Хромирование электролитическое: Электролитическое хромирование

Содержание

Электролитическое хромирование

Электролитическое
хромирование применяют для восстановления
размеров изношенных поверхностей
деталей и получения декоративных,
коррозионностойких и износостойких
покрытий. Электролитический хром
обладает высокой коррозионной стойкостью,
низким коэффициентом трения, высокой
твердостью, жаростойкостью, высоким
пределом текучести. При тщательной
подготовке поверхности прочность
сцепления хрома со сталью, чугуном,
медью и латунью достигает при сдвиге
300 МПа. Однако стали с высоким содержанием
вольфрама и кобальта, а также
высокоуглеродистые стали и высококремнистые
чугуны хромировать нельзя из-за низкой
прочности сцепления. Прочность сцепления
резко снижается с увеличением толщины
покрытия, в связи с ростом остаточных
напряжений. При увеличении толщины от
0,1 до 0,5 мм предел прочности покрытия
уменьшается в 2-3 раза.

После хромирования
снижается также усталостная прочность
деталей из-за значительных остаточных
напряжений в покрытии. С увеличением
толщины покрытия усталостная прочность
снижается более значительно. Усталостная
прочность углеродистых сталей в
результате хромирования снижается на
25-40 %. Для ее повышения применяют
высокотемпературный отпуск и наклеп
поверхности перед хромированием с целью
создания напряжений сжатия, обратных
по знаку напряжениям, возникающим в
покрытии при его формировании.

Различают следующие
виды износостойкого хрома: гладкий по
накатке и пористый. Гладкий хром следует
применять в условиях достаточной смазки
при небольших скоростях скольжения.
Пористый хром имеет хорошую износостойкость
в условиях граничного трения, так как
смазка, находящаяся в порах покрытия,
препятствует развитию процессов
схватывания. Пористый хром по сравнению
с гладким прирабатывается значительно
легче. В промышленности применяют как
гладкие, так и пористые хромовые покрытия.

Электрохимическое
осаждение хрома отличается от других
процессов как по составу электролита,
так и по условиям протекания процесса.
В большинстве случаев осаждение хрома
осуществляется в электролите, содержащем
хромовый ангидрид с добавкой серной
кислоты. Хромовый ангидрид растворяют
в дистиллированной воде и после
отстаивания переливают в ванну, в которую
затем добавляют необходимое количество
серной кислоты.

На процесс осаждения
хрома большое влияние оказывает
соотношение между концентрациями
хромового ангидрида и серной кислоты,
которое должно находиться в пределах
90-120; при этом выход хрома по току
наибольший. Концентрацию хромового
ангидрида в электролите можно изменять
в довольно широких пределах. Однако с
ее увеличением при прочих равных условиях
выход по току падает. Поэтому на практике
получили распространение горячие
электролиты с концентрацией СrО₃
от 150 до 350 г/л.

Составы электролитов
приведены в табл. 10.3.

Таблица 10.3

Электролиты для
хромирования

Концентрация
электролита (СrО₃)

Состав электролита,
г/л

Назначение

СrО₃

H₂SО₄

Низкая

Средняя

Высокая

150

200-250

300-400

1,5

2,0-2,5

3,0-4,0

Для повышения
износостойкости

Для повышения
износостойкости и защитно-декоративных
целей

Для
защитно-декоративных целей

При хромировании
применяют нерастворимые аноды из свинца
или сплава свинца с сурьмой.

Ванны для хромирования
изготовляют из листового железа и
облицовывают внутри сплавом свинца с
5-6 % сурьмы или керамическими плитками.
Зазор между хромируемыми деталями и
анодом должен быть не менее 30 мм, а между
деталью, дном и зеркалом ванны — не менее
50 мм. Электролиты с меньшей концентрацией
СrО₃
позволяют получить более высокую
твердость хромового покрытия и больший
выход по току, однако подобные электролиты
необходимо чаще корректировать в
процессе электролиза и применять большее
напряжение. Физико-механические свойства
хромового покрытия зависят от режима
хромирования и толщины покрытия. Условно
хромовые покрытия разделяют на три
вида: молочные, блестящие и матовые.
Блестящие покрытия отличаются высокой
твердостью, достаточно высокой
износостойкостью и хрупкостью, имеют
на поверхности мелкую сетку трещин.
Молочные осадки наиболее мягкие и
вязкие, без трещин, по сравнению с
блестящими обладают большей
износостойкостью. Матовые осадки имеют
повышенную твердость и хрупкость,
характеризуются низкой износостойкостью,
наличием сетки трещин на поверхности.

