Как заточить отрезной резец на токарный станок: Как заточить резец — РИНКОМ

Заточка Отрезного Резца Для Токарного Станка

Технологические операции, проводимые на токарном станке с заготовками с помощью особых приспособлений, связаны с получением в конечном итоге изделия подходящей конфигурации, представленной на чертеже. А чтоб точение было оптимальным, четким нужна заточка токарных резцов по металлу, которая выполнит нужный профиль, углы требуемой величины и надлежащие характеристики рабочей части. Подготовке такового средства придается суровое значение.

Для получения деталей из слитка металла при точении на токарном оборудовании употребляют особый инструмент. Изготавливают из стали, при этом твердость материала выше, чем Такой показатель у обрабатываемой заготовки. Стержень-державка и рабочая головка, главные элементы конструкции резца из металла, по причине первого инструмент закрепляется на токарном станке.

Функция 2-ой составляющей, заключается в срезании слоя поверхности металла при обработке. Стержень-державка по другому тело резца в сечении квадратной формы либо прямоугольной. Основная кромка режущая рабочей головки в сечении фасонная (клин) иди ровная. Режущей части из металла при эксплуатации требуется постоянная заточка. В современных критериях существует достаточный выбор резцов.

Токарные резцы для обработки металла со сменными пластинами

Подбирая снасть, следует учитывать таковой показатель, как углы. Систематизация видов состоит в следующем:

• проходные;
• отрезные;
• подрезные;
• расточной;
• фасонные;
• канавочные:
• фасочные;
• упрямый;

Проходные, этим типом устройства обрабатывают цилиндрические болванки. Инструмент отрезного вида употребляют для обрезки прутьев. Обрезка производится под данным углом. Приспособление отрезного типа служит для прорезания здесь канавок различного предназначения. Подрезные, данный тип приспособлений употребляют для торцевания болванок и уменьшения уступов. Расточной, это средство употребляют для обработки отверстий подходящего поперечника в заготовках либо деталях токарном станке.

Канавочный — предназначение такового устройства состоит в формировании внутренних и внешних канавок на цилиндрической поверхности, выдерживая нужные углы. При требуется функция отрезного типа, когда нужно убрать часть металла заготовки. Резьбонарезные, этим устройством на токарных станках нарезают резьбу. Фасонный — назначение этого резца состоит формировании выступов и канавок на обрабатываемой болванке, при это получаются углы с требуемыми параметрами.

Фасочные — этим устройством после заточки делают внутренние и внешние фаски на изделии. Упрямый употребляют для точения деталей из металла с уступами маленьких размеров. Для понижения вибрации во время работы на токарном станке требуется выверять его положение. Упрямый используют для нежестких деталей.

Виды резцов подразделяют еще в направлении обработки токарном оборудовании на левые и правые, по материалу, из которого они сделаны, по методу присоединения режущей части к державке и другим характеристикам.

Для предупреждения возникновения сколов и задиров на обрабатываемых деталях, поломки и других ненужных причин во время работы на токарном агрегате, требуется верная заточка резца. Эта процедура производится на стадии производства нового либо износе старенького устройства. Процесс заточки резцов заключается в придании требуемой формы и нужного угла затупившемуся либо новенькому приспособлению.

Вернуть режущую часть, конечно применяя особое оборудование по металлу при достаточном уровне мастерства и познаний работника. Ведь от правильной заточки токарных резцов зависит трудозатратность и производительность. На больших предприятиях сделаны подразделения занятые подготовкой оснастки. На малых заточка производится токарем.

Сейчас есть последующие методы заточки токарных резцов:

1. абразивный;
2. химико-механический;
3. с применением особых приспособлений;

Углы заточки зависимо от вида точения стали и чугуна

Абразивная заточка резца производится на особом заточном агрегате либо стандартном наждаке. С использованием последнего варианта тяжело выдержать нужные углы при обработке приспособления. Агрегаты для заточки имеют два круга. Абразив из белоснежного электрокорунда употребляют для точения резца из быстрорежущей стали. Заточка устройств из жестких сплавов производится кругом из карбида кремния зеленоватого цвета.

Алмазным диском делают финальную шлифовку на токарном либо другом агрегате. Химико-механический метод предполагает точение в особом составе. Точность заточки инспектируют шаблонами.

Источник

Токарные резцы

Важнейшим условием хорошей работы станка является правильный выбор режущего инструмента — токарного резца — и придание ему надлежащей формы, иначе говоря — правильная заточка его. Употребление резца неподходящей для данной работы формы, а тем более — тупого или неправильно заточенного, влечет за собой в лучшем случае непроизводительную потерю времени, а зачастую и поломку резца или брак обрабатываемого изделия. Это верно в отношении не только токарных резцов, но всех режущих инструментов вообще. Поэтому, приступая к работе на станке, необходимо иметь совершенно ясное представление об основных условиях успешной работы инструмента, а также о том, как и какие грани его надо затачивать.

Содержание

1. Токарные резцы. Основы процесса резания металлов
2. Скорость резания. Скорость подачи и глубина резания

1. Токарные резцы. Основы процесса резания металлов

Условия высокой производительности механического режущего инструмента

Действие режущих инструментов, применяемых на станках по металлу, в частности — токарных резцов, зависит от трех главных условий: 1) от устойчивости обрабатываемого изделия, т.-е. от прочности материала его и способа закрепления его на станке; 2) от прочности инструмента, иначе говоря, от размеров его и способа закрепления; 3) от формы режущей части инструмента.

