Химическое полирование: Химическое и электрохимическое полирование

Химическое полирование — Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Cтраница 1

Химическое полирование заключается в том, что обрабатываемую деталь загружают на некоторое время в сосуд с химически активным раствором, где в результате возникающих химических и местных электрохимических процессов происходит растворение металла.
 [1]

Химическое полирование в отличие от электрохимического не получило еще широкого применения в промышленности, так как с его помощью не удается достигнуть интенсивного блеска. Однако в тех случаях, где механическая полировка затруднена, а поверхность изделий не требует зеркального блеска ( изделия из цветных металлов сложной формы и малых размеров), следует отдать предпочтение химическому полированию.
 [2]

Химическое полирование применяется реже, чем электрохимическое, так как оно не обеспечивает зеркального блеска поверхности. Однако оно более экономично и проще в выполнении, поэтому обладает несомненными преимуществами перед электрохимическим и механическим полированием, особенно при обработке изделий сложной формы. Электролиты для химического полирования отличаются сильным окислительным действием, почти все они содержат азотную кислоту. Механизм процесса точно не установлен. Предполагают, что он подобен механизму электрохимического полирования.
 [3]

Химическое полирование наиболее часто применяют для отделки меди и ее сплавов ( бронза, латунь, мельхиор и др.) — Процесс производится в два приема.
 [4]

Химическое полирование применимо только для чистых металлов или однофазных сплавов, так как в сплавах с гетерогенной структурой идет преимущественно растворение одной из фаз. Более часто применяют метод электролитического полирования. Обычно образец электролитически полируют до тех пор ( при остроконечной форме катодов), пока в нем не возникнут дыры. Тонкие участки вблизи краев дыр вполне пригодны для наблюдения.
 [5]

Химическое полирование применимо только для чистых металлов или однофазных сплавов, так как в сплавах с гетерогенной структурой идет преимущественно растворение только одной из фаз. Более часто применяют метод электролитического полирования. Обычно образец электролитически полируют до тех пор ( при остроконечной форме катодов), пока в нем не возникают дыры. Тонкие участки вблизи краев дыр вполне пригодны для наблюдения.
 [6]

Химическое полирование не требует применения электрического тока, что упрощает использование его в производстве.
 [7]

Химическое полирование целесообразно использовать для декоративной отделки поверхности деталей, в особенности небольших размеров, и подготовки перед осаждением покрытий. Оно менее трудоемко, чем анодная обработка, не требует энергозатрат и применения специальных подвесных приспособлений, но не лишено недостатков, прежде всего — это малый срок службы растворов, трудность их корректирования, а также невозможность регулировать толщину снимаемого металла. Область применения электрохимического полирования значительно шире, так как этот процесс позволяет не только достигнуть высокого блеска и некоторого сглаживания поверхности деталей, но и улучшить ряд важных их эксплуатационных характеристик.
 [8]

Химическое полирование применяется реже, чем электрохимическое, так как оно не обеспечивает зеркального блеска поверхности. Однако в отношении экономичности и простоты выполнения химическое полирование имеет несомненные преимущества перед электрохимическим и механическим, особенно при обработке изделий сложной формы. Электролиты отличаются сильным окислительным действием, почти все они содержат азотную кислоту. Механизм процесса точно не установлен. Предполагается, что он подобен механизму электрохимического полирования.
 [9]

Химическое полирование основано на способности стекла растворяться в плавиковой кислоте. Для полирования изделие поочередно погружают в промывную и кислотную ванны. Продолжительность одного погружения в кислотную ванну составляет 2 — 5 сек, в промывную — 10 — 15 сек. Число погружений в полирующую ванну зависит от ее концентрации и производится от 8 до 20 раз. После последнего погружения изделий в кислотную ванну их промывают в промежуточной, а затем в щелочной ванне при температуре 40 — 45 С.
 [11]

Химическое полирование — новый способ обработки поверхности металлических изделий, принципиально отличающийся от механического полирования.
 [12]

Химическое полирование также представляет собой электрохимический процесс: здесь имеет место интенсивная деятельность множества гальванопар на поверхности металла, в результате чего идет ее выравнивание.
 [13]

Химическое полирование в отличие от электрохимического не получило еще широкого применения в промышленности, так как с его помощью не удается достигнуть интенсивного блеска. Однако в тех случаях, где механическая полировка затруднена, а поверхность изделий не требует зеркального блеска ( изделия из цветных металлов сложной формы и малых размеров), следует отдать предпочтение химическому полированию.
 [14]

Химическое полирование применяется реже, чем электрохимическое, так как оно не обеспечивает зеркального блеска поверхности. Однако оно более экономично и проще в выполнении, поэтому обладает несомненными преимуществами перед электрохимическим и механическим полированием, особенно при обработке изделий сложной формы. Электролиты для химического полирования отличаются сильным окислительным действием, почти все они содержат азотную кислоту. Механизм процесса точно не установлен. Предполагают, что он подобен механизму электрохимического полирования.
 [15]

Страницы:  

   1

   2

   3

   4

Электролитическое и химическое полирование металлов

Профессор Московского университета Е. И. Шпитальский получил «привилегию» на электролитическое полирование металлов еще в 1911 г. Независимо от него в этом направлении проводились разрозненные исследования другими авторами в различных странах. Однако промышленное внедрение этого метода связано с именем французского ученого Пьера Жаке, автора многих исследований, опубликованных в виде статей и монографий. Этот процесс привлек к себе внимание многих исследователей в годы второй мировой войны, в значительной степени применительно к изготовлению металлографических шлифов. В то время непосредственным стимулом к проведению таких исследований служила нехватка квалифицированной рабочей силы и качественных полирующих материалов.

Эти исследования продолжаются до сих пор, так как область применения электролитической полировки непрерывно расширяется. На первом месте среди металлов, широко подвергающихся электрохимической и химической полировке, стоит алюминий и сплавы на его основе. Электрополированный алюминий приобретает высокий коэффициент отражения света, после кратковременного анодирования он окрашивается органическими красителями и обработанные таким образом изделия применяют в разнообразных отраслях промышленности. На втором месте, пожалуй, стоят высоколегированные стали (нержавеющие, жаростойкие и др.), которые механическим путем трудно поддаются электрополировке.

Отличием электролитической полировки от механической является последовательность удаления макро- и микрошероховатостей. В то время как при механической полировке микрошероховатость не может быть удалена до удаления макрошероховатостей (и блеск не может быть достигнут), при электрополировке это возможно. Штампуемые изделия, на поверхности которых имеются значительные неровности, электрополировкой могут быть доведены до высокого блеска. Удаление заусенцев с кромок при помощи электрополировки сопровождается округлением краев и дает большой эффект, так как механическое удаление заусенцев — слишком дорогая операция.

Проволочные материалы и детали сложной формы можно подвергнуть электрополировке, сообщив изделиям более красивый вид при более низкой стоимости, чем при механической отделке.

Поверхность литых деталей из алюминиевых сплавов, латуни, нейзильбера в результате электрополировки получается весьма блестящей, поскольку в состав этих сплавов при литье добавляют небольшое количество других элементов. Напротив при добавлении к литью таких легирующих компонентов, как фосфор, свинец, кремний для улучшения литейных свойств, поверхность получается грубой и не исправляется в процессе электрополировки.

Электролитическая полировка — хороший способ подготовки поверхности изделий к нанесению гальванических покрытий. Электрополированные поверхности, свободные от углублений и неровностей, обладают хорошей адгезией с гальваническими покрытиями.

При электролитической полировке металл не подвергается никакому механическому воздействию. Вследствие этого электрополированная поверхность выгодно отличается от поверхности, обработанной резанием и абразивами. Электролитическая полировка — не какая-нибудь разновидность механической полировки, а метод получения поверхности, обладающей рядом преимуществ. Одно из главных преимуществ электрополированной поверхности — отсутствие деформированного поверхностного слоя, царапин и вкраплений абразивного материала. В результате электролитической полировки поверхность обладает «истинной» кристаллической структурой, не нарушенной наклепом, который остается при обработке поверхности механическим способом. Это, в частности, сказывается на светотехнических свойствах.

Наряду с этим электролитическая полировка выявляет дефекты поверхности основного металла, такие как швы и неметаллические включения. Многофазные сплавы, в которых одна или большее число фаз стойки к анодному растворению, обычно не поддаются электролитической полировке.

Электролитическое полирование металлографических шлифов, а также различного рода образцов для исследования физических свойств неискаженной поверхности при помощи современных точных методов, находит сейчас широкое применение. Можно считать, что электролитическое полирование способствовало определенному прогрессу в области металлофизики. В то же время повышение целого ряда свойств изделий с электрополированной поверхностью (повышенное сопротивление коррозии и износу, повышение механических свойств тонкостенных изделий, например труб малого и большого диаметра, вследствие удаления концентраторов напряжений и др.) способствует применению этого метода для отделки деталей и узлов различных приборов электротехнической, электронной, металлургической и машиностроительной промышленности.

• Некоторые вопросы теории электрополировки
• Промышленные методы электрохимического и химического полирования
• Уксуснохлорнокислые электролиты

Химическое полирование / Кустарь — сайт для тех, кто всё делает сам

Химическое полирование позволяет быстро и качественно обработать поверхности металлических деталей. Большое преимущество такой технологии заключается в том, что с помощью ее (и только ее!) удается отполировать в домашних условиях детали со сложным профилем.

Составы растворов для химического полирования

Для углеродистых сталей (содержание компонентов указывается в каждом конкретном случае в тех или иных единицах (г/л, процентах, частях)

• Азотная кислота — 2…4, соляная кислота 2…5, ортофосфорная кислота — 15…25, остальное — вода. Температура раствора — 70…80°С, время обработки — 1…10 мин. Содержание компонентов — в % (по объему).

• Серная кислота — 0,1, уксусная кислота — 25, перекись водорода (30%-ная) — 13. Температура раствора — 18…25°С, время обработки — 30…60 мин. Содержание компонентов — в г/л.

• Азотная кислота 100…200, серная кислота — 200…600, соляная кислота — 25, ортофосфорная кислота — 400. Температура смеси — 80…120°С, время обработки — 10…60 с. Содержание компонентов в частях (по объему).

Для нержавеющей стали

• Серная кислота — 230, соляная кислота — 660, кислотный оранжевый краситель — 25. Температура раствора — 70…75°С, время обработки — 2…3 мин. Содержание компонентов — в г/л.

• Азотная кислота — 4…5, соляная кислота — 3…4, ортофосфорная кислота — 20…30, метилоранж — 1…1.5, остальное — вода. Температура раствора — 18…25°С, время обработки — 5… 10 мин. Содержание компонентов — в % (по массе).

• Азотная кислота — 30…90, железистосинеродистый калий (желтая кровяная соль) — 2…15 г/л, препарат ОП-7 — 3…25, соляная кислота — 45…110, ортофосфорная кислота — 45. ..280. Температура раствора — 30…40°С, время обработки — 15…30 мин. Содержание компонентов (кроме желтой кровяной соли) — в г/л.

Последний состав применим для полирования чугуна и любых сталей.

Для меди

• Азотная кислота — 900, хлористый натрий — 5, сажа — 5. Температура раствора — 18…25°С, время обработки — 15…20 с. Содержание компонентов — г/л.

Внимание! В растворы хлористый натрий вводят в последнюю очередь, причем раствор должен быть предварительно охлажден!

• Азотная кислота — 20, серная кислота — 80, соляная кислота — 1, хромовый ангидрид — 50. Температура раствора — 13… 18°С, время обработки — 1…2 мин. Содержание компонентов — в мл.

• Азотная кислота 500, серная кислота — 250, хлористый натрий — 10. Температура раствора — 18…25°С, время обработки — 10…20 с. Содержание компонентов — в г/л.

Для латуни

• Азотная кислота — 20, соляная кислота — 0,01, уксусная кислота — 40, ортофосфорная кислота — 40. Температура смеси — 25…30°С, время обработки — 20…60 с Содержание компонентов — в мл.

• Сернокислая медь (медный купорос) — 8, хлористый натрий — 16, уксусная кислота — 3, вода — остальное. Температура раствора — 20°С, время обработки — 20…60 мин. Содержание компонентов — в % (по массе).

Для бронзы

• Ортофосфорная кислота — 77…79, азотнокислый калий — 21. Температура смеси — 18°С, время обработки — 0,5—3 мин. Содержание компонентов — в % (по массе).

• Азотная кислота — 65, хлористый натрий — 1 г, уксусная кислота — 5, ортофосфорная кислота — 30, вода — 5. Температура раствора — 18…25°С, время обработки — 1…5 с. Содержание компонентов (кроме хлористого натрия) — в мл.

Для никеля и его сплавов (мельхиора и нейзильбера)

• Азотная кислота — 20, уксусная кислота — 40, ортофосфорная кислота — 40. Температура смеси — 20°С, время обработки — до 2 мин. Содержание компонентов — в % (по массе).

• Азотная кислота — 30, уксусная кислота (ледяная) — 70. Температура смеси — 70,..80°С, время обработки — 2…3 с. Содержание компонентов — в % (по объему).

Для алюминия и его сплавов

• Ортофосфорная кислота — 75, серная кислота — 25. Температура смеси — 100°С, время обработки — 5… 10 мин. Содержание компонентов — в частях (по объему).

• Ортофосфорная кислота — 60, серная кислота — 200, азотная кислота — 150, мочевина — 5 г. Температура смеси — 100°С, время обработки — 20 с. Содержание компонентов (кроме мочевины) — в мл.

• Ортофосфорная кислота — 70, серная кислота — 22, борная кислота — 8. Температура смеси — 95°С, время обработки — 5…7 мин. Содержание компонентов — в частях (по объему).

Автор: Л.А. Ерлыкин

Читайте еще:

• Подготовительные операции
• Химическое полирование
• Пассивирование
• Фосфатирование
• Никелирование
• Хромирование
• Бороникелирование и борокобальтирование
• Кадмирование
• Меднение
• Серебрение
• Лужение
• Удаление металлических покрытий
• Химическое оксидирование и окрашивание металлов
• Защитные составы

Тегарт В.

Электролитическое и химическое полирование металлов

1. Файлы
2. Академическая и специальная литература
3. Машиностроение и металлообработка
4. Термо- и химобработка
5. Электрофизические и электрохимические методы обработки

Электрофизические и электрохимические методы обработки

• Магнитно-абразивная обработка

• Магнитно-электрическое шлифование

• Магнитореологическое полирование

• Ультразвуковая обработка

• Электровзрывная обработка

• Электролитно-плазменная обработка

• Электрохимическая обработка

• Электроэрозионная обработка

Термо- и химобработка

• Нанесение покрытий

• Периодика по термо- и химобработке

• Термическая обработка металлов и сплавов

• Электрофизические и электрохимические методы обработки

• формат djvu
• размер 5. 22 МБ
• добавлен
  29 октября 2011 г.

Пер. с англ. М., Изд-во иностр. Лит., 1957, 180 с.
Электрополирование представляет собой процесс анодногорастворения
металлов, в результате которого возникает блеск и улучшается
микрорельеф поверхности. В промышленности электрополирование
применяют для декоративной отделки готовых изделий из практически
всех металлов. Химическое полирование также представляет собой
электрохимический процесс, как и любые другие процессы растворения
металлов в электролитах. Этот метод имеет определенные преимущества
перед электрополировкой.
В книге дано описание методов электролитического и химического
полирования большого числа металлов и сплавов, рассматриваются
механизмы этих процессов, указываются факторы, вляющие на условия
полирования, приводится многочисленная рецептура электролитов для
полирования.

