Литейная бронза: Бронзы оловянные литейные | Агентство Литьё++

Бронза оловянная литейная: характеристики, свойства, параметры

Главная / Статьи / Бронза оловянная литейная

Оловянные бронзы

Медно-оловянные сплавы относятся к категории оловянных бронз. При этом, существуют двухкомпонентные составы и многокомпонентные. В первом варианте, в бронзе присутствуют только два металла, медь и олово. Наибольшей популярностью пользуются многокомпонентные сплавы, в которые, кроме вышеназванных элементов, входят легирующие добавки в виде цинка, фосфора, никеля, свинца и прочее. Такие составы обладают более высоким эксплуатационными характеристиками.

Физико-технические свойства оловосодержащих бронз

Физико-технические характеристики оловянных бронз, во многом зависят от процентного вхождения олова. Чем больше в составе сплава вышеназванного химического элемента, тем сильнее проявляются такие свойства как твердость, прочность и при этом, снижаются ударная вязкость и пластичность. В случае если олово входит в состав сплава в объеме от 10 до 12 процентов, временное сопротивление доходит до отметки максимальных показателей. Бронзы, в которых олово присутствует в объеме не превышающем 10 процентов и в качестве легирующих компонентов выступают фосфор, свинец или цинк, могут подвергаться деформирующим операциям.

Вхождение в состав оловянных бронз различных металлов улучшает определенные свойства сплава. Ниже рассмотрим наиболее популярные составы — фосфорные, цинковые и никелевые.

Фосфорсодержащие оловянные бронзы

Добавление фосфора в оловянные бронзы необходимо для улучшения некоторых свойств сплава. В первую очередь, следует отметить, что данный легирующий элемент раскисляет медь, значительно улучшая эксплуатационные характеристики. Дело в том, что в не раскисленные оловянные бронзы кислород входит в виде оксида SnO2, который представляет собой соединение с высокими показателями хрупкости и твердости, что негативно сказывается на технологических показателях сплава.

Для промышленности важным является и то, что присутствие фосфора в оловянных бронзах довольно весомо повышает их прочностные характеристики. Кроме того, сплавы с низким содержанием олова, при добавлении в них фосфора выделяются повышенной износостойкостью. Но для полноты информации, стоит сказать, что фосфор снижает технологическую пластичность оловянных бронз. По этой причине, добавление этого легирующего элемента в деформируемые сплавы, осуществляется в строго лимитированном объеме.

В случае если фосфор содержится в сплаве в количестве превышающем пол процента, то в процессе горячей деформации, оловянные бронзы более легко поддаются разрушению. Поэтому, в состав сплавов меди и олова, предназначенных для обработки давлением, фосфор вводится в количестве не более 0,4 процента. Свойства таких оловянных бронз выражаются в хорошей сопротивляемости усталостному разрушению, повышенной упругости, а также в высоких технологических характеристиках.

Оловянные бронзы с дополнительным компонентом в виде фосфора (Бр0Ф6,5-0,15, Бр0Ф6,5-0,4, Бр0Ф7-0,2 и Бр0Ф8-0,3) выделяются коррозийной стойкостью, антифрикционными свойствами и механической обрабатываемостью. В зависимости от индивидуальных особенностей сплава, оловянно-фосфорные бронзы востребованы для изготовления пружин, фильтрационных сеток и прочее.

Оловянные бронзы с цинком

Для того чтобы повысить прочностные характеристики оловянных бронз, в них добавляют цинк в достаточно больших объемах. При этом, главным условием, является введение улучшающего сплав элемента, в объемах не превышающих его растворимость в альфа фазе. Одним из популярных вариантов цинково-оловянных бронз является сплав марки БрОЦ4-3, который обладает отличными физико-механическими характеристиками, стойкостью к коррозийным процессам, хорошей деформируемостью в разогретом состоянии.

Это способствует применению сплава в различных производственных областях. Металлопродукция востребована в машиностроении, электротехнической отрасли, энергетике, приборостроении. Изделие используется для изготовления деталей различных механизмов, пружин для высокоточных приборов и прочее.

Довольно часто, оловянные бронзы легируют не чистым цинком, а с добавлением свинца. Особенностью данного металла является то, что он практически не растворяется в оловянно-медных сплавах в твердом виде. Оловянные бронзы с добавлением свинца и цинка представлены такими популярными марками как БрОЦС4-4-2, БрОЦС4-4-4. Благодаря наличию свинца, заметно повышаются антифрикционные свойства сплава и при этом, улучшается податливость обработке резкой.

