Контроль резьбы калибрами: Контроль натяга резьбы калибрами

Как измерить резьбу: диаметр и таблица резьб

Приводим выдержки из ГОСТ 28939-81 «Калибры для цилиндрических резьб. Виды» Приложение 2 «Правила применения калибров»

1. Калибры для наружной резьбы

1.1.Резьбовой проходной нерегулируемый калибр-кольцо ПР (1)

Калибр контролирует наибольший средний диаметр (приведенный средний диаметр) и, одновременно, наибольший внутренний диаметр наружной резьбы. Наружный диаметр резьбы этим калибром не контролируется.

Калибр должен свободно навинчиваться на контролируемую резьбу. Свинчиваемость калибра с резьбой означает, что приведенный средний диаметр резьбы не больше установленного наибольшего предельного размера, а внутренний диаметр наружной резьбы не больше наименьшего внутреннего диаметра внутренней резьбы.

Контроль калибра-кольца должен осуществляться контрольными калибрами-пробками КПР-ПР (2) и КПР-НЕ (3). Износ калибра-кольца должен регулярно контролироваться калибром-пробкой КИ (6).

1. 2.Резьбовой контрольный проходной калибр-пробка КПР-ПР (2) для нового нерегулируемого проходного резьбового калибра-кольца ПР (1).

Калибр контролирует наименьший средний диаметр (приведенный средний диаметр) и, одновременно, наименьший наружный диаметр калибра-кольца.

Калибр должен свободно ввинчиваться в контролируемый калибр-кольцо. Свинчиваемость контрольного калибра-пробки с калибром-кольцом означает, что приведенный средний диаметр калибра-кольца не меньше установленного наименьшего предельного размера, а наружный диаметр калибра-кольца не меньше наибольшего наружного диаметра наружной резьбы.

1.3.Резьбовой контрольный непроходной калибр-пробка КПР-НЕ (3) для нового нерегулируемого проходного резьбового калибра-кольца ПР (1).

Калибр контролирует наибольший средний диаметр нового калибра-кольца.

Калибр, как правило, не должен ввинчиваться в контролируемый калибр-кольцо. Допускается ввинчивание до одного оборота с каждой стороны калибра-кольца (число оборотов определяется при вывинчивании калибра-кольца).

1.6. Резьбовой контрольный калибр-пробка КИ (6) для контроля износа нерегулируемого проходного резьбового калибра-кольца ПР (1)

Калибр, как правило, не должен ввинчиваться в контролируемый калибр-кольцо. Допускается ввинчивание до двух оборотов с каждой стороны калибра-кольца (число оборотов определяется при вывинчивании калибра-кольца).

1.11. Резьбовой непроходной нерегулируемый калибр-кольцо НЕ (11)

Калибр контролирует наименьший средний диаметр наружной резьбы. Калибр, как правило, не должен навинчиваться на контролируемую резьбу. Допускается навинчивание калибра до двух оборотов (число оборотов определяется при свинчивании калибра-кольца с резьбой изделия). При контроле коротких резьб (до 3 витков) это не допускается.

Контроль калибра-кольца должен осуществляться контрольными калибрами-пробками КНЕ-ПР (12) и КНЕ-НЕ (13). Износ калибра-кольца должен регулярно контролироваться калибром-пробкой КИ-НЕ (16).

1.12. Резьбовой контрольный проходной калибр-пробка КНЕ-ПР (12) для нового нерегулируемого непроходного резьбового калибра-кольца НЕ (11).

Калибр контролирует наименьший средний диаметр (приведенный средний диаметр) калибра-кольца.

Калибр должен свободно ввинчиваться в контролируемый калибр-кольцо. Свинчиваемость контрольного калибра-пробки с калибром-кольцом означает, что приведенный средний диаметр калибра-кольца не меньше установленного наименьшего предельного размера.

1.13. Резьбовой контрольный непроходной калибр-пробка КНЕ-НЕ (3) для нового нерегулируемого непроходного резьбового калибра-кольца НЕ (11).

Калибр контролирует наибольший средний диаметр калибра-кольца.

Калибр, как правило, не должен ввинчиваться в контролируемый калибр-кольцо. Допускается ввинчивание до одного оборота с каждой стороны калибра-кольца (число оборотов определяется при вывинчивании калибра-кольца) …

1.16. Резьбовой контрольный калибр-пробка КИ-НЕ (16) для контроля износа нерегулируемого непроходного резьбового калибра-кольца НЕ (11)

Калибр, как правило, не должен ввинчиваться в контролируемый калибр-кольцо. Допускается ввинчивание до двух оборотов с каждой стороны калибра-кольца (число оборотов определяется при вывинчивании калибра-кольца).

2. Калибры для внутренней резьбы.

2.1.Резьбовой проходной калибр-пробка ПР (21)

Калибр контролирует наименьший средний диаметр (приведенный средний диаметр) и, одновременно, наименьший наружный диаметр внутренней резьбы. Внутренний диаметр резьбы этим калибром не контролируется.

Калибр должен свободно ввинчиваться в контролируемую резьбу. Свинчиваемость калибра с резьбой означает, что приведенный средний диаметр резьбы не меньше установленного наименьшего предельного размера, а наружный диаметр внутренней резьбы не меньше наибольшего наружного диаметра наружной резьбы.

2.2.Резьбой непроходной калибр-пробка НЕ (22).

Калибр контролирует наибольший средний диаметр внутренней резьбы.

Калибр, как правило, не должен ввинчиваться в контролируемую резьбу. Допускается ввинчивание калибра до двух оборотов (у сквозной резьбы с каждой из сторон). При контроле коротких резьб (до 4 витков) ввинчивание калибра-пробки допускается до двух оборотов с одной стороны или в сумме с двух сторон. Число оборотов определяется при вывинчивании калибра.

2.3.Гладкий проходной калибр-пробка ПР (23)

Калибр контролирует наименьший внутренний диаметр внутренней резьбы.

Калибр должен свободно входить в контролируемую резьбу под действием собственного веса или определенной силы.

2.4. Гладкий непроходной калибр-пробка НЕ (24).

Калибр контролирует наибольший внутренний диаметр внутренней резьбы.

Калибр не должен входить в контролируемую резьбу под действием собственного веса или определенной силы. Допускается вхождение калибра на один шаг внутренней резьбы.

Приводим выдержки из ГОСТ 28939-81 «Калибры для цилиндрических резьб. Виды» Приложение 3 «Контроль калибрами»

Контроль калибрами

Для контроля резьбы изделий в процессе их изготовления рекомендуется пользоваться новыми проходными и частично изношенными непроходными калибрами.

Для контроля резьбы изделий контролерами контрольных отделов предприятия-изготовителя, а также представителями заказчика, если это не оговорено специальным соглашением, рекомендуется пользоваться частично изношенными проходными и новыми непроходными калибрами.

Проверка правильности размеров изделий должна осуществляться калибрами с размерами, близкими к границе поля износа проходного и к границе поля допуска нового непроходного калибра (верхней – для внутренней, нижней – для наружной резьбы).

Допускается применять другие методы контроля резьбы. В спорных случаях решающим методом контроля резьбы является контроль калибрами, перечисленными в настоящем стандарте.

ООО ТД «ИТО-Туламаш» осуществляет поставки следующих видов калибров для цилиндрических резьб

(21) Пробка ПР – пробка резьбовая рабочая проходная

(22) Пробка НЕ – пробка резьбовая рабочая непроходная

(1) Кольцо ПР — кольцо резьбовое проходное

(11) Кольцо НЕ – кольцо резьбовое непроходное

(6) Пробка КИ – пробка резьбовая контрольная для проверки износа проходного кольца

(16) Пробка КИ-НЕ – пробка резьбовая контрольная для проверки износа непроходного кольца

(2) Пробка КПР-ПР – пробка резьбовая контрольная проходная для проверки нового проходного кольца

(3) Пробка КПР-НЕ — пробка резьбовая контрольная непроходная для проверки нового проходного кольца

(12) Пробка КНЕ-ПР — пробка резьбовая контрольная проходная для проверки нового непроходного кольца

(13) Пробка КНЕ-НЕ — пробка резьбовая контрольная непроходная для проверки нового непроходного кольца

(23) Пробка гладкая ПР — пробка гладкая рабочая проходная

(24) Пробка гладкая НЕ — пробка гладкая рабочая непроходная

Другие 25 видов калибров, предусмотренные ГОСТ 24939-81 «Калибры для цилиндрических резьб. Виды» ООО ТД «ИТО-Туламаш» не поставляет.

ООО ТД «ИТО-Туламаш» также поставляет калибры гладкие контрольные для контроля внутреннего диаметра внутренней резьбы калибров-колец.

Источник: www.itotulamash.ru

Методы и приборы для контроля параметров резьбы

Контроль резьбы представляет собой комплекс процедур по измерению важных характеристик нарезки. Для эффективного измерения параметров резьбы необходимо правильно определить методы и средства контроля. Во время контроля основных параметров нарезания чаще всего применяются методы трёх проволочек, средствами контроля выступают измерительные приспособления с индикаторами и микрометры. Существует 2 основных способа контроля резьбы:

• Метод дифференцирования: каждый элемент измеряется в отдельности.
• Метод комплексной проверки: проверка всех параметров производится совместно при помощи бесшкальных инструментов.

Дефекты резьбовых соединений

При контроле резьбовых поверхностей могут быть выявлены следующие дефекты резьбовых соединений:

1. Рваная нарезка. Этот дефект возникает при отличии диаметров отверстия и стержня от номинального диаметра. Также причиной может послужить недостаточная острота режущего инструмента. Для предупреждения проблемы необходимо тщательно проконтролировать значения всех диаметров и заменить затуплённый инструмент на подточенный.
2. Тупая нарезка. Этот дефект проявляется, если номинальный диаметр меньше диаметра отверстия, но больше диаметра стержня. В итоге при нарезании профиль становится неполным. Чтобы избежать подобный дефект, нужно перед нарезанием провести точные измерения диаметров.
3. Конусность резьбы. Причиной появления этого дефекта выступает неправильный размер режущего предмета, зубья которого срезают лишний металл. Единственным способом решения этой проблемы является соотнесение установленных размеров детали и режущего прибора.
4. Тугая нарезка. При несоблюдении размерности детали и шероховатости резьбы инструмента процесс нарезания проводится с трудом. Этот дефект предупреждается при помощи корректного измерения параметров заготовки и определения правильных размеров режущего инструментов.

Для контроля дефектов резьбы используются калибры. Они подразделяются на следующие разновидности:

1. Калибр расположения. Этот вид калибров создаётся по среднедопускаемым размерам контролируемой детали. Проверка происходит посредством вхождения калибра расположения в заготовку. Если нарезание выполнено надлежащим образом, то вход должен совершиться с большей или меньшей плотностью плавно и гладко.
2. Калибры с пределами. Этот тип калибров изготавливается в соответствии с предельными размерами исходной заготовки. Он разделён на 2 стороны. Одна из них соответствует максимальному размеру детали, другая – минимальному. Одна сторона должна не проходить в измеряемое отверстие, чтобы мастер смог определить подлинные размеры детали.
3. Контрольные калибры. Этот вид калибров предназначен для проверки параметров отверстий непосредственно во время рабочего процесса.
4. Приемные калибры. Эти калибры являются специализированными инструментами, являющихся первостепенными рабочими приспособлениями для сотрудников отделения технического контроля (ОТК), которые осуществляют свою деятельность на проверочных пунктах.

Как провести замеры?

Для работы не требуется наличие специализированного образования. Достаточно деревянной или металлической линейки со шкалой в миллиметрах.

При проведении замеров прикладывают первый виток на стержне крепежного элемента к нулевой отметке линейки. Сравнивают соответствие остальных выступов со шкалой. Если витки совпадают с делениями, это значит, что шаг резьбы составляет 1 мм. В случае если выступы не соответствуют отметкам, замер проводят в следующем порядке:

1. Прикладывают первый виток к нулевому делению.
2. Определяют общую длину стержня крепежа.
3. Считают общее количество выступов. При этом не учитывают виток, совмещённый с нулевой отметкой линейки.

На этом этап измерений заканчивается. Определение шага резьбы проводится с помощью несложных математических расчётов. Общую длину стержня крепежа делят на количество имеющихся на нём выступов. Так удается приблизительно определить шаг резьбы.

К примеру, если длина стержня болта составляет 30 мм, а количество витков 20, расчеты проводят по формуле: Шаг = 30/20. В таком случае показатель составляет 1.5 мм.

ВАЖНО: Этот способ хорошо подходит для нерегулярного использования. В профессиональных целях лучше приобрести специализированный инструмент. Он позволяет получить более точные значения.

Приборы контроля резьбы

Для вычисления характеристик метрической разновидности резьбы при помощи комплексного метода контроля используются калибры в виде колец и скобы. Измерения проводятся в соответствии с ГОСТом 17763. Контроль внутреннего нарезания производится калибрами-пробками. Контроль нарезки с углом профиля 55° осуществляется при помощи микрометра со специальными вставки. На измерительный прибор устанавливается 5 комплектов вставок, размер которых определяется шагом резьбы. Существует 2 основных вида вставок:

• призматическая: устанавливается на место пятки микрометра;
• конусная: ставится в отверстие винта микрометра.

Работники ОТК для контроля угла профиля резьбы используют приспособления со встроенными индикаторами: микроскопы и проекторы. Они могут быть оснащены раздвижными вставками и наконечниками в виде шариков. Конструкция приборов с индикаторами представляет собой упорную планку, держатель и индикаторы. Главным преимуществом индикаторных приспособлений является их универсальность. С их помощью можно проводить измерительные работы как при расточке, так и при обточке детали. Они обеспечивают высокую точность измерений за короткий временной промежуток.

Существуют дополнительные приборы с индикаторами для контроля конусности детали. Они создаются по международному стандарту API и определяют размер резьбовых соединений в диапазоне от 1,5 до 24 дюймов. Устройство этих приспособлений представлено съёмными, измерительными наконечниками. Они передают результаты измерений отдельному индикатору, который выводит полученные данные на экран. Мастеру, применяющему индикаторные приборы для определения конусности детали, не понадобятся приблизительные шаблоны для контроля. Эта особенность обусловлена тем, что наконечники приборов всегда стараются предоставить наивысшие показатели для индикатора на минимальном расстоянии в 1 дюйм.

Сотрудники фабрик и заводов во время контроля резьбы применяют штангенциркуль и штихмассы, производящие замеры линейных единиц измерения. Они помогают определить размер резца, с помощью которого производится снятие необходимого количества стружки с заготовки. Эти измерительные приборы позволяют сэкономить время обработки отверстий средней и наибольшей степени точности.

Станки

Резьба – это чередующиеся винтовые канавки и выступы постоянного сечения (нарезка), образованные на поверхности детали. Контур сечения канавок и выступов в плоскости, проходящей через её ось, называется профилем резьбы. По этому признаку различают треугольные, трапецеидальные, упорные, круглые, прямоугольные и другие резьбы. В зависимости от формы поверхности, на которой образована винтовая нарезка, резьбы бывают цилиндрические и конические (наружные и внутренние), а в зависимости от направления винтового движения резьбового контура — правые и левые; по числу заходов (ниток нарезки) различают резьбы однозаходные и многозаходные (двухзаходные, трёхзаходные и т. д.).

Треугольные резьбы относятся к группе крепёжных и разделяются на метрическую (наиболее распространена) и дюймовую, используют главным образом в разъёмных соединениях деталей машин, т. к. они обеспечивают прочность и сохранение плотности стыка при длительной эксплуатации.

В группу так называемых, кинематических резьб входят трапецеидальная резьба, которая в передачах винт — гайка служит для преобразования вращательного движения в поступательное при наименьшем трении (ходовые винты станков, винты столов измерительных приборов и т. п.), и упорная резьба, которая служит для преобразования вращательного движения в прямолинейное, например в прессах и домкратах, а также применяется при больших односторонних нагрузках, например в соединениях колонн прессов с поперечинами и т. п.

Трубные резьбы используют в трубопроводах и арматуре разнообразного назначения для обеспечения герметичности соединений.