Похожие разделы

1. Академическая и специальная литература
2. Машиностроение и металлообработка
3. Высокоэнергетические методы обработки

1. Академическая и специальная литература
2. Машиностроение и металлообработка
3. Термо- и химобработка
4. Нанесение покрытий
5. Нанесение гальванических покрытий

1. Академическая и специальная литература
2. Физика
3. Физика плазмы

1. Академическая и специальная литература
2. Химия и химическая промышленность
3. Химическая технология
4. Технология электрохимического производства

1. Академическая и специальная литература
2. Химия и химическая промышленность
3. Электрохимия

Смотрите также

• формат djvu
• размер 2. 99 МБ
• добавлен
  17 января 2012 г.

М.: Металлургия, 1980. — 192 с. Пер. с нем. В книге систематизированы руководства по контролю состава металлических покрытий и электролитов для их получения. Приведены методы анализа покрытий сплавами кадмия, кобальта, меди, никеля, олова, благородных металлов. Наряду с химическими и электрохимическими методами анализа приведены физические методы, получающие в последнее время все большее распространение. В частности, достаточно подробно рассмот…

• формат djvu
• размер 1.49 МБ
• добавлен
  28 сентября 2011 г.

М.: Высш. шк., 1988. — 127 с. В книге рассмотрены физические основы процесса резки металлов непрерывным и импульсно-периодическим лазерным излучением. Приведены основные принципы выбора энергетических, оптических и газодинамических параметров лазерной резки; представлены параметры режима, длительность и форма, частота следования и скважность импульсов; даны технологические особенности резки различных металлов, оборудование для лазерной резки, а т. ..

• формат djvu
• размер 1.25 МБ
• добавлен
  12 марта 2010 г.

Изд-е 5-е, перераб и доп. Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1983 г. 101 с. Рассмотрены процессы подготовки поверхностей изделий перед осаждением на них химических и электрохимических покрытий: механическая обработка, обезжиривание травление, активирование химическое и электрохимическое полирование.

Справочник

• формат djvu
• размер 3.85 МБ
• добавлен
  30 ноября 2010 г.

К. «Технiка», 1976. — 254 с. В книге представлены краткие сведения об электрохимической кинетике, электрокристаллизации металлов, анодных процессах и распределении тока на поверхности катода. Приведены данные о механический и химической подготовке металлов, о процессах нанесения гальванических покрытий и химических неорганических покрытий. Описаны вспомогательные процессы, способы снятия дефектных покрытий. приведена характеристика различных гал…

• формат djvu
• размер 1.63 МБ
• добавлен
  27 апреля 2011 г.

М. Металлургия. 1974. 136 с. Изложены материалы по электролитическому осаждению драгоценных металлов (золота и серебра) и металлов платиновой группы. Приведены составы электролитов, их физико-химические свойства, а также условия осаждения защитно-декоративных покрытий. Даны подробные сведения о физико-механических и других свойствах получаемых покрытий, условия получения блестящих покрытий и покрытий с особыми свойствами. Рассмотрены операции пре…

Статья

• формат doc
• размер 12. 61 МБ
• добавлен
  25 апреля 2011 г.

118 стр. Электрохимическая размерная обработка Электроэрозионная обработка Лазеры и их применение Физика и применение плазменной обработки материалов Электронно-лучевая обработка материалов Электрохимическое полирование Комбинированные методы обработки

Статья

• формат doc
• размер 4.66 МБ
• добавлен
  03 февраля 2009 г.

Введение. Историческая справка. Классификация физикохимических методов обработки металлов. Электроэрозионная обработка металлов. Размерная электрохимическая обработка. Ультразвуковая обработка материалов. Электроннолучевая обработка материалов. Светолучевая обработка материалов. Плазменнаяобработка. Электровзрывна обработка формообразование. Магнитно-абразивная обработка. Комбинированные методы обработки материалов.

• формат djvu
• размер 6.45 МБ
• добавлен
  30 ноября 2010 г.

Библиотечка электротехнолога и ултразвуковика вып.4 Л. «Машгиз», 1961 70с. В брошюре представлен один из видов электрохимической обработки металлов — электролитическое полирование. Приведены описание часто встречающихся в производстве электролитов для электролитического полирования, технологии электролитического полирования некоторых изделий и инструмента а также сведения по применению электрополирования в металлографии. Брошюра рассчитана на ин…

Реферат

• формат doc
• размер 618 КБ
• добавлен
  13 января 2010 г.

Сравнительный анализ методов размерной обработки деталей. Физическая сущность процесса. Гальванотехника. Электрохимическая размерная обработка деталей. Анодное полирование и травление. Анодно-гидравлическая размерная обработка изделий. Анодно-механическая размерная обработка изделий. Список литературы

• формат pdf
• размер 597 КБ
• добавлен
  13 марта 2010 г.

Практическое руководство по химическому окрашиванию железного металла. 64 рецепта. ОГЛАВЛЕНИЕ I. Химическое окрашивание металлов и воронение железа II Основные правила воронения lII Предварительная и дополнительная обработка воронимых предметов IV. Химическое окрашивание железа помощью нагрева. Цвета побежалости V. Воронение в синий цвет VI Воронение в коричневый цвет VII. Воронение в серый цвет VIII. Воронение в черный цвет IX. Ворон…

Полировка металла — РИНКОМ

Полировка металла – это процесс финишной обработки, связанный с удалением поверхностного слоя. Процедура устраняет мелкие дефекты, повышает эстетическую привлекательность изделия, придает благородный блеск.

В материале:

• Процедура полирования
• Класс полировки
• Подготовительные мероприятия
• Пескоструйная обработка
• Использование ручного инструмента
• Обезжиривание
• Работа со щелочными растворами
• Способы полировки металла

• Способы полировки металла
• Механическое полирование
• Химическое полирование
• Электрохимическое полирование
• Полирование с использование плазмы
• Лазерное полирование
• Полирование ультразвуком

• Сравнение наиболее популярных методов полировки
• Приобретение инструмента и расходных материалов

Рис. 1 Пример полированной поверхности

Процедура полирования

Полирование металла осуществляется по ГОСТ 9.301-86. Стандарт содержит базовые требования к качеству обработки изделий. В нем нет особых указаний относительно блеска и зеркальности поверхности – параметры определяются индивидуально, в соответствии с требованиями технологической карты.

По завершении процедуры на детали не должны присутствовать:

• заусенцы;
• следы коррозионного поражения;
• борозды;
• царапины любой протяженности и глубины.

При обнаружении перечисленных дефектов изделие отправляется на повторную обработку.

Рис. 2 Дефект полировки металла

Класс полировки

Класс полировки определяет уровень шероховатости. Чем выше показатель – тем лучше обработано изделие. ГОСТ 2789-59 предусматривает несколько видов шероховатостей.

Для определения класса полировки используется сравнительная таблица.

Табилца 1 Классы полировки и требования к ним

Подготовительные мероприятия

Шлифовке и полировке металла предшествуют подготовительные мероприятия. Перечень выполняемых работ зависит от состояния заготовки и требований к качеству обработки.

Специалисты выполняют одну или несколько подготовительных операций.

Пескоструйная обработка

Воздействие сжатого воздуха и абразивных частиц на поверхность изделия. В результате устраняется окалина, следы коррозии, незначительные неровности и прочие дефекты, неудаляемые полированием. Для проведения работ используются профильные станки и абразивы требуемой фракции.

Рис. 3 Результат пескоструйной обработки

Использование ручного инструмента

Применение щеток с жесткой щетиной с целью удаления шлама и окислов. Процедура устраняет крупные дефекты, не подходит для тщательной предварительной обработки. Ее проводят при первичном удалении значительных отложений.

Рис. 4 Обработка металлического листа щеткой

Обезжиривание

Обработка поверхности посредством растворителей. В результате устраняются следы смазок и прочих составов, препятствующих полированию. Перечень растворителей, доступных к применению, прописан в технологической карте.

Рис. 5 Обезжиривание поверхности металлического элемента

Работа со щелочными растворами

Погружение заготовки в электролит с целью расщепления жира и продуктов на его основе. Состав электролита подбирается индивидуально, зависит от параметров используемого оборудования и специфики детали.

Электрохимическое обезжиривание

Погружение заготовки в электролит с целью расщепления жира и продуктов на его основе. Состав электролита подбирается индивидуально, зависит от параметров используемого оборудования и специфики детали.

Рис. 6 Электрохимическое обезжиривание с полным погружением

Полировка металла в домашних условиях не позволяет воспользоваться всеми перечисленными способами. Частным мастерам стоит задействовать наждачную бумагу. Она устранит основные дефекты, обеспечит достаточный уровень подготовки элементов.

Способы полировки металла

Для проведения работ на дому достаточно купить пасту для полировки металла. Составы содержат абразивные частицы, имеют особую структуру. Они обеспечивают щадящее воздействие на поверхность, придают ей требуемую гладкость и блеск. Получить дополнительную информацию о продуктах поможет статья об алмазных пастах для полировки металла.

Рис. 7 Алмазная паста для полировки металла

В производственных условиях используются следующие способы и средства полировки металла:

• механическое полирование;
• химическое полирование;
• электрохимическое полирование;
• полирование с использованием плазмы;
• лазерное полирование;
• полирование с использованием ультразвука.

Каждый способ обладает собственными особенностями, заслуживает отдельного рассмотрения.

Механическое полирование

Простой и распространенный метод обработки. В данном случае используются круги для полировки металла и шлифовальные станки. Работы выполняются в определенном порядке.

• Целевая деталь закрепляется в держателе.
• Круг и обрабатываемый участок смачиваются водой.
• Оператор запускает станок, круг обрабатывает заданную область. Скорость вращения инструмента – порядка 1 400 оборотов в минуту.
• В ходе механического воздействия с поверхности удаляются неровности, и испаряется вода. Для предотвращения работы «на сухую» необходимо периодически останавливать станок и смачивать круг.

Обеспечить полировку металла до зеркального блеска помогут войлочные круги. Продукция представлена в различных вариациях, совместима с типовым электроинструментом.

Рис. 8 Войлочный круг для полировки

В завершении поверхность обрабатывается пастами. Они закрепляют результат и удаляют мельчайшие недочеты.

Химическое полирование

Химическое полирование предполагает погружение металлической заготовки в активный состав. Далее происходит нагрев жидкости и начинается реакция. В результате удаляется наружный слой материала требуемой толщины, поверхность приобретает необходимую шероховатость.

Единственный недостаток химического полирования – отсутствие блеска у обработанных изделий. Придать требуемые эстетические качества позволяет дополнительная обработка.

Рис. 9 Установка для химического полирования

При проведении работ используются защитные средства, в помещении организуется принудительная вентиляция. Последняя удаляет продукты химической реакции, поступающие в воздух.

Электрохимическое полирование

Процедура, схожая с химической полировкой изделий из металла. Ключевое отличие в подаче напряжения на деталь. Ток ускоряет реакцию, существенно улучшает качество обработки.

Недостаток способа – повышенный расход электроэнергии и потребность в регулярной замене реагента. Преимущества обоих методов, связанных с химическими составами – отсутствие ограничений по форме деталей.

Рис. 10 Аппарат для электрохимического полирования небольших элементов

Электрохимическое полирование

Полировка поверхности металла плазмой также предполагает погружение в раствор. При этом состав не содержит кислот. Его основа – смесь на базе солей аммония. Такой продукт безопасен для человека, менее агрессивен к заготовкам.

Результат полирования с использованием плазмы – идеально гладкая поверхность с выраженными защитными свойствами. Детали обладают зеркальным блеском, не требуют дополнительной обработки.

Рис. 11 Мобильная установка для плазменного полирования металла

Лазерное полирование

Обработка материала путем подачи импульсного лазерного луча. Процедура проводится на специальных станциях, не требует использования химических реагентов и порошков.

Под действием лазера разрушается дефектный слой, поверхность обретает требуемую шероховатость. Движение луча контролируется автоматикой. Это исключает пропуск участков, позволяет работать с компонентами сложной формы.

Рис. 12 Полирование лазером

Полирование путем воздействия колебаний заданной частоты. Последние расщепляют внешний слой, позволяют получить поверхность с нужной шероховатостью.

Способ оптимален для материалов с большим сопротивлением. Он исключает использование тока и избыточный нагрев заготовки, позволяет работать с тонкими и хрупкими деталями.

Рис. 13 Обработка заготовки посредством ультразвука

Работы выполняются в несколько этапов.

• Деталь размещается в держателе.
• По обрабатываемому участку распределяется абразивный состав. Действие выполняется вручную либо посредством вспомогательных приспособлений.
• Элемент, передающий колебания, располагается на изделии. Площадь контакта рассчитывается индивидуально, зависит от размеров заготовки.
• Под действием ультразвука происходит вибрация абразивов с последующим расщеплением поверхностного слоя.
• Остатки абразивов и удаленные фрагменты убираются с поверхности.\

Основными абразивными элементами являются кремниевые и боровые частицы. Они обладают особыми физическими свойствами, безопасны для человека.

Сравнение наиболее популярных методов полировки

Подобрать подходящий метод полирования поможет сравнительная таблица. В ней представлены ключевые параметры обработки и применяемого оборудования, отражены сведения об экологичности и пожарной безопасности способов.

Табилца 2 Сравнение способов полирования

Приобретение инструмента и расходных материалов

Обращение в магазин «РИНКОМ» позволит купить все необходимое для полирования. В ассортименте полировальные круги, машины, диски, насадки и многое другое. Продукция обладает высокими эксплуатационными показателями, подходит для частного и производственного использования.

Содействие в подборе товаров оказывают штатные менеджеры. Они информируют о параметрах доступных изделий, предлагают решения, соответствующие требованиям покупателя.

Покупка сертифицированной продукции – залог достижения качественного результата.

Химическая полировка меди — О металле

Химическое и электрохимическое полирование металлов

Электрохимическое и химическое полирование применяется как для декоративной обработки поверхности после нанесения покрытий, так и в процессе обработки деталей.

Электрохимическое полирование

При электрохимическом полировании микрорельеф поверхности получается значительно более гладким, чем при механической обработке.

Покрытия, получаемые при электрохимическом полировании беспористые и мелкокристаллические, что способствует снижению коэффициента трения и позволяет придать деталям специальные оптические свойства. В процессе электрохимического полирования поверхность металла становится блестящей в результате различной скорости растворения микровыступов и углублений.

Эффект электрохимического полирования объясняется образованием на металле поверхностной тонкой оксидной пленки, предотвращающей травление. Толщина пленки неодинакова на микровыступах и микровпадинах, вследствие чего раствор при электрохимическом полировании сильнее действует на те участки, где пленка тоньше, т.е. на микровыступы.

Качество электрохимического полирования зависит от плотности тока, температуры электролита, состава раствора и времени электролиза.

Наибольшее распространение при электрохимическом полировании нашли электролиты на основе фосфорной кислоты, серной и хромовой. Для повышения вязкости растворов вводят глицерин, и метилцеллюлозу. В качестве ингибиторов травления в электролиты электрохимического полирования добавляют сульфоуреид, триэтаноламин и др.

Химическое полирование

Химический способ полирования имеет много общего с электрохимическим. Возникновение блеска на поверхности деталей здесь, как и при электрохимическом полировании,  также связан с наличием тонкой пленки, предотвращающей травление в углублениях металла.

Преимущественное растворение выступов при химическом полировании достигается  как за счет их повышенной химической активности, так и вследствие большей скорости диффузии ионов металла и свежего электролита.

Электрохимическое полирование стальных деталей.

Сравнительная характеристика процессов электрохимического и химического полирования

Основными преимуществами процесса электрохимического полирования являются высокая производительность, хорошее сцепление гальванических покрытий с электрополированной поверхностью, возможность исключить операцию обезжиривания, необходимую при механической полировке.

