Гидравлический пресс своими руками чертежи и размеры схемы: Гидравлический пресс своими руками — ТОП-170 фото и лучшие способы изготовления самодельного пресса + понятные чертежи и инструкции для начинающих

Как изготовить гидравлический пресс своими руками?

Гидравлический пресс получил широкое распространение. Это устройство применяется во множестве автомастерских для осуществления запрессовок и выпрессовок подшипников, различных шестеренок и валов. В домашней мастерской очень часто используется пресс гидравлический ручной, изготовленный своими руками, так как установки, изготовленные в промусловиях, имеют высокую стоимость.

Гидравлический пресс, изготовленный своими руками, в мастерских может применяться для осуществления штамповки деталей из металла, пластика и резины. Гидравлический пресс можно применять для запрессовки резиновых втулок наконечников автомобильных амортизаторов в условиях домашней мастерской.

При наличии навыков работы с техникой и доступа к фрезерному, сверлильному и токарному оборудованию для дома можно сконструировать пресс гидравлический ручной (пгр), который способен развивать максимальное усилие до 35 тонн на 50 кв. см. Сделать своими руками пресс гидравлический настольный несложно, при этом можно сэкономить значительную сумму бюджетных семейных средств.

Прочтите также нашу статью Изготовление трубогиба для профильной трубы своими руками.

Содержание

• Принцип функционирования и конструктивные особенности приспособления
• Изготовление гидропресса своими руками
  • Изготовление основания конструкции, стоек и упора
  • Устройство подвижного упорного элемента и его теххарактеристики
  • Изготовление механизма возврата

Принцип функционирования и конструктивные особенности приспособления

Сконструировать гидравлический пресс в условиях домашней мастерской можно при помощи подручного металлопроката. Главным рабочим элементом любого гидравлического пресса является автомобильный гидродомкрат. Чаще всего в устройстве пресса применяется распространенная конструкция автомобильного домкрата – бутылочная. Домкраты этого вида в зависимости от особенностей конструкции могут поднимать от 2 до 100 тонн. Огромным преимуществом автомобильного гидродомкрата является простота его устройства и удобство эксплуатации.

В основу работы домкрата положены основные законы гидродинамики, в частности закон Паскаля, который гласит, что давление жидкости, которое возникает в замкнутой гидросистеме, передается одинаково в любых направлениях. При объединении 2 различных по объему емкостей в единую систему и оказании давления  в меньшем по объему сосуде, такое же давление распространяется и на жидкость в большем сосуде, причем усилие, которое приложено  в малом сосуде системы, передаваясь на жидкость в большом сосуде, увеличивается во столько же раз, во сколько диаметр меньшего сосуда отличается от большего.

В зависимости от технического назначения гидропресс можно сделать, как в настольном, так и в напольном варианте. Настольный вариант является более компактным, а напольный вариант конструкции требует для размещения дополнительной площади. Изготовление той или иной модификации зависит от конкретных задач, для которых изготавливается устройство.

Изготовление гидропресса своими руками

При изготовлении ручного устройства своими руками потребуется подготовить следующее оборудование:

• сварочный аппарат;
• болгарка;
• дрель по металлу и сверла различного диаметра.

Помимо указанного инструмента и оборудования при изготовлении самодельного гидропресса потребуется доступ к токарному, сверлильному и фрезерному оборудованию.

В качестве исходного материала при изготовлении ручного гидропресса можно использовать разнообразные металлические трубы, швеллеры и уголки. Толщина материала должна подбираться в соответствии с мощностью гидропресса и теми задачами, для выполнения которых он конструируется.

Перед началом работ следует потратить некоторое количество времени для подготовки чертежа с указанием размеров всех элементов конструкции устройства. При необходимости можно для удобства сделать отдельные чертежи конструктивных узлов устройства.

Любой гидропресс в своей конструкции имеет элементы 2 типов:

• неподвижные;
• подвижные.

К подвижным конструктивным элементам относится подвижный упор и возвратные механизмы устройства. К неподвижным конструктивным компонентам — основание конструкции, упоры и стойки. Для изготовления всех конструктивных элементов используются толстостенные металлические уголки, швеллеры и металлические пластины.

Прочтите также нашу статью Как сделать забор из профнастила своими руками

Изготовление основания конструкции, стоек и упора

Основание для устройства можно смастерить из любого подручного материала. Главным требованием к этому конструктивному узлу устройства является обеспечение надежной устойчивости всей установки в процессе функционирования. Для того чтобы обеспечить максимальную устойчивость конструкции, нужно гидропресс конструировать таким образом, чтобы центр тяжести устройства располагался как можно ниже.

Для напольной разновидности конструкции, основание можно собрать из швеллеров или толстостенных уголков. При изготовлении настольного гидропресса для сооружения основы можно применить толстостенную трубу, имеющую квадратное сечение. При использовании основания в роли платформы пресса, сверху на основание потребуется произвести наваривание толстостенного листа металла. Использовать железо для конструирования можно только при толщине металла 10 мм и более.

После изготовления основания можно приступать к изготовлению следующих конструктивных элементов устройства – стоек и упора. Изготовить эти элементы можно также из подручных материалов. При определении размеров этих элементов  требуется учитывать некоторые особенности предполагаемой эксплуатации устройства.

В первую очередь требуется выяснить величину выдвижения штока, используемого в устройстве домкрата. К этому параметру требуется прибавить высоту корпуса гидродомкрата и толщину металла платформы, служащей в качестве опоры.

Упор устройства изготавливается из материала аналогичного тому, из которого изготовлены стойки приспособления. Размер упора должен быть равен ширине платформы устройства.

Соединенные воедино неподвижный упорный элемент и стойки геометрически представляют П-образный конструктивный элемент. Все конструктивные элементы соединяются в единую конструкцию при помощи сварочного агрегата. После соединения стоек и неподвижного упорного элемента устройства методом сварки вся конструкция крепится к ранее изготовленному основанию.

При сваривании всех элементов в единую конструкцию следует уделить большое внимание качеству сварных стыков, так как на них в процессе работы оказывается значительная нагрузка.
Для обеспечения надежной фиксации штока гидродомкрата на упоре рекомендуется наварить металлическое кольцо.