В табл. 10.4 приведены
данные о влиянии режимов хромирования
на вид осадка хрома. В зависимости от
условий работы деталей выбирают осадок
с требуемыми свойствами; например, для
изнашиваемых деталей, работающих при
небольших удельных нагрузках (до 0,5 МПа
), следует рекомендовать блестящие
осадки, а при больших контактных давлениях
и знакопеременных нагрузках — молочные
осадки.

Наиболее высокие
физико-механические свойства хромового
покрытия достигаются при толщине слоя
h
< 0,25 мм. Если деталь работает при
статических удельных нагрузках q
≤ 80 МПа, то рекомендуется толщина слоя
h
= 0,11-0,13 мм и цвет покрытия матово-блестящий.

При динамических
удельных нагрузках q
≤ 50 МПа толщина слоя должна быть
h = 0,05-0,11 мм,
а при q
≤ 200 МПа и повышенных температурах
рекомендуемая толщина слоя h
= = 0,03÷0,05 мм. В последнем случае применяется
покрытие молочное или молочно-блестящее.

Для повышения
износостойкости применяют пористое
хромирование. В покрытии создаются
микропоры и каналы, которые обеспечивают
большую его маслоемкость, что особенно
важно при работе в условиях недостаточной
смазки.

Таблица 10.4

Влияние
режимов хромирования на вид и свойства
электролитического осадка

Режим
хромирования

Осадок

Толщина
слоя хрома, мм

Механические
свойства хромового покрытия

Температура
электролита, °С

Плотность
тока, А/дм²

Прочность
покрытия при сдвиге, МПа

Прочность
сцепления с основным металлом при
сдвиге, МПа

Молочный

Блестящий

Матовый

0,1

0,3

0,5

0,1

0,3

0,5

0,1

0,3

0,5

505

276

163

625

398

308

600

366

257

300

—

300

—

300

—

Пористое хромирование
отличается от твердого дополнительной
анодной обработкой (дехромирование)
после наращивания хромового покрытия.
При дехромировании растворение хрома
происходит неравномерно и преимущественно
по трещинам, которые расширяются и
углубляются. Анодная обработка ведется
в той же ванне, что и хромирование, причем
анодом служит обрабатываемая деталь,
а катодом — свинцовые пластины. Режим
де-хромирования также играет важную
роль в создании пористости.

Пористость хрома
бывает двух типов: канальчатая и точечная.
Характер пористости определяется в
основном режимом хромирования. Для
получения точечной пористости
рекомендуется следующий режим: температура
50-52°С,
плотность тока 45-55 А/дм²;
для канальчатой: температура 60°С и
плотность тока 55-60 А/дм².
Режим анодной обработки: температура
50-60 °С, плотность тока 40-45 А/дм²,
время 5-10 мин.

Для получения
канальчатого хрома анодной обработке
подвергают молочные и молочно-блестящие
осадки, для получения пористого хрома
— матовые и матово-блестящие осадки.

Точечная пористость
обладает большей маслоемкостью и поэтому
применяется для деталей, работающих в
особо тяжелых условиях. Покрытия с
точечной пористостью характеризуются
быстрой прирабатываемостью, но
износостойкость их несколько ниже, чем
канальчатых. Канальчатым хромом
покрывают, например, гильзы цилиндров,
а точечным — поршневые кольца двигателей.

Для повышения
качества покрытия и увеличения выхода
по току применяют хромирование в
саморегулирующихся электролитах,
струйное и проточное хромирование, а
также хромирование на токе переменной
полярности. Применение саморегулирующихся
сульфатно-кремне-фторидных электролитов
обеспечивает высокую стабильность
работы ванны и дает возможность получить
значительную толщину покрытия (до 1 мм)
без ухудшения механических свойств.
При этом выход по току составляет 17-24
%.