К недостаткам процесса электрохимического полирования относятся необходимость в частой смене электролитов из-за отсутствия универсального для различных металлов; необходимость механической полировки поверхности перед электрохимическим полированием; повышенный расход электроэнергии.

Преимущество химического полирования перед электрохимическим в том, что не требуется применение источников постоянного питания. Химическому полированию подвергаются в основном латунные или алюминиевые  детали любой сложной  конфигурации и размеров, которые не требуют зеркального блеска.

Недостатки химического полирования по сравнению с электрохимическим — меньший блеск, большая агрессивность растворов и их недолговечность.

Составы электролитов для химического и электрохимического полирования металлов

Большинство электролитов для электрохимического полирования стали, основаны на смесях растворов ортофосфорной и серной кислот с добавкой хромового ангидрида.

Электролит электрохимического полирования с содержанием 500–1100г/л фосфорной кислоты, 250–550г/л серной и 30 г/л хромового ангидрида является универсальным для электрохимического полирования всех видов стали, включая 12Х18Н9Т.
Режим электрохимического полирования: температура 60–800С, плотность тока 15–80 А/дм2, время 1–10 минут.

Для электрохимического полирования стали 12Х18Н9Т возможно применять электролиты, содержащие ПАВ. Съем металла при электрохимическом полировании происходит интенсивнее в электролите: фосфорная кислота 730 г/л, серная – 580–725, триэтаноламин 4–6 г/л, катапин 0,5–1,0 при 60–800С, плотность тока 20–50 А/дм2, время 3–5 минут.

Химическое полирование стали, в отличие от электрохимического, применяют  реже, хотя проще в применении и имеет ряд преимуществ. Раствор для химического полирования стали 12Х18Н9Т содержит (г/л): серную кислоту 620–630, азотную 60–70, соляную 70–80, хлорид натрия 1-12, краситель кислотный черный 3М 3–5. Температура 70–750С, время 5–10 минут.

Для электрохимического полирования меди и ее сплавов применяют растворы фосфорной кислоты с хромовым ангидридом: фосфорная кислота 850–900 г/л, хромовый ангидрид 100–150 г/л, температура 30–400С, плотность тока 20–50 А/дм2.

Химическое полирование меди проводят в растворе (г/л) фосфорной кислоты 930–950, азотной 280–290 и уксусной 230–260 при комнатной температуре (в отличие от электрохимического) в течение 1–5 минут.

Электрохимическое полирование алюминия и его сплавов происходит в том случае, если скорость растворения оксидной пленки на поверхности превышает скорость ее образования.

Электролит электрохимического полирования содержит смесь фосфорной кислоты (730–900г/л), серной (580–725г/л) и ПАВ (триэтаноламин 4–6 г/л, катапин БПВ 0,5 – 1,0 г/л).

Режим электрохимического полирования: температура 60–800С, плотность тока 10–50 А/дм2, время 3–5 минут.

Для электрохимического полирования сплавовалюминия с высоким содержанием кремния рекомендуется состав (масс. доли): плавиковая кислота 0,13; глицерин 0,54; вода 0,33. температура 20–250С, плотность тока 20 А/дм2, время 10–15 минут.

Химическое полирование алюминиевых деформируемых сплавов проводят в растворе фосфорной кислоты 1500–1600 г/л с добавкой нитрата аммония 85–100 г/л при 95–1000С до 5 минут.

Электрохимическое полирование никеля проводят в электролите: 1000-1100 г/л серной кислоты при 20-300С и плотности тока 20-40 А/дм2 в течение 2-х минут.

Качество электрохимического и химического полирования деталей, как и всех гальванических процессов, зависит от подготовки поверхности (см. «Первые шаги в гальванике часть 2.») и точности выполнения технологических операций (состава электролита электрохимического полирования, режимов процесса).

При выполнении процессов электрохимического и химического полирования необходимо соблюдать технику безопасности (см. «Безопасная гальваника»).

По разработке новых электрохимических технологий обращайтесь к нам.

Внимание! Учебный курс по гальванике! Узнать подробнее…

• «Анодирование алюминия.»
• «Декоративные покрытия.»

Как отполировать медь до зеркального блеска — Справочник металлиста

Для придания лучших потребительских качеств и привлекательного внешнего вида металлическим изделиям проводят процедуру финишного шлифования. Полировка металла придает изделию декоративный блеск, также выполнение подобной процедуры позволяет подготовить поверхность для нанесения различных материалов.

Полировка металла

Виды работ

Полировка металла может проводиться следующими методами:

1. механическая или абразивная полировка изделий;
2. химическая обработка при помощи специальных веществ, к примеру, пасты;
3. электрохимический способ;
4. электролитно-плазменный способ.

Некоторые виды финишного шлифования простые, не требуют наличия специальных материалов или оборудования. К примеру, механический метод может использоваться в домашних условиях. Однако добиться существенного результата при их применении практически не возможно.

Недостатки традиционных способов

Полировка металла при помощи традиционных методов, абразивного и химического воздействия на поверхности, имеет определенное количество ограничений в применении. К ним можно отнести:

1. отсутствие возможности автоматизации процесса. При проведении работы по получению блеска многие предприятия внедряют технологию автоматической обработки, что позволяет значительно сократить время получения целой партии. Химическая, механическая, электрохимическая полировка имеют особенности, которые затрудняют автоматизацию технологического процесса;
2. затруднение получения зеркальной поверхности при использовании рассматриваемых типов воздействия на металл касается технологических и электрических причин. Экономические причины, прежде всего, связаны с большой стоимостью производственных роботов и станков, которые работают на системе числового программного управления. Технологические определяют невозможность включения традиционных методов полировки изделий из металла для получения зеркальной поверхности.

Полировка нержавейки войлочным полировочным диском

Зачастую вышеприведенные проблемы приводят к тому, что рассматриваемая работа выполняется руками при помощи специальной пасты при механическом воздействии.

Этот момент определяет значительное снижение показателя производительности, так как обработка на автоматизированной линии невозможна.

Из-за использования устаревших методов зачастую производственная линия представляет сбой конвейер, а это отрицательно отражается на стоимости получения изделия, снижает конкурентоспособность предприятия.

На протяжении многих лет использовался механический метод обработки поверхности металлического изделия. Специальные наборы абразивных кругов и лент при сочетании полировочными пастами ГОИ позволяют получить материал с показателем шероховатости Rа = 0,05–0,12 мкм.

К особенностям данного метода паролирования можно отнести:

1. для автоматизации процесса используются специальные станки, которые оснащают матерчатыми или войлочными кругами;
2. на абразив наносится определенное количество пасты ГОИ;
3. рассматриваемая паста гои представляет собой специальный порошок, состоящий из активного вещества, которое оказывает активизирующее воздействие на поверхность изделия;
4. типичная паста состоит примерно из 60% абразивного компонента и 40% связующего вещества. содержание активизирующей добавки 2%.

Финишное шлифование можно достигнуть только при использовании пасты ГОИ. При этом используется мягкий круг и паста ГОИ с тонким абразивом.

При подобной работе расход материала довольно большой: на 1 квадратный метр поверхности приходится 0,3 войлочного круга и абразивного вещества типа ГОИ, примерно, 100 грамм.

При обработке сложной поверхности используется ленточный тип материала и тот же абразив ГОИ.

Отдельное внимание следует уделить пасте ГОИ. Она представляет собой специальное вещество, которое создано на основе оксида хрома. Вещество из категории ГОИ выпускается в виде бруска зеленого цвета. Специальные наборы ГОИ содержат бруски с различными показателями зернистости абразива.

Электромеханический метод

Механическая и химическая полировка металла зачастую не приводит к необходимому результату. Это связано с тем, что изделие может обладать повышенной устойчивостью к изменениям структуры.

Электрохимический метод – процедура воздействия, которая предусматривает погружение деталей в электролит. Провести подобную работу своими руками зачастую достаточно сложно, так как электролит представлен раствором кислоты.

Воздействие происходит при подключении резервуара к источнику питания с напряжение около 20 В.

Этот вид обработки определяет появление пассивирующей пленки, которая приводит к уменьшению показателя шероховатости. Степень изменения качества поверхностной структуры зависит от подаваемого напряжения. Достигаемое качество зависит от типа металла, показателя остаточной деформации, толщины обрабатываемой детали и других моментов.

Электролитно-плазменный способ

Последние годы все большей популярностью стал пользоваться электролитно-плазменный метод обработки.

Специальные наборы приспособлений, которые создать своими руками достаточно сложно, обеспечивают воздействие заряда на деталь. К особенностям конструкции можно отнести:

1. обрабатываемое изделие становится анодом;
2. к детали подводится положительный потенциал от мощного источника питания;
3. в качестве катода выступает рабочая ванна.

Для воздействия на нержавеющую сталь и медных сплавов используют специальный раствор, состоящий из сульфата аммония и хлористого аммония. Их концентрация составляет примерно 5%.

При условии, что изделие изготовлено из другого металла или сплава используется раствор с концентрацией приведенных веществ 10%. Полировка металла при использовании подобного набора и метода выполняется в течение 2-5 минут, заусенце можно снять примерно за 20 секунд.

Подобные показатели определяют высокую производительность этого способа полировки металла.

, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Полировка металла до зеркального блеска своими руками

Предметы из нержавеющей стали прочно вошли в нашу жизнь. Это — элементы интерьера на улице и дома, различная посуда дома и многое другое. Нержавеющая сталь — это сплав железа и углерода с примесью специальных элементов.

Высокую устойчивость к негативным факторам внешней среды сталь приобретает благодаря именно этим элементам. Но под воздействием различных факторов даже такой прочный металл может потерять свой первоначальный вид.

Как отполировать до зеркального блеска? Если возникла такая необходимость, то у вас есть два варианта:

• Обратиться в специализированную компанию, которая предоставляет такого рода услуги.
• Сделать это самому в домашних условиях.

Давайте рассмотрим, как происходит полировка металла до зеркального блеска своими руками разными способами в домашних условиях.

Полировка в домашних условиях

В домашних условиях также можно получить блестящую и гладкую поверхность нержавеющей стали. Есть несколько способов, которые нам в этом помогут.

Подготовка к полировке

Для начала необходимо изделие как следует очистить. Можно использовать для этого средство для мытья посуды:

1. Разведите моющее средство в воде.
2. Почистите поверхность нержавеющей стали мыльным раствором.
3. Хорошенько промойте и высушите изделие.

Полировка оливковым маслом

Этот способ подойдет для полировки потускневших изделий. Все, что вам нужно, — это немного оливкового масла и мягкая тряпка или салфетка:

• Нанесите на ткань немного масла и размажьте так, чтобы вся поверхность была покрыта масляной пленкой.
• Плотно прижмите ткань к поверхности и плавными движениями отполируйте изделие из нержавейки.

Важно! Продолжайте до тех пор, пока не увидите заметное изменение структуры.

• Теперь нужно убрать остатки масла. Для этого подойдут салфетки или сухое полотенце. Протрите поверхность, пока она не станет абсолютно сухой.

Полировка мукой

Чем еще можно отполировать металл в домашних условиях? Для этих целей можно использовать муку, правда, такой способ больше подходит для плоских поверхностей, например, для кастрюль, ножей или раковины:

• Посыпьте всю поверхность мукой и равномерно распределите ее по металлу.
• Отполируйте при помощи мягкой тряпки круговыми движениями.

Важно! Для большего эффекта можно использовать старую зубную щетку.

Химический способ

Можно произвести полировку металла в домашних условиях химическим способом. Для этого нужно приготовить специальную жидкость. Для этого есть несколько способов:

• Для такого раствора вам понадобится 230 мл серной кислоты, 70 мл соляной кислоты, 40 мл азотной кислоты. В 1 литр раствора нужно добавить 6 г кислотного черного красителя, 10 г столярного клея и 6 г хлористого натрия. Доведите эту смесь до температуры 65-70 градусов и поместите туда ваши предметы из нержавеющей стали на срок от 5 до 30 минут.
• Раствор готовится следующих соотношениях: ортофосфорная кислота 20-30%, соляная — 3-4%, азотная — 4-5%, метилоранж — 1-1,5%. Положите изделие на 5-10 минут при температуре 18-25 градусов.
• На литр состава идет 660 г соляной кислоты, 230 г серной кислоты и 25 г оранжевого кислотного красителя. Раствор подогреть до температуры 70-75 градусов и положить туда предмет из нержавейки на 2-3 минуты.

Важно! Все эти компоненты очень агрессивны, поэтому необходимо обеспечить полную защиту глаз. рук, лица и органов дыхания.

Этапы полировки при помощи химических растворов следующие:

• Погрузите предварительно очищенный предмет из нержавейки в емкость с химическим раствором.

Важно! Придерживайтесь строгой дозировки веществ, входящих в раствор, чтобы получилась нужная концентрация.

• Жидкость необходимо постоянно помешивать.
• После окончания срока изделие нужно достать и смыть остатки реактивов чистой водой.
• Протрите деталь салфеткой с полиролью.

Под воздействием химических веществ все шероховатости устранятся и изделие приобретет первоначальный блеск и сияющий вид.

Механические способы полировки

Эти способы полировки предполагают использование таких инструментов и устройств как:

• полировочный станок;
• шлифовальная машинка;
• электроточило;
• бормашина с фиксатором.

KEMBRITE C композиция для блестящей химполировки поверхности меди и сплавов меди

Скидки для партнёров до 30%

KEMBRITE C — жидкий продукт – смесь кислот и добавок, обеспечивающий чистую, зеркального блеска, химически полированную поверхность на покрытиях меди и сплавов меди.

Детали, обработанные в растворе с KEMBRITE C, не приобретают розового оттенка, как это бывает после обработки деталей в ванне травления на основе серной кислоты или зеленоватого оттенка после обработки в ванне хромовой кислоты.

Химполировка имеет решающее значение для достижения хорошей коррозионной стойкости и выравнивания негативного влияния базовых материалов!

 Среди других преимуществ KEMBRITE C следует назвать:

• Возможность получения воспроизводимого, устойчивого потускнению финишного покрытия
• Несложный контроль прохождения процесса и широкое рабочее окно

Bанна для блестящего травления

Химическое удаление заусенцев

KEMBRITE C оказался весьма эффективным средством для удаления с деталей заусенец, особенно в зонах впадин.

Удаление заусенец осуществляют при нормальном рабочем диапазоне ванны, однако, максимальная эффективность удаления заусенец при минимальной степени воздействия и удаления материала основы, когда процесс проходит при заниженной температуре раствора. Отличные результаты были получены при температуре раствора 0 — 4o C.

ОБОРУДОВАНИЕ

КОРРЕКТИРОВАНИЕ РАСТВОРА

ВАЖНО: При работе – контроле и корректировке раствора — необходимо надевать подходящие персональные защитные средства.

Добавление KEMBRITE C – по качеству обработанных деталей или на основе результатов анализа раствора. Необходимо обеспечение постоянной должной активности раствора и пополнение потерь в результате уноса. Замена ванны необходима, когда пополнение добавками не дает результатов — не обеспечивает нужного качества обработки.