Основные параметры резьбы (общие для наружной и внутренней): наружный диаметр d (или D для гаек), внутренний d1(D1)и средний d2(D2), шаг Р, угол профиля a, углы наклона боковых сторон профиля b и g, которые для резьб с симметричным профилем равны половине угла профиля a/2, угол подъёма резьбы, высота профиля H, рабочая высота профиля h2, длина свинчивания резьбы (см. на чертеже для метрической резьбы).

Резьбоизмерительные инструменты

Различают резьбоизмерительные инструменты для комплексного контроля и для измерения отдельных параметров наружной и внутренней цилиндрической и конической резьб (см. выше).

К средствам комплексного контроля, используемым при приёмке готовых деталей, относятся проходные и непроходные калибры, с помощью которых определяют, находятся ли в допускаемых пределах размеры сопрягаемых винтовых поверхностей (болт и гайка) на длине свинчивания. Проходным калибром, который должен при проверке свинчиваться, контролируют так называемый приведённый средний диаметр (искусственно созданный контрольный параметр), обеспечивающий сопряжение резьбового соединения. Для комплексного контроля пользуются также индикаторными резьбоизмерительными инструментами.

Р. и., предназначенные для измерения отдельных параметров наружной резьбы — среднего диаметра, профиля и шага, используют при определении точности технологического процесса или для оценки эксплуатационных свойств специальных точных резьбовых деталей (ходовых винтов, винтов микрометров, резьбовых калибров и т. п.). Для измерения среднего диаметра применяют микрометры со вставками, имеющими резьбовой профиль.

Один из способов определения среднего диаметра точной резьбы — измерение с помощью проволочек (роликов), которые закладывают между витками резьбы и каким-либо измерительным средством — оптиметром, микрометром и др. Определяют размер по высоте, на которую выступают проволочки над наружным диаметром резьбы. Пользуются также специальными приспособлениями с тремя, двумя или одной проволочкой, а при измерении среднего диаметра внутренней резьбы — нутромерами специальной конструкции или приборами со сменными сферическими наконечниками.

Измерение профиля резьбы в деталях с относительно крупным шагом (ходовые винты, червяки) производят приборами, измерительный узел которых разворачивается на угол профиля резьбы, и наконечник перемещается вдоль её боковой поверхности. Иногда для этой цели пользуются угломерами специальной конструкции. Шаг резьбы обычно определяют в осевом сечении на инструментальных и универсальных микроскопах и проекторах.

Калибр

(франц. Calibre – измерительный), бесшкальный измерительный инструмент, предназначенный для контроля размеров, формы и взаимного расположения частей изделий. Контроль состоит в сравнении размера изделия с калибром по вхождению или степени прилегания их поверхностей. Такое сравнение позволяет рассортировывать изделия на годные (размер находится в пределах допуска) и бракованные с возможным исправлением или неисправимые.

Наиболее распространены предельные калибры.: проходные, выполненные по наименьшему предельному размеру отверстия или наибольшему размеру вала и входящие в годные изделия, и непроходные, выполненные по наибольшему размеру отверстия или наименьшему размеру вала и не входящие в годные изделия.

По назначению различают калибры.: рабочие — для проверки изделий на предприятии-изготовителе и контрольные — для проверки или регулировки рабочих калибров.

Достоинства калибров — простота конструкции, возможность комплексного контроля изделий сложной формы.

Недостатки — малая универсальность, невозможность определить действительные отклонения размеров.

Применение калибров в машиностроении сокращается за счёт внедрения универсальных средств измерения, механизированных и автоматических приборов.

Это были выдержки из Большой Советской Энциклопедии издание третье от 1969-1978гг. С тех пор прошло более тридцати лет, но «внедрение универсальных средств измерения, механизированных и автоматических приборов» до сих пор не вытеснило калибры из отраслей массового производства, где невозможно контролировать каждую железку выше обозначенными резьбоизмерительными инструментами. Применение калибров является самым массовым средством контроля не только у нас, но и во всем мире, на ближайшие еще лет сто.

Измерение шага резьбы

Для контроля такой характеристики, как шаг резьбы используются стандартные линейки с миллиметровыми и дюймовыми делениями, а также резьбомеры. Результаты вычислений шага посредством линейки являются неточными и производятся путём замера определённого числа витков. Главной задачей измерения является нахождение количества витков, которое приходится на единичный шаг резьбы. В условном случае, когда на 1 дюйм приходится 5 витков, шаг равняется 1/5 дюйма. Для удобства полученные результаты в дюймах пересчитывают в миллиметры. Во время процесса измерения витков посредством линейки человек должен учитывать следующие особенности:

1. Для достижения максимальной точности нужно измерять не отдельные участки, а целую часть профиля детали.
2. Перед процедурой измерения необходимо подсчитать целое количество витков.
3. Шаг резьбы определяется после замера глубины и главных характеристик резьбовых соединений.

В результате измерений находится усреднённое значение шага. Погрешность расчётов зависит от правильности выполненной нарезки детали.

Резьбомер способен предоставить наиболее точные результаты измерений шага для трубной конической резьбы, потому что он может работать с наиболее маленькими расстояниями.

В состав его конструкции входят пластины, выполненные из сплавов железа. Каждая пластина оснащена вырезами, эквивалентными профилю нарезки и её шагу. Для определения величины шага резьбомер прикладывается к измеряемой детали. Пластина резьбомера производит точный контроль только в том случае, когда она параллельна оси нарезки. Важно, чтобы пластинка и отверстие резьбы совпали по размеру.

Измерение резьбомером

Оптимальным вариантом, как правильно измерить резьбу, будет использование резьбомера. Это специальный инструмент для проведения измерения шага нарезки. Резьбомер представляет собой корпус, к которому крепятся щупы в виде тонких пластин с гребенкой. Форма гребенки точно соответствует стандартной резьбе с определенным шагом.

Различают следующие виды резьбомеров:

• Метрические. Позволяют измерить шаг резьбы болта, гайки или другой детали с метрической нарезкой диаметром от 1 до 600 мм. Инструмент имеет до 20 измерительных пластин и позволяет определять шаг резьбы от 0,4 мм до 7 мм. Обозначается маркировкой «М60» на корпусе.
• Дюймовые. Применяется, чтобы измерить дюймовую резьбу, которую обычно нарезают на трубах и деталях трубопроводов, а также иногда используют на крепежных элементах. Шаг дюймовой резьбы определяется по количеству нитей на один дюйм длины резьбовой части детали. Резьбомер комплектуется 17 измерительными пластинами с количеством витков от 4 до 28. Для маркировки инструмента применяется маркировка «Д55».
• Универсальные. Комплектуются измерительными пластинами для метрической и дюймовой нарезки. Такие резьбомеры широко применяются в мастерских, где приходится одновременно работать с деталями как с метрической, так и с дюймовой резьбой.

Перед определением шага нужно измерить диаметр резьбы штангенциркулем. Это необходимо потому, что диапазон шагов может зависеть от диаметра.

Процесс измерения шага при помощи резьбомера предельно прост. К измеряемой резьбе прикладывают визуально подходящие пластины резьбомера. Методом подбора выбирается пластина, гребенка которой будет точно соответствовать измеряемой резьбе. Ее шаг будет соответствовать стандартному значению, указанному на маркировке измерительной пластины.

Проще всего таким способом измерить наружную резьбу. Если нужно определить шаг внутренней резьбы, то место измерение необходимо подсвечивать, чтобы точно определить плотное прилегание гребенки пластины резьбомера.

При измерении шага метрической резьбы искомый параметр получаем в миллиметрах. Если необходимо измерить шаг дюймовой резьбы, то его значение получаем в количестве витков на дюйм.

Измерение среднего диаметра резьбы

Контроль среднего диаметра нарезки осуществляется микрометром. Главными комплектующими этого инструмента являются сменные наконечники, которые вставляются в отверстие винта. Этот измерительный прибор предоставляет наиболее точные измерения резьбы.

Если для работы необходимы лишь усреднённые значения диаметра резьбы, то можно применить специальное приспособление – кронциркуль. Его устройство представлено шариковыми наконечниками, размеры которых должны соответствовать типу и шагу резьбовых соединений. Наконечники кронциркуля ставятся по резьбовому калибру, выдавая средний размер диаметра. После этого необходимо проделать аналогичные действия и с боковыми сторонами детали. Для проверки полученных результатов используются резьбовые скобы. Оценка точности диаметра проводится по принципу сравнения полученной резьбы с исходным шаблоном.

Если требуется произвести контроль среднего диаметра маленькой длины, состоящей максимум из 2 витков, то мастера пользуются методом, в котором задействованы 2 проволочки. Этот способ измерения резьбы отличается тем, что на противоположные выступы и впадины резьбы накладываются проволоки, диаметр которых является табличной единицей. Расстояние между концами проволочек показывает число среднего диаметра детали. Для каждого класса точности выпускаются отдельные проволоки, создающиеся по ГОСТу 2475-88. Во время определения конечных чисел необходимо учитывать возможные погрешности, потому что 2 проволоки не позволяют получить максимально точные значения.

Измерение шага резьбы без резьбомера

Детали с наружной нарезкой

Часто необходимость определения шага резьбы возникает эпизодически, на один раз. И, конечно, в такой ситуации под рукой не оказывается резьбомера, а покупать его для разовых измерений не имеет смысла. Полезным будет узнать, как измерить шаг резьбы линейкой или штангенциркулем. Эти измерительные инструменты позволяют достаточно легко определить нужный параметр.

Проще всего измерить резьбу болта или другой детали с наружной нарезкой. При измерении метрической резьбы рекомендуется в первую очередь приложить линейку к детали с резьбой и постараться совместить миллиметровые деления ее шкалы с вершинами гребней резьбового профиля. Если они совпадают, значит, шаг составляет 1 мм. В противном случае придется провести несколько более сложные измерения.

Для определения шага резьбы нужно посчитать количество витков на участке стержня определенной длины, например, 10 мм или 20 мм. Для получения более точного результата рекомендуется проводить замеры на участке 20 мм. Необходимую длину отмеряют, приложив к стержню болта линейку, или при помощи штангенциркуля. Более точно будет измерить шаг резьбы болта штангенциркулем. На отмеренном участке подсчитывают количество витков. После этого длину участка необходимо разделить на полученное количество витков за минусом одного витка. В результате получаем значение шага резьбы.

При определении шага дюймовой нарезки необходимо отмерить длину стержня равную одному дюйму (25,4 мм). Для точности замера лучше использовать линейку или штангенциркуль с дюймовой шкалой. Количество витков на этом участке и будет шагом резьбы. Если длина резьбового участка меньше одного дюйма, то определить число витков нужно на участке в полдюйма (12,7 мм), после чего полученный результат умножить на 2.

Детали с внутренней нарезкой

Существует два способа, как измерить резьбу гайки или другой детали с внутренней нарезкой без резьбомера. Первый способ предусматривает подбор точно подходящего ответного болта с последующим измерением шага его резьбы. Если подобрать ответный болт не получается, то нужно воспользоваться полоской бумаги (это и есть способ № 2).

Ее следует прижать к резьбе так, чтобы на бумаге остался отпечаток профиля. Улучшить видимость рисок можно, проведя по граням маркером. После этого на бумаге нужно отметить линейкой расстояние между крайними рисками и посчитать количество витков. Затем полученное расстояние делят на количество витков минус один виток. Вместо бумаги для измерений по этому способу можно использовать карандаш, спичку или другое изделие из мягкой древесины подходящего размера, которое прижимают к резьбе.

Измерение наружного диаметра резьбы

Контроль внешнего диаметра резьбы производится при использовании микрометрических инструментов, основу конструкции которых составляют микровинты. Расчёт происходит в соответствии со следующим алгоритмом:

1. Микровинты прикладываются к профилю резьбы. Для корректировки местоположения инструмента необходимо произвести несколько вращений микрометра.
2. Записать величину профиля нарезки для одной стороны. Значение рассчитываются, исходя из цены деления на шкале микровинтов.
3. Приложить микрометр к противоположному концу профиля и вычислить его размер.
4. Найти внешний диаметр нарезки, отняв от результата первоначального вычисления значение второго вычисления.

Измерение внутреннего диаметра резьбы

Внутренний диаметр нарезки контролируется измерительным приспособлением с заострёнными ножками – кронциркулем. Для организации вычислительных работ нужно установить инструмент на шаблонную деталь по резьбовому калибру, и затем проделать сравнение с исходным внутренним диаметром резьбовых соединений. Кронциркуль должен находиться относительно измеряемой оси под углом.

Также измерение внутренней резьбы может осуществляться приборами для цилиндрической резьбы. Это обусловлено тем, что внутренний диаметр имеет гладкую поверхность, что идеально подходит для формы наконечников, используемых в этих инструментах. Проверка полученных измерений делается посредством калибров-пробок.

Измерительный инструмент и способы измерения резьбы

Для определения основных размеров резьбы на предприятиях машиностроения и приборостроения применяют различные мерительные инструменты– универсальные и специальные. Специальные – микрометры, калибры, микроскопы и ряд других.

На рис. 4.1 показан калибр для контроля резьбы в отверстии. С одной стороны калибра выполнена резьбовая пробка — «проход», а с другой – «не проход». Деталь считается годной, если в отверстие ввинчивается проходная пробка калибра и не ввинчивается непроходная.

В курсе Инженерная графика при изучении резьб на лабораторных работах применяют универсальный измерительный инструмент – штангенциркуль тип ШЦ-11 (рис. 4.2), с ценой деления измерительной шкалы (нониуса) 0,1 мм или 0,05 мм и штангенциркуль с глубиномером и ценой деления – 0,1 мм.

К универсальным измерителям относят штангенциркули различных конструкций. Измерительные приборы студент

Рис..4.1 Калибр для измерения резьбы изучает в курсе «Метрология, стандарти-

М10х1,5 в отверстии зация и технические измерения» или в

других курсах, где вопросы взаимозаменяемости и технология изготовления и контроля качества изделий основные в подготовке специалиста.

На рис. 4.3 показан штангенциркуль с глубиномером и процесс измерения внутреннего диаметра D2 резьбы в отверстии.

Шаг резьбы определяют специальным инструментом — резьбомером, рис. 4.4 а или специальными шаблонами, рис. 4.4 б.

Резьбомер применяют как для наружных резьб, так и для резьб в отверстиях.

В тех случаях, когда по каким то причинам резьбомера нет, применяют приближенный метод – метод оттиска, рис. 4.5 (справа) или измеряют длину нескольких шагов непосредственно линейкой. Суть метода

Рис. 4.2 Штангенциркуль тип ШЦ — 11

Рис. 4.3 Измерение диаметра Рис. 4.4 Измерение шага резьбы резьбомером

внутренней резьбы метрическим

понятна из рис. 4.5. Определив тем или другим способом длину суммы шагов нескольких резьбовых ниток, делят эту длину на число шагов. Подобные методы получили название косвенных, так как результат получают не прямым измерением, а после вычислений по определенным формулам или правилам. В результате получают приближенно величину

Рис. 4.5 Измерение шага при помощи линейки непосредственно на резьбе (слева) и по оттиску (справа)

шага. Полученное число сравнивают с таблицами ГОСТа и устанавливают действительную величину шага.

По измеренным диаметрам и шагу определяют остальные геометрические параметры резьб путем сравнения полученных данных с таблицами ГОСТ.

Измерение резьбы методом трех проволочек

Метод трех проволочек применяется главным образом для контроля среднего диаметра резьбы. Определение значений диаметра происходит путём накладывания проволок одинакового диаметра на впадины резьбовых соединений. Размер полученной конструкции измеряется микрометром. На конечные результат вычислений может очень сильно повлиять погрешность профиля. Для устранения этой погрешности необходимо наложить проволочки на профиль таким образом, чтобы они соединялись на том уровне, где ширина впадин будет эквивалента ширине выступов. Проволочки обязаны лежать следующим образом: 1 проволока размещена на впадине с левой стороны, а 2 другие – на впадинах с противоположной стороны. Важно, что во время измерений деталь не деформировалась, а проволоки не перегибались

Помимо этого, сферой применения метода трёх проволочек является контроль диаметра трапецеидальной резьбы. Только в этом случае проверка детали проводится при помощи трех специальных роликов.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Источник: stankiexpert.ru

Методы измерения резьбы

Измерение резьбы, прежде всего, подразумевает измерение диаметров, шага и формы поверхности. С этой целю применяют и специальные, и универсальные инструменты. Необходимый измерительный прибор выбирается в зависимости от вида резьбы, а также от ее точности. Сначала контролируются средний диаметр, шаг, форма профиля, после этого производят контроль внутреннего и внешнего диаметра.