Рекомендуется
следующий состав саморегулирующегося
электролита (в г/л): 225-300 хромового
ангидрида (СrО₃),
5,5-6,5 сульфата стронция (SrSO₄)
и 18-20 кремнефторида калия (K₂SiF₆).
Температура хромирования 50-70 °С, а
плотность тока 50-100 А/дм².

Хромирование
струйное и в проточном электролите
заключается в постоянной подаче
электролита в зону электролиза, что
обеспечивает перемешивание его в
межэлектродном пространстве. При этом
возрастает поток подводимых ионов и
облегчается разряд ионов на катоде.
Кроме того, постоянное обновление
электролита способствует повышению
проводимости электролита, быстрому
отводу газов, выделяющихся в процессе
электролиза, уменьшению степени насыщения
деталей водородом и улучшению качества
хромовых покрытий. Наиболее интенсивное
перемешивание может быть достигнуто
при анодно-струйном хромировании, при
котором подача электролита в зону
электролиза осуществляется одновременно
по всей наращиваемой поверхности через
прорези или отверстия в аноде. При этом
снижаются остаточные напряжения,
возрастает твердость и повышается
равномерность покрытия, увеличивается
прочность сцепления.

Периодическое
изменение направления тока (реверсирование)
в процессе хромирования, т. е. хромирование
на токе переменной полярности, позволяет
улучшить качество осадка и интенсивность
процесса более чем вдвое. Осадки имеют
более совершенную мелкокристаллическую
структуру, достигается более равномерное
распределение хрома по всей поверхности.
Вследствие частичного удаления газов
из осадков при электролизе, шероховатость
поверхности уменьшается. При этом можно
получить как пористый, так и гладкий
хром. Рекомендуемый режим реверсивного
хромирования: плотность тока 60 — 150 А/дм²,
температура 45-60°С, продолжительность
каждого катодного цикла 10-15 мин, анодного
— 10-15 с. При увеличении анодного цикла
до 15-20 с появляется более густая сетка
трещин; дальнейшее увеличение этого
периода вызывает ухудшение структуры
пористого хрома.

Схема технологического
процесса восстановления поверхностей
деталей электролитическим хромированием
приведена на рис. 10.16.

Рис. 10.16. Схема
технологического процесса восстановления
поверхностей деталей электролитическим
хромированием

Операции,
предшествующие хромированию, являются
подготовительными. Шероховатость
поверхности под хромирование должна
быть 0,1-0,2 мкм. Окончательное обезжиривание
деталей выполняется венской известью,
представляющей собой сухую смесь окиси
кальция и окиси магния в соотношении
1:1. Известь разводят водой до кашицеобразного
состояния и при помощи волосяной щетки
протирают поверхность детали. Для
удаления окисных пленок применяют
химическое или анодное декапирование.
Химическое декапирование — слабое
протравливание детали (продолжительность
до 2 мин) в 3-5%-ном растворе серной или
соляной кислоты (для деталей из черных
металлов) или в растворе, содержащем 3
% азотной и 2 % серной кислот (для деталей
из цветных металлов).

Анодное декапирование
выполняется в электролите того же
состава, который применяется для
хромирования; при этом деталь является
анодом, а катодом служат свинцовые
пластины. Часто анодное декапирование
проводится в той же ванне, в которой
хромируется деталь, а полюсность ванны
изменяют с помощью рубильника. Анодное
декапирование производится в течение
0,5-1 мин при плотности тока 25-30 А/дм².

После хромирования
деталь промывают, термически обрабатывают
(нагрев в масляной ванне до 150-200°С с
выдержкой до 3 ч с целью удаления из
покрытия водорода, вызывающего хрупкость
слоя), а затем шлифуют до получения
необходимых размеров. При анодной
обработке у выхода из каналов появляются
бугорки высотой до 0,8 мкм. Поэтому
отделочные операции рекомендуется
выполнять после анодной обработки.