• Химические реактивы
• Всё для гальваники
• Пищевая химия
• Индикаторы
• Технические моющие средства
• Абразивные материалы
• Промышленная водоподготовка
• Герметики, компаунды, смолы
• Припои
• Промышленные смазки
• ТЭНЫ фторопластовые для агрессивных сред
• Лабораторная посуда и приборы
  • Керамическая посуда
  • Приборы для измерения плотности
  • Изделия общего назначения
  • Мерные изделия
  • Ампулы уровней
  • Аппараты, приборы, лаборатории, комплекты
  • Ареометры
  • Бутирометры
  • Детали и оборудование к приборам и аппаратам
  • Химико — лабораторная посуда
  • Мерные изделия 2
  • ph-метры
  • Лабораторная мебель
  • Сита лабораторные и вибрационное оборудование
  • Лабораторный инвентарь
  • Приборы для измерения
• Удобрения и микроэлементы
• Силиконы
• Электроизоляционные материалы
• Фильтровальные установки для агрессивных сред
• Насосы для агрессивных сред
  • Ручные насосы
  • Лабораторные насосы
  • Насос для диз. топлива
  • Бочковые насосы
• Графит
• Бассейновая химия
• Приборы и расходные материалы для неразрушающего контроля материалов
• Измерители параметров воздушной среды
• Весы лабораторные
• Реагенты для гальваники новые

Химическая полировка меди

Электрохимическое и химическое полирование применяется как для декоративной обработки поверхности после нанесения покрытий, так и в процессе обработки деталей.

Химическая полировка латуни — Справочник металлиста

Металлическому изделию можно придать блеск различными способами. Для этого не обязательно использовать специальные покрытия, можно воспользоваться методом полировки.

Она может быть механической, например, с помощью наждачных кругов, химической — когда металл погружают в специальный раствор, а также электрохимической. В этом случае сочетается воздействие химических компонентов и электроразрядов, которые запускают определенные реакции или усиливают их.

Электрохимическая полировка металлов может быть выполнена и в обычных домашних условиях, если собрать все необходимое оборудование.

Описание процесса

Во время электрохимического полирования обрабатываемая поверхность металла приобретает зеркальный блеск. Также уменьшаются имеющиеся шероховатости. Процесс происходит следующим образом:

• Деталь считается анодом, то есть, электродом, несущим положительный заряд. Ее необходимо поместить в ванну со специальным составом.
• Еще один важный компонент — катоды, которые необходимы для осуществления реакции.
• В результате воздействия протекает реакция, и происходит растворение. Оно неравномерно, сначала удаляются самые заметные шероховатости, которые выступают над поверхностью больше всего. Одновременно происходит полировка — изделие приобретает зеркальный блеск.

Электрохимическая полировка стали

Электрохимическая полировка – процедура обработки поверхности заготовки при помощи ее погружения в раствор кислоты под действием электрического тока.

Она сглаживает поверхность детали и позволяет производить полирование металлов без использования лакокрасочных покрытий.

В результате взаимодействия химических компонентов и электрических зарядов запускаются реакции, придающие изделию зеркальный блеск.

Описание метода

В основе процедуры электрохимического полирования лежит анодное растворение поверхности обрабатываемой заготовки.

Во время этого процесса происходит быстрое растворение выступов на поверхности с шероховатым рельефом. Во впадинах детали происходит растворение в замедленном режиме.

Шероховатая сторона становится гладкой из-за несбалансированной скорости растворения, что приводит к появлению дополнительного блеска.

Процесс электрохимической полировки детали происходит в несколько этапов:

1. Изготовление электролитических ванн, предназначенных для полирования поверхности изделия. В их состав входят универсальные электролиты: ортофосфорная кислота, серная кислота, хромовый ангидрид и вода. При полировке изделий, произведенных из нержавеющей стали, дополнительно используется глицерин. Создание ванн происходит при температуре до 90° C, анодной плотности тока до 80 а/дм2 и напряжении до 8 В. Электролитические ванны, нагретые до высоких температур, представляют опасность для здоровья человека. При попадании растворов на кожные покровы высок риск образования химических ожогов.
2. Подготовка заготовки к обработке. Изделия не должны иметь на своей поверхности глубокие рисунки и крупные царапины, не подлежащие электрохимической полировке. Важно, чтобы деталь была произведена из мягких металлов. Данный параметр оказывает влияние на степень эффективно полирования. Чем тверже металл, тем труднее достичь однородной поверхности при сглаживании шероховатых сторон заготовки.
3. Взаимодействие детали с растворами электролитов. В этом случае металлическая заготовка выступает в качестве анода – электрода с положительным зарядом, а электролитическая ванна – в роли катода. Время выдержки изделия в растворе зависит от типа материала. Заготовки из алюминия выдерживаются в течение 2 – 3 мин, литые детали из нержавеющей стали – до 30 мин. В результате реакции осуществляется постепенное сглаживание шероховатостей из-за появления гидроксидной или оксидной пленки. Полирование происходит за счет обмена частиц между анодом и электролитом. После завершения электрохимической полировки поверхность заготовки становится однородной и приобретает зеркальный блеск.

Теоретически механизм электрохимической полировки объясняется гипотезой вязкой пленки. В соответствии с гипотезой, полирование детали осуществляется после образования поверхности анода в результате растворения частиц вязкой пленки, в состав которой входят продукты анодного растворения.

Пленочная поверхность обладает высокими показателями сопротивления, толщина которой различается на впадинах и выступах заготовки. Из-за разницы величины сопротивления вязкой пленки и способности тока собираться на остриях, на разных участках изделия изменяется скорость растворения шероховатостей.

В результате шероховатая сторона полностью сглаживается и приобретает однородную поверхность.

Электрохимическую полировку деталей возможно проводить в домашних условиях. Для этого необходимо приобрести оборудование с валом электромотора и кругами для шлифования или создать электролитическую ванну и изготовить химический раствор из соответствующих веществ.

Если деталь имеет множество больших дефектов, то перед началом электрохимической полировки она подвергается механической обработке при помощи шлифовальной машины с вращающимися кругами.

После завершения этого процесса заготовка помещается в щелочной раствор и подсоединяется к заряженному электроду. Процедура электрохимической полировки включает в себя макрополирование: растворение выступающих вершин большого размера, и микрополирование: сглаживание маленьких поверхностей изделия.

Процесс полировки может быть ускорен при следующих условиях:

• толщина обрабатываемой пленки одинакова на всей поверхности детали;
• перемешивание и повышение температуры электролитов;
• наличие комплексных солей или солей слабодиссоциирующих кислот в составе электролитов;
• увеличение значений напряжения и силы тока.

Эти факторы уменьшают величину поверхностного слоя заготовки, что позволяет производить процедуру полировки за меньший промежуток времени.

Оборудование и материалы

Для электрополировки металла необходимы источники постоянного тока с низкими показателями напряжения и инструменты, для настройки электрического режима.

Электролитические ванны должны быть оборудованы нагревателями, поддерживающими температуру химического раствора.

Они помещаются в прочную оболочку, располагающуюся на внутренней поверхности ванны, облицованной химическими и теплостойкими материалами.

Для соблюдения техники безопасности в лабораториях для облицовки внутренних конструкций электролитической ванны применяют стеклянные, фарфоровые и керамические материалы. В лабораторных условиях источником тока являются выпрямители, изготовленные из селена или германия. В зависимости от требуемого напряжения возможна установка нескольких выпрямителей.

Для полирования стальных заготовок требуется регулировочное оборудование. Для настройки величины тока в промышленных условиях применяют первичную обмотку трансформатора, соединенного с выпрямителями. С его помощью осуществляется бесступенчатое регулирование тока посредством изменения значений напряжения.

Электрохимическая полировка металлов проводится с применением электролитов, составленных на основе серной, фосфорной и хромовой кислот. Дополнительно добавляется глицерин, увеличивающий суммарную вязкость раствора. Смешивать все электролиты необходимо в правильной пропорции. В следующей таблице представлены соотношения кислот для полирования деталей, изготовленных из разных типов металлов:

Большинство металлов полируется в фосфорносернохромовом электролите, удовлетворяющем следующим условиям:

• высокие показатели растворимости, что способствует лучшему сглаживанию поверхности полируемой детали;
• длительный срок эксплуатации раствора;
• универсальность электролита;
• безопасен для жизни и здоровья человека.

Важным показателем электролита является его температура. Чем выше этот показатель, тем интенсивнее происходит процесс полирования. Для всех электролитов предусмотрены пределы температур.

Если резко понизить данный параметр во время проведения электрохимической полировки, то вязкая пленка уплотнится, что приведет замедлению растворения анодов.

В результате полируемая поверхность изделия становится матовой и не приобретает зеркальный блеск.

На равномерность электрохимической полировки оказывает влияние дистанция между электродами в электролите. Оптимальное растворение происходит при расстоянии до 40 мм. При дальнейшем увеличении данного показателя удаляемый слой становится неравномерным. В итоге поверхность детали покрывается темным налетом и становится более хрупкой.

После завершения процесса электрохимической полировки требуются приспособления для очистки электролитической ванны и остального полировочного оборудования. Для этого используются растворители и щелочные средства. В их состав входят активные действующими веществами, очищающими поверхность инструментов полировки от различных видов грязи.

Область применения

Технологию электрохимического полирования активно применяют в промышленности: для обработки деталей арматуры, элементов карбюратора (клапанов для подачи топлива, выполненных из нержавейки), тонких лент, проволок и трубных механизмов. В результате полирования поверхность этих деталей приобретает устойчивость к коррозии и становится более гладкой.

Электрохимическое полирование алюминия и нержавеющей стали применяется в отраслях по производству строительных приспособлений, сверл и крепежных механизмов.

В нынешнее время эта технология активно используется для снятия дефектного слоя с режущих инструментов, использующихся для проделывания отверстий. Электрохимическое полирование вольфрама стало активно внедряться в производстве электронных ламп и электровакуумной техники.

Использование технологии электрохимической полировки практикуется при металлографических исследованиях для диагностики сталей. При помощи этой технологии выявляются трещины, флокены и иные несоответствия в структуре металлов. При обнаружении нарушений производится полировка, удаляющая самые тонкие деформации.

Преимущества и недостатки

Электрохимическая полировка обладает следующими достоинствами:

1. Она увеличивает прочность стали и препятствует появлению ржавчине на поверхности металла. Этот вид полировки облегчает процедуру вытяжки и штамповки.
2. Она способна смягчать поверхность сложных и утонченных деталей, имеющих дополнительные отверстия или полости с комплексных рисунком.
3. Электрохимическая полировка позволяет снизить время полирования поверхности заготовки.
4. Благодаря высокой производительности данного вида полирования, во время обработки металла не нарушаются основные конструкции изделия.
5. Ускоряет процедуру производства шлифов.

Несмотря на большое количество преимуществ, электрохимическая полировка обладает несколькими недостатками:

1. Сложность полирования, обусловленная необходимостью приготовления индивидуального раствора для обработки деталей из разных сталей и регулирования величины подаваемого тока.
2. В ней применяются элементы электрополирования, что приводит к повышенному расходу электроэнергии.
3. Электрохимическая полировка не способна выровнять поверхность заготовки с большими трещинами или впадинами.
4. Как при химполировке, человеку необходимо производить работу с ядовитыми веществами, наносящими вред организму.
5. Электрохимическая полировка не требует больших финансовых трат, в отличие от механического полирования, что обусловлено покупкой множества химических растворов и перманентной подачей электричества. Электролит обладает низким сроком эксплуатации, поэтому его необходимо периодически обновлять, что приводит к дополнительных денежным расходам.

Чтобы эффективно использовать технологию электрохимической полировки, нужно соблюдать технику безопасности: работать в спецодежде, правильно настраивать техническое оборудование и осуществлять полировку только с исправными приборами.

, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

механическая и химическая полировка алюминия плюсы и минусы

механическая полировка алюминия и химическая полировка плюсы и минусы

Мы все знаем, что полировка алюминиевого профиля в основном механическая полировка и химическая полировка , в то время как химическая полировка делится на электрохимическая полировка и химическая полировка .

Эти три процесса полировки широко используются в производстве.

Механическая полировка — это применение физических методов обработки заготовки, таких как полировальная машина для алюминиевых профилей, полировальная машина для алюминиевых профилей и т. д.

Химическая полировка — это процесс сглаживания поверхностей с помощью комбинации химических веществ.

Его можно рассматривать как гибрид химического травления.

При химическом полировании воздействие раствора и гальванических пар на металл и его поверхность вызывает образование пассивирующего слоя.

Прямым результатом химической полировки является сглаживание микрошероховатостей и формирование полировки с параллельным растворением верхнего слоя.

Повышение полировки связано с предотвращением травления металла в результате образования пассивирующей пленки на поверхности металла.

Тем не менее, электрохимическая полировка приводит к более высоким показателям полировки, чем химическая.

Механическая полировка

Механическая полировка, как правило, представляет собой операцию прижатия заготовки к вращающемуся тканевому или хлопковому кругу или другим эластичным кругам с помощью полировального воска.

Суть в том, чтобы с помощью полировального круга сгладить крайне неровную поверхность на поверхности после полировки.

Алюминиевый профиль можно механически полировать для получения зеркальной поверхности, а его яркость зависит от используемого полировочного воска.

Внешний вид зависит от технологии и опыта оператора.

Электрохимическое полирование

Электрополирование – это процесс использования заготовки в качестве анода в процессе электролиза.

Скорость растворения выше, чем у низкой выемки.

По мере полировки микроскопические и макроскопические вогнутые и выпуклые участки поверхности заготовки выравниваются.

Этот процесс может улучшить микроскопическую геометрию поверхности металла и уменьшить микроскопическую шероховатость металлической поверхности. После этого процесса поверхность алюминиевого профиля станет ярче.

Электролитическая полировка представляет собой процесс электрохимического растворения, который не имеет механической силы и, таким образом, не вызывает деформации поверхности металла и позволяет избежать деформационного слоя, образующегося на поверхности образца во время механической полировки, тем самым действительно отображая металлографическую структуру.

Электрополировка требует минимальной полировки образца (обычно сглаживается наждачной бумагой 800), скорость полировки высока, а эффективность высока.

Электролитическая полировка подходит для цветных металлов и других низкотемпературных однофазных сплавов, таких как алюминиевые сплавы, аустенитные нержавеющие стали и стали с высоким содержанием марганца.

Однако электролитическая полировка не подходит для металлографических образцов неметаллических включений металлов и металлических подложек с неравномерным химическим составом и микросегрегацией.

Также не подходит для электролитической полировки образцов, залитых в пластмассу, поскольку электролитическая полировка серьезно вызывает локальную коррозию.

Химическая полировка

Химическая полировка может использоваться в производстве инструментов, зеркальных алюминиевых профилей и других отделочных процессах покрытия деталей.

По сравнению с электролитической полировкой преимущества химической полировки заключаются в следующем:

Отсутствие необходимости в дополнительных источниках питания, возможность использования для обработки более сложных деталей и высокая эффективность производства.

Однако качество поверхности при химической полировке обычно несколько ниже, чем при электролитической полировке.

Также трудно регулировать и регенерировать раствор, а вредные газы, такие как оксиды азота, часто выделяются в процессе полировки.

Фактически, текущая технология также решает эту проблему. Существуют полировальные реагенты, такие как бездымная двухкислотная химическая полироль и отбеливатель для придания блеска, которые не содержат азотной кислоты и не дают при производстве вредного желтого дыма.

В процессе электрополировки, в отличие от метода химической полировки с использованием бездымной двухкислотной химической полировки ht431 и высокоглянцевого отбеливателя, поверхность заготовки обрабатывается электродной реакцией.

Поверхность анода образует толстую слизистую оболочку с высоким удельным сопротивлением.

Толщина микроскопически выпуклого участка слизистой оболочки на поверхности небольшая, а у микроскопического углубления толщина большая. Поэтому микроскопическое распределение плотности тока также неравномерно.

Компания Brightstar Aluminium Machinery предлагает своим клиентам станки для полировки алюминиевых профилей и решения для полировки, чтобы получить зеркальную поверхность.

Получить ни к чему не обязывающее предложение

Свяжитесь с нами сейчас, чтобы получить надежное ни к чему не обязывающее предложение по полировке алюминиевых профилей!

29 июня 2022 г.