Надлежащая устойчивость и прочность станка также, конечно, необходимы.

Работающему на станке обычно приходится самому затачивать и устанавливать требуемые для работы резцы, а потому он должен быть хорошо знаком с требованиями, предъявляемыми к ним.

Токарные резцы

Кованные токарные резцы

1. Подрезной резец (на рисунке — правый) применяется для торцовой (лобовой) обточки. Имеет боковой и передний зазор. Режущее ребро затачивается под таким углом, чтобы резец не задевал заднего центра станка при приближении к центру обтачиваемой поверхности. Резец имеет лишь поперечный уклон. Продольного уклона нет.
2. Остроносый резец (на рис.— правый) в настоящее время применяется редко, так как вытеснен «нормальными» резцами Тэйлора.
3. Изогнутый остроносый резец (на рис.— левый). Концы резцов большинства типов часто отгибаются вправо или влево. Для некоторых работ, напр., для обработки заплечиков, это представляет удобство.
4. Нормальный проходной резец. Этот тип резца выработан Тэйлором в результате многолетних опытов, показавших, что такая форма резца является наиболее выгодной для обточки. Средний продольный уклон 8°, средний поперечный уклон 14°. В дальнейшем этот резец для краткости называется „нормальным».
5. Отрезной резец. Подробно рассмотрен в §§ 147 и 148.
6. Круглоносый резец. Режущее ребро закруглено по произвольному радиусу, что отличает его от нормального резца. Применяется для проточки полукруглых канавок, галтелей (выкружек), заплечиков и т. под.
7. Резец для латуни. Затачивается, как резец типа 6, носок которого закруглен по малому радиусу. Не имеет ни продольного, ни поперечного уклона, во избежание врезания резца в мягкую латунь.
8. Широкий отделочный резец. Очень полезен для выверки передних центров и обточки коротких конусов. Применяется часто при крупной подаче для снятия самой тонкой чистовой стружки с чугуна. Продольного уклона не имеет.
9. Пружинный резец. Для обточки широких заплечиков и др. фасонных работ, где требуется снимать широкую стружку, а также для чистовой отделки чугуна и стали (с водой) Когда этот резец пружинит, режущее ребро его отходит от обрабатываемой поверхности.
10. Плоский (тупоносый) резец. Очень удобен для лобовой обточки торцов большого диаметра, когда требуется снять много металла. Подача от окружности к центру. Применяется также для чистовой обработки стали, при крупной подаче и малой глубине резания («тонкой стружке»). Для самой чистой отделки — охлаждение водой с содой. Имеет только продольный уклон, поперечного нет. Боковой зазор — с обеих сторон, следовательно, может работать как правый и как левый резец.
11. Центровочный резец (резец-сверло). Затачивается под углом 120°— соответственно углу вершины спирального сверла. Работает аналогично перке. Зазор обоих режущих ребер направлен в противоположные стороны. Применяется для наметки центра отверстий, которые должны быть просверлены спиральным сверлом.
12. Резец для нарезки винтовой резьбы. Носок его затачивается точно по профилю резьбы. Подробно — см. гл. 16,
13. Резец для расточки. См. § 162.

Токарный станок применяется для весьма разнообразных работ — для обточки, нарезки резьбы, расточки отверстий и т. д., причем для каждой операции требуются резцы особой формы. На фиг. 62 изображены различные типы кованных токарных резцов. Впрочем, в последнее время они постепенно вытесняются более экономичными резцами небольших размеров, вставляемыми в специальные державки (см. фиг. 66).

Основные принципы, лежащие в основе выбора углов заточки резца, углов зазора и пр., изложенные в дальнейших- параграфах, являются общими для всех режущих по металлу инструментов. Тот, кто знает, почему токарный резец затачивают так, а не иначе, знает, почему выбирают определенные углы уклона и т. д., и умеет держать резец во время заточки на шлифовальном круге, быстро научится правильно затачивать и другие инструменты и поймет, какую форму они должны иметь.

Материал, из которого изготовляются резцы, должен быть достаточно тверд и вязок, чтобы противостоять усилиям, действующим на резец во время резания. Поэтому режущий инструмент по металлу изготовляют из стали, закаливают и затем отпускают.

Угол заострения резца

Действие каждого режущего инструмента аналогично действию клина, который раздвигает частицы материала. По отношению к резцам угол клина, образуемого его гранями, называется углом заострения резца или, короче, — углом резца (см. фиг. 63).

Чем тверже обрабатываемый материал, тем прочнее должно быть лезвие резца, т.-е. тем больше должен быть угол его заострения. Угол резца, подходящий для дерева, не годится для обработки железа или стали, так как величина его скоро изменится вследствие того, что режущее ребро закруглится («сдаст») под действием большого сопротивления металла резанию. Для резцов по металлу угол заострения делается от 60° до 80°, в зависимости от твердости обрабатываемого металла.

Углы зазора

Действие резца, снимающего с металла стружку, похоже на действие ножа, которым снимают кожуру с яблока. Снимаемая стружка трется об одну из граней, образующих клин, между тем как другая грань не должна касаться изделия и поэтому составляет с ним некоторый небольшой угол, т. наз. угол бокового зазора (фиг. 63). Этот угол не должен быть, вообще говоря, больше 6°, так как при увеличении его уменьшается угол резца, следовательно, резец придется чаще затачивать.