Измерение резьбового шага

Определение шага производят, используя штангенциркуль или линейку. При этом определяют длину нескольких шагов и делят ее на число шагов .Шаг на внутренней и внешней резьбе определяют при помощи резьбомера. Каждая пластинка указывает на величину шага. Пластинки выбирают так, что зубья плотно входили в резьбу. Это позволяет шагу совпасть с шагом на пластине.

Средний диаметр

Замеры среднего диаметра резьбы выполняются при помощи резьбового микрометра. Важно использовать разные комплекты наконечников (один с конусом, а другой с вырезом) необходимого размера. Предел применения указан на самих средствах измерения. К примеру, маркировка М 3—5 означает, что комплект позволяет измерить детали с шагом резьбы в 3; 3,5; 4; 4,5,5 мм.

Профиль резьбы

Измерение резьбы по профилям производится особым микроскопом и контролируется профилями. Нормальным кольцом с резьбой меряют внешний диаметр резьбы . На винт навинчивают кольцо, которое показывает точность резьбы покачиванием. Диаметр внутри координируют, используя стандартную пробку с резьбой. Ее выступающий гладкий конец служит и нструментом контроля диаметра резьбового отверстия.

Проверка резьбовыми калибрами

Резьбовыми калибрами проверяют точность резьбовых соединений. Внутреннюю резьбу измеряют посредством специальной пробки, п роходной конец которой должен войти в отверстие с резьбой на всю длину . Конец непроходной включает в себя 2-3 витка профиля, он не ввинчивается внутрь отверстия. Резьба снаружи контролируется при помощи колец, которые навинчиваются на винт и зажимающихся регулируемой скобой.

Проверка с помощью КИМ

Контрольно-измерительная машина — непревзойденный инструмент измерений деталей на производстве. Это специально разработанный агрегат, который позволяет сканировать поверхности деталей и передавать координаты на блок управления посредством щупа. Измерения с использованием КИМ могут проводиться и по шести осям. В приборостроении востребована разработанная специалистами ООО «Лапик» измерительная машина с шестью осями.

Калибр для проверки резьбы

Контроль резьбы осуществляют двумя методами: комплексным и дифференцированным

Комплексный метод заключается в том, что на один из параметров резьбовой поверхности назначают комплексный допуск, ограничивающий погрешности одновременно нескольких других параметров. По тому, находится ли действительный размер этого параметра в пределах, определяемых комплексным допуском, судят о годности детали. Таким параметром, на который задается комплексный допуск, является приведенный средний диаметр резьбы. У резьбовой детали средний диаметр d2изм отличен от теоретического. Одновременно шаг резьбы и угол профиля (половина угла профиля) резьбы также будут иметь значения, отличающиеся на величину действительных отклонений от теоретических. Изменения размеров шага и угла профиля резьбы связаны математическими зависимостями с изменением среднего диаметра резьбы и вызывают увеличение среднего диаметра резьбы болта и уменьшение среднего диаметра резьбы гайки.

Табличные допуски на средний диаметр резьбовых деталей (у болта в минус, а у гайки в плюс) включают в себя допустимую суммарную погрешность собственно среднего диаметра и диаметральные компенсации погрешностей шага и половины угла профиля резьбы, т. е. являются суммарными допусками.

У годных деталей приведенный средний диаметр не должен выходить за пределы: для болта — наибольшего среднего диаметра резьбы; для гайки — наименьшего среднего диаметра резьбы, установленных в стандартах.

Контроль резьбовых деталей калибрами прост, надежен и поэтому является основным при контроле резьб. Комплект рабочих предельных резьбовых калибров состоит из проходных (ПР) и непроходных (НЕ) калибров (рис. 53). Для контроля внутренней резьбы (гайки, гнезда) —это резьбовые пробки (рис. 53,а), а для контроля наружных резьб (болты, шпильки)— резьбовые кольца: проходное (рис. 53,6) и непроходное (рис. 53,в). Непроходные резьбовые кольца, для отличия их от проходных, имеют проточенную канавку 2.

Контроль резьбовых деталей предельными резьбовыми калибрами осуществляют следующим образом. Проходная сторона (или проходной калибр) должны полностью свинчиваться с проверяемой деталью на всей длине резьбы. Свинчиваемость проходного калибра-пробки с гайкой означает, что приведенный средний и наружный диаметры резьбы гайки не выходят за установленные наименьшие размеры. Свинчиваемость проходного калибра-кольца с болтом свидетельствует о том, что приведенный средний и внутренний диаметры болта не выходят за установленные наибольшие предельные размеры.

Определение шага резьбы по диаметру

Определить шаг резьбы можно по стандартным таблицам. Предварительно нужно измерить диаметр резьбы болта или гайки. Для этого нужно воспользоваться штангенциркулем, который позволяет с высокой точностью определить размер. Точность замера должна составлять десятые доли миллиметра. После этого, используя полученное значение, можно найти в таблице соответствующий диаметру шаг резьбы.

Пример таблицы для резьб с наружным диаметром от 9,3 мм до 63,4 мм:

Калибры для метрической резьбы М

Метрические кольца и пробки имеют классификацию: рабочие проходные, имеющие маркировку — ПР, и непроходные, имеющие маркировку – НЕ. Вместе с тем метрические пробки имеют и контролирующие функции для колец: метрические пробки, используемые для контроля износа рабочих метрических колец, маркируются К–И. Для проверки износа нерабочих метрических колец используются метрические пробки с маркировкой КИ–НЕ.

Поля допусков
для пробок	5H6H, 6H, 7H, 6G, 7G
для колец и контркалибров	6g, 8g, 4h, 6h, 8h, 6e, 6d

 

Таблица типоразмеров (номинальных диаметров и шагов резьбы) ГОСТ 24705-2004
М0,25 x 0,075	М90 х (1,5 / 2 / 3 / 4 / 6)
М0,3 x 0,08	М95 х (1,5 / 2 / 3 / 4 / 6)
М0,35 x 0,09	М100 х (1,5 / 2 / 3 / 4 / 6)
М0,4 x 0,1	М105 х (1,5 / 2 / 3 / 4 / 6)
М0,45 x 0,1	М110 х (1,5 / 2 / 3 / 4 / 6)
М0,5 x 0,125	М115 х (1,5 / 2 / 3 / 4 / 6)
М0,55 x 0,125	М120 х (1,5 / 2 / 3 / 4 / 6)
М0,6 x 0,15	М125 х (1,5 / 2 / 3 / 4 / 6 / 8)
М0,7 x 0,175	М130 х (1,5 / 2 / 3 / 4 / 6 / 8)
М0,8 x 0,2	М135 х (1,5 / 2 / 3 / 4 / 6)
М0,9 x 0,225	М140 х (1,5 / 2 / 3 / 4 / 6 / 8)
М1 х (0,2 / 0,25)	М145 х (1,5 / 2 / 3 / 4 / 6)
М1,1 х (0,2 / 0,25)	М150 х (1,5 / 2 / 3 / 4 / 6 / 8)
М1,2 х (0,2 / 0,25)	М155 х (2 / 3 / 4 / 6)
М1,4 х (0,2 / 0,3)	М160 х (2 / 3 / 4 / 6 / 8)
М1,6 х (0,2 / 0,35)	М165 х (2 / 3 / 4 / 6)
М1,8 х (0,2 / 0,35)	М170 х (2 / 3 / 4 / 6 / 8)
М2 х (0,25 / 0,4)	М175 х (2 / 3 / 4 / 6)
М2,2 х (0,25 / 0,45)	М180 х (2 / 3 / 4 / 6 / 8)
М2,5 х (0,35 / 0,45)	М185 х (2 / 3 / 4 / 6)
М3 х (0,35 / 0,5)	М190 х (2 / 3 / 4 / 6 / 8)
М3,5 х (0,35 / 0,6)	М195 х (2 / 3 / 4 / 6)
М4 х (0,5 / 0,7)	М200 х (2 / 3 / 4 / 6 / 8)
М4,5 х (0,5 / 0,75)	М205 х (3 / 4 / 6)
М5 х (0,5 / 0,8)	М210 х (3 / 4 / 6 / 8)
М5,5 х 0,5	М215 х (3 / 4 / 6)
М6 х (0,5 / 0,75 / 1,0)	М220 х (3 / 4 / 6 / 8)
М7 х (0,5 / 0,75 / 1,0)	М225 х (3 / 4 / 6)
М8 х (0,5 / 0,75 / 1 / 1,25)	М230 х (3 / 4 / 6 / 8)
М9 х (0,5 / 0,75 / 1 / 1,25)	М235 х (3 / 4 / 6)
М10 х (0,5 / 0,75 / 1 / 1,25 / 1,5)	М240 х (3 / 4 / 6 / 8)
М11 х (0,5 / 0,75 / 1 / 1,5)	М245 х (3 / 4 / 6)
М12 х (0,5 / 0,75 / 1 / 1,25 / 1,5 / 1,75)	М250 х (3 / 4 / 6 / 8)
М14 х (0,5 / 0,75 / 1 / 1,25 / 1,5 / 2)	М255 х (3 / 4 / 6)
М15 х (1 / 1,5)	М260 х (3 / 4 / 6 / 8)
М16 х (0,5 / 0,75 / 1 / 1,5 / 2)	М265 х (3 / 4 / 6)
М17 х (1 / 1,5)	М270 х (3 / 4 / 6 / 8)
М18 х (0,5 / 0,75 / 1 / 1,5 / 2 / 2,5)	М275 х (3 / 4 / 6)
М20 х (0,5 / 0,75 / 1 / 1,5 / 2 / 2,5)	М280 х (3 / 4 / 6 / 8)
М22 х (0,5 / 0,75 / 1 / 1,5 / 2 / 2,5)	М285 х (3 / 4 / 6)
М24 х (0,75 / 1 / 1,5 / 2 / 3)	М290 х (3 / 4 / 6 / 8)
М25 х (1 / 1,5 / 2)	М295 х (3 / 4 / 6)
М26 х 1,5	М300 х (3 / 4 / 6 / 8)
М27 х (0,75 / 1 / 1,5 / 2 / 3)	М310 х (4 / 6)
М28 х (1 / 1,5 / 2)	М320 х (4 / 6 / 8)
М30 х (0,75 / 1 / 1,5 / 2 / 3 / 3,5)	М330 х (4 / 6)
М32 х (1,5 / 2)	М340 х (4 / 6 / 8)
М33 х (0,75 / 1 / 1,5 / 2 / 3 / 3,5)	М350 х (4 / 6)
М35 х 1,5	М360 х (4 / 6 / 8)
М36 х (1 / 1,5 / 2 / 3 / 4)	М370 х (4 / 6)
М38 х 1,5	М380 х (4 / 6 / 8)
М39 х (1 / 1,5 / 2 / 3 / 4)	М390 х (4 / 6)
М40 х (1,5 / 2 / 3)	М400 х (4 / 6 / 8)
М42 х (1 / 1,5 / 2 / 3 / 4 / 4,5)	М410 х 6
М45 х (1 / 1,5 / 2 / 3 / 4 / 4,5)	М420 х (6 / 8)
М48 х (1 / 1,5 / 2 / 3 / 4 / 5)	М430 х 6
М50 х (1,5 / 2 / 3)	М440 х (6 / 8)
М52 х (1 / 1,5 / 2 / 3 / 4 / 5)	М450 х 6
М55 х (1,5 / 2 / 3 / 4)	М460 х (6 / 8)
М56 х (1 / 1,5 / 2 / 3 / 4 / 5,5)	М470 х 6
М58 х (1,5 / 2 / 3 / 4)	М480 х (6 / 8)
М60 х (1 / 1,5 / 2 / 3 / 4 / 5,5)	М490 х 6
М62 х (1,5 / 2 / 3 / 4)	М500 х (6 / 8)
М64 х (1 / 1,5 / 2 / 3 / 4 / 6)	М510 х 6
М65 х (1,5 / 2 / 3 / 4)	М520 х (6 / 8)
М68 х (1 / 1,5 / 2 / 3 / 4 / 6)	М530 х 6
М70 х (1,5 / 2 / 3 / 4 / 6)	М540 х (6 / 8)
М72 х (1 / 1,5 / 2 / 3 / 4 / 6)	М550 х 6
М75 х (1,5 / 2 / 3 / 4)	М560 х (6 / 8)
М76 х (1 / 1,5 / 2 / 3 / 4 / 6)	М570 х 6
М78 х 2	М580 х (6 / 8)
М80 х (1 / 1,5 / 2 / 3 / 4 / 6)	М590 х 6
М82 х 2	М600 х (6 / 8)
М85 х (1,5 / 2 / 3 / 4 / 6)

TO ENSURE EFFECTIVE CONTROL OF THE MEAN DIAMETER OF THE THREAD OF PLUG GAGES

Шутиков М. А. ¹, Феофанов А.Н. ², Схиртладзе А.Г.³

¹ORCID: 0000-0002-8738-0119, бакалавр метрологии и стандартизации, Московский Государственный Технический Университет «СТАНКИН», ²ORCID: 0000-0003-4761-0538, Доктор технических наук, профессор, Московский Государственный Технический Университет «СТАНКИН», ³ORCID: 0000-0002-8102-9256, Доктор педагогических наук, кандидат технических наук, профессор, Московский Государственный Технический Университет «СТАНКИН»

ОБЕСПЕЧЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОГО КОНТРОЛЯ СРЕДНЕГО ДИАМЕТРА РЕЗЬБЫ КАЛИБРОВ—ПРОБОК

Аннотация

В статье приведена современная классификация калибров, применяемых в машиностроительной сфере РФ. Обоснованно, что важную роль на современном машиностроительном предприятии с точки зрения контроля резьбовых соединений деталей играют резьбовые калибры. Классифицированы существующие методы контроля среднего диаметра резьбы калибров-пробок. Рассмотрен метод автоматизации контроля среднего диаметра резьбы на универсальном трехкоординатном измерительном видеомикроскопе. Установлено, что применение данного метода обоснованно в условиях современного производства, так как его применение снижает временные затраты и повышает достоверность результатов.

Ключевые слова: резьбовой калибр, контроль, средний диаметр, калибр пробка, измерительный микроскоп.

Shutikov M.A.¹, Feofanov A.N. ², Shirtladze A.G.³

¹ORCID: 0000-0002-8738-0119, Bachelor of metrology and standardization, Moscow State University of «STANKIN», ²ORCID: 0000-0003-4761-0538, PhD in Engineering, professor, Moscow State University of «STANKIN», ³ORCID: 0000-0002-8102-9256, PhD in Pedagogy, PhD in Engineering, professor, Moscow State University of «STANKIN»

TO ENSURE EFFECTIVE CONTROL OF THE MEAN DIAMETER OF THE THREAD OF PLUG GAGES

Abstract

This article presents a modern classification of gauges used in mechanical engineering of the Russian Federation. It was reasoned that an important role in modern machine-building enterprise from the point of view of control of threaded connections of the parts plays thread gauges. Classified the existing methods control the mean diameter of the thread of plug gages. The method of automated control of the average diameter of the thread on the universal three-axis measuring video microscope. The use of this method is justified in the conditions of modern production, because its application reduces time and increases the reliability of the results.

Keywords: thread gauge, the average diameter, the gauge of the tube, a measuring microscope.

Одной из приоритетных задач гражданской и оборонной сферы на современном этапе, наряду с обеспечением высокого технического уровня, является повышение качества машин и механизмов, что в свою очередь, определяет рентабельность их эксплуатации, а во многих случаях и их безопасность. Снижение материальных затрат на производство новой продукции является одним из важнейших направлений современной экономики [1, С. 114].