Химическая полировка металлических поверхностей

Изобретение относится к полировке металлических поверхностей. В частности, оно относится к способу и составу для полировки таких поверхностей химическими средствами и в первую очередь относится к химической обработке для полировки поверхностей металлов и сплавов, таких как нейзильбер, медь, латунь, никель и «Монель». S В течение многих лет обычной практикой было удаление окалины меди с металлических поверхностей с помощью различных процедур травления, и были разработаны многочисленные типы травильных ванн. Целью такой обработки является удаление окалины без или с минимальным воздействием на металлическую поверхность. Совсем недавно была разработана несколько иная область химической обработки, при которой поверхность металла воздействует на обрабатывающий раствор и в значительной степени осветляется. Эта последняя обработка, обычно называемая «ярким окунанием», применялась к многочисленным металлам и сплавам, таким как медь и ее сплавы, алюминий и ее сплавы, серебро и его сплавы, а также кадмий. , и нержавеющих сталей.

В общем, ванны, наиболее часто используемые в предшествующем уровне техники для светлого окунания, состояли, главным образом, из серной кислоты, нитей или смесей серной и азотной кислот. Небольшие добавки многих других материалов, таких как другие кислоты, соли металлов, органические соединения, углеродсодержащие материалы и т. д., были предложены для помощи в регулировании характера осветляющего действия этих ванн.

Например, рекомендуемая процедура светлого погружения для нейзильбера выглядит следующим образом: сначала обработайте свободную от накипи поверхность в ванне для предварительного травления, состоящей из 10 литров концентрированного niijrx jad, 50 граммов Tclb-ide~ и 0. .2 л раствора сажи в азотной кислоте; смывать; и обработать в окончательной осветляющей ванне, состоящей из 3 л концентрированной азотной кислоты, 5 л концентрированной серной кислоты, 40 г хлористого натрия и 0,2 л раствора сажи в азотной кислоте.

Обычно используемый светлый раствор для меди и ее сплавов состоит из 2 галлонов концентрированной серной кислоты, 1 галлона концентрированной азотной кислоты, от /4 до /2 унции хлорида натрия и 1 литра воды.

Для никеля рекомендуется следующая процедура: погрузить на 5-30 секунд в ванну, состоящую из 1000 кубических сантиметров воды, 1500 кубических сантиметров концентрированной серной кислоты, 2250 кубических сантиметров концентрированной азотной кислоты и 30 граммов хлорид натрия; смывать; и нейтрализовать 1-процентным раствором аммиака.

Следующая осветляющая процедура была предложена для использования в связи с монелем: погрузить в ванну, состоящую из 1000 кубических сантиметров воды, 1000 кубических сантиметров концентрированной азотной кислоты и от 60 до 90 граммов хлорида натрия; промыть в горячей воде; погрузить менее чем на 5 секунд в ванну, состоящую из 1000 кубических сантиметров воды и 1000 кубических сантиметров концентрированной азотной кислоты; смывать; и нейтрализовать в 1-процентном растворе аммиака.

Рекомендованная пропитка для полировки нержавеющей стали состоит из раствора, содержащего 25 % концентрированной соляной кислоты, 5 % концентрированной азотной кислоты и 0,5 % стабилизатора, такого как J’RLodine, во всех процентах по объему. используется примерно при 1500 F.

Однако существуют определенные нежелательные явления при использовании серной и азотной кислот, как по отдельности, так и в виде их комбинации, например, в баночных ваннах. В общем, либо такие ванны имеют тенденцию быть чрезвычайно реакционноспособными, и в этом случае изделие должно быть быстро удалено после введения, что приводит к отсутствию контроля и высоким потерям на торможение, либо они имеют тенденцию быть относительно неактивными, и в этом случае время обработки слишком велико. необходимы. Хотя скорость реакции некоторых светлых растворов можно значительно уменьшить добавлением окисляющих кислот, таких как хромовая, такие добавки не полностью эффективны для решения проблемы, поскольку в этих ваннах они имеют тенденцию снижать однородность травления. . Кроме того, азотная кислота сама по себе или смеси серной и азотной кислот при использовании в качестве светлых растворов имеет тенденцию выделять пары двуокиси азота. Эти пары не только особенно агрессивны, но и имеют выраженный физиологический эффект и представляют собой производственную опасность. Было обнаружено, что добавки хромовой кислоты, по крайней мере, частично эффективны для снижения этой тенденции. Кроме того, эти латы предшествующего уровня техники имеют существенный недостаток, заключающийся в том, что они требуют чрезвычайно тщательной очистки поверхности для устранения всех следов смазки, в противном случае их действие будет неравномерным.

Правый дипс ал6-и-тиона, по-видимому, производит свое осветляющее действие путем химического удаления последних следов оксидной окалины и создания контрастного травления. которые действуют как мельчайшие отражающие поверхности и создают блестящий вид.Однако из-за этого действия травления обработанные таким образом изделия, хотя и блестящие, не обладают высокой отражающей способностью или зеркальным видом.

Еще более поздним достижением в области обработки металлических поверхностей является открытие анодной полировки. С помощью этого процесса, обычно называемого электрополировкой, который включает в себя создание полируемой поверхности анода в кислом электролите, получается гладкая плоская поверхность. Эта поверхность не только блестящая, как поверхность, полученная некоторыми яркими провалами, но она также непротравлена ​​и, следовательно, обладает высокой отражательной способностью зеркала.

Таким образом, одной из целей настоящего изобретения является разработка химической обработки металлических поверхностей, позволяющей получить блестящую, гладкую, хорошо отражающую, непротравленную, полированную поверхность.

Другой целью нашего изобретения является разработка ванны для химической полировки для обработки металлических поверхностей, которая имеет промежуточную скорость реакции, тем самым делая возможным надлежащее управление операцией обработки и позволяя осушать полированные изделия в течение достаточного времени. время для предотвращения чрезмерных потерь ванны из-за уноса без необходимости использования чрезмерного и нерентабельно длительного времени обработки.

Еще одной целью нашего изобретения является разработка ванны для химической полировки металлических поверхностей, которая не выделяет значительных количеств агрессивных или вредных газов.

Еще одной целью нашего изобретения является разработка ванны для химической полировки металлических поверхностей, обладающей растворяющим действием в отношении жира и масла и, следовательно, не обладающей. не требуют, чтобы все следы жира и масла были удалены с поверхности металла перед обработкой.

Еще одной целью нашего изобретения является создание ванны для полировки металлических поверхностей, которая не является чрезвычайно критической в ​​отношении состава или рабочей температуры.

Еще одной целью нашего изобретения является разработка ванны для получения гладкой, блестящей полировки металлических поверхностей, которая оказывает равномерное воздействие на большие площади и не травит поверхность, даже если воздействие продолжается дольше, чем необходим для производства лака.

Другие и дополнительные объекты будут очевидны из следующего описания и прилагаемой формулы изобретения.

В отличие от яркого травления, полученного в результате использования азотной кислоты или смесей азотной и серной кислот, мы обнаружили, что смеси азотной кислоты плюс уксусная кислота и фосфорная кислота, по отдельности или предпочтительно в комбинации, способны производить блестящие, хорошо отражающие, зеркальные поверхности на «нейзильбере», меди, латуни, никеле и «монеле». Наше изобретение в его предпочтительной форме проиллюстрировано на чертеже и далее полностью описано.

На чертеже фигура представляет собой трехосную диаграмму, показывающую относительные пропорции тримонной, уксусной и фосфорной кислот, применимые для использования в ваннах для полировки, подпадающих под объем настоящего изобретения.

На диаграмме соответствующие стороны треугольника показывают объемные доли концентрированной азотной кислоты, ледяной уксусной кислоты и концентрированной фосфорной кислоты от 0 до 100 процентов.

Составы ванн, используемые для химической полировки вышеуказанных металлов и сплавов, приблизительно определены на прилагаемой трехосной диаграмме сплошными линиями AB, BC, CD, DE, EF, FG и GA, приблизительно Сопоставьте координаты точек: А — 5 % концентрированной азотной кислоты, 0 % — g 1 E 1 3 — уксусной кислоты и Sg Cjen C концентрированной фосфорной кислоты, B — 75 % концентрированного нитрита. ‘.. кислота, 0% ледяная уксусная кислота и 25% концентрированная фосфорная кислота; C-75% концентрированная азотная кислота, 15% ледяная уксусная кислота и 10% концентрированная фосфорная кислота; D-85% концентрированная азотная кислота, 15-процентная ледяная уксусная кислота и 0-процентная концентрированная фосфорная кислота; E-35-процентная концентрированная азотная кислота, 65-процентная ледяная уксусная кислота и 0-процентная концентрированная фосфорная кислота; F- 30-процентная концентрированная азотная кислота. , 65 % ледяной уксусной кислоты и 5 % концентрированной фосфорной кислоты. я бы; и G-5-процентная концентрированная азотная кислота, 90% ледяной уксусной кислоты и 5% концентрированной фосфорной кислоты. В пределах области, определенной таким образом, любая выбранная композиция окажется пригодной для описанного ниже способа химической полировки по меньшей мере одного из металлов, выбранных из группы, состоящей из нейзильбера, меди, латуни, никеля и монеля. Хотя превосходная полировка достигается в вышеописанном диапазоне, для обеспечения наилучших результатов и самой широкой применимости в полировке с наиболее желательными скоростями реакции и наибольшей однородностью в работе мы предпочитаем работать в несколько более узких пределах.

Мы обнаружили, что диапазон пропорций азотной кислоты, уксусной кислоты и фосфорной кислоты может быть выгодно сохранен в более узких пределах, представленных на прилагаемой диаграмме s областью, приблизительно определенной пунктирными линиями HI, IJ, JK, и КН, приблизительные координаты точек: Н — 10% концентрированной азотной кислоты, 10% ледяной уксусной кислоты и 80% концентрированной фосфорной кислоты; I — 50-процентная концентрированная азотная кислота, 10-процентная ледяная уксусная кислота и 40-процентная концентрированная фосфорная кислота; J — 50% концентрированной азотной кислоты, 40% ледяной уксусной кислоты и 10% концентрированной фосфорной кислоты, K — 10% концентрированной азотной кислоты, 80% ледяной уксусной кислоты и 10% концентрированной фосфорной кислоты. Предпочтительные составы ванн для химической полировки упомянутых выше металлов и сплавов в отношении относительных пропорций азотной кислоты, уксусной кислоты и фосфорной кислоты лежат в пределах этой второй меньшей области, которая полностью заключена в более широкую область. область впервые определена.

Под «мельхиором» мы подразумеваем хорошо известный тип никелевой латуни, имеющий состав в пределах следующего приблизительного диапазона весовых процентов: медь — от 50 до 70 процентов; цинк от 5 до 30 процентов; и никель, от 7 до 30 процентов. Говоря о меди, мы имеем в виду не только относительно чистую медь, но и медь, которая может содержать незначительные количества таких элементов, как серебро, мышьяк, сурьма, свинец, селен, кадмий и т. д. Термин «латунь» охватывает медно-цинковые сплавы различного состава, содержащие, как правило, от 55 до 95 процентов меди и от 5 до 45 процентов цинка по весу, некоторые из которых могут содержать небольшое процентное содержание других металлов, таких как свинец и олово. Упомянутый никель может быть относительно чистым никелем или может содержать незначительные количества таких элементов, как кобальт, медь, железо, углерод и марганец. Термин «монель» относится к хорошо известным сплавам, содержащим приблизительно от 55 до 70 процентов никеля, от 0 до 15,7 процентов железа и от 20 до 44 процентов меди по весу, а также до несколько процентов других второстепенных элементов, таких как алюминий, марганец и т. д.

Как показано на диаграмме, состав наших полировальных ванн имеет достаточную свободу действий, чтобы обеспечить промышленную эксплуатацию без чрезмерно строгого контроля. В целом, принимая во внимание только относительные пропорции трех основных компонентов — концентрированной азотной кислоты, ледяной уксусной кислоты и концентрированной фосфорной кислоты, широкий диапазон состава может варьироваться от примерно 5 до 85 процентов концентрированной азотной кислоты, от 0 до примерно 90%. % ледяной уксусной кислоты и от 0 до примерно 95-процентная концентрированная фосфорная кислота.

При тех же условиях предпочтительный состав составляет примерно от 10 до 50 процентов концентрированной азотной кислоты, примерно от 10 до 80 процентов ледяной уксусной кислоты и примерно от 10 до 80 процентов концентрированной фосфорной кислоты.

Хотя на прилагаемой трехосной диаграмме 2 показаны относительные пропорции азотной, уксусной и фосфорной кислот в системе, состоящей только из этих трех компонентов, могут присутствовать дополнительные материалы. Например, ванну, содержащую соотношение нитри + тринилус 01-c нирил и/или фосфорную кислоту, выбранную из схемы, можно, при желании, разбавить небольшим количеством воды. Максимальное количество воды, добавляемой без заметного ухудшения свойств, зависит от выбранного соотношения азотной, уксусной и фосфорной кислот. Например, ванны, состоящие из азотной и уксусной кислот, те ванны, которые лежат на линии DE диаграммы, могут быть разбавлены до 25% воды; однако, если эта концентрация С значительно превышена, яркость полученного полироля заметно снижается. Как правило, мы предпочитаем, чтобы количество воды, добавляемой в эти ванны как таковое, не превышало примерно 10 процентов. 4 С другой стороны, ванны, состоящие из азотной и фосфорной кислот, т. е. ванны, расположенные вдоль линии АВ диаграммы, демонстрируют заметную потерю яркости получаемого полироля, когда к смеси добавляется значительно более 10% воды. 4 ванны; и в этих ваннах мы предпочитаем, чтобы вода, добавляемая как таковая, была ниже примерного общего объема ванны, чтобы получить наилучшие результаты. лежат где-то между указанными выше пределами.

Кроме того, ванны также могут включать небольшие количества других веществ, таких как органические соединения или другие кислоты или соли. Например, триоксид хрома или сульфаминовая кислота могут быть добавлены к некоторым батикам, чтобы свести к минимуму газообразование и дымление. Такие добавки особенно эффективны в комбинациях азотная кислота-фосфорная кислота или в ваннах, содержащих относительно большое количество азотной кислоты и относительно небольшое количество уксусной кислоты. Мы обнаружили, что уксусная кислота сама по себе эффективно снижает склонность азотной кислоты к дымлению; поэтому нет особого преимущества в добавлении триоксида хрома или сульфаминовой кислоты в ванны, содержащие заметные количества уксусной кислоты. Как правило, добавки триоксида хрома или сульфаминовой кислоты aFc в количестве до 10% от общей массы ванны эффективны для сведения к минимуму склонности к дымлению. Однако в большинстве случаев мы предпочитаем добавлять от 0,5 до 5% этих «материалов».

Небольшие добавки смачивающего агента эффективны для существенного улучшения характеристик полировки, полученной в ванне. Как правило, для этой цели эффективны добавки в диапазоне от 0,05 до 1,0% от общего веса ванны.

Кроме того, добавление следов хлорида, например, при добавлении небольших количеств соляной кислоты, хлорида натрия и т. д., существенно увеличивает яркость получаемого полироля. Обычно для этой цели достаточно добавки, химически эквивалентной той, которая получается при добавлении от 0,01 до 1,5% соляной кислоты. В некоторых случаях добавление небольших количеств различных солей металлов, таких как ацетат урана и нитрат кадмия или магния, дает несколько улучшенные результаты.

Независимо от того, какие другие неосновные ингредиенты могут присутствовать в ванне, относительные пропорции, в которых азотная кислота, уксусная кислота и фосфорная кислота должны находиться друг к другу 0, могут быть получены из прилагаемой трехосной диаграммы.