Оловянные бронзы в которых присутствуют свинец и цинк, можно обрабатывать давлением только в холодном состоянии. Это связано с тем, что низкая температура плавления свинца не позволяет производить деформацию в разогретом состоянии. Оловянные бронзы данной категории, широко используются в подшипниках скольжения и в качестве полуфабриката при изготовлении деталей бытового и промышленного оборудования.

Никельсодержащие оловянные бронзы

Добавление в оловянные бронзы никеля, наделяет сплав такими свойствами как значительно высокие прочностные характеристики, отличная пластичность, хорошая деформируемость, а также устойчивость к коррозийным процессам. Благодаря особенностям структуры, оловянные бронзы с никелем, хорошо упрочняются температурным воздействием (закалка и последующее старение).

В качестве отличительной особенности данных оловянных бронз, выступает и усталостная прочность в корродирующих условиях. Возрастание этого показателя происходит при содержании в сплаве олова в пределах 4 процентов. При превышении этого порога, повышение рассматриваемой характеристики замедляется.

Температурная обработка оловянных бронз

Для того чтобы оловянные бронзы приобрели наиболее высокую пластичность их подвергают гомогенизационному, промежуточному и окончательному отжигу. В первую очередь выполняется гомогенизационный отжиг, который направлен на улучшение однородности структуры сплава и повышение эксплуатационных свойств. При этом, не выравненные интерметаллидные фазы исчезают в твердом растворе, а также происходит стабилизация сплава по химическому сечению кристаллитов в оловянно-медной заготовке. Данная процедура осуществляется при значительно высоких температурах, доходящих до 750 градусов. После такой операции, выполняется процесс резкого охлаждения.

На следующем этапе, оловянные бронзы подвергаются промежуточному и окончательному отжигу при температуре не превышающей 650 градусов. Данные действия позволяют избавиться от наклепа образовавшегося в результате холодной пластичной деформационной обработки оловянных бронз.

Устойчивость оловянных бронз к корродирующим составам

Коррозийная стойкость оловянных бронз по-настоящему впечатляет. Например, сплавы в состав которых входит до 8 процентов олова, корродируют на 0,002 миллиметра в год, что является очень низким показателем.

Антикоррозийные свойства оловянных бронз хорошо выражены в морской воде и превосходят, аналогичные характеристики латунных сплавов и чистой меди. Причем устойчивость к корродирующим процессам усиливается с увлечением объема олова, входящего в состав сплава. На коррозийную стойкость также благотворно влияет и никель.

Оловянные бронзы подвержены воздействию щелочей, цианидов, рудничных вод и минеральных кислот. Наибольшей агрессией к сплавам данной категории, обладают азотная и соляная кислоты.

Химический состав и марка литейных бронз

Механические свойства оловянной бронзы и ее применяемость

Примечание.  Условное обозначение способа литья: к — литье в кокиль; п — литье в песчаную форму

Соответствие марок оловянных бронз по ГОСТ 613-79 и замененного ГОСТ 613-65

Технологические свойства и температуры обработки оловянных бронз

Марка	Обрабатываемость резанием2, %	Жидкотекучсть, мм	Линейная  усадка, %	Температура, °С
				литья	горячей деформации	отжига
БрОФ4-0,25	20	—	1,4	1250. ..1300	700… 850	600…650
БрОФ6,5-0,15	20	—	—	1150…1250	750… 850	600…700
БрОФ6,5-0,4	20	1170	1,45	1150…1250	750…770	600…700
Бр0ф7-0,2	16	—	—	1170…1250	750…800	600…720
БрОФ8-0,3	—	—	—	1150…1250	680…750	600…720
БрОЦ4-3	20	200	1,45	1200…1250	750…850	600…700
БрОЦС4-4-2,51	90	200	1,49	1150…1200	—	500…600
БрОЦС4-4-4	90	250	—	1150…1200	—	600…700

Физические свойства оловянных бронз, обрабатываемых давлением

Полосы и ленты холоднокатаные из оловянных бронз.