Для сохранения
пористости при снятии большого слоя
хрома механическую обработку иногда
выполняют в два этапа: предварительную
после хромирования и окончательную
после анодной обработки. Для обработки
пористого хрома рекомендуется применять
анодно-механическое шлифование.

Контроль хромового
покрытия осуществляется путем наружного
осмотра с целью обнаружения чешуйчатости,
шелушения с последующим простукиванием
медным молотком (покрытие не должно
отслаиваться).

К преимуществам
электролитического хромирования
относятся:

1) высокая прочность
сцепления покрытия с основным металлом;

2) возможность
получения покрытия с высокой
износостойкостью, а также с химической
и тепловой стойкостью.

Недостатки —
длительность, сложность и трудоемкость
технологического процесса, особенно
вспомогательных операций, ограниченная
толщина покрытия, низкий выход по току
и высокая стоимость.

Хромирование
применяют при ремонте штоков насосов,
гильз цилиндров двигателей и насосов,
гнезд подшипников, шеек валов и других
деталей.

Следует учитывать,
что при хромировании можно получить
покрытия небольшой толщины. Поэтому
восстановление изношенных поверхностей
деталей хромированием применяют, когда
необходимо нарастить изношенную
поверхность в долях миллиметра или
когда надо увеличить износостойкость
трущейся части детали.

Электролитическое хромирование

УДК:
351.123

Ключевые слова:
хромирование, нанесение покрытий, электролиты.

Хромирование является одним из наиболее распространенных видов гальванических покрытий. Хромирование изделий применяется как для защиты от коррозии, износа, налипания на поверхность контактирующих материалов, так и для декоративной отделки поверхности изделий. Статья посвящена блестящим защитно-декоративным и молочным износостойким хромированным покрытиям.

Электролитическое хромирование в практических целях осуществляется исключительно из растворов электролитов на основе шестивалентной окиси хрома. Многочисленные попытки создать промышленно полезный электролит на основе соединений трехвалентного хрома, позволяющий получать хромовые покрытия, обладающие такими же технико-эксплуатационными свойствами, особенно для получения толстослойных твердых износостойких покрытий, не привели к положительным результатам.

Все электролиты хромирования содержат свободные кислотные радикалы, которые, действуя как нерасходуемые катализаторы, способствуют осаждению хрома на катоде. Помимо этого, во всех электролитах хромирования на основе шестивалентного хрома обязательно присутствуют и ионы трехвалентного хрома. Допустимое содержание ионов трехвалентного хрома для каждого электролита хромирования, как правило, определяется в соответствии с технологическими особенностями процесса и требованиями, предъявляемыми к качеству и функциональным характеристикам хромового покрытия (блеску, твердости, износостойкости и др.). Вместе с тем обычно рекомендуется поддерживать концентрацию трехвалентного хрома в электролите хромирования в интервале 3–5 г/л.

Электролитическое хромирование, проводимое на основе шестивалентных солей хрома, является высокотоксичным процессом, а используемые для этого электролиты являются агрессивными жидкостями, даже в разбавленных растворах. К тому же во время электроосаждения хрома происходит усиленное газообразование и в воздух вместе с газом, в виде аэрозоля, поступает большое количество агрессивных веществ (рис. 1). Поэтому при работе с электролитами хромирования должны строго соблюдаться правила техники безопасности и быть приняты все необходимые меры предосторожности, а используемые ванны хромирования обязательно должны быть снабжены мощными отсасывающими устройствами и вентиляционными установками, очищающими воздух от вредных аэрозольных примесей.

В зависимости от условий проведения процесса электролиза различают три типа хромовых покрытий, встречающихся на практике: это блестящие защитно-декоративные покрытия, отличающиеся небольшой толщиной и позволяющие получать блестящие осадки хрома, затем твердые износостойкие защитные покрытия, позволяющие получать хромовые покрытия большой толщины, с высокими значениями твердости и износостойкости, и молочные беспористые покрытия, использующиеся в основном как подслой для улучшения коррозионной стойкости покрытий. По функциональному назначению хромовые покрытия можно разделить на защитно-декоративные, износостойкие и молочные.

