет отделяться от самого пресса, это служит двум целям. Устройство легко транспортируется и помещается на поддон стандартного размера. Гидравлический блок также может быть расположен далеко от пресса, если не хватает места. Сам пресс крепится болтами к гидравлическому блоку в компактной форме.

Я улучшил дизайн на основе деталей, которые я могу найти, конечно, здесь многого нет. Я часто работаю над остальными в своей голове, поскольку большие сборки могут быть трудны для моего компьютера. Мне также удалось уменьшить толщину рамы, так как она должна нести только вес устройства, снижение веса снижает стоимость и увеличивает портативность.

раз проектируя эту штуку, я хочу ее построить. Однако я скажу, что я разработал детали так, чтобы они требовали минимального объема работы с ЧПУ, это можно сделать даже на ручных станках. Причина в том, что этот прототип предназначен для меня и не будет использоваться для получения какой-либо прибыли, плюс я использую машины во время обеденного перерыва, которыми я не владею. Если есть интерес с намерением продать, то я либо инвестирую в основное оборудование, получаю разрешение, заключаю контракт на работу или, возможно, даже арендую оборудование. Время покажет.

Фактический процесс сборки был немного беспорядочным, так как мне приходилось работать над этим во время обеденных перерывов, не мешая реальной работе. Мне удалось выполнить всю обработку за 5 часов (по 1 часу в день), включая настройку, программирование и настройку. Все резьбовые отверстия, сварка и сборка были выполнены в нерабочее время, так как они не представляют большого риска. Это также не забывать фотографировать, когда вы спешите.

Эти первые детали являются опорами для бронзовых втулок, изготовленных из стали 4140HT. Внутреннее отверстие было выполнено с допуском 1 тысяча, так как втулки будут запрессованы внутрь, однако конструкция также определяет, что запрессовка не требуется. Я использовал простой токарный станок с ЧПУ, чтобы сделать эту деталь, а затем поместил ее в фрезерный станок с ЧПУ, чтобы выполнить следующие операции.

I Clocked Clicked для найденного центральной точки и использования Camploge Software. Плоская фрезеровка, чтобы дать дополнительное пространство в фактической области прессования, а затем серия из семи отверстий. Отверстия используются для прикручивания этих держателей к верхней пластине рамы, болты несут только нагрузку от трения между втулкой и валом стойки.

, которые были нагреты, чтобы нагреть до 2000. C, которые выключат, что выключат, что выключено. их расширение около 3 тыс. Бронзовые втулки были охлаждены до минус 15°С, что должно дать их усадку почти на 1 тыс. Бронзовые втулки опускались в держатели под действием силы тяжести, прижимать их не требовалось. Они сделаны с натягом от 2 до 3 тысяч, они там цельные. Я забыл сфотографировать, но я просверлил и нарезал отверстия с каждой стороны держателей для пресс-масленки. Внутри этих втулок прорезаны канавки для удержания смазки, поэтому было намного проще купить готовую деталь, чем делать такую.

Я использовал цикл резьбов G76, который вставка в вставке под угла, чтобы уменьшить давление на разреза вещи. Тестовая резьба выглядела великолепно, это резьба 1,5 — 12TPI UNF. Допуск на такой резьбе составляет около ± 0,006 дюйма, что довольно легко попасть. Я попал в среднюю точку и обнаружил, что гайка все еще находится на незакрепленной стороне, поэтому я решил сделать фактические детали на тысячу выше допуска. Я разрезал 80-дюймовую прецизионную шлифовку 4140 на две равные части, зажав стержень с помощью алюминиевой банки, чтобы на нем не осталось следов.

У меня не было доступа ни к какому измерительному оборудованию, кроме линейки, чтобы измерить их. Поэтому сначала я сделал три резьбы, чтобы снять лишний металл с готовой колонны. Затем я поместил их рядом друг с другом, возвел их в квадрат и измерил разницу в высоте. Я сделал регулировку на токарном станке, прежде чем нарезать последнюю резьбу. Я не совсем уверен, какова окончательная длина, но они находятся в пределах тысячи друг от друга. Если бы я когда-нибудь запустил серийный выпуск, я бы инвестировал в измерительное оборудование, но они, скорее всего, все равно будут продаваться парами.

. ступени на каждом конце для размещения рамы. Я удостоверился, что эти пластины были плоскими с точностью до пары тысяч в самих тисках, опять же, если это был производственный цикл, я бы сделал некоторые приспособления, чтобы держать их идеально плоскими. На самом деле фрезеровать эту плоскость было бы излишним, поэтому я решил не делать этого.

Если бы я не был в такой спешке, я бы хотел настроить станок для нарезки резьбы, хотя я не совсем уверен, что это возможно. Так что, безусловно, самой трудоемкой частью было нарезание резьбы во всех этих отверстиях вручную, опять же, если бы это был производственный цикл, я бы установил ручную фрезу и метчики со спиральными канавками для выполнения этой работы.

I, затем подставки для того, чтобы сделать дно. Я хотел сделать верх и низ из одного куска, но не смог вовремя найти материал, подумал, что для прототипа подойдет два куска. Края верхних пластин были закруглены, чтобы они выглядели красивее, нижние были скрыты, поэтому дополнительной работы не требовалось.

I started to do some assembly of the press but had a lot of issues with the bushings установка над столбами. Я не делал никаких снимков, но мне пришлось поместить держатели в токарный станок и снять тысячу со ствола кустов. Тем не менее, они были очень тугими, но у меня была помощь вилочного погрузчика, чтобы сделать тяжелую работу. Идея, стоящая за всем этим, заключается в том, что втулки соединены со стойками, чтобы обеспечить максимально плотное прилегание, первый час работы будет выполняться с тонкой смазкой, чтобы они правильно прилегали друг к другу. Я верю, что это сработает, но я руководствуюсь инстинктом.