Механические свойства

Продукция, ГОСТ	Марка	Состояние поставки	Толщина, мм	Временное сопротивление σb, МПа	Относительное удлинение δ10,%
				В пределах или не менее
Полосы и ленты из оловянно-фосфористой оловянно-цинковой бронзы, ГОСТ 1761-92	БрОФ6,5-0,15	мягкое	менее 0,5	290	35
			0,5 и более		38
		полутвердое	менее 0,5	440…570	8
			0,5 и более		10
		твердое	менее 0,5	570…740	3
			0,5 и более		5
		особотвердое	менее 0,5	740	—
			0,5 и более		—
	БрОЦ4-3	мягкое	менее 0,5	290	35
			0,5 и более		38
		полутвердое	менее 0,5	350. ..540	4
			0,5 и более		8
		твердое	менее 0,5	540…690	2
			0,5 и более		4
		особотвердое	менее 0,5	660	—
			0,5 и более		—
Ленты и полосы из оловянно-цинково­свинцовой бронзы, ГОСТ 15885-77	БрОЦС4-4-2,5	мягкое	от 0,50 до 3,00	290	35
		полутвердое		390…490	10
		твердое		540	5

Прутки и проволока из оловянных бронз. Механические свойства

Продукция, ГОСТ	Марка	Изготовление	Состояние поставки	Диаметр, мм	Временное сопротивление σb, МПа	Относительное улиннение δ10,%	НВ
					Не менее
Прутки из оловянно­цинковой бронзы, ГОСТ 6511-60	БрОЦ4-3	Т	—	от 5 до 12 вкл.	430	10	—
				от 13 до 25 вкл.	370	12	—
				от 26 до 35 вкл.	330	14	—
				от 36 до 40 вкл.	310	16	—
		Пр	—	от 42 до 120 вкл.	270	25	—
Прутки из оловянно­фосфористой бронзы, ГОСТ 10025-78	БрОФ6,5-0,15	Т, ХК	м	от 5 до 20 вкл.	350	40	70
			пт		390	18	120
			Тв		470	12	140
			ОТ		550	6	150
		Пр	—	от 100 до 110 вкл.	340	55	70
	Бр0ф7-0,2	Т, ХК	М	от 16 до 40 вкл.	390	40	80
			ПТ		440	15	130
			Тв		520	10	150
			ОТ		570	6	180
		Пр	—	от 40 до 95 вкл.	360	55	70
Проволока из оловянно- цинковой бронзы, ГОСТ 5221-77	БрОЦ4-3	ХД, Т	Тв	от 0,1 до 2,5 вкл.	880	0,5	—
				св. 2,5 до 4,0 вкл.	830	1	—
				св. 4,0 до 8,0 вкл.	814	1	—
				св. 8,0 до 12,0 вкл.	765	2	—

Условные обозначения: Т — тянутые; Пр — прессованные; ХК — холоднокатаные; ХД — холоднодеформированные; М — мягкое; ПТ — полутвердое; Тв — твердое

Трубы тянутые из оловянных бронз. Механические свойства

Продукция, ГОСТ	Марка	Размеры, мм		Временное сопротивление σb, МПа	Относительное улиннение δ10,%
		Диаметр	Толщина стенки	Не менее
Трубы манометрические из оловянно-фосфористой бронзы, ГОСТ 2622-75	БрОФ 4-0,25	от 8,0 до 22,0 вкл.	от 0,20 до 1,60 вкл.	490	3

Области применения продукции из оловянных бронз

• Бронза

Бронза оловянная литейная — НПП Фирма СодБи

Бронза оловянная литейная

БрО3Ц12С5, БрО3Ц7С5Н1, БрО4Ц7С5, БрО4Ц4С17, БрО5Ц5С5, БрО5С25, БрО6Ц6С3, БрО8Ц4, БрО10Ф1, БрО10Ц2, БрО10С10, БрО10, БрО19, БрО8С12, БрО8Н4Ц2, БрО3Ц7С5Н, БрО6С6Ц3, БрО3. 5Ц7С5, БрО10С12Н3

Бронзами называют двойные и многокомпонентные медные сплавы, в которых основными легирующими элементами являются различные металлы, кроме цинка. Медноникелевые сплавы выделены в отдельную группу материалов. Название бронзе дают по легирующим элементам (например, сплав меди с алюминием называют алюминиевой бронзой). Маркируют бронзы буквами Бр, за которой следуют заглавные буквы легирующих элементов и через дефис цифры — их процентное содержание.

Различают две группы бронз: оловянные, в которых преобладающим легирующим элементом является олово, и безоловянные (специальные).