Для Цитирования:

Электролитическое хромирование. Главный механик. 2018;1-2.

Полная версия статьи доступна подписчикам журнала

Для Цитирования:

Электролитическое хромирование. Главный механик. 2018;1-2.

ФИО

Ваш e-mail

Ваш телефон

Нажимая кнопку «Получить доступ» вы даёте своё согласие обработку своих персональных данных

Ваше имя

Ваша фамилия

Ваш e-mail

Ваш телефон

Придумайте пароль

Пароль еще раз

Запомнить меня

Информируйте меня обо всех новостях и спецпредложениях по почте

На указанный Вами номер телефона был отправлен код подтверждения.
Повторно запросить код можно будет через секунд.

Код подтверждения

Логин

Пароль

Ваше имя:

Ваш e-mail:

Ваш телефон:

Сообщение:

На сайте используется защита от спама reCAPTCHA и применяются
Условия использования
и Конфиденциальность Google

Использовать это устройство?

Одновременно использовать один аккаунт разрешено только с одного устройства.

Код подтверждения

Мы перевели вас на Русскую версию сайта

You have been redirected to the Russian version

Мы используем куки

Твердое хромирование

и химическое никелирование: обзор и различия

Когда дело доходит до отделки металла, существует множество вариантов на выбор. Двумя популярными вариантами для промышленного применения являются твердое хромирование и химическое никелирование. Оба имеют свой собственный уникальный набор преимуществ, которые делают их идеальными для различных типов проектов. В этом сообщении блога мы более подробно рассмотрим твердое хромирование и химическое никелирование.

Твердое хромирование также называют промышленным хромом. В отличие от декоративного хромирования, твердое хромирование представляет собой процесс гальванического покрытия, который включает осаждение хрома на металлический компонент из раствора хромовой кислоты. Существуют различные типы твердого хромирования, такие как хром без трещин, пористый хром, микропористый хром и хром с микротрещинами.

Хромирование повышает износостойкость и снижает трение. Он также повышает коррозионную стойкость, придает блестящий вид металлическим компонентам с покрытием и лучше, чем декоративное хромированное покрытие, благодаря своей износостойкости и коррозионной стойкости, а также визуальным характеристикам.

Твердое хромирование — это гальванический процесс, в котором используется анод из хромовой кислоты и раствор электролита для нанесения слоя хрома на металлическую подложку. Процесс твердого хромирования можно использовать для покрытия таких металлов, как сталь, нержавеющая сталь, никель, латунь, медь и алюминий.

1. Очистка : Металлическая подложка очищается с использованием различных методов, в зависимости от типа металла, на который наносится покрытие. Например, подложки из стали и нержавеющей стали обычно очищают раствором кислоты для удаления ржавчины или коррозии. Никелевые, латунные и медные подложки обычно очищают щелочным раствором, чтобы удалить грязь или жир. Алюминиевые подложки обычно очищают раствором хромовой кислоты для удаления оксидной пленки.

2. Активация : Металлическая подложка активируется погружением в активационную ванну. Этот шаг помогает процессу гальванического покрытия за счет увеличения площади поверхности металла, доступной для связывания хрома.

3. Покрытие : Металлическая подложка погружается в ванну для покрытия, которая содержит анод из хромовой кислоты и раствор электролита. При подаче тока ионы хрома с анода притягиваются к металлической подложке, где они связываются с поверхностью.

Основными целями, для которых используется твердое хромирование, являются обеспечение износостойкости, коррозионной стойкости и восстановление размеров изношенных или поврежденных деталей. Он широко используется в аэрокосмической, автомобильной, морской, станкостроительной и других отраслях промышленности.

Твердое хромирование широко используется в аэрокосмической промышленности для различных целей. Одной из важнейших целей является обеспечение износостойкости. Детали, подверженные сильному износу, например, используемые в авиационных двигателях.

Также используется для защиты от коррозии. В аэрокосмической промышленности детали часто подвергаются воздействию агрессивных сред, таких как химические вещества и высокие температуры. Слой хрома обеспечивает барьер, защищающий нижележащий металл от коррозии.