Устройство подвижного упорного элемента и его теххарактеристики

Подвижный упорный элемент и шток гидродомкрата являются подвижными элементами конструкции гидропресса. Движение подвижного упорного элемента осуществляется в вертикальном направлении вдоль стоек устройства.

Длина подвижного упорного элемента устройства должна быть меньше расстояния между вертикальными стойками конструкции.

К верхнему элементу упора прикрепляется корпус гидродомкрата, а к нижнему элементу прикрепляется платформа. При правильном расчете при подготовке  чертежа и точном изготовлении всех элементов в соответствии с чертежом, при выдвижении рабочего штока гидродомкрата на максимальную длину верхний и нижний элементы платформы должны между собой соприкасаться.

Для  обеспечения перемещения упорного элемента конструкции в одной плоскости применяются разнообразные технические решения. Можно просверлить в подвижном упорном элементе конструкции отверстия, через которые пропускаются направляющие в виде штырей закрепленных сваркой на основании и неподвижном верхнем упорном элементе.

При изготовлении стоек из труб перемещение подвижного упорного элемента в одной плоскости могут обеспечить спецобхваты, согнутые вокруг стоек и приваренные к боковинам упора.

Помимо этого, при использовании в качестве материала для стоек профильной толстостенной трубы в виде направляющих для подвижного упорного элемента конструкции можно применять профильную трубу, имеющую больший размер. Для этой цели в куске трубы делаются вырезы равные ширине стоек, а боковые стенки вырезов используются в качестве направляющих.

Изготовление механизма возврата

Механизм возврата в конструкции гидропресса предназначен для возвращения подвижного упора в первоначальное положение при завершении оказания давления на него. Этот механизм позволяет упростить процесс использования устройства при проведении различных технологических операций.

Изготовление возвратного механизма является несложным процессом. Для этой цели потребуется подобрать соответствующие пружины, которые работают на разжатие. Пружины должны обладать соответствующей жесткостью и длиной, чтобы их можно было применить в конструкции гидропресса. Концы пружин закрепляются при помощи спецболтов на подвижном и неподвижном упорах. В нерабочем (исходном) состоянии подвижный упор располагается в верхней части гидропресса.

Для упрощения эксплуатации конструкции можно изготовить своими руками пресс электрогидравлический. Для этого в комплексе с гидроцилиндром в конструкции пресса используется маслостанция с электроприводом. Такое устройство в значительной мере способно сэкономить средства семейного бюджета, при этом конструкция пресса по своим функциональным возможностям абсолютно ни в чем не уступает агрегатам, изготовленным в промышленных условиях.

При отсутствии навыков работы со сварочным аппаратом и токарным станком и при ограниченном объеме финансовых средств можно купить гидравлический пресс б/у промышленного изготовления.

Как сделать чертеж и собрать своими руками гидравлический пресс из домкрата

Содержание

• 1 Классификация прессов
• 2 Использование устройства в быту
• 3 Изготовление пресса в домашних условиях
  • 3.1 Важные характеристики конструкции
  • 3.2 Разработка чертежа и схемы пресса
  • 3.3 Расположение домкрата на подвижной части
  • 3.4 Инструменты и заготовки
  • 3.5 Сборка самодельного пресса
  • 3.6 Сборка возвратного механизма
• 4 Преимущества самодельного гидропресса

Конечно, не все, но большинство хозяев сталкиваются с бытовыми ситуациями, в которых пресс мог бы значительно облегчить работу. Для того чтобы оказывать давление на предмет с большой силой, часто используют именно это устройство. Наиболее востребованным и надежным считается гидравлический агрегат. Поскольку покупка его обходится дорого, многие разрабатывают свои конструкции, к примеру, самодельный пресс из домкрата.

Классификация прессов

Пресс является древним промышленным устройством, и многие работы без него просто невыполнимы. За много лет конструкция и функциональность немного изменились, и на данный момент предприятиями изготавливается 4 основных вида:

• клиновой;
• рычажный;
• гидравлический;
• винтовой.

Прессы с гидравликой, в свою очередь, разделяют по конструкции на вертикальные и горизонтальные. Вертикальными выполняются такие работы, как распрессовка, прессовка и штамповка, а горизонтальными — правка, рубка и гибка. Вертикальные конструкции часто встречаются в строительстве и на машиностроительных предприятиях. Основными деталями такого устройства являются насос высокого давления и корпус.

Использование устройства в быту

В домашних условиях использовать приспособление можно для выполнения самых разнообразных задач. Небольшие размеры агрегата позволяют разместить его в гараже или в другом небольшом помещении и использовать при ремонте автомобиля, мотоцикла. Он может выполнять и следующие функции:

• Штамповка;
• Ковка;
• Изготовление профиля;
• Создание изгибов;
• Запрессовка и выпрессовка подшипников и других деталей;
• Использование в кулинарных целях, таких, как изготовление сока из овощей и фруктов.

Известно много случаев, когда пресс используется как маслодавилка, а также с помощью оборудования выполняют перепрессовку сайлентблоков. Кроме работы по ремонту, гидропресс может применяться для сгибания металла, склеивать изделия с использованием давления, изготавливать брикеты из отходов разного рода, а также выдавливать масло и другую жидкость. Оборудование для выполнения таких задач, даже с несложной конструкцией, стоит немалых денег, но устройство можно изготовить самостоятельно, используя при этом простые материалы и инструменты.

Изготовление пресса в домашних условиях

Главным достоинством самодельного устройства является то, что его конструкцию можно сразу же изготавливать соответственно с необходимостью выполнения той или иной задачи с определенным типом детали. Перед сборкой устройства необходимо подготовить чертежи гидравлического ручного пресса своими руками или распечатать готовые, взятые из Интернета.

При создании чертежа и конструкции необходимо учитывать такие важные детали:

• Для создания давления можно использовать съемное или стационарное гидравлическое устройство;
• Перед работой нужно определиться, для чего будет использоваться пресс;
• В зависимости от усилий подбирается надежность домкрата;
• В чертеже необходимо указывать размеры всех деталей без исключения.

Для создания гидропресса могут понадобиться навыки в механике и работа с чертежами, поэтому, в случае отсутствия таких навыков, можно обратиться к знакомому специалисту.

Важные характеристики конструкции

Созданное своими руками устройство необязательно изготавливать с высокими техническими данными. Достаточно такой конструкции, при которой будет развиваться усилие от 10 до 20 тонн. Такой показатель определяется исходя из предназначения для определенной задачи.