В целях обеспечения соответствия действительных размеров, формы и расположения поверхностей деталей заданным требованиям, они подвергаются контролю в серийном и массовом производстве [2, С. 212]. Одним из средств контроля на современном этапе являются калибры. Калибр – это средство контроля, воспроизводящее геометрические параметры элементов изделия, определяемые заданными предельными линейными или угловыми размерами, и контактирующее с элементом изделия по поверхностям, линиям или точкам (ГОСТ 27284-87) [3, С. 3].

Калибры классифицируются на нормальные и предельные. Нормальные калибры имеют номинальный размер измеряемого элемента и ограничивают размер только в одном направлении. При контроле нормальными калибрами годность проверяемых изделий оценивают на основании субъективных ощущений контролирующего, при этом нормальный калибр должен проходить без усилий и зазоров.

В зависимости от формы контролируемых деталей калибры подразделяются на:

• калибры-пробки для контроля гладких цилиндрических и конусных отверстий;
• гладкие калибры-пробки служат для контроля отверстий, конструктивно они выполнены в виде ручки и рабочей части;
• калибр-скоба предназначен для контроля диаметра вала. [4, С. 100].

 Калибр-пробка, представляющий собой калибр с наружной цилиндрической поверхностью, служит для контроля отверстий [5, С. 439].

Надежную работу изделия во многом определяет качество резьбовых соединений. Резьбовые соединения имеют чрезвычайно широкое применение и составляют приблизительно 20% от общего количества соединений в современных изделиях, а в ряде случаев их доля доходит до 70% [6, С. 3].

Резьбовые калибры предназначены для комплексного контроля резьбовых изделий. При этом обеспечивается соблюдение предельных контуров сопрягаемых резьб на длине их свинчивания. Проходными калибрами контролируется приведённый средний диаметр резьбы, включающий диаметральные компенсации ошибок шага и угла профиля. Проходной калибр должен иметь полный профиль резьбы и длину, равную длине свинчивания, а непроходные калибры имеют укороченный профиль.

Комплексный контроль параметров резьбы в большинстве случаев осуществляется резьбовыми калибрами (внешний вид которого представлен на рис. 1), поэтому важно поддерживать качество калибров на высоком уровне [6, С. 11].

Рис.1 – Внешний вид резьбового калибра-пробки

Обеспечение высокого качества резьбовых калибров является непрерывным процессом и заключается не только в производстве высококачественной продукции, но и в контроле их качества.

Решение проблемы контроля качества резьбовых калибров может быть достигнуто только за счет применения в технологических процессах средств непрерывного контроля [7, С. 7]. В настоящее время большинство предприятий и НИИ используют устаревшую систему контроля качества резьбовых калибров, что зачастую влечёт за собой излишние временные затраты. Кроме того, отсутствие должного контроля качества резьбовых калибров на предприятиях и НИИ по единым и утвержденным стандартам может привести к принятию негодного изделия за годное (ошибка второго рода) и годного за негодное (ошибка первого рода).

На практике в современном машиностроении существует несколько методов контроля среднего диаметра резьбы, например, проекционный, метод двух проволочек, метод трех проволочек, метод осевого сечения и др. Наибольшую известность и признание получил метод трех проволочек.

Однако, опыт применения метода трех проволочек показал, что он подвержен влиянию человеческого фактора – ошибок контроля, связанных с влиянием оператора. К тому же, в условиях современного производства применение такого метода приводит к повышенным временным затратам. При устранении указанных выше несоответствий можно добиться значительного повышения производительности контроля калибров, повышения достоверности результатов контроля и его качества, снижения времени, затрачиваемого на контроль среднего диаметра резьбы.

В связи с этим целесообразным видится разработка нового метода контроля среднего диаметра резьбового калибра-пробки, который соответствовал бы требованиям массового производства с одной стороны, а так же минимизировал влияние человеческого фактора с другой стороны.

Таким методом может являться измерение среднего диаметра резьбы калибра-пробки с помощью универсального трехкоординатного видеомикроскопа. Измерительный микроскоп предназначен для бесконтактного измерения линейных и угловых размеров деталей с плоской поверхностью, тел вращения, резьбы и прочих деталей точного приборостроения.

Метод заключается в следующем: калибр выдерживают в помещении, где будет производиться контроль, на металлической плите. Затем калибр помещают в центра микроскопа, и запускают программное обеспечение для измерения диаметра резьбы. Далее, объектив микроскопа наводится на верхний профиль резьбы.  Четыре линии профиля резьбы проецируются в программу (рис. 2).

Затем, с помощью джойстика, наводятся на нижний профиль резьбы, где снимается две линии профиля резьбы (рис. 3).

Рис. 2 – Проекция верхнего профиля резьбы в программе

Рис. 3 – Проекция нижнего профиля резьбы в программе

Между полученными проекциями профиля витков резьбы по касательным строятся окружности (две для верхнего профиля, одна – для нижнего).

 После этого, между двумя верхними точками верхних окружностей проводится горизонтальная линия. От центра этой линии измеряют расстояние М до верхней точки нижней окружности (рис. 4) и по формуле:

где:

d — диаметр проволочки

S — шаг резьбы

определяют d_ср — значение среднего диаметра резьбы калибра.

 

Рис. 4 – Визуализация нахождения размера М

 

Обобщенная схема проведения измерений на видеомикроскопе приведена на блок-схеме (рис. 5).

Стоит также отметить, что программа Saphir имеет возможность обучения. Программа запоминает произведенные действия, и в дальнейшем позволяет выполнять измерения и вычисление среднего диаметра резьбы в автоматическом режиме (без участия оператора).

Таким образом, при введении метода контроля с помощью микроскопа, нивелируется влияние погрешности, связанной с человеческим фактором, ввиду автоматизации процесса измерения. К тому же, значительно сокращается время, затрачиваемое на проведение контрольных операций.

Рис. 5 – Блок-схема алгоритма проведения измерений среднего диаметра резьбы

Из этого следует, что рассмотренный метод является перспективным в условиях современного машиностроения, так как на данный момент используется все больше резьбовых соединений и для их контроля необходимо повышать количество резьбовых калибров на предприятиях.  Следовательно, в связи с увеличением количества калибров существующие методы (например, метод трех проволочек) теряют свою эффективность в современном производстве. Таким образом, видится целесообразным введение метода автоматизированного контроля среднего диаметра резьбы калибров в машиностроительной отрасли.

  

Список литературы / References

1. Феофанов А.Н., Шохрина Н.В., Гришина Т.Н. Основы методики обоснования технологических характеристик изделия / Феофанов А.Н., Шохрина Н.В., Гришина Т.Н. // Вестник МГТУ « Станкин» №4 (35) (0,463) . – 2015. –№4.
2. Прокофьев А.Н., Лексиков В.П. Технологическое обеспечение прочности и износостойкости резьбовых соединений // Машиностроение и техносфера XXI века: Сборник тр. XIV междунар. науч.-техн.конф., Донецк, ДонГТУ, 2007,т.2. – С.210-214.
3. ГОСТ 27284-87. Калибры. Термины и определения. – Введ. 1988-01-01. – М. : Изд-во стандартов, 2003. – 6 с.
4. Рыбаков А.В., Евдокимов С.А., Краснов А.А. Создание системы автоматизированной поддержки информационных решений при проектировании технологической оснастки / А.В. Рыбаков, С.А. Евдокимов, А.А. Краснов . – М.: ФГБОУ ВПО МГТУ «СТАНКИН», 2013 . – 162 с.
5. Радкевич Я.М., Схиртладзе А.Г., Лактионов Б.И. Метрология, Стандартизация и Сертификация. // Москва: Московский Государственный Горный Университет,2003 г –788 с.
6. Прокофьев А.Н. Технологическое обеспечение и повышение
   качества резьбовых соединений: дис. на соиск. уч. ст. док. тех. наук: 05.02.08: защищена 01.07.08 / Прокофьев Александр Николаевич – Брянск: Брянский государственный технический университет, 2008. – 392 с.
7. Прокофьев А.Н. Технологическое повышение качества резьбовых соединений // Повышение качества машин, технологической оснастки и инструментов: Сб. науч. тр., Брянск, БГТУ, 1999. – С.7 – 8.

 Список литературы на английском языке / References in English

1. Feofanov A.N., Shohrina N.V., Grishina T.N. Osnovy metodiki obosnovanija tehnologicheskih harakteristik izdelija [Basics techniques substantiation of technological characteristics of the product] / Feofanov A.N., Shohrina N.V., Grishina T.N.// Vestnik MGTU « Stankin» №4 (35) (0,463) [in Russian]
2. Prokof’ev A.N., Leksikov V.P. Tehnologicheskoe obespechenie prochnosti i iznosostojkosti rez’bovyh soedinenij [Technological security of durability and wear resistance of threaded joints] // Mashinostroenie i tehnosfera XXI veka: Sbornik tr. XIV mezhdunar. nauch.-tehn.konf. [Mechanical Engineering and Technosphere of the XXI century: Proceedings of the XIV International Scientific and Technical Conference], – Donetsk, – 2007. — v.2 — P. 210–214 [in Russian]
3. GOST 27284-87. Kalibry. Terminy i opredelenija [Gauge. Terms and definions] . – Vved. 1988–01–01. – M. : Izd-vo standartov, 2001. –  6 p. [in Russian]
4. Rybakov A.V., Evdokimov S.A., Krasnov A.A. Sozdanie sistemy avtomatizirovannoj podderzhki informacionnyh reshenij pri proektirovanii tehnologicheskoj osnastki [Creation of automated information solutions supporting system for the design of industrial equipment] / Rybakov A.V., Evdokimov S.A., Krasnov A.A. – M.: FGBOU VPO MGTU «STANKIN», 2013 – 162 p. [in Russian]
5. Radkevich Ja.M., Shirtladze A.G., Laktionov B.I. Metrologija, Standartizacija i Sertifikacija. [Metrology, Standardization and Certification.] // Moskva: Moskovskij Gosudarstvennyj Gornyj Universitet., 2013 – 788 p. [in Russian]
6. Prokof’ev A.N. Tehnologicheskoe obespechenie i povyshenie kachestva rez’bovyh soedinenij [Technological maintenance and improvement quality threaded connections] : dis. … of PhD in Engineering: 05.02.08: defense of the thesis: 01.07.08 / Prokof’ev Aleksandr Nikolaevich – Brjansk: Brjanskij gosudarstvennyj tehnicheskij universitet, 2008. – 392 p. [in Russian]
7. Prokof’ev A.N. Tehnologicheskoe povyshenie kachestva rez’bovyh soedinenij [Technology to improve the quality of threaded joints] // Povyshenie kachestva mashin, tehnologicheskoj osnastki i instrumentov [Improving the quality of machines, tooling and tools] : Sb. nauch. tr., Brjansk, BGTU, 1999. – P.7 – 8. [in Russian]

КАЛИБРЫ ДЛЯ РЕЗЬБОВЫХ СОПРЯЖЕНИЙ

Основным требованием, которое должно быть предъявлено к про­верке резьб, является обеспечение свинчиваемости болта и гайки. Условием обеспечения свинчиваемости служит ограничение контура резьбы определенным пределом, за который он не должен выходить.

Повышение требований к резьбовым соединениям определило применение предельных комплексных резьбовых калибров, которые на основе проверки приведенного среднего диаметра, включающего в себя составляющие отклонений по шагу и углу профиля, обеспе­чивают получение предельных контуров резьбы сопрягаемых деталей. Проходной калибр имеет полный профиль резьбы и осуществляет контроль по всему ее контуру. Профиль резьбы непроходного калибра делают неполным, так как назначение этого калибра — отбраковы­вать детали с заниженным размером по среднему диаметру резьбы. Расчет рабочих размеров резьбовых калибров полностью регламен­тирован государственными стандартами и широко освещен в имею­щейся литературе [22].

Основное внимание в данной работе будет обращено на рассмотре­ние конструкций калибров, предназначенных для контроля резьбовых сопряжений.

Контроль резьбовых отверстий производят калибрами-пробками, конструкция и основные размеры которых определены ГОСТ 1774-42.

 

Для контроля резьб от 1 до 100 мм применяют пробки со вставками сконусным хвостом. Однако для проверки резьб, имеющих диаметр больше 50 мм, удобнее применять пробки с насадками.

Проходные пробки имеют резьбу полного профиля, непроход­ные укороченного профиля (с уменьшенной высотой профиля и числом витков от 2 до З¹/₂) с цилиндрической направляющей частью. По стандарту предусматривается не только передняя направляющая часть, но и задняя. Однако опыт работы показал отсутствие необхо­димости в задней направляющей.

Важным конструктивным дополнением является введение грязе­вых канавок на проходных резьбовых пробках. Рекомендуемые ведомственной нормалью автомобильной и тракторной промышлен­ности размеры грязевых канавок приведены в табл. 13.

 

Для измерения наружных резьб применяют резьбовые кольца, проходные и непроходные, или резьбовые скобы. Для проверки резьб до 6 мм, а также резьб 1-го класса, плотных и тугих, сле­дует рекомендовать применять только нерегулируемые кольца (ГОСТ 1774-42).

Для проверки наружных резьб 2-го и 3-го классов точности со средним диаметром свыше 6 мм следует применять регулируемые резьбовые кольца по ГОСТ 1985-43, преимуществом которых является значительно больший срок службы, обеспечиваемый возможностью повторного регулирования при износе. Конструкция узла регулиро­вания определяет надежное запирание замка и тем самым гаран­тирует неизменность установленных размеров инструмента. Однако конструкция узла регулирования резьбовых колец по ГОСТ 1985-43 не является единственной.

Заслуживает внимания конструкция, приведенная на фиг. 98. Размер в данном случае устанавливают при помощи двух регулиро­вочных винтов 1 и 2 через штифт 3. После регулирования кольцо стягивается винтом 4.

Наиболее правильным методом проверки наружных резьб яв­ляется проверка проходным резьбовым кольцом и непроходной одноштифтовой скобой (фиг. 99).

Одноштифтовая непроходная скоба проверяет только наименьший средний диаметр, исключая влияние ошибок других элементов, и тем самым позволяет более точно ограничить размеры проверяемой резьбы.

Конструкция регулирования положения измерительных наконечников у этих скоб и их закрепления подобны аналогичной конструкции регулируемых скоб для проверки валов.

Метод контроля резьбы на свинчивание с проходным калибром удовлетворяет основному требованию контроля — комплексной про­верке в условиях, приближающихся к эксплуатации.

Однако вместе с этим метод проверки резьб на свинчивание отличается большой трудоемкостью.

Навинчивание калибра на всю длину резьбы прерывистым дви­жением пальцев и последующее его свинчивание отнимают много времени и утомляют контролера.

Наряду с проверкой резьбы калибрами-кольцами на практике широко применяют проверку резьбовыми скобами.

Метод контроля резьбы при помощи резьбовых скоб отличается от проверки на свинчивание тем, что проверку резьбы производят только в одном сечении. В тех случаях, когда технологический процесс гарантирует. Цилиндричность резьбы, измерение в одном сечении вполне может заменить проверку на свинчивание. В тех же случаях, когда технологический процесс не гарантирует правильной цилиндрической формы, как, например, при накатывании резьбы! плоскими плашками, при отливке ее под давлением и т. д. рекомендовать измерение в одном сечении нельзя, и единственно надежным методом контроля остается только проверка резьбовыми кольцами.

Стандарт ГОСТ 3841-47 предусматривает применение двух типов резьбовых скоб — закрытых типа А (фиг. 100, а) и открытых типа Б (фиг. 100, б).

Скобы типа Б имеют меньшую жесткость и предназначаются, преимущественно для проверки резьб, нарезанных до упора.

Крепление роликов в корпусе производится на эксцентриковых осях.

Поворачивая эксцентрик, можно сблизить или раздвинуть ролики и установить их по соответствующим контрольным калибрам на требуемый размер. Первую пару роликов устанавливают на проход­ной размер, вторую — на непроходной. Установку производят по обычным резьбовым контркалибрам У-ПР и У-НЕ. После уста­новки при помощи болта и гайки фиксируют отрегулированное положение роликов. Нарезку на роликах выполняют в виде кольце­вых витков. У непроходных роликов профиль витка выполняют укороченным, подобно профилю у непроходной резьбовой пробки, а число витков равняется на одном ролике двум, на противополож­ном— одному.