Если не указано иное, все проценты, указанные здесь, следует понимать как проценты по объему, а не по массе. 5 Кроме того, термины «азотная кислота», «уксусная кислота» и «фосфорная кислота» относятся к соответствующим концентрированным кислотам промышленной концентрации. Другими словами, «азотная кислота» относится к технической азотной кислоте с удельным весом 1,42, «уксусная кислота» относится к 0 к технической ледяной уксусной кислоте с удельным весом 1,05, а «фосфорная кислота» относится к технической фосфорной кислоте с удельным весом 1,05. удельный вес 1,7.

Понятно, конечно, что в пределах 5 пределов дополнительной воды, упомянутых выше, можно использовать разбавленные кислоты. Кроме того, хотя конкретно упоминается ортофосфорная кислота, можно использовать химически эквивалентные количества других форм этой кислоты, таких как метафосфорная и пирофосфорная. Триоксид хрома может быть добавлен в виде соединения CrO3, или могут быть заменены химически эквивалентные добавки различных хроматов или дихроматов. Таким же образом кислоту можно заменить на T-lth`-os-Tiaifaiicacmy. В ответ на добавление смачивающих агентов, упомянутых выше, мы обнаружили, что такие агенты, как Nacconol NR, алкиларилсульфонат натрия; Duponol ME, алкилсульфат, иксаинол, четвертичная аммониевая соль, и Orvus, лаурилсульфат натрия, являются вполне удовлетворительными. имеется в виду использование технических кислот.

; .Как показано на прилагаемой диаграмме и обсуждалось выше, полировальные ванны по настоящему изобретению состоят из азотной кислоты плюс либо уксусной, либо фосфорной кислот, либо их комбинации. Как правило, ванны должны содержать при 0°, по крайней мере, приблизительно 5% азотной кислоты, иначе не будет получена удовлетворительная полировка. Ванны, содержащие менее 5 % азотной кислоты, оказываются либо неактивными, либо вызывают травление поверхности металла.

Когда содержание азотной кислоты превышает примерно 85%, ванны становятся слишком реакционноспособными и вызывают травление поверхности металла. Если присутствует более 10 % фосфорной кислоты, ванны становятся довольно реакционноспособными, когда концентрация азотной кислоты превышает 0,75 %. При более высоком содержании азотной кислоты ванны проявляют большую склонность к дымлению, и, если раствор слишком реакционноспособен, на полированной поверхности может появиться тенденция к образованию борозд.

5 Ванны, содержащие азотную и уксусную кислоты, но мало или совсем не содержащие фосфорной кислоты, обеспечивают вполне удовлетворительную полировку мельхиора и чистую полировку латуни; однако требуется примерно 5 или 10% фосфорной кислоты, прежде чем ванны приобретут широкое применение. Как упоминалось выше, превосходные результаты достигаются при использовании смесей азотной и фосфорной кислот, когда присутствует либо триоксид хрома, либо сульфаминовая кислота. При полировке никеля или монеля желательно присутствие по крайней мере следов хлорида, например, получаемого при добавлении незначительного количества соляной кислоты; это особенно верно в случае никеля, так как этот металл проявляет тенденцию становиться пассивным, если не присутствует небольшое количество хлорида.

При добавлении триоксида хрома, сульфаминовой кислоты, соляной кислоты или дополнительного количества воды в полировальные ванны по настоящему изобретению в количестве, значительно превышающем раскрытые выше ограничения, ванны имеют тенденцию окрашиваться и производить гладкое травление и , следовательно, для получения поверхностей, сравнимых с яркими провалами предшествующего уровня техники, а не с зеркальными, отражающими полировками, полученными с помощью нашего изобретения.

В связи с предшествующим обсуждением влияния концентрации различных компонентов на характер полироли, конечно, следует понимать, что при указанных пределах концентрации резкого перехода в характере ванны не происходит. Эти пределы просто определяют то, что можно назвать пороговой зоной, и превосходство полировки и гибкость работы ванны постепенно уменьшаются по мере приближения к этим пределам и их пересечения.

В методе химической полировки нейзильбера, меди, латуни, никеля или монеля с использованием ванны состава, указанного как подходящего со ссылкой на прилагаемую трехосную диаграмму, указанного металла или сплава, или изделия, имеющего поверхность указанный металл или сплав просто погружают в ванну с выбранным составом на время, достаточное для получения желаемой высокой степени полировки поверхности металла.

Время, необходимое для получения желаемой полировки, конечно же, зависит от характера исходной поверхности, а также от состава и температуры ванны. Обычно время полировки варьируется от 15 секунд до 10 минут; однако, как будет обсуждаться ниже, можно использовать гораздо более продолжительное время без снижения качества полировки. Температуру ванны предпочтительно поддерживать ниже примерно 300°F, поскольку при более высоких температурах, особенно при использовании ванн, содержащих уксусную и фосфорную кислоты с более низким составом, существует тенденция к чрезмерному дымлению. Некоторые из раскрытых ванн действительно кипят при температуре ниже 300°С, и ни в коем случае нельзя превышать температуру кипения. Тем не менее, для большинства ванн мы предпочитаем работать при температурах от комнатной температуры, которая может считаться в среднем приблизительно 65°F, и около 19°С.0°F. Фактически, поскольку для полировки многих композиций при комнатной температуре требуются лишь сравнительно короткие периоды погружения, от 15 секунд до нескольких минут, нагревание этих ванн практически ничего не дает.

При полировании в описанных здесь ваннах перемешивание не требуется. Однако при определенных условиях, особенно в ваннах с концентрацией азотной кислоты в верхней части интервала состава, на полированной поверхности может наблюдаться тенденция к образованию борозд. Умеренная агитация работы весьма эффективна для устранения таких дефектов.

Полировальные ванны по данному изобретению, которые содержат заметные количества уксусной кислоты, имеют явное преимущество в том, что они не очень чувствительны к присутствию масляных и жирных пленок на полируемой поверхности. Поэтому требуется лишь умеренная осторожность при подготовке поверхности перед полировкой в ​​этих ваннах. В общем, желательно удалить тяжелую окалину с помощью обычной операции травления и, если поверхность чрезмерно жирная или жирная, обезжирить ее любым из известных методов, например, щелочным очистителем. При такой простой обработке поверхность готова к полировке, как описано здесь. Наш процесс также может быть использован для полировки поверхности, которая ранее была обработана методом «яркого погружения».

Следующие примеры даны для иллюстрации, чтобы показать работу нашего процесса химической полировки в связи с раскрытыми металлами и сплавами. При описании различных отделок используются следующие описательные стандарты: 21. Полировка «А» — отделка с высокой отражающей способностью, дающая минимальное искажение изображения удаленного объекта.

2. Полировка «В» — отражающая отделка, дающая узнаваемые, но слегка нечеткие изображения объектов, находящихся на расстоянии более дюйма. Заметная зернистость.

3. Полироль «C» — светоотражающая отделка, придающая значительную нечеткость изображениям объектов, находящихся на расстоянии более одного дюйма. Хорошо заметная зернистость.

4. Полировка «D» — светоотражающая отделка, делающая изображение размытым. Яркий, но зернистый.

5. Отделка «E» — полуотражающая отделка, которая дает размытое изображение и зернистость, но яркую и мелкую гравировку.

6. Травление «F» — слегка отражающая поверхность, ярко и гладко протравленная. Больше травленый, чем зернистый.

7. Протравка «G» — яркая неотражающая поверхность с тонкой гладкой протравкой. Эта поверхность типична для поверхности, полученной с помощью светлых провалов предшествующего уровня техники.

8. Травление «H» — неотражающее покрытие с негладким травлением.

Пример 1 Готовили ванну, содержащую 50% азотной кислоты и 50% уксусной кислоты. После температуры 70°F эта ванна давала полировку «В» на нейзильбере 55 пробы, содержащем 65% меди, 25% цинка и 10% никеля по весу, приблизительно за 30 секунд. Затем лист нейзильбера возвращали в ванну и оставляли на 25 минут. По истечении этого времени лист растворился, и осталась только тонкая фольга; однако травления не было, и поверхность оставалась в категории полировки «В».

В ванну добавляли приблизительно 0,25% соляной кислоты и повышали температуру примерно до 135°F. В этих условиях на другом листе нейзильбера примерно за 30 секунд была получена полировка «С». Эта ванна также давала полировку «С» на монеле, содержащем 67% никеля, 30% меди и 1,4% железа по весу за тот же период времени.

Поверхность, характеризуемая как полировка «D», была получена примерно за 30 секунд на листе латуни, содержащем примерно 35% цинка по весу.

и 8% азотной кислоты. Лист нейзильбера, содержащий примерно 72% меди, 10% цинка и 18% никеля по весу, обрабатывали в течение одной минуты в этой ванне при температуре 800°F. Была получена полировка «С». но была некоторая тенденция к образованию борозд на поверхности. Образец повторно обрабатывали в течение дополнительной минуты при легком встряхивании. Вся тенденция к бороздам была устранена. В ванну добавляли приблизительно 0,1 мас.% Nacconol NR, и образец снова погружали приблизительно на одну минуту. Произведена полировка категории «В».

Пример 3 Другой лист нейзильбера, использованный в примере 2, погружали в ванну, содержащую 75% уксусной кислоты и 25% азотной кислоты.

Температура ванны составляла 70 FP. Через одну минуту на поверхности появилось травление в виде буквы «F». Обработку продолжали еще в течение пяти минут. По истечении этого времени поверхность имела травление «Н» и окрашивалась.

Пример 4 Лист нейзильбера, содержащий 65 % меди, 20 % цинка и 15 % никеля по весу, погружали в ванну, содержащую 25 % уксусной кислоты, 60 % азотной кислоты и 15 % цент воды. В ванне при температуре 130°F за одну минуту была произведена полировка категории «С».0015

Пример 5. Приготовили ванну, содержащую 50 % уксусной кислоты и 50 % фосфорной кислоты. Эта ванна не оказала действия на мельхиор, медь, латунь, никель или монель.

В этой ванне была получена полировка «С» на немецком серебре 45-й пробы, содержащая 18% никеля по весу в одна минута при температуре около 140 ° F.

В эту ванну добавляли приблизительно 0,5% соляной кислоты. При температуре ванны около 140°F и времени обработки около одной минуты на меди была получена полировка «D», а аналогичная полировка была произведена на латуни, содержащей около 15% цинка. масса. В этих условиях на листе монеля 55, содержащем приблизительно 60% никеля и 40% меди по весу, был получен полироль «С».

Пример 6 Ванна, содержащая 10 % лимонной кислоты и 9Готовили 0% фосфорную кислоту. Добавляли около процента триоксида хрома в виде дихромата натрия. — В ванне при комнатной температуре за 5 минут была получена поверхность, характеризуемая как полировка «D», на листе нейзильбера, содержащего 15% никеля по весу. В ванну добавляли приблизительно 0,5% по весу Orvus и температуру повышали до 180°F. В этой ванне аналогичный лист нейзильбера полировали до полировки «С» за две минуты. Затем этот лист возвращали в ванну и оставляли там на 45 минут. По истечении этого времени лист растворился, и осталась только тонкая пленка; однако травления не было, и поверхность оставалась в категории полировки «С».

При температуре ванны 2000 F на листе меди была произведена полировка «C» со временем обработки 2 минуты.

Образец желтой латуни, содержащий примерно 35 процентов цинка по весу, обрабатывали в течение 3 минут в этой ванне при температуре 1950 F. Была произведена полировка «C». Затем этот лист возвращали в полировальный раствор на 45 минут. По истечении этого времени осталась только тонкая фольга, но поверхность по-прежнему характеризовалась полировкой «С».

Температуру ванны повысили до 265°F и обработали лист никеля в течение 3 минут.

Получена полировка «D». Добавляли приблизительно 1,0% по весу хлорида натрия, и на аналогичном листе за тот же период времени получали полировку «С».

Лист монеля, содержащий примерно 67 % никеля, 30 % меди и 1,4 % железа по весу, обрабатывали в этой ванне в течение 3 минут при температуре 215°F. произведено.

Пример 7 Готовили ванну следующего состава: 75% азотной кислоты и 25% фосфорной кислоты. Лист нейзильбера, содержащий 18% никеля по массе, обрабатывали в этой ванне в течение 3 минут при температура 160°F. Была получена поверхность, охарактеризованная как полированная «D». Ванна проявляла ярко выраженную склонность к дымлению. В ванну добавляли приблизительно 3% по весу сульфаминовой кислоты и 0,3% по весу фиксанола. При температуре 110°F на другом образце нейзильбера и на образце желтой латуни примерно за 5 минут была получена полировка «С». 6 процентов по весу, но характер полученного полирования был относительно неизменным. Добавление либо 3, либо 6 процентов сульфаминовой кислоты эффективно снижало склонность ванны к дымлению.

Пример 8 Нейзильбер, содержащий 10% никеля по весу, и красная латунь, содержащая 15% цинка по весу, обрабатывали в течение примерно 1 минуты в ванне, содержащей 50% азотной кислоты и 50% фосфорной кислоты. . При температуре ванны 130°С на обоих материалах была произведена полировка.

Пример 9 Ванна, содержащая 80 % азотной кислоты, 10 % уксусной кислоты и 10 % фосфорной кислоты, при температуре 90°F показала заметную тенденцию к образованию на поверхности травления «Н». из нейзильбера, меди, латуни, никеля и монеля.

Действие в ванне было очень жестоким.

Пример 10. Ванна, содержащая 80 % лимонной кислоты, 15 % уксусной кислоты и 5 % фосфорной кислоты, при температуре 90°F обеспечивает полировку ai «C» за 30 секунд на нейзильбере, аналогичном который использовался в Примере 8.

В аналогичных условиях эта ванна давала травление «H» на меди и полировку «D» на желтой латуни. Ванна, по-видимому, не разрушала никель и давала полировку «D» на монеле, содержащем примерно 70% никеля и 30% меди по весу.

В ванну добавляли примерно 0,01% соляной кислоты и поднимали температуру до 130°F. В этих условиях на нейзильбере, латуни и монеле производилась полировка «С». Медь получила травление «H», а покрытие «E» было сформировано на никеле.

Пример 11 Ванна, состоящая из 70 % азотной кислоты, 15 % уксусной кислоты и 15 % фосфорной кислоты, со временем обработки 30 секунд при температуре 90°F, произвела полировку «C» на Нейзильбер и желтая латунь, полировка «D» на монеле и травление «H» на меди и никеле.

В эту ванну добавляли приблизительно 0,25% соляной кислоты и повышали температуру до 120°F. При времени полировки 30 секунд была произведена полировка «В» для нейзильбера, полировка «С» для латуни. , и полироль «D» на меди и монеле. Никелю была присвоена гравюра «H».

Пример 12 Готовили ванну, содержащую 65% азотной кислоты, 5% уксусной кислоты и 30% фосфорной кислоты. При температуре 900°F и времени полировки 30 секунд была произведена полировка «С» на нейзильбере, содержащем 10 процентов никеля по весу. В аналогичных условиях на красной латуни была получена полироль «D», содержащая 15 процентов цинка по весу.

В ванну добавляли около 1,0% по весу хлорида натрия и 5% воды, а температуру повышали примерно до 125°F. В этих условиях обработка в течение 30 секунд давала оценку «В» полироль для нейзильбера, полироль «C» для меди и красной латуни и полироль «D» для монеля, содержащая 60% никеля и 40% меди по весу. Никелю была присвоена гравировка «H».

Пример 13 Приготовили полирующую ванну, содержащую 20 % азотной кислоты, 2 % уксусной кислоты и 55 % фосфорной кислоты. — добавлено. При комнатной температуре и времени обработки 4 минуты эта ванна давала полировку «В» на нейзильбере, содержащем 15 процентов никеля по весу, полировку «С» на меди, полировку «В» на латунь, содержащая 35% цинка по весу, полироль «D» для никеля и полироль «D» для монеля, содержащая 67% никеля, 30% т меди и 1,4% железа по весу.