Существуют важные конструктивные характеристики, которые нужно учитывать, разрабатывая чертежи пресса из домкрата; основными из них являются:

• Размер общей конструкции;
• Вес готового устройства;
• Ход поршня;
• Наличие манометра;
• Прочность и размер станины.

Используемый рабочий цилиндр гидропресса в конструкции, при помощи которого выполняется основная работа, может быть встроен в станину или расположен отдельно. Конструктивные особенности обуславливаются характеристиками выбранного оборудования при изготовлении. Для облегчения процесса сборки часто используется обычный масляный автомобильный домкрат, который применяется в автосервисе для частичного подъема автомобиля. Такой домкрат имеет в своей конструкции готовый ручной насос. Но также можно использовать и другие виды приспособлений, к примеру, для пневмопресса использовать насос, трубки и цилиндры высокого давления.

Разработка чертежа и схемы пресса

Разработку чертежа нужно начинать после решения вопроса о схематических параметрах, ведь по принципу обычного устройства можно построить целый станок и собрать крупный кузнечный пресс. Пресс может работать в зависимости от расположения гидравлического цилиндра. Существует два варианта установки домкрата:

1. В верхней части — давление будет осуществляться на нижнюю часть основания.
2. В нижней части — расположение домкрата на станине, а давление осуществляется вверх основным штоком.

Определяясь со схемой рабочего процесса, необходимо опираться на тот факт, что почти все

домкраты бутылочного типа, изготовленные в промышленности, не могут использоваться в перевернутом состоянии. В связи с такими особенностями гидроцилиндра этого типа изготовление самодельного устройства чаще всего происходит по второй схеме.

Одним из главных частей пресса, как и самостоятельно изготовленного, выступает станина. Разрабатывая чертеж, необходимо ответственно относиться к подготовке конструктивных параметров этой части, так как от ее прочности будет зависеть качество рабочего процесса, а в станине располагается домкрат и заготовка, на которую будет оказываться давление.

При выполнении рабочих задач будет создаваться давление на верхнюю и нижнюю части корпуса, поэтому, рассчитывая схему рамы, необходимо выбирать материалы с запасом прочности, достаточным для обеспечения нормального рабочего процесса без разрушения станины.

После окончания рабочего действия шток должен возвращаться в исходное положение. Поэтому при сборке необходимо использовать пружины, края которых крепятся к верхней подвижной части и нижней части основания. При конструировании необходимо правильно выбрать пружины относительно жесткости, так они смогут эффективно выполнять свою функцию.

Расположение домкрата на подвижной части

При сборке конструкции такого вида деталь располагается на нижней части основания, а пружины вместе с домкратом крепятся на подвижной платформе. Оба случая расположения домкрата предполагают установку гнезда из отрезка трубы, с которым будет контактировать шток гидроцилиндра. При подвижном расположении домкрата регулировка высоты рабочей зоны невозможна. При этом конструкция упрощается, а использование пресса ограничивается высотой рабочей зоны.

Инструменты и заготовки

Перед началом сборки необходимо подготовить такие инструменты и убедиться в их работоспособности:

• Сварочный аппарат;
• Электроды;
• Болгарка или ножовка по металлу;
• Дрель и сверло.

Особую важность имеет подготовка сварочного аппарата и рабочих электродов. Если есть навыки работы со сваркой, то ситуация упрощается, в противном случае нужно позвать человека, который сможет подготовить устройство и выполнить необходимые работы. Для финишной обработки пресса понадобится шлифовочная машинка — для очистки заусениц на металлических профилях.

Для сборки самодельного пресса понадобятся:

• Швеллер с толщиной не менее 8 мм, прямоугольная или квадратная труба с размером не меньше 40×40 или уголок с шириной стороны 5 см;
• Кусок стального листа с толщиной больше 0.8 см для использования в качестве основания устройства;
• Металлическая полоса толщиной более 1 см для установки направляющих и ребра жесткости;
• Труба для изготовления гнезда на шток домкрата.

Прессы с большим давлением используются только на производстве, а для домашних работ можно изготовить пресс, давление которого будет около 5 тонн, поэтому необходимо определиться с необходимой силой нагрузки и в дальнейшем выбрать вариант соединения деталей. Их можно скрепить сваркой, но при отсутствии такой возможности соединения можно выполнить при помощи болтов. При сборке очень важными параметрами являются:

• Ширина и высота станины;
• Рабочий ход поршня;
• Вес в зависимости от ширины и высоты.

Давление в цилиндре получается с помощью ручного или гидронасоса. Гидронасосом очень легко работать, но при отсутствии такого устройства можно разработать самодельный домкрат.

Для получения необходимой жесткости и прочности пресса необходимо использовать ребра жесткости. Для этого используется металлический угловой или квадратный профиль. Устойчивость конструкции достигается привариванием пластины к основанию. Металлическая пластина выбирается по толщине от 0.8 до 1.2 см.

Сборка самодельного пресса

После подготовки чертежа и всех необходимых материалов, инструментов и оборудования с комплектующими можно перейти к сборке.

1. В первую очередь необходимо нарезать металлические заготовки соответственно чертежу.
2. Далее посредством сварки собирается основание. Квадратные трубы нужно сварить между собой и к получившему прямоугольнику приварить стальной лист. На следующем этапе собираются боковые части и верхняя планка рамы. При этом нужно следить, чтобы корпус получился ровным и строго с прямыми углами на месте соединений. Полученная форма приваривается к основанию, и рама гидропресса может считаться готовой.
3. После этого изготавливается следующий элемент — подвижная планка. Для изготовления можно взять швеллер или квадратную трубу. По центру планки необходимо приварить кусок трубы, служащий в дальнейшем гнездом для штока. Для изготовления направляющих нужно использовать две стальных полосы, длиной соответственно внешней ширине корпуса.
4. Болтовым соединением полосы крепятся с боковыми стойками передвижной конструкции. Так же изготавливается и съемный упор, но в направляющих частях упора нужно просверлить отверстия для дальнейшей регулировки высоты рабочего пространства. В завершение сборки устанавливается домкрат и пружины.