Из технологических соображений витки на проходных роликах иногда делают через шаг.

Свободным вращением роликов на оси достигают соприкосновения их с’ резьбой проверяемой детали в разных сечениях, что намного уменьшает износ профиля ролика.

Кроме роликовых резьбовых скоб, иногда применяют скобы с резьбовыми гребенками, положение которых регу­лируют также по контрольному ка­либру.

Гребенчатая резьбовая скоба, при­веденная на фиг. 101, интересна тем, что выполнена как одноштифтовая; это, непроходная ее часть разумеется, не является обязательным, хотя и имеет, как уже указывалось, свои до­стоинства. Гребенчатые резьбовые скобы применяют сравнительно мало, поскольку они значительно сложнее в изготовлении, чем роликовые, и обладают меньшей износоустойчивостью.

Резьбовые скобы имеют перед кольцами два больших преиму­щества. Первое заключается в быстром замере; процесс измерения приблизительно в десять раз быстрее, чем при проверке кольцами. Второе — возможность применения резьбовых скоб для контроля деталей непосредственно на станках, что исключено при резьбовых кольцах. Это особенно важно при фрезеровании резьбы на резьбо-фрезерных станках.

Для установки и проверки в эксплуатации регулируемых резьбовых колец и скоб служат контркалибры: У-ПР, К-И, ВН-ПР, У-НЕ, ВН-НЕ.

Для проверки нерегулируемых резьбовых колец следует еще предусматривать контркалибры К-ПР и К-НЕ.

Метод измерения резьбы роликами начинает находить приме­нение и при проверке внутренних резьб.

На фиг. 102 изображен роликовый резьбовой калибр, приме­няемый на заводах Siemens Schuckertwerken А. G. для измерения внутренних резьб диаметром от 160 до 500 мм и с шагом 2 мм и больше.

На одном конце корпуса калибра 1 укреплен ролик 2, имеющий полный профиль резьбы. На втором конце смонтирована качающаяся державка 3 с двумя роликами — проходным 4 и непроходным 5. Непроходной ролик имеет неполный профиль резьбы.

При проверке калибр благодаря упору 6 устанавливается по диаметру отверстия, после чего последовательно производится проверка наибольшего и наименьшего размеров резьбы.

При. установке роликов на требуемый размер положение державки фиксируется при помощи шпильки 7.

Особой областью проверки наружных резьб является контроль резьб с антикоррозионным металлопокрытием. Для покрытия резьбы чаще всего применяют хром и цинк; толщина хромового слоя-покрытия 0,025 мм, цинкового — 0,013 мм. Практика работы по­казала, что важнейшим условием получения полноценных резьб при изготовлении их накат­кой с последующим по­крытием является стро­гий контроль опера­ционных размеров, т. е. размеров под металлопокрытие.

В первую очередь следует контролировать размер по диаметру, стержня, на котором затем накатывают резьбу. Размер этого диа­метра меньше размера наружного диаметра резьбы, так как при нака­тывании происходит выдавливание металла.

Исходя из практических данных, установлены диаметры заготовок, соответствующие каждому размеру резьбы (табл. 14), для проверки которых цех должен иметь предельные скобы обычной конструкции.

 

 

 

 

 

Поскольку металлопокрытие влечет за собой изменение размеров резьб, накатку резьбы под покрытие следует производить тоже с предварительным, уменьшенным размером по среднему диаметру. Величину необходимого занижения по среднему диаметру резьбы можно легко подсчитать. Слой покрытия а (фиг. 103) вызывает смещение по среднему диаметру на размер А.

При метрической резьбе угол резьбы равен 60°, следовательно, А = 2а. При пересчете на диаметр резьбы эта величина должна быть еще удвоена, и, таким образом, величина занижения по сред­нему диаметру равняется учетверенной величине слоя покрытия.

Поэтому предварительные резьбовые кольца как проходные, так и непроходные, делают со средним диаметром, уменьшенным против номинального на учетверенную величину слоя покрытия.

Контроль величины наращения слоя металла при установлен­ном технологическом режиме производят по времени процесса металлопокрытия.

Окончательно резьбу проверяют вновь резьбовыми калибрами, имеющими окончательные чертежные размеры.

Введение операционного контроля резьбы, разумеется, услож­няет производство и значительно увеличивает номенклатуру измери­тельного инструмента. Поэтому в настоящее время ведутся работы, имеющие целью изыскание такого технологического процесса, при котором изменение резьбы будет наименьшим и не потребуется изготовления специальных предварительных калибров.

Но пока этот процесс еще не разработан, применение операцион­ных резьбовых калибров является обязательным.

Схема расположения полей допусков среднего диаметра калибров .для крепежных резьб определена ГОСТ 1623-46. Тем же стандартом определены допуски калибров на резьбы наиболее часто встречаю­щихся размеров (до 200 мм).

Измерительные детали резьбовых калибров рекомендуется изго­товлять из стали марок У10А, X и ХГ, термически обработанных до твердости R_с = 56…64.

Качество отделки измерительных поверхностей резьбовых калиб­ров должно соответствовать 10-му классу, а контрольных калибров-пробок — 11-му классу.

Как было сказано выше, операция проверки резьбы путем ее свинчивания с проходным резьбовым калибром отличается значительной трудоемкостью.

Для того чтобы проверить резьбу, необходимо сделать калибром столько оборотов для его завинчивания, сколько ниток имеет проверяемая резьба по всей ее длине, и столько же оборотов нужно сделать для вывинчивания калибра.

При современных высокопроизводительных методах изготовления (как, например, накатка) ручной контроль может потребовать большей затраты времени, чем это требуется для изго­товления. Кроме того, навертывание проходного калибра вручную является тяжелой и утомительной операцией.

Для механизации процесса навертывания проходного калибра предложен ряд приспособлений и механизмов. Примером простей­шего ручного приспособления, применяемого для этой цели, может
служить редуктор, состоящий из зубчатых колес (фиг. 104). Вращая рукоятку, можно получить число оборотов калибра увеличенным в несколько раз. Несмотря на свою простоту, такое приспособление дает известное увеличение производительности труда и облегчает работу контролеров.

Недостатком подобных приспособлений является малое число оборотов шпинделя и утомительность работы, вызванная необхо­димостью вращать шпиндель вручную.

Более удобны приспособления, в которых ручной привод заменен механическим. Основной конструктивной сложностью здесь яв­ляется обеспечение быстрого изменения направления вращения шпин­деля после окончания навинчивания калибра.

Существует конструкция приспособления, в котором изменение направления вращения производится путем осевого перемещения шпинделя. Такое приспособление (фиг. 105) представляет собой

большой фрикционный диск 1, закрепленный на шпинделе 2. Диск расположен между двумя фрикционными роликами 3 и 4. Вращение шпинделя в требуемом направлении ввинчивания или вывинчивания калибра 5 зависит от направления усилия, прилагаемого к детали и сцепляющего диск с тем или другим роликом.

Фрикционные ролики соединены между собой ременной переда­чей и получают вращение от электродвигателя через редуктор.

Недостаток такой конструкции приспособления заключается в зна­чительном износе калибров, вызванном сравнительно большими осевыми усилиями, прикладываемыми к калибру для переключения направления вращения.

Этого недостатка не имеет электромагнитный реверсивный при­бор для контроля резьб. При легком осевом нажиме на шпиндель (200—300 г) последний несколько пере­мещается, включая электрическую цепь фрикционной муфты, и получает вращение нужного направления. При обратном осевом перемещении шпинделя включается другой контакт и калибр получает вращение противоположного направления.

Удачная конструкция фрикционного приспособления для уско­рения процесса свинчивания калибра с деталью показана на фиг. 106. В данном случае имеются два резиновых фрикционных диска, вра­щающихся в разных направлениях.

Проверяемую гайку от руки навертывают на один – два витка на проходной калибр и затем контролер прижимает ее торцом к вра­щающемуся диску. Диск увлекает гайку за собой и навертывает ее на калибр. Для того чтобы затем снять проверенную гайку с ка­либра, ее надо прижать ко второму диску, имеющему противополож­ное направление вращения. Так же поступают и для проверки наруж­ных резьб. При этом к фрикционному диску прижимается уже не деталь, а проходное резьбовое кольцо.

В последнее время внедрение статистического контроля потребо­вало применения таких методов проверки, при которых можно определить величины действительных отклонений размеров про­веряемых резьб. Для этой цели на Московском автозаводе имени Сталина были разработаны специальные контрольные приспособле­ния, в которых положе­ние подвижных резьбо­вых калибров (гребенок) фиксируется индикатором, предварительно устана­вливаемым по контроль­ному калибру У-ПР (при измерении наружной резь­бы) или по кольцу ПР (при измерении внутренней резьбы).

Раздвижные резьбовые калибры в этом приспо­соблении имеют профиль и размеры соответствую­щего проходного калибра [12].

Наряду с цилиндри­ческими резьбами в ма­шиностроении часто при­меняют конические резь­бы, особенно в тех слу­чаях, когда необходимо иметь плотное, непрони­цаемое для жидкостей со­единение.

Способность кониче­ской резьбы обеспечивать плотность — герметичность соединения — основана на том, что свинчивание про­исходит без зазоров как по сторонам резьбы, так и по вершинам ее.

Следовательно, основ­ным условием высокого качества соединения яв­ляется точность выполне­ния всех элементов резьбы, в противном случае не достигается герметичность, что ведет к появлению течи в соединении.

Основным средством контроля конических резьб по ГОСТ 6111-52 служат калибры: пробки для внутренней резьбы и кольца для наруж­ной. Конструкции и размеры этих калибров оговорены ГОСТ 6485-53. Условием годности резьбы является совпадение контрольного торца калибра с торцом детали. Резьба считается годной, если величина несовпадения не превышает одного витка (в обе стороны).

Определение несовпадения основной плоскости и торца в пре­делах одного витка на глаз затруднительно и нередко является при­чиной недоразумений. Поэтому представляют практический интерес резьбовые калибры для проверки конической резьбы по трем сту­пенькам.

Средняя ступенька на пробке соответствует основной плоскости, верхняя и нижняя — предельным допустимым отклонениям. Раз­меры Δl₂ (фиг. 107) между основной плоскостью и предельными ступеньками равняются шагу резьбы.

У кольца средней ступеньки основной плоскости соответствует торец с большего конца резьбы (фиг. 108). Предельные ступеньки сделаны на противоположном торце на расстоянии l₂ — Δl₂ и l₂ + Δl₂ от основной плоскости (l₂ — номинальная толщина кольца).

При изготовлении пробки и кольца их припассовывают одно к другому по основной плоскости.

Проверку детали производят только по предельным ступенькам калибров.

Правильной считают деталь, торец которой лежит между ступень­ками калибра.

Особое влияние на герметичность соединения имеет длина свинчивания. Отсюда вытекает необходимость введения специальных ка­либров для проверки наружных резьб, подлежащих затем анти­коррозионному покрытию так, как при малом угле конуса резьбы (φ = 1°47’24») небольшое увеличение диаметра ведет к значитель­ным осевым смещениям, к заметному уменьшению длины свинчи­вания.

Для того чтобы после металлопокрытия резьба по размерам могла удовлетворять требованиям стандарта, нарезание следует производить с занижением по среднему диаметру. Это особенно важно при нарезании конической резьбы. Тонкий слой металлопокрытий на боковой поверхности нитки вызывает увеличение среднего диа­метра резьбы на величину, в четыре раза большую, чем толщина покрытия. Для конических резьб это, в свою очередь, вызывает уменьшение длины свинчивания приблизительно на 20%. Уменьше­ние же длины свинчивания влечет за собой ухудшение герметичности соединения и появление течи.

Специальные калибры-кольца под резьбу, подлежащую покры­тию, имеют все размеры, совпадающие с размерами окончательных калибров, за исключением толщины L, подлежащей расчету па формуле

, (17)

где L— толщина кольца;

а — толщина слоя металлопокрытия;

l₂ — толщина окончательного калибра.

Проверку калибров-колец под металлопокрытие производят теми же контрольными калибрами, какими производят проверку оконча­тельных колец.

Когда приходится проверять коническую внутреннюю резьбу, торец которой располо­жен неудобно для осмотра, следует применять специальные калибры.

Примером такого инструмента может слу­жить калибр, приведенный на фиг. 109.

Калибр представляет собой обычную резь­бовую коническую пробку, но с удлиненной ручкой 1 и втулкой 2.

При проверке калибр ввинчивают в про­веряемое отверстие, а втулка своим торцом упирается в поверхность детали. Если резьба выполнена правильно, то торец цилиндриче­ской части калибра должен находиться между ступеньками втулки. Размер ступени равняется удвоенной величине шага резьбы 2S.

---

Дата добавления: 2020-02-05; просмотров: 388; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

---

ГОСТ 24939-81. Калибры для цилиндрических резьб. Виды (74428)

---

Обозначение и номер
вида калибра

Профиль резьбы
калибра

Наименование и схема калибра

Калибр-пробка резьбовой двусторонний

ПР (21) Полный

НЕ (22) • Укороченный

Стр. 18 ГОСТ 24939—81

Примечание. Схематические изображения гладких калибров — по ГОСТ 24851—81. Гладким калиб­рам видов 17, 18, 19, 20, 25, 24 и 23 по настоящему стандарту соответствуют калибры видов 1(2), 3(4), 5, 6, 7, 11, 12 по ГОСТ 24851—81.ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Обязательное

ПРАВИЛА ПРИМЕНЕНИЯ КАЛИБРОВ

1. Калибры для наружной резьбы

   1. Резьбовой проходной нерегулируемый калибр-кольцо ПР(1).

Калибр контролирует наибольший средний диаметр (приведенный средний ди­аметр) и, одновременно, наибольший внутренний диаметр наружной резьбы. Наружный диаметр резьбы этим калибром не контролируется.

Калибр должен свободно навинчиваться на контролируемую резьбу. Свин- чиваемость калибра с резьбой означает, что приведенный средний диаметр резь­бы не больше установленного наибольшего предельного размера, а внутренний диаметр наружной резьбы не больше наименьшего внутреннего диаметра внут­ренней резьбы.

Контроль калибра-кольца должен осуществляться калибрами-пробками КПР-ПР (2) и КПР-НЕ (3). Износ калибра-кольца должен регулярно контро­лироваться калибром-пробкой К-И (6).

2. Резьбовой контрольный проходной калибр-пробка КПР-ПР (2) для но­вого нерегулируемого проходного резьбового калибра-кольца ПР (1).

Калибр контролирует наименьший средний диаметр (приведенный средний диаметр) и, одновременно, наименьший наружный диаметр калибра-кольца.

Калибр должен свободно ввинчиваться в контролируемый калибр-кольцо. ■Свинчиваемость калибра-пробки с калибром-кольцом означает, что приведенный средний диаметр калибра-кольца не меньше установленного наименьшего пре­дельного размера, а наружный диаметр калибра-кольца не меньше наибольшего наружного диаметра наружной резьбы.

Примечание. Калибр-пробка КПР-ПР (2) применяется только у изго­товителя калибров.

3. Резьбовой контрольный непроходной калибр-пробка КПР-НЕ (3) для нового нерегулируемого проходного резьбового калибра-кольца ПР (1).

Калибр контролирует наибольший средний диаметр нового калибра-кольца.

Калибр, как правило, не должен ввинчиваться в контролируемый калибр- кольцо. Допускается ввинчивание до одного оборота с каждой стороны калиб­ра-кольца*.

Примечание. Калибр-пробка КПР-НЕ (3), как правило, применяется только у изготовителя калибров.

4. Резьбовой проходной регулируемый калибр-кольцо ПР (4).

Назначение и правила применения те же, что и для калибра-кольца ПР (1).

Калибр должен устанавливаться по калибру-пробке У-ПР (5) и регулярно контролироваться на износ калибром-пробкой К-И (6).

5. Резьбовой установочный калибр-пробка У-ПР (5) для регулируемого проходного резьбового калибра-кольца (ПР (4).

Калибр-кольцо должен быть отрегулирован так, чтобы установочный ка­либр-пробка ввинчивался в него без ощутимого зазора.