По технологическому признаку бронзы делят на деформируемые и литейные. Первые легко поддаются штамповке, ковке, рифлению и другим видам обработки давлением, используемым при изготовлении изделий. Литейные бронзы предназначены для фасонных отливок. Бронзы по сравнению с латунью обладают более высокими прочностью, коррозионной стойкостью и антифрикционными свойствами. Они весьма стойки на воздухе, в морской воде, растворах большинства органических кислот, углекислых растворах.

В качестве легирующих элементов в бронзах используют олово, алюминий, никель, марганец, железо, кремний, свинец, фосфор, бериллий, хром, цирконий и другие элементы. Бронзы, в которых легирующие элементы входят в твердый раствор, упрочняют деформационным наклепом. Последующим низкотемпературным отжигом (250— 300° С) могут быть повышены их упругие свойства. Бронзы, содержащие бериллий, хром, цирконий и некоторые другие элементы с переменной их растворимостью в альфа-твердом растворе, упрочняют дисперсионным твердением. К этому классу относится также бронза марки БрАЖН10-4-4.

Из перечисленных элементов олово, алюминий, никель и кремний главным образом повышают прочность, упругие свойства и коррозионную стойкость бронз, а в сочетании с другими элементами (свинцом, фосфором, цинком) также и антифрикционные свойства. Железо и никель сильно измельчают зерно и повышают температуру рекристаллизации бронз. Марганец и кремний повышают их жаростойкость. Бериллий, хром и цирконий, особенно после закалки и старения, повышают прочностные свойства сплавов, одновременно незначительно снижая их электропроводность. Эти элементы существенно повышают жаропрочность бронз. Большинство бронз (за исключением алюминиевых) хорошо поддаются сварке и пайке твердыми и мягкими припоями.

Безоловянные бронзы по своим свойствам не уступают, а по некоторым превосходят оловянные бронзы, и поэтому их широко применяют в машиностроении и других отраслях промышленности. Бронзы используют для изготовления арматуры, всевозможных шестерен, подшипников, втулок, баков, резервуаров и других ответственных деталей и узлов машин и аппаратов.

Свойства бронз определяются содержанием в них легирующих элементов.

Бериллиевая бронза в облагороженном состоянии — наиболее прочный сплав на медной основе. По своей твердости и упругим свойствам при обычной температуре она превосходит высококачественные стали. Особое положение занимают хромо- и кадмий-содержащие бронзы, которые являются наиболее высокоэлектропроводными, и теплопроводными из стандартных бронз.

В машиностроении используют плоский и круглый, прокат из бронз;

Плоский прокат поставляют в мягком (отожженном или закаленном), полутвердом (обжатие 10—30%), твердом (обжатие 30—50%) н особо твердом (обжатие более 60%) состоянии.

History of Bronze Castings — BRONZESMITH

Из книги Рональда Д. Янга и Роберта А. Фенна «Методы современных скульпторов». С. и к культурам от Средиземноморья до Китая. Однако целенаправленное сплавление металлов в сплавы восходит к 1800 г. до н.э. Бронза в основном представляет собой сплав меди и олова, но почти вся бронза улучшает плавкость при добавлении цинка и свинца, и многие другие элементы могут быть добавлены или присутствовать естественным образом в небольших количествах.

Египтяне были первыми добытчиками меди. Их основным источником был остров Кипр, от которого произошло слово «медь». Финикийцы были великими мореплавателями, имевшими доступ к меди Кипра, Аравии и других земель, к олову Британии, а также к обоим этим металлам, а также к цинку и свинцу из Испании. Они стали искусными мастерами по бронзе и перенесли свое ремесло во многие другие страны. К сожалению, они также способствовали уничтожению некоторых ранних и великих произведений искусства из бронзы, поскольку бронза всегда была востребована для изготовления оружия.

Для изготовления бронзового литья металл должен быть доведен до температуры около 1700 F или выше и залит в какую-либо форму, которая обеспечивает негативное изображение изделия. Ранние формы были глубокой печати, то есть вырезаны в камне или другом твердом материале. В другом раннем методе использовались песок и глина, связанные вместе маслом, в которое вдавливался первоначальный кусок, а затем полость заполнялась расплавленным металлом.