Действие силы сопротивления резанию на токарный резец направлено по касательной к окружности обтачиваемого изделия в точке соприкосновения резца с изделием (см. фиг. 64). Так как вершина — т. наз. носок — резца обычно устанавливается на высоте линии центров или несколько выше ее, то для того, чтобы не было трения между изделием и передней гранью резца, этой грани дают некоторый уклон. Угол между передней гранью и направлением резания называется углом переднего зазора или, короче, углом зазора. Обычная величина его—около 10°. Впрочем, она зависит от высоты закрепления резца в суппорте.

Углы уклона режущей грани

Для того, чтобы получить требуемый угол заострения, необходимо сточить верхнюю (режущую) грань резца так, чтобы она имела одновременно продольный уклон — от режущего ребра назад — и боковой уклон — от режущего ребра в сторону, противоположную подаче. Иначе угол заострения резца получится недостаточно острым. Уклон от носка резца назад называется углом продольного уклона режущей грани, а боковой уклон — углом поперечного уклона ее (фиг. 65). Величина этих углов зависит, естественно, от того, какой угол заострения требуется, так как чем больше уклон, тем меньше угол резца, т. -е. тем острее режущий клин, образуемый его гранями. Для обточки чугуна и инструментальной углеродистой стали угол резца должен составлять в среднем около 70°, для мягкой поделочной стали — 60°. При заточке резца сначала снимают угол зазора, затем углы уклона, с таким расчетом, чтобы получить требуемый для обработки материала угол заострения.

По сравнению с сталью латунь является металлом мягким и поэтому для обработки ее не требовалась бы придавать резцу такой же большой угол заострения, как резцу по стали. Однако, в действительности на резцах по латуни обычно углов уклона не затачивают, так как острые резцы имеют стремление «въедаться», т.-е. углубляться в мягкий материал.

Державки для резцов

Резцы из быстрорежущей стали работают примерно вдвое производительнее резцов из углеродистой инструментальной стали. Поэтому в последнее время токарные резцы, а также и другие режущие инструменты для обработки Металлов, изготовляют преимущественно из быстрорежущей стали. Так как она значительно дороже углеродистой, то широкое распространение получили различные державки, в которых надежно закрепляется небольшой кусок быстрорежущей стали, заточенный соответствующим образом. При этом получается экономия не только на стоимости стали, но и на расходах по отковке резцов.

На фиг. 66 показано несколько распространенных типов державок для резцов. На фиг. 67 представлены справа — вставные токарные резачки (пластины) из быстрорежущей стали, заточенные для разных работ, слева — работа этих резачков, закрепленных в державки.

Заточка резцов

Правильно заточенный резец при работе в нормальных условиях остается острым в течение довольно долгого времени. Как только он обнаружит признаки затупления, необходимо немедленно переточить его, иначе пострадает не только резец, но и обрабатываемое им изделие. Тупой резец не столько режет металл, сколько вырывает частицы его, поэтому обрабатываемая поверхность не может получиться гладкой. Одним из основных факторов производительной работы станка является остро заточенный резец.

Нужно помнить, что неправильная заточка резцов ложится тяжелым бременем на стоимость изделий уже одной только стоимостью излишне сношенного материала резцов и точильных кругов. Где надо затачивать резец — сверху, спереди, сбоку или со всех сторон понемногу? Дать определенные правила на этот счет нельзя, и при заточке резца следует исходить из того, для какой работы он предназначается. Способ заточки в большой степени зависит и от того, сколько времени должен работать резец без переточки и сколько времени всего он должен служить.

Затачивая резец из углеродистой стали, не следует слишком сильно прижимать его к точильному кругу, так как иначе режущее ребро нагреется (обычно оно принимает при этом синий цвет) и отпустится, т.-е. пропадет его закалка. Предпочтительнее пользоваться мокрым точилом. Резцы быстрорежущей стали теряют закалку не так легко, но иногда, при недостаточном количестве воды на поверхности их появляются трещины. Поэтому, во-первых, не надо жалеть воды, во-вторых — не следует чересчур сильно нажимать на резец во время заточки.

Не держите резец на одном месте, перемещайте его так, чтобы он прижимался к разным местам цилиндрической поверхности круга. При этом резец надо постепенно поворачивать, как показано на фиг. 68, т.-е., чтобы он принимал последовательно положения a, b, c.

Малые резцы не следует затачивать в державках, потому что, во-первых, это неудобно, во-вторых, можно одновременно сточить и конец державки. На фиг. 69 показано, как надо держать такие резцы во время заточки.

Начинающему рекомендуется попрактиковаться сначала на маленьких кусках простой поделочной стали подходящей формы и только потом перейти к заточке вставных резцов быстрорежущей стали. Вначале получение заточкой правильного заднего угла на таком резце представляет некоторые затруднения, так как для работы резец вставляется в державку под известным углом. Поэтому в первое время, пока нет навыка, лучше всего пользоваться шаблоном. В тех случаях, когда требуется получить задний угол в 10°, удобно пользоваться шаблоном для токарных центров (см. фиг. 85), угол которого 60°, так как в большинстве державок резец закрепляется так, что верхняя грань его составляет 20° с горизонталью (фиг. 70). Если угол резца отличается от 60°, нетрудно вырезать соответствующий шаблон из куска листового металла.