Температура ванны была повышена до 1900 F, а время полировки увеличено до 5 минут. В этих условиях для полировки нейзильбера была получена полировка «В», для меди — полировка «В», для латуни — полировка «С», для никеля и монеля — полировка «С».

Пример 14 Приблизительно 0,25% по массе Nacconol NR добавляли в ванну, содержащую 20% азотной кислоты, 40% уксусной кислоты, 39,5% фосфорной кислоты и 0,01% соляной кислоты. В 1900 F., полироль «С» производилась на немецком серебре, содержащем 10 процентов никеля по весу; полировка «B» была нанесена на медь; полировка «B» была произведена на красной латуни; и полировка «С» была произведена на никеле и монеле, содержащем 60 процентов никеля и 40 процентов меди по весу.

Каждый из металлов был обработан в ванне до тех пор, пока не осталась только тонкая фольга. Ни в одном случае характер полировки существенно не изменился.

Пример 15 6 Готовили полировальную ванну, состоящую из 40 % азотной кислоты, 30 % уксусной кислоты и 30 % фосфорной кислоты; в эту ванну добавляли 0,25% орвуса и 1,0% хлорида натрия, оба по весу. После обработки в течение 4 минут при температуре 150°F в этой ванне была получена полировка «В» для нейзильбера, содержащая 15 процентов никеля по весу, и полировка «С» для меди, красной латуни, никеля и монеля, содержащая 70 процентов. никеля и 30% меди по весу. 16 В ванну добавляли приблизительно 15% воды и повторяли описанные выше тесты. Характер лаков не изменился.

Пример 16 Лист нейзильбера, содержащий 15 процентов никеля по весу, обрабатывали в течение 2 минут при температуре 150°F в ванне, состоящей из 50 процентов азотной кислоты, 40 процентов уксусной кислоты и 10 процентов фосфорной кислоты. кислота. Была произведена полировка «В». Аналогичный лист нейзильбера был покрыт легкой пленкой масла и обработан в тех же условиях. Снова была получена полировка «В».

Таким образом, эти примеры даны просто для иллюстрации принципов, композиций и способов нашего изобретения, и следует понимать, что возможны изменения в пределах объема прилагаемой формулы изобретения.

Из приведенного выше описания нашего изобретения становится очевидным, что мы разработали новую ванну для полировки и способ, с помощью которого ее можно использовать для получения высокоотражающих блестящих полирующих средств для нейзильбера, меди, латуни, никеля и монеля. . Отражательная способность поверхностей, отполированных с помощью нашей ванны и способа, превосходит отражательную способность, полученную с помощью «ярких погружений» предшествующего уровня техники, при этом поверхности, полученные с помощью последних, имеют показатель приблизительно 4, сопряженный с травлением «G». в раскрытом здесь масштабе.

Также будет очевидно, что работа наших ванн для химической полировки намного более гибкая, чем работа полирующих растворов, которые крайне важны для таких факторов, как состав, температура и время полировки. Кроме того, может быть добавлена ​​вода в дополнение к воде, присутствующей в результате использования промышленных силовых кислот.

Этот допуск имеет особое значение, поскольку полируемые изделия не должны быть тщательно высушены перед помещением в полировальную ванну.

Как указывалось выше, вместо триоксида хрома можно использовать сульфаминовую кислоту; поэтому мы хотим, чтобы было понятно, что в пунктах формулы, определяющих триоксид хрома, мы можем заменить триоксид хрома на сульфаминовую кислоту, и мы хотим охватить это.

Описав таким образом наше изобретение, мы заявляем следующее: 1. Ванна для химической полировки металлических поверхностей, состоящая в основном из смеси концентрированных растворов азотной кислоты с удельным весом около 1,42 ед. гр., фосфорная кислота около 1,7 уд. гр., уксусной кислоты 1,05 уд. гр., которые присутствуют в относительных объемных процентах, лежащих в пределах области, примерно обозначенной на прилагаемой диаграмме сплошными линиями AB, BC, CD, DE, EF, FG и GA.

2. Ванна для химической полировки металлических поверхностей, состоящая в основном из смеси концентрированных растворов азотной кислоты примерно 1,42 ед. гр., фосфорная кислота около 1,7 уд. гр., уксусной кислоты 1,05 уд. гр., которые присутствуют в относительных объемных процентах, лежащих в пределах области, приблизительно обозначенной на прилагаемой диаграмме пунктирными линиями HI, IJ, JK и KH.

3. Ванна для химической полировки металлических поверхностей, состоящая в основном из воды, не превышающей 10%, и смеси азотной кислоты с удельным весом около 1,42, фосфорной кислоты с удельным весом около 1,7 и уксусной кислоты. имеющий удельный вес около 1,05, в котором относительные объемные проценты этих трех кислот находятся в пределах области, приблизительно обозначенной на прилагаемой диаграмме сплошными линиями HI, IJ, JK и KH.

4. Ванна для химической полировки металлов, состоящая в основном из азотной кислоты, уксусной кислоты, фосфорной кислоты и воды в количествах от примерно 10 до примерно 50 процентов технической азотной кислоты с удельным весом примерно 1,42, примерно от 10 до около 80% ледяной уксусной кислоты с удельным весом около 1,05, от около 10 до около 80% технической фосфорной кислоты с удельным весом около 1,7 и до около 10% воды, причем все указанные процентные содержания являются объемными.

5. Ванна для химической полировки металла, состоящая в основном из азотной кислоты с удельным весом около 1,42, уксусной кислоты с удельным весом около 1,05, фосфорной кислоты с удельным весом около 1,7 и воды в количество, составляющее примерно до 10 процентов от общего объема ванны, при этом указанные выше кислоты присутствуют в относительных процентных долях по объему, лежащих в пределах области, приблизительно обозначенной на прилагаемой диаграмме сплошными линиями AB, BC, CD, DE, ЭФ, ФГ и ГА.

6. Способ обработки металлических поверхностей из группы, состоящей из нейзильбера, меди, латуни, никеля и монеля, с получением на них блестящих полиролей, включающий погружение полируемой поверхности в ванну, состоящую в основном из смеси концентрированных растворы азотной кислоты около 1,42 уд. гр., фосфорная кислота около 1,7 уд. гр., и уксусной кислоты около 1,05 уд. гр., относительные объемные пропорции этих трех ингредиентов, лежащие в пределах области, приблизительно обозначенной на прилагаемой диаграмме сплошными линиями AB, BC, CD, DE, EF, FG и GA, при температуре менее 300°F . .и в течение достаточного времени для достижения желаемой степени полировки.

7. Способ полировки металлических поверхностей группы, состоящей из нейзильбера .1, меди, латуни, никеля и монеля, включающий погружение полируемой поверхности в ванну, состоящую в основном из смеси концентрированных растворы азотной кислоты около 1,42 уд. гр., фосфорная кислота около 1,7 уд. гр., она и уксусная кислота около 1,05 уд. гр. присутствуют в относительных пропорциях по объему, лежащих в пределах области, приблизительно обозначенной на прилагаемой диаграмме пунктирными линиями HI, IJ, JK и KH, при температуре менее примерно 190°F и в течение времени, достаточного для достижения желаемой степени полировки.

8. Способ получения блестящей отражающей поверхности на металле, выбранном из группы, состоящей из нейзильбера, меди, латуни, никеля и монеля, включающий погружение полируемой металлической поверхности в ванну, состоящую в основном из смесь концентрированных растворов азотной кислоты около 1,42 уд. гр., фосфорная кислота около 1,7 уд. гр., и уксусной кислоты около 1,05 уд. гр. присутствуют в относительных пропорциях по объему, лежащих в пределах области, примерно обозначенной на прилагаемой диаграмме пунктирными линиями AB, BC, CD, DE, EF, FG и GA, и содержат примерно до 10% воды.

ГЕНРИ А. ХОЛДЕН ПРЭЙ.

ИВЕР ИГЕЛЬСРУД.

ДЖЕРАЛЬД Л. СИМАРД.

Список литературы. Данн и др. ——- 25 июля 1933 г. Тейлор ———- Дек. 12, 1933 Лутц ————_ 9 февраля 1937 г. Мейер и др.——_ 5 сентября 1939 г. Малькольм ——— 15 апреля, 1941 ИНОСТРАННЫЕ ПАТЕНТЫ Страна Дата Великобритания —— 2 февраля 1922 г. Великобритания .—.. 21 июля 1938 г.

Электрополировка VS Химическая полировка — Новости — Новости

Электрополировка относится к анодированию обработка металлических изделий в определенной пропорции раствора до получения гладкой, блестящей поверхности. Металлические детали погружают в электролитическую ячейку и используют постоянный ток для получения селективного анодного растворения с целью уменьшения микрошероховатости поверхности металла и достижения эффекта увеличения поверхностной белизны заготовки. Электрополировка также может быть подготовкой поверхности перед гальванопокрытием и отделкой металлической поверхности после нанесения покрытия. Электрохимическая полировка подходит для цветных металлов и других однофазных сплавов с низкой твердостью, таких как алюминиевый сплав, аустенитная нержавеющая сталь, высокомарганцевая сталь и т. д., но не подходит для металлографических образцов металлов с неравномерным химическим составом и серьезные микросегрегации и неметаллические включения в металлической матрице.

Электрохимическая полировка во многих случаях может заменить сложную механическую полировку, особенно для деталей сложной формы, трудно поддающихся механической обработке. Электрохимическая полировка имеет преимущества длительного блеска, высокой эффективности и низкой стоимости. Однако электрохимическая полировка имеет и свои недостатки: она не может удалить или замазать глубокие царапины и другие дефекты поверхности, а также не может удалить неметаллические включения в металле. В многофазном сплаве качество электрополировки будет ухудшаться, если одна фаза не будет легко растворяться анодом. Это зависит от плотности тока, металлографическая структура зависит от исходной поверхности, температуры и перемешивания.

Химическая полировка — еще один распространенный способ отделки металлических поверхностей. Это будут металлические детали в процессе химического травления в специальном растворе, металлическая поверхность травится и выравнивается раствором для получения более светлой поверхности. Химическая полировка может использоваться для отделки поверхностей приборов, алюминиевых отражателей и других деталей или покрытий для декоративной обработки. По сравнению с электролитической полировкой преимущества химической полировки заключаются в следующем: без внешнего источника питания можно работать с формой более сложных деталей, высокая эффективность производства, но качество поверхности при химической полировке, как правило, немного ниже, чем при электролитической полировке, подготовка и регенерация решения трудно, часто выпадает в осадок вредные газы, такие как оксид азота, серьезное загрязнение окружающей среды.

Советы по электрохимической полировке  

1. Электролитической полировке можно подвергать большинство металлов, чаще всего используется нержавеющая сталь (особенно аустенитная нержавеющая сталь). Для разных типов стали следует использовать разные растворы. Фосфорнокислый электролит широко используется при электрополировании меди и ее сплавов. Электролитическая полировка алюминия и алюминиевых сплавов производится фосфорной кислотой, серной кислотой и раствором хромовой кислоты. Если полирующие детали немедленно окисляются в течение короткого времени, они могут не только получить гладкий и яркий вид, но и сформировать полную пленку окисления, улучшить коррозионную стойкость, а блеск поверхности может сохраняться в течение более длительного времени.

2. Доля полирующего раствора.

Фосфорная кислота является основным компонентом полировочного раствора. Образующийся при этом фосфат прилипает к поверхности анода и играет важную роль в процессе полировки. Серная кислота может улучшить скорость полировки, но чрезмерное количество может вызвать коррозию. Хромовый ангидрид может улучшить эффект полировки и сделать поверхность блестящей. В настоящее время широко используемая электрическая полировальная жидкость в основном включает:

• Полировочная жидкость, состоящая из серной кислоты, фосфорной кислоты и хромового ангидрида;

• Полировочная жидкость, состоящая из серной и лимонной кислот;

• Смешанная полировальная жидкость, состоящая из серной кислоты, фосфорной кислоты, плавиковой кислоты и глицерина или аналогичных соединений.

3. Плотность тока сильно влияет на качество полировки, и разные растворы должны использовать разные плотности тока.

Если плотность тока слишком низкая, эффект выравнивания будет плохим. Если плотность тока слишком высока, это вызовет коррозию.

Температура также влияет на качество полировки.

4. Прочие меры предосторожности

• Вновь приготовленный раствор следует электризовать при условии большой площади катода (площадь катода в несколько раз больше площади анода), чтобы часть шестивалентного хрома восстановилась до трехвалентного хрома .

• Своевременно измеряйте плотность раствора и вовремя добавляйте воду или нагревайте концентрированный раствор. Содержание фосфорной кислоты, серной кислоты, хромового ангидрида и трехвалентного хрома в растворе следует анализировать и регулярно корректировать.

• В связи с постепенным увеличением содержания анодно-растворенного железа в процессе использования частичную или полную замену раствора следует производить, когда содержание железа (в расчете по Fe2O3) достигает 7% ~ 8%.

• Перед приготовлением фосфорную кислоту смешивают с серной кислотой, а хромовый ангидрид растворяют в воде, а затем кислотную смесь выливают в водный раствор человеческого хромового ангидрида и нагревают до 80℃. Медленно вмешайте желатин (он бурно реагирует). По окончании реакции (примерно через 1 час) раствор становится равномерно зеленым

Плюсы и минусы полировки

Полированные поверхности машин могут повысить производительность оборудования за счет снижения трения и повышения эффективности. Существует множество способов полировки поверхностей машин, результаты которых зависят от желаемого результата. Когда дело доходит до смазочных материалов, можно использовать добавки для химической полировки этих поверхностей в процессе приработки. Однако могут возникнуть проблемы, если вы не понимаете, как правильно полировать поверхности или как влияет выбор смазки на уравнение.

Что такое полировка?

ASM International определяет износ при полировке как взаимодействие между двумя твердыми телами, которые удаляют материал и создают полированную поверхность на одном или обоих из них. Если вы думаете о полированной поверхности, вы можете представить себе что-то, что отражает свет или кажется очень ярким.

Помню, когда я был ребенком, я видел, как полироль для серебра использовалась на сервировочных подносах и посуде, чтобы восстановить их первоначальный блеск. Эти полировочные составы обычно делятся на две категории: химические составы и абразивные составы. У каждого есть цель и причина для использования.

.

Абразивная полировка

Абразивные составы часто представляют собой пасты с примешанными к ним твердыми частицами. После того, как состав нанесен на поверхность, его растирают тканью или другой твердой поверхностью. Во время этого действия абразивы режут и царапают поверхности, в результате чего получается полированная поверхность.

Это обычная практика для клапанов двигателя, так как полировка может повысить производительность и предотвратить накопление нагара. Другим термином для этого типа полировки является механическая полировка, поскольку для перемещения деталей вместе требуется механическое усилие. Иногда эти абразивные составы называют шлифовальными или притирочными составами.

Эта форма абразивного износа возникает внутри машин, когда мелкие частицы взвешиваются в смазке и попадают между движущимися компонентами. Эти частицы в масле могут действовать как полировальный состав и начинают полировать детали, с которыми они соприкасаются. Вы можете увидеть этот вид полирующего износа в большинстве систем, хотя он особенно распространен в редукторах и гидравлике.

Химическая полировка

Химическая полировка происходит, когда химическое вещество обладает достаточной коррозионной активностью, чтобы удалить поверхностный слой металла, обнажив основной металл, который обычно обладает отражающими свойствами и хорошо отполирован. Этот тип полировки больше всего похож на полировку серебра, упомянутую ранее.

