Изготовление накатных роликов: Изготовление накатных роликов. Низкие цены. Штучно, оптом

Изготовление накатных роликов. Низкие цены. Штучно, оптом

ОПИСАНИЕ

Накатные ролики нужны для формирования резьбы и рифления поверхности деталей из металлов, а также их сплавов. Одно из направлений компании “Zubix” – изготовление накатных роликов по стандартным схемам, чертежам и образцам заказчиков, а также по нормам ГОСТ. На нашем предприятии изготавливают детали с любым шагом, диаметром, классом точности, а также длиной резьбы. Они могут использоваться для универсальных и специальных станков. Наличие высокотехнологичного оборудования позволяет нашей компании предлагать накатки с одно- и многозаходными резьбами, в цилиндрическом и затылованном исполнении. Они могут применяться для разных способов накатывания: радиального, осевого, тангенциального.

Особенности накатных роликов

Использование накаток позволяет обрабатывать материал способом пластической деформации, не нарушая структурной целостности металла. Осуществляется изготовление накатных роликов из высококачественной инструментальной стали, в составе которой присутствуют добавки, увеличивающие прочность сплава (молибден, хром и т.д.). Применение специальной стали на нашем производстве позволяет получать прочные детали, способные обрабатывать любой металл.

Изготовленные на нашем производстве накатные ролики эффективно выполнят все необходимые функции, среди которых:

• формирование нужного уровня шероховатости поверхности;
• усиление прочностных характеристик накатываемой поверхности;
• усиление стойкости металла обрабатываемой детали, позволяющее предотвращать износ даже при длительной эксплуатации;
• точное выполнение всех операций: нанесение резьбы, рифления и т. д.;
• экономия материала обработки, обусловленная отсутствием стружки при работе роликов.

Использование роликов нашего производства гарантирует отличную производительность металлообработки. Объясняется продуктивность высокой скоростью работы накатных роликов благодаря соблюдению их размеров при изготовлении. Строгое соблюдение размеров при изготовлении накаток позволит в дальнейшем неограниченно долгое время сохранять параметры резьбовым соединениям.

Изготовление накатных роликов по выгодным ценам

В нашей компании предлагается изготовление накатных роликов на заказ по образцам или чертежам клиента. Качество изделий, полученных на нашем производстве объясняется:

• применением технологичных станков отечественного и иностранного производства;
• использованием металла, состав которого отвечает требованиям ГОСТ, возможно использование материалов заказчика;
• соблюдением всех тонкостей технологий при изготовлении накаток.

Наше предприятие принимает заказы на изготовление накаток разных видов. На производстве компании возможно изготовление роликов партиями любого размера. Работа над выполнением заказа начинается сразу же после подачи заявки. Коммерческое предложение формируется в течение одного-двух дней, после чего отправляется на согласование клиенту. Проведенная оптимизация производства дает компании возможность предлагать продукцию на 8,7% дешевле, чем у конкурентов. Свяжитесь с нами, и консультанты ответят на все вопросы.

У нас Вы можете изготовить накатные ролики с доставкой по РФ и стран ближнего зарубежья, а так же сделать заказа на изготовление по чертежу.

Оформить заказ можно через наших инженеров отдела продаж по тел. +7 (495) 240-82-98 или через электронную почту [email protected]

Наши сотрудники оперативно ответят на все интересующие Вас вопросы.

Производство роликов для токарных станков в Москве

Получение ТЗ от заказчика

3D моделирование детали

Изготовление по чертежу или ГОСТ

Доставка готового изделия заказчику

Чертеж накатного ролика

Дополнительная информация

Накатные ролики для токарных станков — незаменимый элемент конструкции, предназначенный для создания определённой формы рифления лицевой части материала с помощью метода пластичной деформации.

Накатные ролики вставляются в державку, вид и назначение которой может быть совершенно разный:

• односторонняя;
• двусторонняя;
• с плавающей головкой;
• V-образная;
• U-образная.

Сфера применения: станкостроение.

ГОСТ 13062-67

Обработка с рулона на рулон: что это такое и как это работает

Обработка с рулона на рулон: основы

Опубликовано Брайоном Уильямсом и размещено в разделе «Библиотека статей», «Новости Монтальво», «Блог по контролю натяжения в Интернете».