Наиболее точным и по-прежнему самым популярным методом литья бронзы является cire perdu 9.0016 или техника потерянного воска. Он был известен в Египте примерно к 1570 г. до н.э., возможно, также развился в Китае несколькими десятилетиями позже, а к 7 веку до н.э. был доведен до высокого уровня греками. По сути, оригинальная модель вылеплена из воска, затем покрыта каким-то термостойким материалом, а затем нагрета до точки, когда воск расплавляется, оставляя негативный отпечаток внутри формы для заполнения расплавленным металлом.

Самые ранние бронзовые отливки были цельными, и их вес, а также размер термостойких тиглей, с которыми можно было обращаться, ограничивали размер отливки. Большие статуи и сосуды отливались по частям, а затем соединялись заклепками или пайкой — оба эти ремесла были усовершенствованы греками около 3000 лет назад. К VI веку до нашей эры греческие художники и литейщики разработали конвейерные методы, чтобы удовлетворить спрос на свою продукцию во многих странах. К 4 веку у римлян были аналогичные методы производства доспехов и оружия для своих легионов.

Греки также разработали основной метод изготовления множества копий произведения. Оригинал был вылеплен из твердого материала, такого как камень или дерево, а затем по нему была сформирована форма в секциях. Затем «штучную форму» снимали с оригинала, в собранную форму заливали слой воска, а сердцевину заполняли огнеупорным материалом, после чего воск выплавляли.

Большой прорыв произошел с литьем полых стержней, для которого требовалось гораздо меньше металла, чем для сплошного литья. Здесь вместо оригинала, сделанного из твердого воска, воск был смоделирован поверх ядра из огнеупорного материала, а форма была сформирована поверх воска. Когда материал сердечника удерживался на месте бронзовыми штифтами, воск расплавлялся, а бронза заливалась в пространство между сердечником и формой, которые затем можно было выколоть, как только бронза остынет.

В течение многих веков от Рождества Христова до эпохи Возрождения искусство в бронзе процветало в основном в Китае и особенно в Индии, где танцоры и другие человеческие фигуры искусно изображались в движении, а скульптуры искусно украшались гравировкой и вставками из драгоценных металлов и камней.

В эпоху Возрождения Флоренция, а затем и Венеция привлекали величайших скульпторов. Донателло из знаменитой бронзы Давида и Гиберти, , оба прошли обучение в Гильдии ювелиров, за ними во Флоренции последовали Джованни , Микеланджело , Риччио , Болонья и Челлини . Мемуары Челлини дают увлекательные сведения об искусстве и ремесле бронзового литья.

В Германии литейщики разработали методы литья огромных колоколов и пушек весом в тысячи фунтов за одну заливку. Эта способность распространилась во Франции, где в 17 веке литейные мастерские отливали большие статуи, особенно фигурки всадников, всего за одну или несколько заливок. Хотя в 18 веке было много изделий из бронзы бытового назначения в виде корпусов часов, канделябров и т. п., 9Колоссальная бронза Петра Великого 0015 Falconet была отлита за одну заливку — все 16 тонн.

В 18 веке Барье был одним из первых великих художников, которые отошли от традиционных стилей, создав прекрасно обработанные бронзовые скульптуры животных. Затем последовал Роден (1840-1917), один из величайших скульпторов всех времен, использовавший живые модели для своего виртуозного анатомического воссоздания: когда была показана его мужская натура, «Бронзовый век», его обвинили в отливке с натуры, то есть фактически лепке живого человека.

Картинки: «Дэвид, Донателло» Патрика А. Роджерса/  «Мыслитель, Роден» Эндрю Хорна

Что такое литье в песчаные формы из бронзы | процесс | Области применения

Литье в песчаные формы из бронзы — популярный производственный процесс, в котором для производства высококачественных изделий используется природный или синтетический песок и бронза или бронзовые сплавы. Процесс включает в себя ряд шагов, требующих мастерства, подкрепленного многолетним опытом.
В общем, литье в песчаные формы — надежный и надежный метод литья, на который полагаются веками.

Что такое бронза для литья в песчаные формы?

Бронза для литья в песчаные формы — это бронзовый выход, когда человек использует для создания известный метод литья в песчаные формы. Процесс литья в песчаные формы является одним из старейших и наиболее используемых методов изготовления изделий из металла. Он используется с 1818 года.

Особенности

Литье в песчаные формы — это универсальный, недорогой, простой и рентабельный метод. Помимо этого, он также позволяет создавать сложные формы и большие детали. Он также имеет относительно более короткое время выполнения заказа по сравнению с другими методами металлообработки. Наконец, литье в песчаные формы позволяет перерабатывать отходы, а не выбрасывать их.