Во время конструирования и сборки самодельного пресса в домашних условиях можно предусмотреть некоторые особенности, благодаря которым пользование устройством будет намного удобнее. Также можно разработать конструкцию и сделать маслопресс своими руками. При сборке предусматриваются такие нюансы:

1. На верхней перекладине рамы следует установить пластину и обеспечить возможность ее передвижения по направляющим посредством винтового вала, что даст возможность регулировки зазора в зависимости от размера обрабатываемой детали;
2. Фиксация передвижной съемной платформы производится болтами — в отверстиях, которые сверлятся с определенным шагом в зависимости от необходимости в рабочих процессах. Шаг расположения отверстий не должен превышать величину свободного хода штока домкрата;
3. Из металлических отрезков изготавливаются сменные вставки с разной толщиной.

Для фиксации передвижной балки лучшим вариантом будут стальные пальцы из качественного материала. Диаметр пальцев должен выбираться соответственно с размерами корпуса и прилагаемого давления при работе.

Сборка возвратного механизма

Не менее важной частью являются пружины, с помощью которых шток домкрата возвращается в исходное положение. В механизме можно использовать обычные пружины, приобретенные в хозяйственных магазинах. При верхнем расположении прижимного механизма они могут не справляться с задачей, но в таком случае можно установить больше пружин или выбрать их большей жесткости. В обычной конструкции они крепятся к подготовленному профилю с отверстием, по диаметру большим от штока, но меньшим от цилиндра домкрата. Пружины фиксируются концами в отверстиях профиля и верхней балки.

Преимущества самодельного гидропресса

Главное преимущество — это стоимость. Устройство, собранное из подручных средств, будет стоить намного дешевле, чем заводские аналоги. Для своих потребностей можно использовать разные варианты конструкции, создавая при этом устройство с разными параметрами и учитывая необходимость прилагаемого усилия. Благодаря простой и недорогой конструкции, в которой отсутствуют предохранительные приборы, можно выполнять множество сложных задач, прилагая минимум физических усилий.

Как построить собственный пресс для канифоли – Пресс-клуб сварщика, механика или даже чувствовать себя комфортно, размахивая молотком, чтобы построить высококачественную домашнюю систему экстракции без растворителя. Фотографии промышленных гидравлических цеховых прессов, используемых для извлечения канифоли, поначалу могут показаться немного пугающими, особенно если вы до этого использовали только выпрямитель для волос (или никогда).

Хотите верьте, хотите нет, но эти промышленные прессы не только экономичны, но и не занимают много места в доме или квартире. Сделать самодельный пресс для канифоли проще, чем вы думаете.

Почему вы должны построить свой собственный пресс для канифоли?

Домашние прессы для канифоли позволяют вам вручную выбирать каждый компонент вашей установки, что дает вам большую гибкость и контроль при разработке идеального пресса.

Проектирование и изготовление собственного пресса для канифоли может дать вам значительную экономию средств по сравнению с готовыми решениями. Экономия бюджета с помощью самодельного пресса для канифоли может помочь компенсировать другие начальные затраты, связанные с производством без растворителей, поэтому имеет смысл выбрать экономичный путь, если вы не идете на компромисс в отношении качества.

С точки зрения качества прессы для канифоли, самодельные системы работают так же, если не лучше в некоторых случаях, чем многие продукты «все-в-одном», представленные на рынке. Самодельные прессы для канифоли позволяют вам гибко строить из компонентов премиум-класса, при этом тратя меньше, чем на предварительно собранную альтернативу «пресс-в-коробке».

Кроме того, поскольку вы самостоятельно собираете каждый компонент самодельного пресса, со временем вы сможете легко заменять и модернизировать оборудование. Например, если вы получаете доступ к большему количеству исходного материала и хотите нарастить производство, вы можете заменить существующие пластины на пластины большего размера, чтобы повысить эффективность. Это дает вам возможность поддерживать качественный сплющивание, одновременно нажимая больший вес.

Компоненты  

Гидравлические прессы с Н-образной рамой — отличный выбор для самодельных прессов для канифоли. Они более стабильны, чем прессы с А-образной рамой, которые иногда могут слегка шататься. Прессы с Н-образной рамой обеспечивают прочность и стабильность при относительно небольшой занимаемой площади, их легко собирать и обслуживать.

Прессы с Н-образной рамой представляют собой простые системы, которые создают давление между двумя поверхностями или пластинами с помощью гидравлической системы. Итак, из каких компонентов состоит гидравлический пресс для канифоли с Н-образной рамой?

Вот разбивка:  

1. Кадр
2. Ручная гидравлическая насосная установка
3. Цилиндр  
4. Баран
5. Манометр 
6. Пресс-пластины для канифоли 
7. Система обогрева (включая стержни, термопары и блок управления)
8. Пластинчатые изоляторы

Вся система построена на раме, дизайн которой напоминает букву «Н». Рамы доступны от различных производителей, таких как Dake.

 
Ручной насос используется для создания гидравлического давления в гидроцилиндре в верхней части пресса. Этот цилиндр приводит в движение поршень вниз, создавая давление между столом (плоская рабочая поверхность пресса) и верхней плитой.

Индивидуальные пластины для канифоли устанавливаются на пресс с H-образной рамой и включают нагревательные элементы, которые можно регулировать в зависимости от исходного материала и предпочтений экстракции.

Собираем все вместе 

После того, как вы приобрели все различные компоненты (как правило, гидравлический пресс с H-образной рамой от одного производителя и пластины для канифоли от другого), сборка всего пресса для канифоли становится довольно простой.

Первым шагом является сборка рамы, включая вертикальные боковые каналы, канал рамы головки, стол, гидроцилиндр и гидравлическую систему. Это несложный процесс, и производители прессов предоставят руководство, которое проведет вас через каждый шаг сборки.

Ручной гидравлический насос может быть прикреплен к самому прессу или расположен рядом с ним. При размещении ручного гидравлического насоса убедитесь, что он находится на высоте, на которой вы можете удобно оказывать давление и качать рукоятку.

После того, как рама полностью собрана, пришло время закрепить пластины пресса для канифоли. Канифольные пластины Press Club изготовлены из авиационного алюминия 6061 и имеют фирменный светло-розовый цвет Press Club. В комплект также входят держатель нижней пластины и изоляторы верхней и нижней пластин. Доступные в размерах 3×5 дюймов и 4×7 дюймов, они являются отличным выбором для создания собственного пресса для канифоли.