Рулонная обработка — это метод изготовления, используемый в производстве, при котором встраивание, покрытие, печать или ламинирование различных приложений на гибком рулонном материале подложки по мере того, как этот материал непрерывно подается с одного ролика на другой. Метод рулона в рулон обычно состоит из нескольких роликов, известных как путь полотна, который наматывает материал подложки на эти ролики и через них, выполняя ряд операций. Этот метод наносит аддитивные или субтрактивные материалы на подложку, когда она движется вдоль полотна для создания или производства продукта или детали.

Рулонная обработка, или R2R, также называется обработкой полотна или рулонной обработкой. В любом случае, методы производства на основе подложки могут различаться в зависимости от материала, но технология обработки R2R, по сути, одинакова: рулон в рулон — это физический процесс, который разматывает рулон материала подложки с целью изготовления этого материала. поскольку непрерывное движение сворачивает подложку в другой рулон.

Производственный процесс рулонного производства

Субстрат получают из полотна, изготовленного из тонкого, гибкого и длинного материала. Затем рулонные материалы хранятся или транспортируются в виде рулонов для стадий обработки с рулона на рулон и между ними. Материалы состоят из бумаги, фольги, пластиковых пленок, текстиля, металлов и даже наноматериалов. Обработка R2R может ламинировать, наносить покрытие, печатать или внедрять другой материал на подложку по мере перемещения рулонного материала с катушки на катушку. Обычно это называется преобразованием, когда материал наносится на подложку, он повторно наматывается для получения выходного рулона.

Эффективность полотен и листов

Основная причина, по которой производители используют полотна вместо листов материала, связана с масштабом и, в конечном счете, с экономической точки зрения. Поскольку обработка с рулона на рулон является непрерывной, производство достигается на гораздо более высоких скоростях. Нет проблем с запуском и остановкой, связанных с обработкой листа. Процесс рулонного производства позволяет производить рулоны готового материала с высокой производительностью, эффективно и с минимальными затратами.

Рулонные приложения и отрасли

Обработка

R2R используется во многих производственных и промышленных секторах — ИТ, электронике и вычислительной технике, энергетике, текстиле, медицине, производстве металлов и биологических науках, и это лишь некоторые из них. Многие приложения требуют гибкого материала для завершения готового продукта. От электронных устройств, солнечных батарей, тонкопленочных батарей до мембран топливных элементов, покрытия тканей агентами, а также медицинского или научного оборудования — все они производятся с использованием рулонной обработки. Например, при производстве электронных устройств большой площади, гибких дисплеев или печатных плат достигается обработка R2R из рулонов пластиковой пленки или металлической фольги.

Контроль натяжения полотна в рулонных системах

Эффективность рулонной обработки зависит от точности контроля натяжения полотна. Контроль натяжения полотна подложки при его перемещении от рулона к рулону имеет решающее значение для производства. Обработка R2R должна оставаться постоянной и единообразной на протяжении всего процесса. Любое незначительное изменение натяжения может дестабилизировать материал, нанесенный на подложку, что приведет к непригодности приводки или изделия.

Проблемы контроля натяжения между рулонами

При рулонной обработке свойства подложки могут изменяться по мере загрузки полотна. Затем, по мере движения полотна вниз по потоку, натяжение должно оставаться равномерным и поддерживаться постоянно. Это постоянное напряжение должно поддерживаться прямо пропорционально процессу, происходящему в каждой зоне напряжения. Зоны натяжения являются переменными в рулонном прессе. Настолько, что когда происходит изменение натяжения, это может создать каскадный эффект между всеми зонами, что влияет на однородность и стабильность всего полотна.

Без контроля натяжения полотна на протяжении всей обработки от рулона к рулону может произойти расширение подложки, что приведет к трещинам, складкам, короткому замыканию или расслаиванию. Это также может повлиять на скорость полотна в таких областях, как зона печати, что, в свою очередь, повлияет на разрешение тонких линий.

R2R Решения для контроля натяжения

Ответ: автоматизированный контроль натяжения полотна во время обработки с рулона на рулон. Автоматизация контроля натяжения будет непрерывно измерять полотно для достижения максимальной эффективности производства. Движущееся полотно проходит над роликами, оснащенными тензодатчиками для точного измерения тягового усилия на этом ролике, когда оно подвергается не только натяжению, но и углу охвата ролика. Эксклюзивная технология Variable Wrap Angle Technology™ от Montalvo улучшила контроль натяжения полотна. Система устранила необходимость в изоляции ролика, чувствительного к натяжению, с входным или выходным натяжным роликом.