В случае сомнения в характере установки должен проводиться доаолни- тельный контроль калибром-пробкой КПР-НЕ (3).

6. Резьбовой контрольный калибр-пробка К-И(6) для контроля износа нерегулируемого ПР (1) и регулируемого ПР (4) проходных резьбовых ка­либров-колец. .

Калибр, как правило, не должен ввинчиваться в контролируемый калибр- кольцо. Допускается ввинчивание до двух оборотов с каждой стороны калиб- р-а-кольца*.

*~ Число оборотов определяется при вывинчивании контрольного калибра.

7. Резьбовой проходной калибр-скоба ПР (7).

Калибр контролирует наибольший средний диаметр наружной резьбы (при­веденный средний диаметр) и, одновременно, наибольший внутренний диаметр наружной резьбы.

Калибр-скоба не выявляет отклонений формы резьбы, поэтому в спорных случаях решающим методом контроля является контроль проходным резьбо­вым калибром-кольцом ПР.(1).

Калибр должен скользить по контролируемой резьбе под действием собст­венного веса или определенной силы не менее чем в трех точках, расположен­ных на равном расстоянии по всей окружности резьбы.

Калибр-скоба должен устанавливаться по калибру-пробке У-ПР(8).

8. Резьбовой установочный калибр-пробка У-ПР (8) для проходного резь­бового калибра-скобы ПР (7).

Калибр-скоба должен быть отрегулирован так, чтобы он скользил по уста­новочному калибру-пробке под действием собственного веса или определен­ной силы не менее чем в трех точках, расположенных на равном расстоянии по всей окружности резьбы.

9. Резьбовой непроходной калибр-скоба НЕ (9). ¹

, Калибр контролирует наименьший средний диаметр наружной резьбы.

Калибр не должен проходить по контролируемой резьбе под действием соб­ственного веса или определенной силы ни в одной из трех точек (не менее), расположенных на равном расстоянии по всей окружности резьбы. Допуска­ется прохождение калибра-скобы на первых двух витках наружной резьбы.

Калибр-скоба должен устанавливаться по калибру-пробке У-НЕ (10).

10. Резьбовой установочный калибр-пробка У-НЕ (10) для непроходного резьбового калибра-скобы НЕ (9).

Калибр-скоба должен быть отрегулирован так, чтобы он скользил по уста­новочному калибру-пробке под действием собственного веса или определенной силы.

11. Резьбовой непроходной нерегулируемый калибр-кольцо НЕ (11). Калибр контролирует наименьший средний диаметр наружной резьбы. Калибр, как правило, не должен навинчиваться на контролируемую резьбу. Допуска­ется навинчивание калибра до двух оборотов¹. При контроле коротких резьб (до 3 витков) это не допускается.

Контроль калибра-кольца должен осуществляться калибрами-пробками КНЕ-ПР (12) и КНЕ-НЕ (1.3). Износ калибра-кольца должен регулярно контро­лироваться калибром-пробкой КИ-НЕ (16).

12. . Резьбовой контрольный проходной калибр-пробка КНЕ-ПР (12) для нового нерегулируемого непроходного резьбового калибра-кольца НЕ (11).

Калибр контролирует наименьший средний диаметр (приведенный средний диаметр) калибра-кольца.

Калибр должен свободно ввинчиваться в контролируемый калибр-кольцо. Свпнчиваемость калибра-пробки с калибром-кольцом означает, что приведенный средний диаметр калибра-кольца не меньше установленного наименьшего пре­дельного размера.

Примечание. Калибр-пробка КНЕ-ПР (12) применяется только у. из­готовителя калибров.

13. Резьбовой контрольный непроходной калибр-пробка КНЕ-НЕ (13) для нового нерегулируемого непроходного, резьбового калибра-кольца НЕ (11).

Калибр контролирует наибольший средний диаметр калибра-кольца.

Калибр, как правило, не должен ввинчиваться в. контролируемый калибр- кольцо. Допускается ввинчивание до одного оборота с каждой стороны ка­либра-кольца². ■ .

Примечание. Калибр-пробка КНЕ-НЕ (13), как правило, применяется только у изготовителя калибров.

14. Резьбовой непроходной регулируемый калибр-кольцо НЕ (14).

Назначение и правила применения те же, что и для калибра-кольца НЕ (11).

Калибр должен устанавливаться по калибру-пробке У-НЕ (15). Износ ка­либра должен регулярно контролироваться калибром-пробкой КИ-НЕ (16).

15. Резьбовой установочный калибр-пробка У-НЕ (15) для регулируемого непроходного резьбового калибра-кольца НЕ (14).

Калибр-кольцо должен быть отрегулирован так, чтобы установочный ка­либр-пробка ввинчивался в небо без ощутимого зазора.

В случае сомнения в характере установки должен проводиться дополни­тельный контроль калибром-пробкой КНЕ-НЕ (13).

16. Резьбовой контрольный калибр-пробка КИ-НЕ (16) для контроля из­носа нерегулируемого НЕ (11) и регулируемого НЕ (14) непроходных резьбо­вых калибров-колец.

Калибр-пробка, как правило, не должен ввинчиваться в контролируемый калибр-кольцо. Допускается ввинчивание до двух оборотов с каждой стороны калибра-кольца³.

17. Гладкий проходной калибр-кольцо или гладкий проходной калибр- скоба ПР (17).

Калибр контролирует наибольший диаметр наружной резьбы.

Калибр должен проходить по наружному диаметру контролируемой резьбы под действием собственного веса или определенной силы. Для контроля нежест­кого изделия следует применять калибр-кольцо.

118. Гладкий непроходной калибр-скоба или гладкий непроходной калибр- кольцо НЕ (18).

Калибр контролирует наименьший наружный диаметр наружной резьбы.

Калибр не должен проходить по наружному диаметру контролируемой резь­бы, в крайнем случае, закусывать. Для контроля нежесткого изделия следует применять калибр-кольцо.

118. Гладкий контрольный проходной калибр-пробка К-ПР (19) для но­вого проходного гладкого калибра-скобы.

Калибр-скоба должен скользить по контрольному калибру-пробке под действием собственного веса или определенной силы.

‘1.20. Гладкий контрольный проходной калибр-пробка К-НЕ (20) для но­вого непроходного гладкого калибра-скобы.

Калибр-скоба должен скользить по контрольному калибру-пробке под дей­ствием собственного веса или определенной силы.

118. Гладкий контрольный калибр-пробка К-И (25) для контроля износа проходного гладкого калибра-скобы.

Калибр-скоба не должен проходить по гладкому контрольному калибру — пробке, в крайнем случае, закусывать.

2. Калибры для внутренней резьбы

2Ц|. Резьбовой проходной калибр-пробка ПР (21).

Калибр контролирует наименьший средний диаметр (приведенный средний диаметр) и, одновременно, наименьший наружный диаметр внутренней резьбы. Внутренний диаметр резьбы этим калибром не контролируется.

Калибр должен свободно ввинчиваться в контролируемую резьбу.

Свинчиваемость калибра с резьбой означает, что приведенный средний ди­аметр резьбы не меньше установленного наименьшего предельного размера, а наружный диаметр внутренней резьбы не меньше наибольшего наружного диа­метра наружной резьбы.

2. Резьбовой непроходной калибр-пробка НЕ (22).

Калибр контролирует наибольший средний диаметр внутренней резьбы.

Калибр, как правило, не должен ввинчиваться в контролируемую резьбу.

Допускается ввинчивание калибра до двух оборотов (у сквозной резьбы с каж­дой из сторон). При контроле коротких резьб (до 4 витков) ввинчивание ка­либра-пробки допускается до двух оборотов с одной стороны или в сумме с двух сторон⁴.

2. Гладкий проходной калибр-пробка ПР (23).

Калибр контролирует наименьший внутренний диаметр внутренней резьбы.

Калибр должен свободно входить в контролируемую резьбу под дейст­вием собственного веса или определенной силы.

2. Гладкий не.проходной калибр-пробка НЕ (24).

Калибр контролирует наибольший внутренний диаметр внутренней резьбы.

Калибр не должен входить в контролируемую резьбу под действием собст­венного веса или определенной силы. Допускается вхождение калибра на один шаг внутренней резьбы.

2. Калибры для метрической резьбы по ГОСТ 4834—81
   с сортировкой иа группы

   2. Калибры для наружной резьбы.

      1. Резьбовой проходной калибр-скоба ПР (26).

Калибр контролирует наибольший средний диаметр наружной резьбы.

Калибр должен скользить по контролируемой резьбе под действием собст­венного веса или определенной силы не менее чем в трех точках, расположен­ных на равном расстоянии по всей окружности резьбы.

Калибр должен устанавливаться по калибру-пробке КПР-ПР (28).

2. Резьбовой проходной нерегулируемый калибр-кольцо ПР (27).

Калибр контролирует наибольший средний диаметр наружной резьбы.

Калибр должен свободно навинчиваться на контролируемую резьбу. Конт­роль калибра-кольца должен осуществляться калибрами-пробками КПР-ПР(28) и КПР-НЕ (29). Износ калибра-кольца должен регулярно контролироваться калибром-пробкой К-И (30).

3. Резьбовой контрольный проходной калибр-пробка КПР-ПР (28) для контроля нового нерегулируемого проходного резьбового калибра-кольца ПР (27) и установки проходного резьбового калибра-скобы ПР (26).

Калибр контролирует наименьший средний диаметр (приведенный средний диаметр) калибра-кольца.

Калибр должен свободно ввинчиваться в контролируемый калибр-кольцо.

Калибр-скоба должен быть отрегулирован так, чтобы он скользил по ка­либру-пробке под действием собственного веса или определенной силы не менее чем в трех точках, расположенных на равном расстоянии по всей окружности резьбы.

4. Резьбовой контрольный непроходной калибр-пробка КПР-НЕ (29) для нового нерегулируемого проходного резьбового калибра-кольца ПР (27).

Калибр контролирует наибольший средний диаметр калибра-кольца.

Калибр, как правило, не должен ввинчиваться в контролируемый калибр- кольцо. Допускается ввинчивание калибра-пробки до одного оборота с каждой стороны калибра-кольца*.

5. Резьбовой контрольный калибр-пробка К-И (30) для контроля износа нерегулируемого проходного резьбового калибра-кольца ПР (27).

Калибр, как правило, не должен ввинчиваться в контролируемый калибр- кольцо. Допускается ввинчивание калибра-пробки до двух оборотов с каждой стороны калибра-кольца*.

Скачать бесплатно

ГОСТ 24939-81 Калибры для цилиндрических резьб. Виды

Общие сведения и классификация калибров

Следует сразу сказать, что калибры не позволяют в полной точности определить геометрический размер изделия, инструмент предназначается для установки соответствия параметров детали указанным в чертеже размерам. Иными словами, калибры используются для определения допусков при изготовлении детали.

Многие автопроизводители и строители используют данный инструмент для сортировки деталей. Несмотря на простоту конструкции калибра, с его помощью можно быстро и легко осуществить контроль изделия даже самой сложной конфигурации. Правда имеются у инструмента и некоторые минусы – недостаточная универсальность и отсутствие возможности выявлять значительные отклонения в размерах.

В зависимости от типа и назначения калибры подразделяют на:

• калибр-пробку;
• калибр-кольцо;
• калибр-скобу.

Также инструмент обычно делят на предельный и нормальный. Предельные калибры имеют два основных параметра, один из которых соответствует максимальному (проходному) размеру детали, второй – минимальному (непроходному). Нормальный калибры включают необходимый для конкретной детали размер.

Чаще применяют инструменты предельного типа, нормальные калибры обычно используют в качестве контрольных. К тому же, предельными калибрами легко пользоваться без особых навыков, а эксплуатация нормального инструмента предполагает наличие высокого уровня профессионализма.

Используемые для проведения контрольных замеров и определения форм детали на начальной стадии калибры называют рабочими, а те, которые применяются для контроля резьбы – контркалиберными. Существуют также приемные калибры, используемые для определения качества изготавливаемой продукции.

В зависимости от предназначения также существует несколько вариантов инструмента. Для наружной резьбы применяют резьбовые калибры-кольца, контркалибры-пробки используются для конусных колец, для гладких колец подходят конусные гладкие калибры-пробки или контркалибры-пробки конусные. Внутренняя резьба измеряется с помощью гладких или резьбовых конусных калибров-пробок.

КАЛИБРЫ ДЛЯ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ РЕЗЬБ

Виды

Gauges for parallel threads. Types
ГОСТ

24939-81

МКС 17.040.30 ОКИ 39 3100

Дата введения 01.01.82

1. Настоящий стандарт распространяется на резьбовые и гладкие калибры для контроля цилиндрических резьб с допусками по ГОСТ 4608 ГОСТ 6357 ГОСТ 9562 ГОСТ 13535 ГОСТ 16093 ГОСТ 24739 ГОСТ 24834 ГОСТ 25096 и СТ СЭВ 3962 и устанавливает наименования видов калибров и их обозначения.

Настоящий стандарт не распространяется на калибры видов 3,6, 11 и 22 для контроля резьбы по ГОСТ 24739 в части правил их применения.

Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 1921.

Калибры-кольца, калибры-пробки и калибры-скобы – их особенности и предназначение

Резьбовые калибры-пробки имеют цельную конструкцию, дополненную вставками на хвостовике конического типа. Инструмент состоит из проходной резьбовой части, которая длинная, и непроходной части, которая короткая. Проходной калибр отличается полным профилем, непроходной калибр имеет от 3 до 5,5 витков в длину. Кроме того, на конце непроходной части располагается цилиндрическая направляющая. Основная задача этих инструментов состоит в измерении размеров у изделий с наименьшим средним диаметром.

Во время работы калибр-пробку нужно ввинчивать в контролируемые кольца. Если процесс происходит легко и свободно, значит проверяемый средний диаметр не меньше установленного определенного размера.

Калибры-кольца представлены двумя видам: они бывают жесткими (нерегулируемыми) и регулируемые. Нерегулируемые калибры отличаются наличием резьбы по всей ширине, в то время как у регулируемых калибров резьба имеет ограниченный профиль. Кроме того, регулируемые кольца оснащены роликами, позволяющими регулировать степень износа. Одним из преимуществ регулируемых калибров состоит в том, что их можно неоднократно регулировать, за счет чего повышается износостойкость и долговечность инструмента.

Нерегулируемые калибры-кольца используются для контроля больших диаметров изделия и внутренних диаметров наружной резьбы. Наружный диаметр таким образом измерить не получится. Для проверки степени износа колец можно использовать калибры-пробки.

Самыми производительными видами калибров считаются скобы, которые чаще всего используются для измерения наружной резьбы. Такие калибры легко фиксируются непосредственно на измеряемое изделие, довольно просто поддаются контролю и регулировке при износе. К сожалению, имеются у подобного инструмента и свои недостатки: они легко деформируются, приводя к существенным измерительным погрешностям.

Методы контроля резьбы | 13.02.2012

Особенности расчета резьбовых калибров

При проектировании резьбовых калибров учитываются такие показатели:

• шаг;
• поля допусков контролируемой резьбы;
• длина свинчивания;
• наружное номинальное сечение.

Для расчета метрической резьбы учитывают показатель номинального внутреннего и среднего сечения соединения. Для трапецевидной резьбы также принимают в расчет диаметры гайки (внутренний и наружный) и винта (внутренний).

Конкретная форма калибра выбирается в зависимости от типа инструмента.

В современном производстве расчет калибров осуществляется при помощи специальных программ.

Основные требования к калибрам

Независимо от типа и предназначения любой калибр должен отвечать определенным требованиям:

1. Точность изготовления – рабочие размеры инструмента должны соответствовать установленным на изготовление допускам.
2. Высокая жесткость при малом весе необходима для снижения погрешностей при деформации калибров (особенно скоб больших размеров) во время измерении. Малый вес позволяет повысить чувствительности контроля средних и больших размеров.
3. Износоустойчивость – это показатель необходим для обеспечения минимального расхода на изготовление и периодическую проверку калибров. Для этого рабочая поверхность инструмента изготавливается из легированной стали, которая впоследствии закаливается до повышенной твердости и хромируется.
4. Оптимальная конструкция калибров обеспечивает высокую производительность при выполнении измерений.
5. Включение в производственный этап процесса термообработки позволяет добиться стабильных размеров инструмента.
6. Антикоррозийные свойства крайне важны для сохранности калибров.