Чего не следует делать при заточке резца

1. Не затачивайте резец наугад; отдавайте себе отчет в том, где и сколько металла надо снять.
2. Держите резец крепко и уверенно.
3. Не прижимайте резец к кругу с левой руки; держите его надлежащим образом, это и легче всего.
4. Не жалейте воды.
5. Не держите резец все время на одном месте шлифовального круга, иначе вы прорежете канавку на нем.
6. Не пользуйтесь, если это возможно, таким кругом, который потерял правильную цилиндрическую форму или поверхность которого сильно выщерблена.
7. Не затачивайте резец на торцевой поверхности круга, если в этом нет необходимости: когда понадобится точить на торце, его поверхность будет уже не плоской, а исцарапанной вами или кем-нибудь другим.
8. Не опирайте вставные резачки на подручник: держите их в левой руке и на подручник опирайтесь рукой.
9. Не отодвигайте подручник дальше, чем на 1,5—2 мм от шлифовального круга.
10. Не закругляйте вершину резца для нарезания резьбы и не превращайте, наоборот, резец с закругленным носком в резец для нарезки резьбы: это напрасная трата материала и времени.

2. Скорость резания, скорость подачи и глубина резания

Определения скорости резания, скорости подачи и толщины стружки

Скорость резания всякой операции, состоящей в снятии стружки или в разрезании металла, выражается в метрах в минуту или миллиметрах в секунду. Для токарных станков скорость резания равна длине, проходимой цилиндрической (при цилиндрической обточке) или торцевой (при лобовой обточке) поверхностью изделия в единицу времени по лезвию резца. Если бы можно было точно измерить длину стружки, снятой резцом в течение минуты (или секунды), она представила бы скорость резания.

Скоростью подачи или просто подачей (питанием) при обточке называется величина перемещения резца вдоль обрабатываемого предмета за один оборот последнего. Если, например, при обточке вала подача составляет 0,5 мм, то это значит, что когда изделие сделает 100 оборотов, суппорт передвинется на 0,5 х 100 = 50 мм. Часто употребляют выражения: «большая» или «крупная» подача, „малая» или „тонкая» подача. Эти выражения имеют смысл только в том случае, когда говорят о станках приблизительно одинаковой мощности. Понятно, что одна и та же подача может быть „малой» для крупного станка и „большой» для станка малой мощности.

Глубиной резания называется толщина слоя металла, снимаемого резцом; так называют иногда и толщину снимаемой стружки, хотя эти величины не вполне одинаковы вследствие деформирования металла при резании. Положим, например, что требуется стальную болванку диаметром 50 мм обточить на токарном станке до диаметра 47 мм с одного прохода. Ясно, что глубина резания должна быть (50 — 47) /2 = 1,5 мм.

Элемент времени

Одним из основных факторов, определяющих производительность машины или мастерской, является время. От скорости, с которой металл снимается с изделия, зависит время полной обработки его. Количество снимаемой стружки зависит, в свою очередь, от трех элементов — глубины резания, величины подачи и скорости резания. Рассмотрим для примера токарную работу.

1. Предположим, что требуется уменьшить диаметр изделия с 50 мм до 47 мм, т.-е. глубина резания должна быть 1,5 мм. Если резец может взять такую стружку с одного прохода, то нет никакого смысла делать два прохода, снимая стружку в 0,75 мм, так как при этом обточка потребовала бы вдвое больше времени. Следовательно, первым фактором производительности является глубина резания.
2. Если при одном обороте изделия резец подается на 0,4 мм, в то время, как можно было бы сообщить ему подачу в 0,8 мм, то для прохода определенной длины потребуется вдвое большее число оборотов изделия, иначе говоря, при прочих равных условиях, вдвое больше времени. Таким образом, величина подачи является вторым фактором, влияющим на скорость обработки.
3. Пусть диаметр изделия 50 мм и число оборотов его 65 в минуту. Скорость резания составляет очевидно: π ✖ 0,050 ✖ 65 = 10 метр в минуту. Если резец может работать (без ненормально частой переточки) со скоростью резания 20 метр/мин, то неэкономично давать шпинделю станка только 65 об мин. Следовательно, третьим фактором производительности является скорость резания.

Задача производительной и экономичной работы мастерской сводится, поэтому, к умелому подбору скорости резания, величины подачи и глубины резания для каждой работы и к выбору соответствующего станка. Удачный подбор этих элементов требует большого опыта. Проще находить их при помощи подсчета по известным формулам.

Выбор скорости резания и величины подачи

Надлежащие подача и глубина резания определяются таким большим числом условий, что дать твердые правила для выбора их невозможно. Форма резца, способ закрепления его, сорт стали, из которой он сделан; род обрабатываемого материала — сталь машиноподелочная (конструкционная) или инструментальная, латунь или чугун; форма изделия и способность его сопротивляться давлению резца; род обработки (черновая или чистовая), все эти обстоятельства приходится учитывать при назначении глубины резания и величины подачи.

Точно также целый ряд условий определяет необходимую скорость резания, и нет возможности составить такую таблицу, которая охватывала бы все случаи обработки. Однако, для разных металлов существуют определенные, твердо установленные опытом средние, значения скоростей резания.