Свяжитесь со специалистом по приложениям сегодня, чтобы обсудить ваше текущее приложение и узнать больше о том, как мы можем повысить вашу производительность, эффективность и прибыльность!

Типы процессов прокатки в обрабатывающей промышленности

Прокатка является наиболее важным и широко используемым процессом обработки металлов давлением из-за ее более низкой стоимости и более высокой производительности. Процесс прокатки лучше всего определить как формование металлов в полуфабрикаты или готовые формы путем прохождения между валками, вращающимися в противоположном направлении. Как и любой другой процесс обработки металлов давлением, прокатка работает точно так же. Деформация происходит, когда группа валков прикладывает сжимающую силу к слитку или любому другому изделию, такому как заготовки, блюмы, листы, слябы, пластины, полосы и т. д. Эта деформация уменьшает площадь поперечного сечения металла и преобразует его в в необходимую форму. Основной целью прокатки является уменьшение толщины металла. Обычно прокатываются сталь, магний, алюминий, медь и их сплавы. В результате трения между валками и металлической поверхностью металл подвергается высоким сжимающим напряжениям. Достигается высокая производительность, структура зерна и чистота поверхности, что делает его наиболее подходящим процессом формовки металла для заготовок большой длины поперечного сечения, таких как пластины и листы из стали и алюминия, для других работ и конструкций. Однако высокая стоимость установки прокатного станка делает его альтернативным процессом.

Процесс прокатки осуществляется как в горячем, так и в холодном состоянии на прокатных станах. Прокатный стан представляет собой сложную машину, имеющую два или более опорных ролика, рабочие ролики, приводной двигатель, прокатные клети, рабочие ролики, муфту сцепления, маховик и т. д. В соответствии с технологическими и техническими требованиями эти прокатные станки доступны в разные формы и размеры. Каждый прокатный стан состоит как минимум из двух валков. В соответствии с требованиями процесса эти числа могут даже увеличиваться. В зависимости от формы проката валки могут быть желобчатыми или гладкими. Форма металла постепенно меняется в течение периода, в течение которого он находится в контакте с двумя роликами. По сравнению с ковкой прокатка является более экономичным методом деформации, когда металл требуется большими отрезками одинакового поперечного сечения. Процесс горячей прокатки происходит с первоначальным разбиением слитков на заготовки и блюмы. Затем следует дальнейшая горячая прокатка в листы, плиты, прутки, стержни, рельсы и трубы. Это делается при указанной выше температуре рекристаллизации и применяется при больших деформациях. Горячая прокатка дает продукт без остаточных напряжений, но из-за образования окалины дает плохую точность размеров и чистоту поверхности. Большую роль в промышленности играет холодная прокатка металлов, позволяющая получить лист, полосу, фольгу с высокой механической прочностью, хорошим качеством поверхности и точностью размеров. Холодная прокатка для получения конечного продукта проводится при температуре ниже температуры рекристаллизации. Мы обсудим здесь типы процесса прокатки и его применение в обрабатывающей промышленности.

Типы прокатки

Типы процесса прокатки можно разделить на следующие способы:

• Резьбо/зубчатая прокатка
• Фасонная прокатка
• Прокатное кольцо
• Прокалывание трубки
• Поперечная прокатка/валковая ковка
• Косая прокатка
• Роликовая гибка
• Плоский прокат
• Контролируемая прокатка

A) Резьба/зубчатая накатка

Резьба/ зубчатая прокатка представляет собой процесс холодной штамповки, используемый для нарезания зубчатой ​​передачи или резьбы на цилиндрической заготовке. При этом резьбовые плашки насаживаются на цилиндрические ролики прокатного станка. Цилиндрическая заготовка прижимает резьбовой ролик и валок к граням, которые смещают материал и образуют на цилиндрической заготовке резьбу. Преимущество процесса накатки резьбы заключается в получении резьбы с высокой прочностью (благодаря холодной обработке), без потерь материала (отходов) и с хорошим качеством поверхности. Накатка резьбы/зубчатого колеса используется для производства винтов, болтов и т.п. в массовых количествах.