Основными параметрами резьбы являются наружный, внутренний и средний диаметр, шаг и угол профиля, так как они определяют эксплуатационные свойства резьбового соединения (точность, прочность, характер контакта, и другие). В процессе производства резьбовых деталей любой из этих элементов резьбы может иметь погрешности изготовления. Кроме того, возможны отклонения: от концентричности диаметральных сечений; от заданных параметров, характеризующих взаимное расположение резьбы и других поверхностей детали; несоответствие параметра шероховатости резьбовой поверхности и т.д. Все это приводит к нарушению взаимозаменяемости, ухудшает качество и свинчиваемость резьбового соединения, снижает его прочность. Существуют два метода контроля точности резьб — дифференцированный (поэлементный) и комплексный. Дифференцированный метод применяют, когда на каждый параметр резьбы допуски указаны отдельно. При этом отдельно контролируют шаг, средний диаметр, половину угла профиля. Данный метод является сложным и трудоемким, поэтому используется для контроля точных резьб (калибров, резьбообразующего инструмента, специальных резьбовых деталей), а также используется при наладке технологического процесса и при исследовании причин дефектов. Комплексный метод контроля применяют для резьбовых деталей, допуск среднего диаметра которых является суммарным допуском. Метод основан на одновременном контроле среднего диаметра, шага, половины угла профиля, внутреннего и наружного диаметров резьбы путем сравнения действительных размеров с предельными. Это обеспечивается использованием предельных калибров. В крупносерийном и массовом производстве контроль предельными резьбовыми калибрами является основным. Также этот метод применяется в единичном и мелкосерийном производстве. Контроль резьбы калибрами. В комплект для контроля ци¬линдрических резьб входят проходные (ПР) и непроходные (НЕ) предельные калибры. Рабочие калибры — калибры для проверки правильности размеров резьбы в процессе ее изготовления. Контрольные калибры (контркалибры) — калибры для контроля или регулирования (установки) размеров рабочих калибров. Для контроля размеров внутренней резьбы применяют, так называемые, резьбовые калибр-пробки (рис. 1) Свинчиваемость проходного калибра-пробки с гайкой означает, что средний диаметр резьбы гайки не выходит за установленный наименьший предельный размер, а погрешности угла профиля и шага резьбы гайки компенсированы соответствующим увеличением среднего диаметра. Вместе с тем проверка данным калибром гарантирует, что наружный диаметр гайки не меньше наружного диаметра болта Непроходной калибр-пробка, как правило, не должен ввинчиваться в гайку. Допускается ввинчивание: для глухих резьб — не более чем на два оборота; для сквозных резьб — не более чем на два оборота с каждой стороны). Для коротких резьб (до четырех витков) ввинчивание непроходного калибра-пробки допускается: для глухих резьб — до двух оборотов с одной стороны; для сквозных резьб — до двух оборотов в сумме с двух сторон. Проверка непроходной резьбовой пробкой гарантирует, что средний диаметр гайки не больше установленного предельного размера. Для контроля размеров наружной резьбы применяют, так называемые, резьбовые калибр-кольца (рис. 2). Проходное резьбовое кольцо должно навинчиваться на проверяемый болт или аналогичный тип крепежа, что свидетельствует о том, что средний диаметр резьбы болта не выходит за установленный наибольший предельный размер и что погрешности угла профиля и шага резьбы болта компенсированы соответствующим уменьшением среднего диаметра. Также проверка этим калибром гарантирует, что внутренний диаметр болта не больше внутреннего диаметра гайки. Непроходное резьбовое кольцо, как правило, не должно навинчиваться на болт. Допускается навинчивание не более чем на два оборота. Проходные резьбовые калибры имеют полный профиль резьбы (рис. 3, а) и длину, равную длине свинчивания. Фактически они должны быть прототипом сопрягаемой детали. Непроходные резьбовые калибры имеют укороченный профиль (рис. 3, б) с минимальной длиной сторон профиля резьбы и сокращенное число витков. Это делается для того чтобы уменьшить влияние погрешностей половины угла профиля и шага и контролировать только средний диаметр. Полный профиль резьбы калибров выполняют с канавкой произвольной формы или со впадиной закругленной формы. Укороченный профиль резьбы калибров-пробок получают за счет уменьшения наружного диаметра пробок и прорезания канавок у впадин по внутреннему диаметру, у калибров колец — путем увеличения внутреннего диаметра и прорезания канавки у впадины по наружному диаметру. Вместо жестких резьбовых калибров-колец можно применять проходные и непроходные регулируемые калибры-кольца (рис.4) В конструкции данных калибров предусмотрен специальный регулировочный винт, с помощью которого, в условиях измерительной лаборатории по специальным установочным калибрам, производится настройка калибра на заданный размер и компенсация износа. Для контроля наружной резьбы используют также роликовые резьбовые скобы (рис. 5) Двухпредельная роликовая скоба имеет две пары роликов, у которых профиль резьбы и расстояние между средними диаметрами резьбы первой пары соответствует проходному кольцу, а те же параметры второй пары — непроходному. Ролики установлены с эксцентриситетом, что дает возможность производить регулировку размера. Применение резьбовых скоб позволяет производить измерения деталей в центрах и значительно сокращает вспомогательное время контроля, потому что не требуется навинчивание. Резьбовые скобы имеют более длительный срок эксплуатации, чем кольца. На рис. 6 показано расположение полей допусков среднего диаметра калибров для контроля метрической резьбы: а) внутренней; б) наружной. Предельные отклонения отсчитываются от соответствующих предельных размеров резьбы деталей, которые в свою очередь являются номинальными размерами калибров. Для увеличения срока службы рабочих резьбовых калибров установлен допуск их износа. Поле допуска на износ проходных калибров частично выходит из поля допуска резьбы детали, а поле допуска на износ непроходных калибров расположено в поле допуска резьбы детали. Маркировка резьбовых калибров. При маркировке на калибр наносят размер резьбы, обозначения калибра ПР или НЕ, марку завода-изготовителя. Пример маркировки: М16Х1,5-6g, ПР. Контроль наружного диаметра болта проводят предельными гладкими скобами (рис. 7), а внутреннего диаметра гайки — предельными гладкими пробками (рис. 8) Конические резьбы также контролируют предельными калибрами-пробками (рис. 9) и кольцами (рис.10). Соответствие резьбы требованиям определяют по осевому положению торца детали относительно измерительной плоскости калибра.

Серия контроля качества резьбы

: Трубная резьба

Трубная резьба производится во многих формах, но наиболее распространенными типами являются прямые и конические резьбы. Прямая трубная резьба калибруется с помощью процессов «ПРОХОДИТ» и «НЕ ПРОХОДИТ», как и обычная резьба, но для конической трубной резьбы требуется совершенно другой метод контроля: серия из одной-трех проверок «L». В этом видео мы расскажем, как измерять три типа американской конической трубной резьбы: NPT, что означает National Pipe Taper, и NPTF, что означает National Pipe Taper Fuel и относится к классу 1 и классу 2.

При плотной сборке резьба NPT оставляет пустоты в основании и на вершине резьбы, которые необходимо заполнить герметизирующим составом при сборке, чтобы избежать спиральной утечки. NPTF, также известная как американская трубная резьба Dryseal, разработана таким образом, чтобы не оставлять пустот и, следовательно, не требует герметика.

Для всех трех типов конической резьбы калибр L-1 является первой обязательной проверкой. Этот датчик проверяет длину затяжки вручную, которая обычно включает первые 4–5 витков резьбы. Для внутренней резьбы калибр L-1 будет представлять собой калибр-пробку с выемкой, отшлифованной сбоку для базовой поверхности. Для наружной резьбы калибр L-1 будет калибром-кольцом, где плоская поверхность калибра выступает в качестве эталона. Сторона калибра с маркировкой обращена к концу резьбы. Поверхность детали, где начинается трубная резьба, используется в качестве точки отсчета для всех измерений.

Каждый тип конической резьбы требует различного использования калибра L-1.

Для резьбы NPT требуется только одно испытание. Навинтите калибр L-1 на коническую резьбу или вставьте ее до упора от руки. Когда калибр останавливается, насечка на калибре-пробке или плоскость калибра-кольца должна находиться в пределах плюс-минус одного оборота от входной поверхности резьбы.

Резьба класса 1 NPTF требует такой же проверки с одним существенным отличием: вам необходимо знать расстояние от поверхности резьбы до эталонной выемки в калибре-пробке или до поверхности калибра-кольца, чтобы выполнить следующую проверку в серии.

В нашем примере калибр L-1 находится на ½ оборота ниже поверхности резьбы, что при измерении составляет 0,036 дюйма.

NPTF Класс 2 резьба третья ступень. Вы должны определить, находится ли поток в минимальном, базовом или максимальном состоянии. Это немного отличается для внутренних и внешних потоков.

Для наружной резьбы, если поверхность калибра-кольца L-1 находится в пределах 1/3 оборота выше или ниже поверхности резьбы, то резьба находится в основном состоянии. Если поверхность калибра-кольца Л-1 выше поверхности резьбы более чем на 1/3 оборота, то резьба находится в максимальном состоянии. Если поверхность калибра Л-1 ниже торца резьбы более чем на 1/3 оборота, то резьба находится в минимальном состоянии.

Для внутренней резьбы условия обратные. Если насечка на калибре-пробке Л-1 выше торца резьбы более чем на 1/3 оборота, то резьба находится в минимальном состоянии. Если насечка находится более чем на 1/3 оборота ниже поверхности резьбы, то резьба находится в максимальном состоянии.

В нашем примере калибр L-1 находится на ½ оборота ниже поверхности резьбы, что ставит его в минимальное состояние.

Оба класса резьбы NPTF требуют использования калибра L-2 для наружной резьбы или калибра L-3 для внутренней резьбы. Манометры L-2 и L-3 проверяют длину тугого зацепления ключа, которая обычно проверяет 5 ^-й -й, 6-й ^-й -й и 7-й ^-й -й потоки. Эти калибры похожи на свои аналоги калибра L-1, но они предназначены для проверки конусности резьбы.

Датчики L-2 и L-3 используются аналогично датчику L-1. Ввинтите датчик в резьбу или навинтите ее до плотного прилегания вручную. Чтобы пройти это испытание, поверхность калибра L-3 или выемка калибра L-2 должны находиться в пределах плюс-минус пол-оборота от положения L-1. Это последняя проверка, необходимая для резьб NPTF класса 1.

В нашем примере датчик Л-2 находится в зоне прохода, определяемой положением датчика Л-1.

Для резьбы класса 2 NPTF требуется третий калибр в серии: 6-шаговый калибр, также известный как калибр для усечения вершины и корня или калибр для проверки вершины. Этот калибр не имеет резьбы, а представляет собой конический плоский калибр с шестью ступенями, врезанными в него. Этот калибр просто вставляется в отверстие или поверх внешней резьбы, не поворачиваясь, так как резьбы нет.

Шесть ступеней помечены тремя парами, обозначающими верхний и нижний пределы для каждого из трех условий, определенных с помощью прибора L-1: минимальное, базовое или максимальное. Если резьба находится в максимальном состоянии, поверхность резьбы должна находиться между двумя ступенями, помеченными «MX» и «MXT». Если резьба находится в базовом состоянии, поверхность резьбы должна находиться между двумя ступенями, обозначенными «B» и «BT». Наконец, если резьба находится в минимальном состоянии, поверхность резьбы должна находиться между двумя ступенями, помеченными «MN» и «MNT».

В нашем примере мы определили, что поток находится в минимальном состоянии в нашей проверке L-1. Поверхность резьбы находится между ступенями «MN» и «MNT» 6-ступенчатого калибра и прошла испытание.

Остались вопросы по калибровке трубной резьбы? Свяжитесь с одним из инженеров по приложениям New Vista сегодня для получения квалифицированной помощи и узнайте, сколько времени и денег New Vista Systems может сэкономить вам.

Понимание калибров резьбы

Производство компонентов регулируется международным стандартом.

В каждом стандарте установлены предельные размеры и допуски, которым должен соответствовать изготовленный компонент, чтобы его можно было принять. Эти размеры должны быть проверены и часто записываются.

Широкий спектр метрологического оборудования для измерения диаметров, длин, чистоты поверхности и т.  д.

При изготовлении резьбового компонента существует несколько методов/инструментов для проверки размеров резьбы.

Измерение эффективного диаметра шага резьбы выполняется с помощью резьбового микрометра, оснащенного V-образным вырезом и конической пяткой. Это также можно сделать с помощью наборов резьбовых проволок и стандартного плоского микрометра.

Резьбовые калибры не используются для измерения резьбы – они используются для проверки соответствия размеров резьбы верхнему и нижнему размерным пределам.

Резьбовые калибры закалены и отшлифованы до точных размеров, соответствующих требуемым спецификациям стандартов.

Что такое резьбовой калибр и для чего используется каждый тип калибра?

Резьбовой калибр   используется для проверки размеров определенного угла формы резьбы, шага и диаметра.

Калибры-пробки используются для проверки внутренней резьбы, тогда как калибр-кольца используются для проверки наружной резьбы.

Каждый манометр состоит из двух частей: манометра GO и манометра NO GO. Обе части следует использовать для проверки резьбы.

Если вы обрабатываете компонент с наружной резьбой, вы должны использовать как проходной, так и непроходной калибр-кольцо. Датчик GO привинчивается к детали. Датчик NO GO не должен привинчиваться к детали.

Чтобы резьба соответствовала допустимым размерам, проходной калибр-пробка должен ввинчиваться во внутреннюю резьбу, а непроходной не должен ввинчиваться в нее.

Калибры доступны для всех форм и размеров резьбы, включая форму 60 градусов — ISO метрическая / метрическая тонкая, ANSI UNC / UNF / UNJ / NPT — до формы 55 градусов BSP, BSF, BSW, а также трапециевидной формы и формы Acme.

Cutwel может предложить любой требуемый калибр резьбы. Если не из нашего стандартного ассортимента, мы можем предложить специальные датчики, изготовленные по вашим спецификациям / требованиям.

Коническая резьба

Коническую резьбу (NPT и BSPT) необходимо проверять с помощью ступенчатой ​​пробки/кольца.

Эти калибры проверяют эффективный диаметр конической резьбы на стандартной длине от торца детали. Когда сопрягаемые компоненты соединяются вместе, на конусе в заданном положении образуется уплотнение.

Датчик резьбы ввернут в компонент или на него. Начало поверхности резьбы/компонента должно остановиться между верхней и нижней границей калибра (плоская часть).

 

Калибры с предварительно нанесенным покрытием

Калибры такого типа используются для проверки размера резьбы перед нанесением на нее покрытия.

Для разных компонентов требуется разная толщина покрытия, поэтому важность предоставленной информации имеет решающее значение.

Чтобы убедиться, что выбран соответствующий калибр, требуется размер готовой резьбы (например, M16 x 2) и толщина покрытия (например, 0,1 мм). Затем мы можем сделать надежный расчет относительно нового большого и малого диаметров требуемого калибра.

 

Допуски

Доступны различные допуски калибра резьбы в зависимости от того, насколько слабой или тугой должна быть резьба:

Стандарт DIN

4H – плотная посадка

0004 6H — стандартная подготовка

6G — подходит для некоторого движения

7G — свободная подгонка для обработки или покрытия

ANSI

3B — плотная посадка

2B — Стандартная посадка

1B — FIT с некоторым движением

222.

Советы по правильному использованию

Резьбовой калибр-пробка GO используется для проверки конечного размера внутренней резьбы путем проверки основного диаметра, а также шага. Он НЕ будет проверять меньший диаметр. Резьбовой калибр-пробка GO ввинчивается вручную без чрезмерного усилия и ввинчивается до конца резьбы. Если калибр не проходит полностью вниз, резьба не соответствует размеру.