Средние значения скорости резания для резцов углеродистой стали:

• Отожженная инструментальная сталь — 7,5 метр/мин
• Поделочная сталь и железо — 10.5 метр/мин
• Чугун — 12 метр/мин
• Латунь — 30 метр/мин

Скорости резания для резцов из быстрорежущей стали — по крайней мере в два раза больше.

Не следует смешивать скорость резания с числом оборотов в минуту. Скорость резания при обточке выражается формулой:

V = π Dn

где V — скорость в метрах в минуту

D — диаметр изделия в метрах

п — число оборотов в минуту

Скорость в миллиметрах в секунду v:

v = πdn /60

где d — диаметр изделия в миллиметрах

п — число оборотов его в минуту

Из этих формул ясно, что для данной скорости резания число оборотов обратно пропорционально диаметру изделия.

Очевидно, число оборотов вычисляется по одной из приведенных формул:

n = V / πD или n = 60 v / πd

где буквы имеют только что указанные значения.

Так, например, если требуется обточить латунный валик диаметром 120 мм, то выбирая скорость резания по приведенной таблице V = 30 метр /мин, получим:

n = V / πD = 30 / π 0,120 = 80 об/мин

Определение числа оборотов обычно производят только начинающие токаря. Со временем вырабатывается профессиональное чутье, позволяющее давать станку нужную скорость, почти не думая об этом.

В современных научно-организованных заводах скорость резания или число оборотов станка назначается мастером, получающим соответствующие указания от нормировочного бюро завода.

Генри Д. Бэргард Слесарное дело. Токарные станки, Книга, 1930, Москва. (Henry D. Burghardt: Machine Tool Operation, Part I: The Lathe; Bench Work and Work at the Forge, New York: McGraw-Hill Book Co.; London: Hill Pub. Co., 1919) (Книга переиздана в 2015 году издательством Andesite Press)

Читайте также: Заводы производители токарных станков в России

Связанные ссылки. Дополнительная информация

Как заточить отрезной инструмент токарного станка по металлу? 2 простых метода

Ваш инструмент для разделения затупился? У вас возникли трудности с резкой блоков с помощью отрезного инструмента? Теперь вы думаете о том, как сделать его острым.

Итак, возникает вопрос как заточить отрезные инструменты токарного станка по металлу?

Ну, вы можете использовать различные методы для заточки отрезного инструмента токарного станка по металлу. Традиционным и наиболее часто используемым является использование шлифовального круга. Другой популярный и осуществимый выбор по сравнению со шлифовальным кругом — ленточная шлифовальная машина. И вы также можете использовать ручную заточку, если хотите, но это будет не совсем эффективно.

Ну, это был просто обзор типов методов. Чтобы узнать о процедурах, прочтите

Правильное время для заточки

Вы должны знать правильное время для заточки отрезного инструмента токарного станка по металлу . Кроме того, вы должны обслуживать свой отрезной инструмент с большим вниманием, чем любой другой инструмент

Как правило, отрезные инструменты не требуют полной переточки круга, когда они затупляются. Они потребуют лишь небольшой переделки и ретушь с помощью точильного камня . Вы также можете использовать алмазный точильный станок .

Одного хонингования достаточно, чтобы привести в порядок инструмент для разделения. Только если ваша режущая кромка не в очень плохом состоянии. Поскольку он включает только небольшую часть вашей поверхности, хонингование является эффективным и мощным.

Вы разбираете блок и понимаете, что ваши инструменты требуют большого давления? Вот когда вы должны знать, что пришло время для заточки.

Отрезные инструменты очень легко затачивать благодаря их симметричной режущей кромке. В принципе, вы можете использовать ленточный шлифовальный станок или шлифовальный инструмент. Для готовой детали вам потребуется некоторое хонингование.

Источник: gadgetbuilder.com

Прежде всего, не используйте шлифовку. Вы должны использовать его только тогда, когда знаете, что оттачивания недостаточно для вас. Хонингование — это все, что вам нужно, когда вы видите, что правильная кромка найдена.

Как заточить ваш токарный станок по металлу Отрезной инструмент: 2 эффективных метода

Отрезные инструменты токарного станка необходимо время от времени затачивать и подкрашивать. Края, которые будут использоваться в заготовке, должны быть отретушированы. Это поможет предотвратить их затупление.

Биты с тупыми краями не обеспечат хорошего результата при разделении блока.

Вот 3 эффективных способа заточки металлического отрезного инструмента на токарном станке-

Метод 1: Использование шлифовального круга

Вогнутая поверхность создается с помощью шлифовального круга. Это связано с тем, что шлифовальный круг имеет круглую форму. Если вы хотите, чтобы на фаске была плоская поверхность, вам следует заточить инструмент для разделения после заточки. Популярным примером шлифовального круга будет настольная шлифовальная машина .

Не все шлифовальные круги подходят для заточки. Некоторые из подходящих инструментов, которые можно использовать для заточки металлических отрезных инструментов, приведены ниже: 

Теперь давайте приступим к основной подготовке.

Шаг 1: Основные приготовления

Сначала вам нужно начать с основных приготовлений. Вам нужно надеть защитные очки. Защитные перчатки также обязательны при использовании шлифовального круга.

Перед заточкой убедитесь, что станок неподвижен и не движется.

Шаг 2: Заправка круга

Точильный круг необходимо правильно заправить . Алмазный точильный инструмент является популярным выбором для этой цели.