Сначала будет установлена ​​нижняя пластина. Начните с размещения одного из изоляторов на столе пресса (горизонтальная опорная балка «Н» и ваша рабочая поверхность). Изоляторы могут быть секциями из стекловолокна, бамбука или твердой древесины (не ДСП или фанеры), которые могут действовать как буфер между нагретыми пластинами из канифоли и стальной поверхностью пресса.

Вставьте независимые нагревательные стержни и термопары в верхнюю и нижнюю канифольные пластины и убедитесь, что все правильно подключено к блоку контроля температуры.

Затем поместите нижнюю пластину из канифоли (пластина без манжеты является нижней пластиной) на изолятор, а затем закрепите пластину из канифоли и изолятор в столе барашковой гайкой. Затем поместите верхнюю пластину с канифолью на нижнюю пластину и выровняйте края, чтобы они были идеально выровнены. Обязательно ослабьте все четыре винта хомута, затем опустите плунжер пресса вниз и отцентрируйте его в хомуте верхней пластины для канифоли.

После того, как верхняя и нижняя пластины выровнены и закреплены, затяните все четыре болта хомута в плунжере. Чтобы открыть канифольные пластины, просто откройте клапан сброса давления на прессе.

Включите блок управления температурой в розетку, и все готово!

Дополнительный совет: установите подсветку для лучшей видимости процесса экстракции. Этот светодиодный светильник без помощи рук от The Press Club является отличным дополнением к любому прессу для канифоли с H-образной рамой. Он освещает ваше рабочее место и помогает лучше оценить цвет канифоли во время ее извлечения.

Заключение 

Сборка собственного пресса — отличный способ начать прессование канифоли в домашних условиях. Самодельный пресс дает вам глубокое понимание основных механизмов экстракции канифоли и возможность извлекать высококачественный продукт, не содержащий растворителей.

Сборка собственного пресса дает вам практический опыт работы с каждым отдельным компонентом пресса, что позволяет лучше подготовиться к дополнительным покупкам и модернизации пресса для канифоли в будущем.

Удачного прессования!

ЧАСТО ЗАДАВАЕМЫЕ ВОПРОСЫ

Почему пресс для канифоли измеряется в тоннах?
Гидравлические цеховые прессы оцениваются в тоннах силы, которую они могут применить. Манометры, предварительно установленные на заводском прессе, измеряют давление внутри бутылочного гнезда пресса, а не давление, приложенное к материалу каннабиса между пластинами. Важным измерением давления для экстракции канифоли является валик PSI, который вы можете рассчитать здесь.

Что означает пневматический?
Пневматика относится к сжатому воздуху, как в прессе для канифоли, который создает давление с использованием воздуха. Большинство пневматических прессов не изготавливаются своими руками, а приобретаются в виде полностью собранных единиц, готовых к использованию прямо из коробки.

Что означает гидравлический?
Гидравлический относится к чему-то, что приводится в действие жидкостью, движущейся в ограниченном пространстве под давлением, а в случае прессов для канифоли это относится к прессу, который создает внутреннее давление за счет сжатого масла.

Законно ли владеть прессом для канифоли?
Да, даже в штатах, где каннабис незаконен, нет законов о владении прессами для канифоли.

Какие инструменты потребуются для сборки пресса для канифоли?
Для сборки пресса для канифоли необходимы только основные инструменты, которые есть у вас дома, такие как отвертка и шестигранный ключ. Сборка не требует особых усилий, так как прессы с Н-образной рамой в основном поставляются уже собранными. Главное – установить канифольные пластины, для чего не нужны специальные инструменты.

Глубокая вытяжка 101 | Macrodyne

Введение

Что такое глубокая вытяжка

Глубокая вытяжка — это процесс формовки металла для создания бесшовных деталей из листового металла, которые закрыты с одного конца и имеют глубину, превышающую их радиус. Детали глубокой вытяжки приобретают свою форму за счет втягивания металла в полость, а не за счет растяжения или утончения на штампе, поэтому первоначальная толщина листа остается практически неизменной от начала до конца. Деталь с глубокой прорисовкой можно узнать по ее глубине и гладким закругленным углам. Примеры варьируются от банок, кастрюль, бочонков и баллонов со сжатым газом до проушин, раковин и панелей кузова автомобиля.

Простым деталям можно придать законченную форму за один шаг, а сложные формы, в том числе особенно глубокие, могут потребовать нескольких шагов. Глубокая вытяжка обычно используется в сочетании с другими методами, такими как вырубка и прокалывание, для создания готового продукта. В некоторых случаях все шаги можно выполнить одним нажатием.

Преимущества глубокой вытяжки

Глубокая вытяжка существует уже много столетий, и на то есть веские причины. Процесс точен и воспроизводим со многими преимуществами:

• Без швов:  Глубокая вытяжка создает однородные и цельные формы, уменьшая потенциальные слабые места в готовой детали.
• Прочность:  В некоторых случаях упрочнение материала при деформации может повысить прочность деталей.
• Однородность:  Детали глубокой вытяжки имеют высокую степень согласованности от начала производственного цикла до конца.
• Быстрое время цикла:  Прессы, предназначенные для глубокой вытяжки, могут работать быстро, что делает этот способ очень эффективным для производства большого количества деталей.
• Сокращение технического труда:  Глубокая вытяжка может быть автоматизирована, что значительно снижает трудозатраты.
• Низкие эксплуатационные расходы:  Установки с глубокой вытяжкой требуют меньше текущего обслуживания, чем конкурирующие процессы.
• Быстрая сборка:  Глубокая вытяжка позволяет создавать формы с закрытым концом, уменьшая или устраняя необходимость изготовления или сварки в качестве вторичных процессов.

Когда использовать глубокую вытяжку

Глубокая вытяжка лучше всего подходит для пластичных металлов. В общем, любой металл, который можно подвергнуть холодной прокатке в лист, должен иметь достаточную пластичность для глубокой вытяжки, но также может потребоваться учитывать такие свойства материала, как деформационное упрочнение или анизотропия. Подходящие материалы включают алюминиевые сплавы, латунь, медь и медные сплавы, титан, холоднокатаную низкоуглеродистую листовую сталь и некоторые нержавеющие стали.

Идеальные формы для глубокого рисования включают прямоугольники и осесимметричные структуры, такие как цилиндры или полусферы, но процесс может обрабатывать и более сложные формы.