В этом механизме на поверхность наносится слабокоррозионный состав. Затем соединение вступает в реакцию с материалом поверхности, образуя мягкую пленку на металле. Когда полироль удаляется, она уносит с собой эту мягкую пленку, оставляя после себя неокисленную и часто ярко отполированную поверхность.

Плюсы полировальной одежды

Полировка износа может быть использована в ваших интересах. Когда детали машин тщательно отполированы, сопротивление или трение между деталями, как правило, меньше. Это поможет повысить эффективность оборудования за счет снижения потребляемой мощности, расхода топлива и, возможно, даже рабочих температур.

Поверхности машин часто бывают шероховатыми с микроскопическими выступами, известными как шероховатости. Эти неровности в значительной степени способствуют трению между движущимися частями. Чем больше неровностей, тем больше будет создаваться трение, которое необходимо преодолевать в процессе работы.

Хорошим примером этого может быть трение двух кусков наждачной бумаги друг о друга. Каждый кусочек песка на бумаге представляет собой шероховатость. При трении друг о друга отдельные кусочки песка соприкасаются и требуют большего усилия, чтобы пройти друг по другу. Когда детали машины тщательно полируются, это похоже на уменьшение или удаление зернистости бумаги. Меньшее или меньшее зерно означает меньшее усилие и меньшее повреждение поверхности, когда эти части движутся относительно друг друга.

Что касается смазки, более полированные поверхности машин требуют для защиты меньшей смазочной пленки. Цель хорошо смазанной машины состоит в том, чтобы смазочная пленка была больше, чем неровности поверхности. Когда поверхности очень шероховатые, пленка должна быть больше. Обычно это достигается за счет использования смазочных материалов с более высокой вязкостью.

Чем выше вязкость, тем больше вязкостное сопротивление в машине и тем больше топлива или энергии необходимо потреблять для прокачки смазочного материала. Если детали машины тонко отполированы и имеют меньшие неровности, смазочная пленка может быть меньше, и впоследствии можно использовать смазку с более низкой вязкостью. Это означает меньшее сопротивление вязкости и лучшую энергоэффективность.

Минусы полировки износа

Хотя полировка может быть полезной во многих отношениях, она также может быть негативным процессом, если она происходит непреднамеренно. Непреднамеренная полировка может иметь место, когда концентрация твердых загрязнителей достигает определенного значения как по размеру, так и по количеству твердых частиц.

Пока машина работает, эта смесь масла и частиц перемещается по всей системе. Эти частицы начинают врезаться в поверхности машины, оставляя небольшие линейные царапины, которые в конечном итоге приводят к полированной поверхности.

Другой пример того, как полировка может произойти непреднамеренно, — это когда для оборудования выбран неправильный пакет присадок. Многие редукторные масла основаны на добавлении противозадирных (EP) присадок, помогающих смазывать движущиеся части в режимах граничной смазки. Некоторые из этих противозадирных присадок химически агрессивны и фактически разъедают или въедаются в детали машин, вызывая химическую полировку.

Когда пакет присадок соответствует машине, эта химическая реакция будет мягкой, а пленка из мягкого металла, образующаяся в процессе полировки, может способствовать снижению износа машины в условиях граничной смазки.

Когда пакет присадок подобран неправильно, химический износ становится слишком сильным, удаляя больше поверхностного металла и, в конечном итоге, уменьшая профиль поверхности машины. По мере изменения профиля поверхности детали также не сопрягаются друг с другом, что в некоторых случаях может привести к катастрофическому отказу.

Наиболее подвержены агрессивной химической полировке машины, в которых используется мягкий металл или сплав более мягкого металла. Хорошим примером может служить червячный редуктор. Часто червяк изготавливают из стали, а червячное колесо из латуни или какого-либо медного сплава.

Химически агрессивные противозадирные добавки разрушают мягкую медь. Этот процесс полировки обычно выходит за рамки легкой полировки поверхности и превращается в серьезную химическую коррозию, что в конечном итоге приводит к выходу машины из строя.

Профилактика

Чтобы убедиться, что используемое вами масло не вызовет сильного химического полирования, ознакомьтесь с техническими данными смазочного материала, чтобы узнать о результатах теста ASTM D130, известного как испытание на коррозию медной полоски. То, как смазка ведет себя в этом тесте, покажет вам, насколько агрессивны жидкость и присадки к более мягким металлам.

Тест берет полосу свежеотполированной меди и подвергает ее воздействию жидкости-кандидата. После нагрева полосу проверяют на коррозию. Результаты представлены по шкале от 1А (практически отсутствие коррозии) до 4С (сильная коррозия). Если в вашем оборудовании используются сплавы из мягких металлов (червячные передачи, некоторые золотники гидрораспределителей и т. д.), выбирайте смазку класса 1А. Если в станке нет более мягких металлов, вы можете выбрать более агрессивную смазку и при этом иметь меньший риск экстремальной химической полировки.

Износ полировки можно уловить до того, как он станет проблемой. Возможно, одним из самых простых способов определить, имеет ли место полировка, является визуальный осмотр деталей машины. Эти проверки можно проводить с помощью бороскопа. Проверьте сопрягаемые поверхности на предмет отражения света, что обычно является явным признаком износа при полировке.

Если вы не можете визуально осмотреть поверхности машины, изучите отчеты об анализе масла. Изучите следы износа и определите, являются ли тенденции линейными, поддерживая нормальную картину износа, или машина начинает производить больше мусора, чем в прошлом. Хотя из отчетов может быть трудно сделать вывод о том, является ли механизм износа полирующим износом, это даст вам некоторое представление о потенциальной проблеме, прежде чем возникнет необходимость в замене или восстановлении оборудования.

К счастью, этот вид износа можно предотвратить, обеспечив чистоту смазочного материала. Фильтрация масла уменьшит количество частиц, которые приводят к полировке, и смягчит или замедлит возникновение полирующего износа. Чтобы предотвратить химическую полировку, выберите правильный пакет смазочных материалов и присадок. Если вы не знаете, какую смазку выбрать, обратитесь к производителю оборудования, поставщику смазочных материалов или к консультанту, который поможет вам в этом процессе.

Использование неправильной смазки может иметь катастрофические последствия, тогда как правильная может обеспечить годы бесперебойной работы. Наконец, имейте в виду, что хотя износ при полировке может иметь как хорошие, так и плохие последствия, обычно лучше избегать любого режима износа, так как это поможет вашему оборудованию прослужить дольше и сократить время простоя.

Об авторе

Алюминиевый профиль Дефекты химической полировки и меры по устранению – HOONLY Алюминиевый профиль

Дефекты химической полировки алюминиевого профиля и меры по их устранению. Общие дефекты и корректирующие меры в процессе химической полировки фосфорно-азотной кислоты резюмируются следующим образом:

Недостаточная яркость

• Яркость — самое важное в химической полировке. Причины могут быть проанализированы из производственного процесса и процесса химической полировки специальных алюминиевых материалов. Подробно обсуждался процесс производства специального алюминиевого материала. Для производства специального алюминия рекомендуется использовать алюминиевые слитки чистотой 99,70% и выше. Алюминиево-магниевый сплав 5056 (Al 99,98 Mg 1) выпускается с чистотой 9Слитки алюминия чистотой 9,99%. После химической полировки имеет высокую яркость. Недостаток азотной кислоты в резервуаре может привести к недостаточному блеску поверхности, и поверхность может прилипнуть к слишком большому количеству меди. Содержание азотной кислоты слишком велико, и на поверхности алюминия может образовываться радужная пленка, которая может сделать поверхность размытой или непрозрачной и вызвать отсутствие яркости. Время химической полировки недостаточно, температура недостаточна, смешивание недостаточно, возраст воды в ванне также может привести к тому, что яркость поверхности химической полировки будет недостаточной. Относительная плотность резервуара относительно высока, так что можно предотвратить всплытие жидкой поверхности алюминия, а верхний алюминий недостаточно яркий. Влияние воды вызывает недостаток яркости и часто упускается из виду. Лучше всего использовать сухой алюминий для входа в ванну для химической полировки для удаления воды.

Светильники белые

• Дефект имеет слой белого осадка на поверхности алюминия после химической полировки. Поверхность алюминиевого материала в нижней части насадки может подвергнуться коррозии. Обычно дефект возникает из-за большого количества растворенного алюминия в резервуаре для химической полировки. Если относительная плотность резервуара для химической полировки выше, можно получить дополнительное подтверждение. Необходимо принять меры по доведению количества растворенного алюминия в баке до нормы.

Шероховатость поверхности

• Поверхность алюминия после химической полировки шероховатая. Дефект может быть вызван высоким содержанием нитратов и травлением кислотой в баке. Если содержание меди в резервуаре высокое, шероховатость поверхности будет более серьезной. Обычно, если содержание азотной кислоты в резервуаре слишком велико, химическая реакция полировки протекает интенсивно, и возникает явление «кипения». Если содержание азотной кислоты в норме, а содержание меди высокое, то алюминиевая поверхность воды после промывки имеет очень явный характерный цвет металлической меди. Если характерный цвет меди очень глубокий, это указывает на то, что содержание меди в резервуаре высокое, и содержание азотной кислоты и меди следует отрегулировать, чтобы достичь нормального диапазона. Если количество меди в добавке велико, ее должно быть меньше; Если медь в баке образовалась в результате химической полировки меди и алюминия, то примите меры по добавлению присадки, не содержащей меди, или отрегулируйте жидкость в ванне. Если внутренние организационные дефекты алюминия вызваны шероховатостью поверхности: организация состояния литья, например литье или литье под давлением алюминиевой заготовки; Измельчение зерна алюминия недостаточное и рыхлое, шлаковое и другие дефекты; Шероховатость поверхности, вызванная недостаточностью переменной формы и рыхлостью рисунка в процессе обработки, достигается за счет улучшения внутренних качеств алюминия. Поэтому процесс производства алюминия особенно важен для улучшения качества поверхности при химической полировке.

Перенесенное травление

• Дефект возник после того, как химическая полировка алюминиевого материала была переведена в процесс промывки, в основном вызванный задержкой переноса алюминия. Еще одним подтверждением дефекта является то, что поверхность алюминия после химической полировки выглядит яркой и светлой, с легким голубоватым оттенком. Также возможно, что содержание серной кислоты в резервуаре высокое. Алюминий поднимается из ванны для химической полировки, а жидкость в ванне для горячей полировки по-прежнему бурно реагирует. Азотная кислота самая быстрая. Если передача медленная, дефект можно обнаружить в процессе стирки. Поэтому, когда химическая полировка алюминия закончена, его следует быстро перенести в воду в баке для промывки водой, полностью перемешать и промыть.

Коррозия

• Такие дефекты обычно накапливаются газом на поверхности алюминия, образуя кавитационные отверстия и вызывая точечную коррозию; или вызвано низким содержанием азотной кислоты или низким содержанием меди. В зависимости от конкретной ситуации, из-за скопления газа целесообразно зарядить, увеличить шаг заготовки и усилить перемешивание, чтобы газ вышел как можно быстрее. Приспособление должно быть закреплено в правильном положении, не должно зажиматься на декоративной поверхности и не должно препятствовать выходу газа. Если поверхностная химическая очистка алюминиевой поверхности недостаточна, это также может вызвать точечную коррозию. Если поверхность алюминия имеет поверхностный коррозионный дефект или пятно от сухого лосьона, это усугубит образование таких дефектов. Должны быть приняты меры по устранению таких дефектов и усилению контроля качества поверхности алюминия. Если содержание азотной кислоты подтверждено низким, ее следует своевременно долить до указанного диапазона.

Share — Дефекты химической полировки алюминиевого профиля и контрмеры

США «Рынок шламов для химической полировки 2022» | Текущие и будущие тенденции с Hitachi Chemical, AGC Group Group, Eminess, Dow — sakshi reportsinsights

«Рынок суспензий для химической полировки: значительный среднегодовой темп роста в течение 2022–2030 гг.

Новый исследовательский отчет о рынке суспензий для химической полировки, который охватывает обзор рынка, будущее экономическое воздействие , Конкуренция производителей, анализ предложения (производства) и потребления

В отчете об исследовании рынка мировой отрасли Химическая полировка суспензии представлено всестороннее исследование различных методов и материалов, используемых при производстве рыночных продуктов Химическая полировка суспензии. Начиная с анализа отраслевой цепочки и заканчивая анализом структуры затрат, в отчете анализируются многочисленные аспекты, включая сегменты производства и конечного использования рыночных продуктов Химическая полировальная суспензия. В отчете подробно описаны последние тенденции в отрасли, чтобы измерить их влияние на производство рыночных продуктов для химической полировки.

С раскрытием существующих рыночных стандартов отчет об исследовании рынка химических полировальных растворов также беспристрастно иллюстрирует последние стратегические разработки и модели участников рынка. Отчет служит предполагаемым деловым документом, который может помочь покупателям на мировом рынке спланировать свой следующий курс в отношении положения рынка в будущем.

Получить образец этого отчета по адресу https://www.marketresearchupdate.com/sample/197621

Ведущими ключевыми игроками на рынке суспензий для химической полировки являются Hitachi Chemical, AGC Group Group, Eminess, Dow, Saint-Gobain, Fujimi. , Кэбот Микроэлектроника

Типы продуктов: глиноземной силрридиамонд Слюрринано абразивные супляри

На основе применения: полуиндустрия

Химическая полировка рынка Slurry (

AttributesDetailsbase year20211122-2030-netribte-allibremy). Приложения, конечные пользователи и др. ОТЧЕТ ПОКРЫТИЯ Прогноз общего дохода, рейтинг компании и доля рынка, региональная конкурентная среда, факторы роста, новые тенденции, бизнес-стратегии и др. АНАЛИЗ РЕГИОНОВ Северная Америка, Европа, Азиатско-Тихоокеанский регион, Латинская Америка, Ближний Восток и Африка

Получите скидку на отчет о суспензии для химической полировки @ https://www.marketresearchupdate.com/discount/197621

Региональный анализ рынка суспензии для химической полировки

Северная Америка (США, Канада и Мексика) Европа (Германия, Франция, Великобритания, Россия и Италия) Азиатско-Тихоокеанский регион (Китай, Япония, Корея, Индия и Юго-Восточная Азия)Южная Америка (Бразилия, Аргентина, Колумбия и т. д.) Ближний Восток и Африка (Саудовская Аравия, ОАЭ, Египет, Нигерия и Южная Африка)

• Химическая полировка шлама Анализ факторов влияния на рынок В главе «Анализ факторов влияния на рынок» особое внимание уделяется технологическому прогрессу / риску, угрозе заменителей, потребностям потребителей / изменениям предпочтений клиентов, технологическому прогрессу в смежной отрасли и экономическим / политическим изменениям окружающей среды, которые привлекают факторы роста рынка.
• В исследовании указаны самые быстрорастущие и самые медленно растущие сегменты рынка, что позволяет получить ценную информацию о каждом ключевом элементе рынка. Новые игроки рынка начинают свою торговлю и ускоряют свой переход на рынок химических полировальных растворов. Прогнозируется, что деятельность по слияниям и поглощениям изменит рыночный ландшафт этой отрасли.

Этот отчет поставляется вместе с дополнительным набором таблиц данных Excel, в которых содержатся количественные данные из всех числовых прогнозов, представленных в отчете.

Что предлагается: В отчете представлены подробные сведения об использовании и внедрении химических полировальных шламов в различных областях применения, типах и странах/регионах. Кроме того, ключевые заинтересованные стороны могут определить основные тенденции, инвестиции, движущие силы, инициативы вертикальных игроков, стремление правительства к принятию продукта в ближайшие годы, а также информацию о коммерческих продуктах, присутствующих на рынке.