Непрерывно массируйте внешние края шлифовального круга. Это поможет избавиться от мусора и сделать его острым

Шаг 3: Используйте правильные углы

Крайне важно обеспечить правильные углы при отрезке токарными инструментами по металлу . Режущие кромки в основном находятся в диапазоне от 7 до 30 градусов.

90 градусов — это максимальное значение, которое может использовать токарный станок по металлу для резки. В противном случае машина будет поцарапана и повреждена.

Шаг 4: Сохраняйте минимальный контакт

Вам необходимо установить токарный инструмент в определенное положение и медленно переместить его вперед. Убедитесь, что диск не давит сильно на колесо. Контакты должны быть ограниченными и правильными.

Вот видео, в котором подробно объясняется процесс шлифовки токарного инструмента —

Вы не знаете, какое лезвие вам следует использовать? Затем вы можете ознакомиться с нашим сравнением лезвий для суставов и пазов.

При неправильном угле лезвие, скорее всего, будет генерировать высокочастотные вибрации. В результате вы начнете терять контроль над ним.

Шаг 5. Переместите токарный инструмент из стороны в сторону

Поместите токарный инструмент на шлифовальный круг. Держите его в контакте с колесом всего 10 секунд. Искры будут видны, если сохраняется правильный угол и положение.

Медленно и осторожно переместите инструмент в сторону. Инструмент следует перемещать осторожно, чтобы по краям образовывались искры.

Шаг 6: Охладите инструмент

10-секундную заточку следует продолжать через определенные промежутки времени. Когда инструмент достаточно заточен, его нужно опустить в холодную воду.

Для этого процесса очень важно охлаждение. Это гарантирует, что процесс заточки может быть продолжен без затруднений. Теперь тот же процесс следует повторить для других сторон инструмента.

Метод 2: использование ленточной шлифовальной машины

Ленточная шлифовальная машина очень популярна, когда речь идет о заточке металлических инструментов токарного станка. Это помогает создать ровную поверхность с каждой стороны. Используя этот метод, пользователь может дольше сохранять острый край.

\

Источник: penturners. org

Вот несколько первоклассных ленточных шлифовальных машин, которые можно использовать для заточки металлического отрезного инструмента:

Теперь давайте перейдем к подробному процессу.

Шаг 1. Установите ремень

Следует использовать двухдюймовый ремень . 1-дюймовый ремень не подходит для этой цели. Поскольку он шлифует токарные канавки неравномерно, он не подходит.

Ремень должен быть установлен не слишком туго и не слишком свободно.

Шаг 2: заточка токарного инструмента

Аккуратно поместите токарный инструмент на ленточный шлифовальный станок. Во время заточки следует поддерживать минимальный контакт, чтобы держать его подальше от режущей кромки.

Инструмент следует вращать медленно, чтобы при этом можно было заточить все стороны.

Предупреждение: Не давите на инструмент. В противном случае ленточная шлифовальная машина съела бы части металла.

Следите за инструментом. Убедитесь, что инструмент не вращается слишком чувствительно.

Шаг 3. Охладите инструмент

Инструмент со временем нагревается из-за трения. Поэтому убедитесь, что инструмент остыл после процесса. Можно окунуть в холодную воду. Если инструмент не охлаждать, со временем он может стать влажным. Это похоже на ситуацию, когда бензопила с трудом заводится из-за перегрева.

Шаг 4. Перепроверьте результаты

После того, как инструмент будет достаточно заточен, протестируйте его на чем-нибудь, чтобы проверить результаты. Например, вы можете проверить это на грецком орехе.

Убедитесь, что вы соблюдаете все меры безопасности, следуя процессу. Во время заточки всегда надевайте защитные очки и перчатки. Металлические части, летящие по воздуху, со временем могут обжечь кожу.

Это все об эффективных методах, которые вы можете использовать для заточки отрезного инструмента токарного станка по металлу.

Какой метод лучше? Шлифовальный круг или ленточная шлифовальная машина?

Теперь вы задаетесь вопросом, какой метод следует использовать для заточки инструмента для разделения?

Что ж, на мой взгляд, ленточная шлифовальная машина лучше подходит для заточки токарных станков по металлу. Преимуществ у ленточной шлифовальной машины слишком много, это лучшая альтернатива шлифовальному кругу.

Вот причины.

• Ленточная шлифовальная машина дешевле шлифовального круга. Настольная шлифовальная машина также эффективна, но требует больших затрат для заточки время от времени.
• Зернистость можно легко заменить в ленточной шлифовальной машине.
• Ленточная шлифовальная машина создает меньше трения при заточке, чем настольная шлифовальная машина.
• Ленточная шлифовальная машина режет быстрее, чем шлифовальный круг. Поэтому легче острые инструменты.
• Ленточная шлифовальная машина не требует такой частой правки, как настольная шлифовальная машина.

Согласно приведенным выше пунктам, ленточная шлифовальная машина является лучшим выбором для заточки. Но настольная шлифовальная машина также очень эффективна, когда дело доходит до цели.

Часто задаваемые вопросы

Какой идеальный угол для заточки токарных инструментов?

Идеальный угол заточки токарного инструмента зависит от обрабатываемого материала. Когда вы режете небольшой материал, вам нужно будет использовать меньшие углы. А для резки твердых материалов придется использовать больший угол, в основном 30 градусов.