В зависимости от изготавливаемой формы затраты на инструменты и настройку могут сильно различаться. Для простых форм затраты могут быть ниже, чем для других процессов, но с увеличением сложности увеличивается стоимость. В некоторых случаях эти затраты могут быть компенсированы за счет минимального времени простоя глубокой вытяжки, низких эксплуатационных расходов и сокращения технических трудозатрат в течение всего срока службы продукта. Факторы, которые могут увеличить сложность, включают:

• Наличие и расположение элементов детали
• Направление элементов
• Выступ элементов
• Размер и пропорции детали, включая толщину материала

Раковина из нержавеющей стали с глубокой вытяжкой

Рассмотрение процесса

При проектировании детали глубокой вытяжки необходимо учитывать следующие соображения:

• Процесс
  • Годовой объем производства
  • Целевые показатели производства
  • Целевые ценообразования
  • Законная форма детали и допуски
  • СОЗДАНИЯ И СОЗДАНИЯ СТАРИТИЯ

  110

  • Material Progression и Material Createries.
  • Способность к вытягиванию: Коэффициент пластической деформации и деформационное упрочнение
  • Анизотропия
  • Размер заготовки, форма и толщина
• Presses
  • Multi-station or single station
  • Transfer or progressive
  • Single-action or double-action
  • Cushioning capabilities
• Tooling
  • Quick change tooling capability
  • Плашки одинарного действия
  • Матрицы двойного действия
  • Составные матрицы
  • Плашки прогрессивные
  • Матрицы с несколькими механизмами переноса

Альтернативные процессы

В некоторых случаях для достижения аналогичных результатов можно использовать другие процессы. Эти процессы включают:

• Гидроформинг:  Усовершенствованный процесс формования листов и труб, в котором вместо фиксированного пуансона используется гидравлическое давление для получения геометрических форм, не подходящих для глубокой вытяжки, включая формы с подрезами или выпуклости.
• Прядение:  Процесс, подходящий для некоторых осесимметричных деталей, при котором вращающаяся заготовка деформируется относительно концентрической вращающейся оправки. Стоимость инструмента обычно ниже, чем при глубокой вытяжке, но время цикла больше, и для настройки может потребоваться более квалифицированный программист станка.
• Изготовление:  Для прототипирования или небольших производственных серий детали могут быть изготовлены из нескольких листов с помощью сварки или других процессов соединения. В большинстве случаев изготовление подходит только тогда, когда объем производства недостаточно высок, чтобы оправдать стоимость специального инструмента.

Процесс глубокой вытяжки

Обзор

В своей основной форме глубокая вытяжка использует пуансон, чтобы вдавить заготовку из листового металла в полость штампа для получения высокой, гладкой детали с закрытыми концами из того же листа. толщина как заготовка. Чтобы металл мог течь, ввод матрицы и носик пуансона должны быть закруглены, диаметр пуансона должен находиться в допустимом диапазоне размеров для материала, а зазоры между пуансоном и матрицей должны быть тщательно отрегулированы. Слишком большой зазор, и деталь сморщится. Слишком мало, и деталь порвется. Многие установки для глубокой вытяжки добавляют держатель заготовки и прижимную пластину, чтобы свести к минимуму дефекты и обеспечить более глубокую вытяжку.

Настройка глубокой вытяжки

Держатель заготовок представляет собой плоскую или фигурную пластину с отверстием в центре для пуансона. Во время вытягивания держатель заготовки прикладывает давление, чтобы удерживать заготовку в контакте с поверхностью штампа. Это давление помогает противодействовать склонности листового металла к сморщиванию из-за сжимающих кольцевых напряжений, которые накапливаются вокруг входного радиуса полости штампа. Требуемое усилие держателя заготовки зависит от толщины материала. Для толстых заготовок с отношением толщины к диаметру 0,03 или выше требуется незначительное усилие держателя заготовки или его отсутствие, в то время как для тонких заготовок может потребоваться до 30% усилия волочения.

В некоторых случаях необходимо также приложить амортизирующую силу, чтобы удерживать заготовку напротив носика пуансона, чтобы предотвратить истончение или разрыв. Во время вытягивания прижимная пластина давит на заготовку, удерживая ее в контакте с носиком пуансона. Это помогает противодействовать склонности листового металла к растяжению или разрыву из-за напряжения растяжения, когда заготовка оборачивается вокруг носика пуансона. Сила прижимной подушки обычно требует использования пресса двойного действия с возможностью подушки штампа.

Факторы успеха

Всестороннее изучение всех параметров, влияющих на глубокую вытяжку, выходит за рамки этой статьи. Вместо этого мы рассмотрим несколько ключевых факторов: зазор, коэффициент уменьшения вытяжки, силу пуансона и держателя заготовки, а также распространенные дефекты.

Зазор

Бездефектная глубокая вытяжка зависит от правильного зазора пуансона и матрицы. Слишком мало, и материал будет протыкаться или рваться вместо того, чтобы течь в полость штампа. Слишком много, и заготовка сморщится. При глубокой вытяжке значения зазора обычно составляют от 107 до 115 % толщины листа. Напротив, зазор при резке составляет от 3 до 8% толщины листа.

Коэффициент уменьшения вытяжки

Вдавливание заготовки в полость матрицы уменьшает диаметр заготовки и создает окружное сжимающее напряжение, так как заготовка деформируется на входном радиусе матрицы. Чем больше уменьшение диаметра, тем выше напряжение. Чем выше напряжение, тем больше сопротивление потоку. Если сопротивление потоку превышает предел прочности бланка на растяжение, бланк растянется или порвется возле носика пуансона.

Чтобы избежать этой ситуации, процесс должен быть разработан таким образом, чтобы уменьшить диаметр заготовки не больше, чем может выдержать материал. Этот предельный коэффициент вытяжки (LDR) варьируется в зависимости от материала, толщины и количества раз, когда деталь уже была вытянута. Коэффициенты вытяжки обычно включаются в спецификации сырья в диаграмме уменьшения вытяжки. Если обжатие при глубокой вытяжке превышает этот предел, деталь нужно будет вытягивать поэтапно.