 

Непроходной резьбовой калибр-пробка используется для проверки того, что окончательный размер внутренней резьбы не превышает спецификации, путем проверки основного диаметра, а также шага. Он НЕ будет проверять меньший диаметр. Резьбовой калибр-пробка NO GO ввинчивается вручную без чрезмерного усилия и вкручивается не более чем на 2 оборота. Если манометр ввинчивается после более чем 2 оборотов, значит резьба неправильная.

 

Резьбовой калибр-кольцо GO используется для проверки окончательного размера наружной резьбы путем проверки малого диаметра и шага. Он НЕ будет проверять основной диаметр. Резьбовой калибр-кольцо GO навинчивается вручную без чрезмерного усилия и завинчивается до конца резьбы. Если калибр не доходит до конца, резьба не соответствует размеру.

Непроходной резьбовой калибр-кольцо используется для проверки того, что окончательный размер наружной резьбы не превышает спецификации, путем проверки малого диаметра, а также шага. Он НЕ будет проверять основной диаметр. Резьбовой калибр-кольцо NO GO завинчивается вручную без чрезмерного усилия и завинчивается не более чем на 2 оборота. Если манометр ввинчивается более чем на 2 оборота, значит резьба неправильная.

 

Различные типы калибровки резьбомера

Мы предлагаем 3 типа калибровки в зависимости от ваших требований.

Уровень 1

Стандартная калибровка — измеряет шаг и диаметр на одном уровне.

Уровень 2 (JBO-CALIB)

Как для уровня 1 плюс большой диаметр по калибру-пробке и меньший диаметр по калибру-кольцу.

Advanced (UKAS)

Калибровка диаметра, угла резьбы, угла боковой поверхности и измерение шага.

Если у вас есть какие-либо дополнительные вопросы или запросы о калибрах с резьбой, свяжитесь с нами по телефону 01924 869610 или напишите по электронной почте [email protected]

Промышленная метрология: калибры-пробки с резьбой GO и NO-GO

Tanfel Metrology была создана как подразделение Tanfel, Inc. для предоставления доступных и высококачественных метрологических решений в режиме онлайн. На этой странице представлен обзор метрологии и того, как проходные/непроходные резьбовые калибры, также называемые резьбовыми калибрами, поддерживают различные промышленные операции.

Чтобы получить полный список наших резьбовых калибров-пробок, щелкните здесь или свяжитесь с нами напрямую, чтобы узнать больше о наших метрологических решениях.

Наука о метрологии

Наука об измерениях известна как метрология. Область метрологии отвечает за глобальную стандартизацию единиц измерения. В Соединенных Штатах Национальный институт стандартов и технологий (NIST) в значительной степени отвечает за установление, поддержание и обновление национальных стандартов измерений.

Метрология подразделяется на три различных подполя :

• Научная метрология (создание и установление единиц измерения)
• Законодательная метрология (законодательные требования к средствам измерений)
• Промышленная метрология (технические приложения для метрологии)

Производители полагаются на устоявшиеся методы промышленной метрологии для облегчения процессов во множестве приложений.

Промышленная метрология

Промышленная метрология, также называемая прикладной метрологией, относится к широкому спектру датчиков и других инструментов, используемых для обеспечения точных измерений производственных процессов, технологических потоков жидкостей и газов, трубопроводов, транспортного оборудования и т. д. Стандартизированные национальные и глобальные передовые методы промышленной метрологии предоставляют промышленным заинтересованным сторонам средства для обеспечения надлежащей калибровки критически важных инструментов.

Эти откалиброванные инструменты имеют решающее значение для соблюдения допусков обработки, обеспечения точных измерений сырья, проверки отгрузочного веса и многого другого.

Важность метрологии в производстве

Производители полагаются на метрологическое оборудование для точных измерений материалов и создания деталей сложной геометрии. Со временем датчики и другое оборудование будут смещаться из-за постоянного воздействия факторов окружающей среды и технологических процессов, таких как вибрация, влажность, удары и т. д.

Обученные метрологи часто работают в области контроля качества на производителях, следя за тем, чтобы производимые детали соответствовали всем требуемым проектным спецификациям. Если измерения неверны, метролог может повторно откалибровать оборудование. Многие производители также регулярно привлекают сторонних специалистов по калибровке, чтобы обеспечить оптимальную работу всех технологических датчиков и оборудования.

Механические мастерские и другие производственные предприятия полагаются на калибры-пробки для проверки функциональности резьбовых отверстий. Существует несколько типов резьбовых калибров , в том числе:

• Кольцевые калибры со сплошной резьбой
• Регулируемые калибр-кольца с резьбой
• Штангенциркули для резьбы

---

Резьбовые заглушки

Tanfel 1:2-13 UNC-2B Taperlock GO NOGO Резьбовая заглушка

Tanfel № 2-56 UNC-2B Taperlock GO NOGO Резьбовая заглушка

Tanfel 1:4-20 UNC-2B Taperlock GO NOGO Резьбовая заглушка

Tanfel № 10-24 UNC- 2B Taperlock GO NOGO Резьбовая заглушка

 

Чтобы просмотреть полный список наших калибров-заглушек, нажмите здесь.

---

Резьбовые калибры-пробки, также называемые резьбовыми калибрами-пробками, обеспечивают сборку сопрягаемых деталей и обеспечивают контроль качества производственных циклов резьбовых деталей. Различные классы манометров служат разным целям:

• Класс 1A имеет наибольший диапазон допусков
• Классы 2А и 2В являются наиболее распространенными сортами
• Класс 3A имеет наименьший допуск и используется, когда речь идет о безопасности и прочности

Резьбовые калибры обычно используются для проверки резьбовых отверстий в компонентах, что является простым методом проверки резьбы. Резьбовые калибры — это простое и эффективное решение практически для любого применения, где необходимо проверить функциональность резьбовых отверстий.

Проходной/непроходной резьбовой калибр проверяет резьбовую часть на основе ее среднего диаметра. Результаты легко интерпретировать:

• Значение GO означает, что отверстие закручивается надлежащим образом без чрезмерного усилия
• NO-GO означает, что отверстие неправильно закручено

Проходные/непроходные резьбовые калибры доступны в широком диапазоне размеров и размеров резьбы, чтобы помочь в проверке практически любого делительного диаметра или основного внутреннего диаметра.

 

Высококачественная метрологическая продукция от Tanfel

Tanfel Metrology предлагает высококачественные проходные/непроходные калибры-пробки с резьбой для широкого спектра применений. Продавая напрямую нашим клиентам без дистрибьюторов, мы можем предложить значительную экономию на нашем полном ассортименте калибров-пробок с резьбой.

Пожалуйста, свяжитесь с нами по любым вопросам, касающимся наших метрологических решений.

 

 

Наши услуги

• Инженерно-конструкторская поддержка
• Глобальный сорсинг
• Услуги по контролю качества и инспекции
• Управление цепочками поставок

Теперь Tanfel производит высококачественные калибры-пробки для резьбы.

Узнать больше

---

сопутствующие товары

Резьбовые заглушки

Ojiyas Резьбовой калибр-пробка — LFC

Если вы хотите узнать больше о

Свяжитесь с нами по телефону:

(65) 6749 9697

[email protected]

О продукте

Резьбовые пробки используются для проверки допусков внутренних резьбовых (резьбовых) отверстий деталей в соответствии с требуемой спецификацией. Это метрологические инструменты, целью которых является измерение внутреннего диаметра отверстий, которые были нарезаны или проточены в изготовленной детали, компоненте или сборке. Резьбовые калибры-пробки являются важными инструментами для контроля качества и позволяют инспекторам, механикам, инженерам-технологам и другим лицам быстро принимать однозначное решение о том, соответствует ли характеристика измеряемой детали заданному допуску на размер для измерения внутреннего диаметра. . Этот процесс измерения предназначен для обеспечения точной оценки без необходимости для производственного персонала прибегать к использованию дополнительных, более сложных и более дорогих измерительных инструментов, таких как нутромеры. В производственных операциях, где изготавливается большой объем деталей, калибры-пробки обеспечивают быстрое средство оценки качества, не тратя время на измерение фактического диаметра отверстия и настройку приборов.

 

 

При использовании калибров-пробок с резьбой важно понимать, что калибр выдает только условия «да/нет» — инструмент позволяет инспектору по контролю качества принять или отклонить деталь. Он не выполняет фактическое измерение диаметра, а просто оценивает, находится ли этот диаметр в пределах диапазона допуска, установленного для этого параметра.

 

Типы резьбовых калибров-пробок

Ojiyas производит широкий ассортимент резьбовых калибров-пробок. Вы можете щелкнуть некоторые из ссылок ниже, чтобы просмотреть различные типы резьбовых калибров-пробок:

1. Калибры-пробки с метрической резьбой ISO
2. Калибр-пробка с параллельной трубной резьбой
3. Коническая труба (BSPT) Калибр-пробка с резьбой
4. UNC Резьбовой калибр-пробка
5. UNF Резьбовой калибр-пробка
6. Калибр-пробка с резьбой NPT
7. Резьбовой калибр-пробка NPTF

 

Не стесняйтесь обращаться к нам, если вы не можете найти нужный датчик в этом списке.

 

Об использовании калибров-пробок

Калибры-пробки Ojiyas для резьбы производятся того же класса, что и стандартные винты. В производственном цехе контроль цилиндрических деталей (отверстий) на прохождение контроля производится быстро с помощью проходного и непроходного резьбового калибра-пробки (для проверки отверстий). Они просты и удобны в использовании. Проходные и непроходные концевые калибры используются для проверки допусков резьбовых деталей в соответствии со спецификацией. Проходной винт должен закручиваться до конца, а непроходной — нет. Заготовки проверяются для обеспечения точности изготовленных деталей. Они должны находиться в пределах верхнего и нижнего пределов отклонений и допусков. Они используются в соответствии с различными винтами, такими как измерительный винт, велосипедный винт, унифицированный винт, винт для швейной машины и т. д. Предельные калибры делятся на стандартные стандарты JIS и стандартные стандарты JIS (для контроля и производственного использования). Согласно JIS, наружный диаметр винтов с наружной резьбой измеряется с помощью калибра-кольца или калибра-скобы, а внутренний диаметр винтов с внутренней резьбой измеряется с помощью калибра-пробки. Используя такие калибры, можно легко и быстро проверить сложный элемент винта. Следовательно, такие датчики эффективны для контроля качества заготовок на линии массового производства.

 

Если вы хотите узнать больше об ограничителях, вы также можете прочитать нашу статью здесь.

 

ПОЧЕМУ ДАТЧИКИ OJIYAS?

 

Прецизионная отделка

Ojiyas (Ojiya Seiki Co., Ltd.) производит высококачественные резьбовые калибры, измерительные калибры и различные контрольно-измерительные приспособления. Компания придерживается высокого уровня точности производственных технологий и измерений для производства высококачественной продукции. Продукция Ojiyas широко используется в различных отраслях промышленности – автомобильной, аэрокосмической, велосипедной и т. д.

Термическая обработка

Манометры Ojiyas подвергаются термообработке для достижения максимальной твердости и повышения коррозионной стойкости.

Обработка при отрицательных температурах

Обработка датчиков при отрицательных температурах изменяет фазовую структуру и улучшает качество и рабочие характеристики датчика. Манометры Ojiyas проходят профессиональную обработку при низких температурах для повышения износостойкости и стабильности размеров.

 

 

Вы можете узнать больше о полном ассортименте продукции Ojiyas, просмотрев Каталог Ojiyas на нашей странице поддержки. LFC является авторизованным дистрибьютором Ojiyas в Сингапуре и Индонезии. Свяжитесь с нами , если вы хотите продолжить обсуждение ваших измерительных приложений.

 

LFC PTE LTD

8 Ubi Rd 2, #03-01, Zervex Singapore 408538

EMAIL

[email protected]

PHONE

(65) 6749 9697

 

TECHNICAL SPECIFICATION

 Винтовая резьба Ojiyas

Спецификации цилиндрической резьбы

Запросить предложение

Запросить предложение

Пожалуйста, заполните форму ниже, чтобы получить дополнительную информацию.

Просто купите калибр-пробку с мелкой резьбой «Go» / «No Go» 6H

Цена

от

€70,84

плюс НДС по действующей ставке
Цены плюс стоимость доставки

М × шаг

Пожалуйста, выберите

• Вы хотите заказать более одной статьи?
  К быстрому входу

• 8Х0,5

• 8Х0,75

• 8X1

• 10Х0,75

• 10X1

• 10Х1,25

• 12X1

• 12Х1,25

• 12Х1,5

• 14X1

• 14Х1,25

• 14Х1,5

• 16X1

• 16Х1,5

• 18X1

• 18Х1,5

• 20X1

• 20Х1,5

• 22Х1,5

• 24×1

• 24Х1,5

• 24×2

• 25Х1,5

• 26Х1,5

• 27Х1,5

• 27X2

• 28Х1,5

• 30X1

• 30Х1,5

• 30х2

• 32Х1,5

• 33Х1,5

• 33X2

• 35Х1,5

• 36Х1,5

• 36X2

• 38Х1,5

• 40Х1,5

• 40х2

Количество

Мы доставляем
Сертифицированное качество доставки и удовлетворенность клиентов. Минимальные капиталовложения благодаря высочайшим возможностям доставки.

> Пожалуйста, выберите вариант для получения полных технических данных

Версия:

Отшлифованная фаска первого шага резьбы (с шагом от 1 мм) удаляет загрязнения в компоненте и предотвращает преждевременное разрушение первой фаски полного шага резьбы.
Исполнение по DIN 2279 − 2299 .
«Go» и «No Go» заканчиваются одной ручкой (DIN 2240, часть 1, форма R). Конец «Нет», помечен красным.

Применение:

Для метрической мелкой резьбы ISO, правосторонняя DIN 13.

Стандарт:

Допуски и размеры до DIN ISO 1502.

Примечание:

Резьбовые калибры для резьбы с другим шагом, резьбы Витворта, трапециевидной, круглой, UNC, UNF и NPT, а также левой резьбы доступны по запросу.

Калибр с конической резьбой (TG) для труб, Калибр с конической резьбой (PT) (стандартный JIS) для трубной заглушки | ОСГ

org/BreadcrumbList»>
• МИСУМИ Главная>
• Инструменты и аксессуары>
• Измерительные инструменты и оборудование>
• Эталонные датчики>
• Калибровочные манометры>
• Датчик конической резьбы (TG) для труб, Датчик конической резьбы (PT) (стандартный JIS) для труб Заглушка

[Характеристики]
· Винтовой калибр, используемый для проверки винтов с конической трубой и для проверки параллельных винтов с внутренней резьбой, которые подходят к коническим винтам.

(i)Осторожно

• Это только вилка. Фотография является репрезентативным изображением.

​​

6

6

6 TG-PT1/8-28-P6 -11-P

Part Number
TG-PT1-1/2-11-P
TG-PT1-1/4-11-P
TG-PT1/2-14 -P
TG-PT1-3/4-11-P
TG-PT1/4-19-P
TG-PT1/8-28-P
TG-PT1/16-28-P
TG-PT2-1/2-11-P
TG-PT2-11-P
TG-PT3-1/2-11-P
TG-PT3/4-14-P
TG-PT3/8-19-P

1-PT

3

TG -P

-7-ПТ1-ПТ

ТГ-ПТ4-11-П

ТГ-ПТ5/8-14-П

ТГ-ПТ5-11-П

Номер детали	Скидка за объем	Дней до отгрузки	Номинальная	№ инструмента
		4 дня	PT1-1/2-11	38601
		4 дня	PT1-1/4-11	38591
		4 дня	PT1/2-14	38541
		4 дня	PT1-3/4-11	38611
		4 дня	PT1/4-19	38521
		4 дня	PT1/8-28	38511
		4 дня	PT1-11	38581
		4 дня	PT1/16-28	38501
		4 дня	PT2-1/2-11	9335641
		4 дня	PT2-11	38621
		4 дня	PT3-1/2-11	9335711
		4 дня	PT3/4-14	38561
		4 дня	PT3/8-19	38531
		4 дня	PT3-11	9335681
		4 дня	PT4-11	9335751
		4 дня	PT5/8-14	38551
		4 дня	PT5-11	9335801
		4 Days	PT7/8-14	38571

Loading.