Какая идеальная скорость для заточки токарных инструментов?

Скорость заточки металлических инструментов токарного станка зависит от материала, используемого в станке. Идеальная скорость колеблется от 115 до 130 об/мин. Это также зависит от спецификации токарного станка.

Как заточить токарные инструменты с помощью ручной заточки?

Этот процесс можно выполнить с помощью алмазного напильника или точильного камня. Вы должны держать острие и пятку скоса, касаясь камня. Только так можно сохранить кромку на инструменте для разделения.

Заключительные слова

Вот и все, что мы узнали о о том, как заточить отрезные инструменты токарного станка по металлу. Надеемся, теперь у вас не возникнет проблем при заточке отрезного инструмента по металлу.

Небольшой совет для вас. Выбирайте ленточные шлифовальные машины, так как они создают меньше трения. Кроме того, это также доступно по сравнению с настольной шлифовальной машиной.

Удачи!

Как заточить инструменты токарного станка: 5 советов и рекомендаций

Токарный станок — это машина, которая быстро вращает заготовку, в то время как режущий инструмент медленно направляется к заготовке для удаления материалов, когда деталь вращается вокруг нее. Это очень универсальные инструменты, которые можно использовать как в профессиональных, так и в любительских мастерских.

Токарный станок и сопутствующие инструменты, пожалуй, одни из самых важных инструментов в мастерской. Будь то любительское или профессиональное использование, эти инструменты дают пользователям возможность формировать различные материалы из металла, стекла и дерева. К сожалению, постоянное использование токарных инструментов приводит к тому, что они теряют свою остроту и затупляются. Это не только влияет на качество вашей работы, но и может привести к травмам.

Как затупляются инструменты токарных станков

Ничто не затупляет инструменты токарных станков быстрее, чем кусок дерева или металла, вращающийся со скоростью 3000 оборотов в минуту. Возникающее трение притупляет края, тем самым ограничивая их способность выполнять свой мандат. Поэтому вам необходимо выполнять техническое обслуживание для повышения долговечности. Это включает в себя использование различных методов заточки с правильными инструментами, чтобы гарантировать, что ваши инструменты находятся в оптимальном состоянии.

Чтобы помочь вам в обслуживании токарных инструментов, мы разработали и составили пошаговое руководство по заточке токарных инструментов. Это включает в себя график заточки и тесты на остроту, чтобы гарантировать, что вы получите наилучшие впечатления от своих токарных инструментов.

Изображение предоставлено: tima-miroshnichenko, Pexels

Как заточить инструменты токарного станка с помощью настольной шлифовальной машины

Существуют различные методы, которые можно использовать для заточки инструментов токарного станка. Вы можете использовать точильный камень, ленточный шлифовальный станок или шлифовальный станок. Тем не менее, наиболее распространенным и эффективным оборудованием для заточки инструментов токарных станков является тихоходный настольный шлифовальный станок. Эксперты рекомендуют метод шлифования, потому что он проще и намного быстрее, чем другие доступные методы.

Следующее руководство поможет вам безопасно и эффективно заточить инструменты токарного станка с помощью низкоскоростной настольной шлифовальной машины. Мы стратегически проведем вас через каждый шаг, чтобы ваши инструменты были в отличной форме и готовы к вашему следующему проекту токарной обработки.

1. Базовая подготовка

Изображение предоставлено: QBR, Shutterstock

Прежде чем приступать к каким-либо процедурам заточки, вы должны сначала подготовить свое рабочее место для заточки. Это включает в себя получение надлежащего защитного снаряжения для предотвращения опасностей, обычно связанных с использованием токарных инструментов. К ним относятся средства защиты лица и рук.

Вы должны иметь надлежащие средства защиты глаз и органов дыхания, такие как защитные очки и маску, чтобы предотвратить разлетающиеся в воздухе осколки во время заточки токарных инструментов. Вы также должны рассмотреть возможность приобретения перчаток. Правильное обращение со станком и протоколы безопасности в сочетании с этим защитным снаряжением обеспечат вам достаточную безопасность при заточке токарных инструментов.

Кроме того, прежде чем приступать к заточке, необходимо убедиться, что настольный шлифовальный станок устойчив и надежно закреплен. Поскольку шлифовальные машины часто вращаются с невероятно высокой скоростью, вы не хотите рисковать тем, что колесо оторвется. Он запросто может проткнуть вам руки. Лучший способ добиться этого — прикрепить шлифовальную машину к верстаку или рабочему месту с помощью зажимов. Затем установите опору для инструмента на место, чтобы она была готова к работе.

2. Правка шлифовального круга

Шлифовальный круг — это инструмент, используемый для заточки инструментов токарных станков. Таким образом, подготовка шлифовального круга является важным этапом, который нельзя пропускать. Чтобы подготовить колесо, его нужно одеть. Очистка колеса просто относится к процессу удаления любого мусора с поверхности.

Грязь и мусор на круге могут привести к проблемам и дефектам при заточке инструментов токарного станка. Специалисты рекомендуют использовать алмазный точильный инструмент для протирки краев колеса. Несколько раз протрите внешние края шлифовального круга, пока весь мусор не исчезнет. Это также помогает заточить инструмент для алмазной заточки. Рекомендуется использовать на шлифовальном станке круг с зернистостью 80.