Пример: расчет размера заготовки и количества вытяжек для цилиндрической чашки

Чтобы проиллюстрировать эту концепцию, мы проведем основные расчеты, чтобы определить, сколько вытяжек потребуется для изготовления безфланцевой цилиндрической чашки высотой 6 дюймов. диаметром 4 дюйма. Для чашки с оставшимся фланцем или более сложной формы потребуются более сложные расчеты, но основные концепции остаются прежними.

Сначала рассчитайте размер бланка. Поскольку во время глубокой вытяжки толщина листа практически не меняется, площадь поверхности готовой детали плюс остаточный материал фланца будет равна площади поверхности заготовки. В нашем примере цилиндрической чашки без фланца мы можем рассчитать требуемый размер заготовки по следующей формуле:

Где R _b  = радиус заготовки, R _c  = радиус чашки и H = высота чашки

диаметр 10,58″.

Затем рассчитайте уменьшение вытяжки, необходимое для достижения диаметра нашей окончательной детали. Для этого разделите диаметр детали на диаметр заготовки и вычтите это число из 1:

Где D _c  = диаметр чашки и D _b  = Диаметр заготовки.

Сокращение для чашки из нашего примера составляет около 62%. Для простоты расчетов предположим, что LDR нашего бланка равен 2,0 для первого розыгрыша, 1,5 для второго и 1,25 для третьего. Это означает снижение на 50% для первого розыгрыша, 30% для второго и 20% для третьего. Поскольку чашка требует более чем 50% полного восстановления, процесс потребует более одной стадии.

На первом этапе диаметр чашки может быть уменьшен на 50 %, в результате чего диаметр промежуточной части составит 5,29.″. На втором этапе диаметр чашки может быть уменьшен до 30%. Доведение до этого предела приведет к диаметру детали 3,70 дюйма. Этот диаметр меньше указанных 4″, поэтому чашку можно смело вытягивать в 2 этапа.

Пресс глубокой вытяжки Macrodyne 100-150 тонн

Сила пробивки и сила держателя заготовки должны рассчитываться отдельно при определении и настройке пресса. Сила пробивки изменяется на протяжении всей операции, но, вероятно, достигает своего максимума примерно на 1/3 рабочего хода. Как правило, усилие держателя заготовки составляет не более 30–40 % от максимального усилия пуансона. В держатель заготовок можно добавить валики для вытягивания, чтобы уменьшить необходимое усилие или отрегулировать поток материала к определенным областям матрицы.

Факторы, влияющие на расчет силы, включают способность материала вытягиваться, форму и толщину заготовки, форму пуансона и штампа, форму поверхности держателя заготовки, радиусы углов и величину обжатия. При разработке процесса эти факторы необходимо учитывать при определении желаемого усилия и производительности. В большинстве случаев пресс двойного действия лучше всего подходит для глубокой вытяжки.

Калькулятор силы глубокой вытяжки может быть полезен при расчете необходимой силы и других параметров процесса.

Причины и предотвращение распространенных дефектов

При глубокой вытяжке многих дефектов можно избежать благодаря тщательному проектированию детали. Стратегии проектирования включают:

• Уменьшение сложности и асимметрии
• Планирование геометрии заготовки для минимизации избыточного материала
• Регулировка ориентации зерна для минимизации напряжений в асимметричных конструкциях
• Использование САПР и моделирования методом конечных элементов для оптимизации конструкции последовательности и оснастки перед изготовлением инструментов . Моделирование может значительно сэкономить трудозатраты и затраты на инструменты, избегая дорогостоящих изменений процесса методом проб и ошибок.

Успешная глубокая вытяжка требует знания принципов пластичности и текучести металла. Более толстые материалы лучше переносят глубокую вытяжку, чем тонкие, из-за их объема и способности растягиваться на большие расстояния; однако слишком большие заготовки могут ограничивать поток металла. Большинство дефектов глубокой вытяжки являются результатом одного или нескольких из следующих факторов:

• Неправильное распределение усилия
• Несоблюдение свойств материала заготовки
• Неправильная степень вытяжки
• Неправильное управление трением

Ниже приведены краткие описания распространенных дефектов и способы их устранения.

Зазубренность​

Волнистый верхний край на вычерченной детали, зазубренность является побочным эффектом использования анизотропных заготовок. Если лист прочнее в одном плоскостном направлении, чем в других, предпочтительный направленный поток будет формировать выступы в верхней части детали. Наиболее распространенное решение — оставить достаточно лишнего материала на нарисованной детали, чтобы его можно было обрезать. Дополнительная обработка материала также может уменьшить анизотропию при увеличении стоимости.

Морщины

Ряд радиальных выступов на фланце детали, морщины обычно возникают из-за непостоянного течения металла. Морщины могут выглядеть как вертикальные дефекты, если гребни втянуты в матрицу. Надлежащее управление радиальным напряжением растяжения и окружным сжимающим напряжением может уменьшить или устранить морщины. В некоторых случаях может потребоваться несколько сокращений. Сморщивания можно избежать, используя держатели заготовок, изменяя радиусы пуансона и штампа, регулируя размер или форму заготовки и позиционируя заготовку на чертеже. При использовании держателя бланка недостаточное усилие держателя бланка может привести к образованию складок. При соотношении толщин 0,5 % и менее держатели заготовок могут оказаться неэффективными.

Использование натяжных валиков

Натяжных валиков может помочь управлять потоком металла без необходимости чрезмерного усилия держателя заготовки. Приподнятый контур, окружающий полость штампа, вытяжной валик заставляет заготовку изгибаться и разгибаться по мере приближения к полости, регулируя поток материала без необходимости дополнительного усилия держателя заготовки.

Утончение и разрыв

Если не учитывать напряжения в вертикальной стенке детали, заготовка может истончиться или порваться вблизи передней кромки пуансона. Утончение и разрыв обычно являются результатом превышения предельного коэффициента вытяжки материала, слишком большого усилия держателя заготовки, недостаточного зазора между пуансоном и матрицей, неправильной формы заготовки, плохой смазки или дефектов инструмента, таких как царапины на поверхности или ямки, которые увеличивают трение. Если в углах возникают разрывы, это может указывать на проблему с геометрией заготовки или слишком маленькими радиусами.