Твердое хромирование обычно используется на автомобильных деталях, таких как поршневые кольца и штоки клапанов. Его также можно использовать для других деталей, подверженных износу, таких как шестерни и подшипники. При правильном применении твердое хромирование может значительно продлить срок службы этих деталей.

Применение твердого хромирования в морских условиях дает множество преимуществ. Твердый хром чрезвычайно устойчив к коррозии, поэтому он идеально подходит для изготовления оборудования для лодок, гребных винтов и других подводных компонентов. Он также имеет очень низкий коэффициент трения, что делает его идеальным для подшипников и других движущихся частей.

Процесс твердого хромирования широко используется для различных металлических деталей для обеспечения необходимой толщины. Одним из применений является твердый хром, который используется в станках для увеличения срока службы инструмента.

Полировка твердого хромированного покрытия несложна, но требует осторожности и внимания к деталям. Ключ к хорошей полировке — начать с чистой поверхности. Любая грязь, масло или другие загрязнения на поверхности не позволят полировальным составам равномерно удалить хром.

После того, как поверхность станет чистой, вы можете приступить к ее полировке мягкой тканью и мягким полировальным составом. Нанесите состав на тряпку, а затем круговыми движениями протрите им поверхность хрома. Убедитесь, что покрыли всю поверхность равномерно.

После нескольких минут полировки вы должны увидеть, как хром начинает сиять. Если это не так, возможно, вам придется использовать более сильный полировальный состав. Как только хром станет блестящим, вы можете отполировать его мягкой тканью, чтобы придать блеск.

Химическое никелирование (ENP) — это процесс, в котором используется автокаталитическая химическая реакция для нанесения на материал слоя никель-фосфорного или никель-борного сплава. Этот процесс можно использовать для многих различных типов металлов, но чаще всего он используется для стали и алюминия.

Преимущество использования этого типа покрытия заключается в том, что для приклеивания никеля к металлической поверхности не требуется электрического тока. Это делает его идеальным для покрытия объектов, которые трудно покрыть традиционными методами.

Во время процесса ионы восстанавливаются до однородного покрытия с помощью гипофосфитного агента. Уровень фосфора может варьироваться, так что уровень фосфора может быть низким, средним или высоким во время покрытия.

Содержание фосфора 2-5 % в покрытии с низким содержанием фосфора, 5-9% в покрытии со средним содержанием фосфора и почти 8% в покрытии с высоким содержанием фосфора. Свойства металлов с покрытием сильно зависят от содержания фосфора. Увеличение содержания фосфора увеличивает твердость, но снижает коррозионную стойкость металла с покрытием.

Точно так же в автомобильной промышленности производители подвергают различные компоненты, такие как цилиндры, топливные форсунки и поршни, покрытию химическим никелем, чтобы сделать их устойчивыми к коррозии и износу.

Также используется в нефтяной и газовой промышленности для оборудования, способного противостоять суровым погодным условиям. В нефтяной промышленности никель наносится на другие компоненты, расположенные под водой, такие как трубопроводная арматура и насосы, чтобы защитить их от экстремальных условий.

Одним из лучших способов очистки никелированного покрытия является использование мягкого мыльного раствора. Вы можете просто использовать мягкую ткань или губку, чтобы протереть поверхность никелированного покрытия.

Для более стойких пятен можно добавить в смесь немного пищевой соды. Используйте мягкую ткань или губку, чтобы нанести раствор на поверхность никелированного покрытия и сотрите любые отложения или пятна. Не забудьте тщательно промыть участок чистой водой, когда закончите.

Твердость является ключевой разницей между твердым хромом и химическим никелированием. Твердое хромирование тверже, чем метод химического никелирования, но как химический никель, так и твердый хром защищают компоненты от износа. Низкое количество фосфорного покрытия обеспечивает самое твердое покрытие и желаемую толщину.

Как твердый хром, так и химический никель обладают превосходной износостойкостью. Но твердый хром более долговечен, чем химическое никелирование, из-за большей твердости. Оба процесса могут хорошо работать для большого разнообразия материалов подложки.