3. Установите правильные углы заточки

Изображение предоставлено: Olarts, Pixabay

Прежде чем приступать к каким-либо процедурам заточки, сначала разберитесь с вашими токарными инструментами и соответствующими углами заточки инструментов. Эти инструменты имеют разные углы наклона, под которыми они режут. Угол наклона многих режущих кромок обычно составляет от 7 до 30 градусов.

Углы скоса никогда не должны превышать 90 градусов, даже для самых острых токарных инструментов. Это приведет к поломке заготовки. Специалисты по токарному делу рекомендуют не изменять углы скоса. Гораздо безопаснее сохранить оригинальную кромку ваших токарных инструментов .

4. Обеспечьте надлежащий контакт

Другим важным шагом является обеспечение надлежащего контакта между инструментом токарного станка и шлифовальным кругом. Для этого поместите инструмент на специальную опору, а затем осторожно продвигайте его, пока он не коснется шлифовального круга.

Помните, что во время этого процесса лезвие должно как можно меньше соприкасаться с шлифовальным кругом. Если угол установлен неправильно или если вы сильно нажимаете на инструмент, у вас могут возникнуть проблемы с заточкой, такие как чрезмерная вибрация, потеря контроля и подпрыгивание, что ослабит ваш захват инструмента.

5. Начните повышать резкость

Изображение предоставлено: Susan Stubbs, Pixabay

Теперь, когда вы закончили настройку оборудования, вы готовы приступить к повышению резкости. Рассмотрите возможность использования медленной скорости измельчения для этого процесса. Аккуратно подтолкните инструмент токарного станка к движущемуся шлифовальному кругу, ограничивая контакт примерно на 10 секунд. Вы можете заметить некоторые искры при контакте между кругом и вашим инструментом, но это не должно вас тревожить. На самом деле, искры — это первый показатель того, что угол выставлен правильно.

Продолжая затачивать инструмент токарного станка, попробуйте перемещать его из стороны в сторону, чтобы получить всю кромку. Продолжайте следить за рисунком, по которому летят искры, так как они указывают на то, что вы все еще затачиваете под правильным углом. Искры должны быть видны по всему краю вашего токарного инструмента.

После того, как вы повторите 10-секундную процедуру заточки и станок станет острым, окуните его в миску с холодной водой. Этот процесс охлаждения жизненно важен, потому что инструмент токарного станка становится слишком горячим из-за трения, возникающего при заточке. Охлаждение позволит вам удерживать инструмент до конца процесса заточки с другой стороны лезвия. Но сначала убедитесь, что поверхность сухая, прежде чем продолжить.

Также следите за тем, чтобы не перешлифовать какую-либо сторону инструмента. Это может сделать набор инструментов слабым и очень восприимчивым к растрескиванию.

Проверка остроты инструментов токарного станка

После того, как вы заточили инструменты токарного станка, вы можете использовать несколько методов, чтобы определить, достаточно ли они острые для выполнения своей задачи.

Один из способов — провести большим пальцем по краю лезвия, чтобы нащупать заусенец. Бур — это то, что делает резку при токарной обработке. Однако при использовании этого метода будьте осторожны, чтобы не порезать палец о заостренный край.

Еще один способ проверить резкость — это тест на резкость конечного зерна. Возьмите кусок мягкой древесины, например сосны, и прижмите его к рабочему столу. Проведите токарным инструментом по углу торцевого зерна, чтобы увидеть, срезает ли он стружку с зерна. Если он достаточно острый, он должен быть в состоянии произвести стружку.

В качестве альтернативы можно использовать тест на резкость при освещении. Это включает в себя удерживание вашего инструмента под источником света. Если кромка отражает свет, то вам нужно заново заточить токарный инструмент. Но если на свету он выглядит тусклым, считайте, что ваша попытка заточки удалась. Увеличительное стекло пригодится при использовании светового теста.

Как часто следует затачивать токарные инструменты?

Это очень распространенный вопрос среди владельцев токарных станков. Хотя мы хотели бы порекомендовать вам подождать определенное количество дней, прежде чем затачивать инструменты, это не относится к инструментам для токарных станков. Графики заточки очень нерегулярны и зависят от нескольких факторов. К ним относятся:

• Тип материалов, с которыми вы работаете
• Как часто вы пользуетесь своими инструментами
• Для чего вы используете эти инструменты
• Размер проектов, для которых вы используете свои инструменты

Если вы используете инструменты для более крупных проектов, вам, вероятно, придется чаще их затачивать. Это приводит к тому, что инструменты токарного станка подвергаются большему трению. Следовательно, это быстрее притупляет кромки и требует более частой заточки.

Другим важным фактором является качество материала хвостовика. Различные металлы, такие как карбид и сталь, по-разному реагируют на трение. Некоторые инструменты затупляются быстрее, чем другие. Например, набор токарных инструментов Yellowhammer из 8 частей затупляется намного медленнее, чем альтернативные углеродные лезвия. Это связано с тем, что они оснащены хвостовиками из быстрорежущей стали, которые уменьшают скорость затупления кромок.

Итак, чтобы определить, как часто нужно затачивать инструменты, просто осмотрите кромки лезвий. Уровень остроты даст вам представление о том, пора ли повторно заточить ваши инструменты токарного станка.

Заключение

Токарные инструменты незаменимы в любой мастерской. Они предоставляют пользователям возможность формировать различные типы материалов, включая металл, стекло и дерево.