Управление трением: смазка и обработка поверхности

Трение между заготовкой и поверхностями оснастки может иметь большое влияние на качество готовой детали. Снижение коэффициента трения может способствовать текучести материала, улучшению распределения деформации материала и увеличению срока службы инструмента. Чтобы уменьшить трение, поверхности штампа и держателя заготовки должны быть отшлифованы и притерты, чтобы они были как можно более гладкими, а перед волочением следует нанести смазку на обе стороны заготовки. Обычные смазочные материалы для глубокой вытяжки включают масло, мыло, эмульсии и воски. При использовании смазки может потребоваться увеличение усилия держателя заготовки, чтобы учесть повышенный поток металла. Убедитесь, что используемая смазка соответствует температуре и давлению технологического процесса.

Конфигурация пресса

Чтобы сконфигурировать пресс для производства детали глубокой вытяжки, важно начать с производственного процесса этой детали. В идеальных условиях процесс будет основываться на типе материала, спецификациях деталей, объеме производства, скорости производства и целевых ценах. Затем эти факторы оказывают непосредственное влияние на процесс формирования детали, что, в свою очередь, влияет на характеристики пресса (прессов) и требуемой оснастки.

Следующие факторы помогают определить процесс формирования детали:

• Количество этапов:  В зависимости от размера детали, материала и сложности может потребоваться многократное обжатие.
• Связанные процессы : Некоторые детали глубокой вытяжки требуют других процессов, таких как вырубка и прокалывание, для создания готовой детали.
• Метод переноса:  В процессе формовки детали необходимо перемещать с одного этапа на другой. Это может быть выполнено в одном прессе с использованием прогрессивного штампа или с несколькими штампами. В прогрессивной матрице промежуточные детали остаются прикрепленными к каркасу отходов и перемещаются вместе с листом. При использовании нескольких штампов каждая отдельная деталь должна перемещаться от станции к станции с помощью отдельного механизма перемещения. При использовании нескольких прессов отдельные детали должны перемещаться от пресса к прессу.

Прогрессию можно реализовать разными способами с разными преимуществами и недостатками. Лучший выбор обеспечивает баланс между экономическими факторами и качеством. Дополнительные соображения включают:

• Быстросменный инструмент:  Для прессов, которые будут использоваться для нескольких продуктов, быстросменный инструмент может сократить дорогостоящее время простоя при переходе с одной линейки продуктов на другую. С другой стороны, прессе, предназначенной для одного продукта, эта функция может не понадобиться.
• Расширенные функции : Особо сложные детали могут быть улучшены благодаря таким функциям, как многоточечные держатели заготовок или высокоточная многоточечная амортизация.

Концептуальная графика Deep Draw

Основные параметры

Размер станины

Станина пресса должна вмещать в себя самый большой предполагаемый набор инструментов. Для прямоугольных или сложных форм заготовок ориентация детали внутри станины будет определять общие размеры станины. Если прогрессивный штамп будет использоваться для выполнения нескольких одновременных операций, станина должна быть достаточно большой, чтобы вместить весь набор штампов с учетом переноса.

Грубая оценка размера кровати может быть рассчитана на основе размера бланка. Поскольку толщина материала детали глубокой вытяжки остается неизменной от начала до конца, площадь поверхности заготовки будет равна площади поверхности детали плюс любой оставшийся материал фланца. Это отношение площади поверхности можно использовать для определения размера заготовки. См. «Расчет размера заготовки и уменьшения вытяжки» для основного примера использования цилиндрической чашки без бортов.

Тоннаж и скорость

При глубокой вытяжке необходимо управлять скоростью штамповки, чтобы обеспечить правильное течение материала заготовки во время вытяжки. Точно так же усилия, прилагаемые к пуансону, держателю бланка и подушке, также должны находиться в пределах допустимого диапазона бланка. В противном случае материал может истончиться, порваться или сморщиться. Гидравлические прессы преуспевают в этой области благодаря постоянной скорости ползуна.

Скорость вытяжки сильно различается в зависимости от материала: от 18 дюймов/мин до 200 дюймов/мин. Скорость закрытия и зачистки может быть намного выше. Тоннажи также значительно различаются и напрямую связаны со скоростью пресса, размером заготовки, формой и материалом. В большинстве случаев потребуются отдельные усилия для пуансона, держателя заготовки и подушки.

Ход и дневной свет

Для фланцевых деталей, требующих зачистки, между полностью втянутым пуансоном и поверхностью штампа должно быть достаточно дневного света, чтобы можно было снять готовую деталь с пресса. На практике это означает дневной свет, вдвое превышающий ход пресса. Если пресс будет использоваться для производства более чем одной детали, ход и дневной свет должны соответствовать ожидаемому размеру инструмента. Если детали можно полностью втянуть в матрицу или через нее, то ход можно сократить, чтобы можно было извлечь из-под матрицы после завершения вытягивания. При многоступенчатом прессе необходимо учитывать все этапы. В некоторых случаях для промежуточной формы детали может потребоваться больше дневного света, чем для готовой детали.

Расширенные возможности

Многоточечные держатели и прокладки для заготовок

Детали глубокой вытяжки часто требуют использования держателя заготовок для предотвращения образования складок и прокладок для предотвращения растяжения, утончения и разрывов. В зависимости от формы или сложности детали может потребоваться приложение различных усилий к разным участкам заготовки. В этом сценарии пресс может быть оснащен держателем заготовок с несколькими заостренными концами и/или системой демпфирования, в которой используется несколько гидравлических контуров, каждый из которых имеет собственное управление, для приложения дифференциального давления к держателю бланков и/или амортизатору. Например, для некоторых прямоугольных деталей требуются значительно разные усилия на их углах и на их сторонах. Это возможно благодаря многоцелевым держателям и/или подушкам. Для дальнейшего повышения точности обработки деталей сложной формы к многоточечным системам можно добавить управление с обратной связью.

Варианты амортизации

Системы амортизации обычно имеют регулируемые штифты для размещения нескольких инструментов. Пресс с подушкой может работать как с активированной подушкой, так и без нее. Автономные ящики для подушек также доступны в качестве модернизации для расширения возможностей существующего пресса.

Пресс глубокой вытяжки Macrodyne 2000-400 тонн одностороннего действия с гидравлической подушкой и роликовой опорой

В прогрессивных штампах подушки также могут использоваться во время запуска, чтобы придать сопротивление штампу и помочь избежать значительной нагрузки от центра, когда станции не работают. был равномерно загружен заготовками/деталями.