Химический никелевый лист обладает большей коррозионной стойкостью, чем твердый хром. Причина в том, что никелевая пластина, полученная химическим способом, образует однородное покрытие даже на небольших участках, таких как глухие отверстия, что делает их подходящими для покрытия предметов неправильной формы. Это хорошо для компонента, имеющего много шероховатых поверхностей и обеспечивающего его защиту. Таким образом, методы отделки хромом и химическим никелированием могут противостоять коррозии и защищать материалы от неблагоприятных условий окружающей среды.

Убедитесь, что использование выбранных вами компонентов может изнашиваться со временем и насколько это может повлиять на них при частом использовании и при контакте с другими предметами. Выберите твердый хром, если вам требуется прочное и твердое покрытие. Для суровых погодных условий это хороший выбор.

Подумайте о среде, в которой вы хотите выбрать компоненты. Вы хотите использовать его в холодной, горячей или влажной среде. для защиты от коррозии лучше всего использовать химическое никелирование. Это обеспечит полную защиту и улучшит функциональность объектов.

Форма также является одним из важных факторов, который следует учитывать: однородные или более гладкие, они могут быть неправильной формы. Химический никель подходит для шероховатой поверхности с отверстиями для предметов неправильной формы. Используйте материал, чтобы защитить его.

Покрытие можно использовать для многих металлических машин и обработки поверхности. Оба метода считаются полезными при сравнении твердого хромирования и химического никелирования. Они обеспечивают долговечность, твердость и хороший внешний вид металлических поверхностей.

Итак, какая отделка вам больше подходит? Это зависит от того, для чего предмет будет использоваться. Если предмет будет подвергаться сильному износу или если он будет подвергаться воздействию элементов, то лучшим выбором будет твердый хром. Если предмет не будет сильно изнашиваться и имеет неправильную форму, то лучшим выбором будет никелирование.

Компания WayKen обладает опытом в области пост-обработки и предлагает доступные решения по отделке поверхности для многих отраслей промышленности. Мы предлагаем широкий спектр материалов и отделки, включая хромирование и никелирование. Наша команда экспертов разработает индивидуальную процедуру отделки в соответствии с вашими конкретными потребностями, гарантируя, что вы получите высококачественные услуги. Давайте начнем и загрузим файл CAD.

Хромирование бывает двух видов: декоративное хромирование и твердое хромирование. Декоративное хромирование — это процесс, при котором тонкий слой хрома наносится на металлический предмет с целью украшения. Твердое хромирование — это процесс, при котором более толстый слой хрома наносится на металлический объект с целью повышения износостойкости или коррозионной стойкости.

Разница между никелированием и химическим никелированием заключается в том, что при никелировании используется электрический ток для нанесения никеля на поверхность изделия. При химическом никелировании используется химическая реакция для осаждения никеля на поверхность изделия.

KB Components начала производство хромирования в 2013 году. Основной целью было предложить нашим клиентам полную интеграцию хромированных пластиковых деталей. Инвестиции оказались успешными, и мы гордимся тем, что у нас есть современный цех хромирования, отвечающий всем требованиям безопасности и экологического законодательства. В 2019 году мы перешли с блестящего никеля на сатинированный никель, чтобы удовлетворить потребности наших клиентов в автомобильной промышленности.

Электролитическое хромирование

Электролитическое хромирование

Использовать это устройство?

Мы перевели вас на Русскую версию сайта

You have been redirected to the Russian version

и химическое никелирование: обзор и различия

Что такое твердое хромирование?

Как работает твердое хромирование: шаг за шагом

Применение твердого хромирования

Аэрокосмическая промышленность

Автомобильная промышленность

Судостроение

Станок

Как отполировать хромирование?

Что такое химическое никелирование?

Как работает химическое никелирование?

Методы очистки никелированного покрытия

Различия между твердым хромом и химическим никелированием

Твердость

Долговечность

Коррозионная стойкость

Внешний вид

Какая отделка лучше для вас: твердый хром против твердого хрома? Никелирование

Износ

Среда

Движение

Форма

Начало работы с высококачественными услугами по отделке в WayKen

ХРОМИРОВАНИЕ – KB Components

Published by admin