B) Фасонная прокатка/прокатка структурных профилей/профильная прокатка

Фасонная прокатка используется для вырезания различных форм на металлических заготовках. Это не связано с каким-либо значительным изменением толщины. Это особый тип холодной прокатки, который подходит для производства фасонных профилей, таких как каналы неправильной формы и отделка. Он используется для прокатки строительных профилей, таких как двутавровые балки, L-образные балки и U-образные швеллеры, рельсы для железнодорожных путей, а также круглые и квадратные прутки и прутки и т. д.0006

• Строительные материалы
• Потолочная панель
• Металлическая мебель
• Бытовая техника
• Перегородка
• Стальная труба
• Автозапчасти
• Кровельные панели
• Дверные и оконные рамы и другие металлические изделия

C) Прокатка колец

Прокатка колец – это вид горячей прокатки, при котором увеличивается диаметр кольца. В этом процессе два ролика, то есть основной и натяжной, расположены и вращаются в одном направлении друг к другу. За счет вращения ролика кольцо вращается, и ролики затем начинают двигаться близко друг к другу, с уменьшением толщины кольца и, следовательно, это приводит к увеличению его диаметра. Для сохранения высоты кольца используется пара краевых роликов, что не позволяет металлу течь в направлении высоты. Этот процесс обеспечивает отделку материала и высокую точность. Общие области применения прокатки колец включают —

• Большие подшипники
• Турбины
• Самолеты
• Железнодорожные шины
• Шестерни
• Ракеты
• Трубы
• Сосуды под давлением

D) Прошивка трубы

Прошивка трубы — это еще один процесс прокатки, в котором вы можете найти стационарную оправку в центре трубы и формы полости из-за напряжения растяжения в цилиндрическом стержне при воздействии внешнего сжимающего напряжения. В этом процессе два вала вращаются в противоположных направлениях, которые сжимают трубу и подают ее к оправке, которая создает в ней полую полость. Этот процесс используется для изготовления бесшовных полых труб с толстыми стенками.

E) Поперечная прокатка/штамповка

Также называется поперечной прокаткой, которая используется для производства столовых ножей, листовых рессор, конических валов и ручных инструментов. В этом процессе оба валика вращаются в одном направлении, а нагретый пруток режется по длине и подается в поперечном направлении между валками. Обычно при поперечной прокатке используют круглоклиновые валки.

F) Косая прокатка

Этот процесс аналогичен прокатной ковке. Обычно используется для изготовления шарикоподшипников. В этом процессе круглая проволока или пруток подается непосредственно в ролики специальной конструкции, которые непрерывно формируют сферические шарики за счет прокатки. Используется для массового производства сферических шаров небольшого размера.

G) Гибка валков

В гибке валков изделие цилиндрической формы изготавливается из листового или стального металла. Валки меняют форму при прокатке из-за действующих на них сил, стремящихся к изгибу упругости валков при прокатке. Если модуль упругости материала валка высокий, то прогиб валка будет меньше. По сравнению с краями прокатанная полоса имеет тенденцию быть более толстой в центре. Мы можем избежать этой проблемы, обтачивая валки таким образом, чтобы их диаметр в центре был немного больше, чем по краям.

H) Плоская прокатка

Это самый простой вид прокатки, при котором исходный и конечный материал имеют прямоугольное поперечное сечение. Материал подается между двумя роликами, которые вращаются в противоположных направлениях. Два валика при плоской прокатке называются рабочими валками. Зазор между двумя валками меньше толщины исходного материала, что вызывает его деформацию. Материал, продавливаемый за счет трения на границе раздела материала и валков, даже удлиняется за счет уменьшения толщины материала. Однако трение между валками ограничивает величину деформации, возможную за один проход. Валки просто скользят по материалу и не втягивают его, если изменение толщины слишком велико.

I) Контролируемая прокатка

Тип термомеханической обработки, сочетающий термическую обработку и контролируемую деформацию. Заготовка доводится до температуры выше температуры рекристаллизации с помощью тепла, которое выполняет термообработку, чтобы избежать последующей термообработки. Контроль характера, размера и распределения различных продуктов трансформации; получение мелкозернистой структуры; контроль жесткости; Индуцирование дисперсионного твердения — это некоторые из включенных типов термической обработки. Для этого весь процесс должен тщательно контролироваться и контролироваться. Уровни деформации, условия охлаждения, состав и структура исходного материала, температура на различных этапах являются общими переменными при контролируемой прокатке. Улучшенные механические свойства и экономия энергии являются преимуществами контролируемой прокатки.