Литье бронзы и бронзовых сплавов в песчаные формы используется в различных отраслях промышленности и в различных областях. В этой статье мы обсудим более конкретные детали приложений в следующем разделе.

Бронза для литья в песчаные формы Основные области применения

Литье в песчаные формы из бронзы подходит для широкого круга проектов и отраслей, таких как:

• Химическая, нефтехимическая, нефтегазовая, тяжелая, морская и водоочистная промышленность;

• Части и компоненты аппаратных средств

• Машины, аэрокосмическая промышленность, тяжелое оборудование и гидравлическое оборудование.

Типы литья бронзы в песчаные формы

Существует три основных типа литья бронзы в песчаные формы. В этом разделе подробно описаны эти типы и их применение.

• Алюминиевая бронза . Алюминиевая бронза обычно состоит из 9-12% алюминия и 4-6% железа и никеля. Остальное чистая бронза. Этот материал отличается коррозионной и износостойкостью, высокой прочностью и ударной вязкостью.

Он используется в химической, нефтехимической, нефтегазовой, тяжелой промышленности, судостроении и водоочистке. Он также идеально подходит для соединителей, гаек, крепежных изделий, скобяных изделий, насосов, компонентов клапанов, кулачков и валов, шестерен, подшипников скольжения, направляющих станков и изнашиваемых деталей.

• Марганцевая и белая марганцевая бронза. Эти два типа сплавов состоят из 55-65% меди, 20-25% цинка, 1-5% марганца и 1-5% железа. Они популярны благодаря своей устойчивости к коррозии, высокой прочности, высокому износу и хорошим механическим свойствам.

Эти сплавы обычно используются для навинчивающихся гаек, тихоходных тяжелонагруженных подшипников, зубчатых колес, кулачков, гребных винтов, деталей машин, заменяющих сталь или ковкое железо, декоративного литья и морского оборудования.

• Кремниевая бронза . Кремниевая бронза представляет собой бронзовый сплав, состоящий из 96% бронзы и 4% кремния и других элементов. Из-за устойчивости к коррозии, прочности и легкой обрабатываемости и литья. Кремниевая бронза лучше всего используется для шарикоподшипников, сепараторов подшипников, дорожек качения, прокладок, шестерен и деталей клапанов. Он также используется для машиностроения, аэрокосмической промышленности, тяжелого оборудования и гидравлического оборудования.

Процесс литья бронзы в песчаные формы

Для создания изделий из бронзы методом литья в песчаные формы большинство литейных заводов используют шаги, описанные ниже:
Шаг №1. Используя воск или глину, рабочий создает оригинальную форму для изделия.
Шаг №2. В зависимости от формы и размера продукта модель разрезается на более удобные части. Этот шаг может быть необходим для некоторых продуктов, но может быть пропущен для других.
Шаг №3. После того, как исходная модель была разделена на более удобные части, следующим шагом будет покрытие частей суспензией. Суспензия должна быть изготовлена ​​из материалов, которые легко удаляются с исходной модели.
Шаг №4. После высыхания суспензии форму отделяют и извлекают исходные детали. Затем форму снова собирают для следующего шага.
Шаг № 5. Затем в форму заливается бронзовая мастер-модель.
Шаг №6. Нежелательные линии и метки удаляются для достижения более гладкой поверхности и бесшовной подгонки отдельных деталей.
Шаг №7. Затем отдельные детали прессуются в большие песчаные блоки для литья, где второй блок надевается на первый и прессуется.
Шаг №8. После разделения блоков и удаления мастер-модели.
Шаг №9. Вентиляционные отверстия прорезаны в песке, поэтому бронза свободно и равномерно течет в форму. Это также позволяет выходить горячим газам.
Шаг №10. Шлам или песок помещают в центр больших кусков, чтобы сократить использование бронзы.
Шаг №11. Блоки снова собраны и скреплены ремнями.
Шаг №12. Внутрь заливается расплавленная бронза. Требуемая температура литья бронзы составляет около 1700 ° F, это температура плавления бронзы.
Шаг №13. Металл должен некоторое время остыть и затвердеть. После этого куски удаляются из песка. На этом этапе может потребоваться использование долота, молотка и напильника.
Шаг №14. После обработки детали можно скрепить штифтами или болтами, чтобы создать готовый продукт.
Бронзовую мастер-модель обычно можно использовать до двадцати раз, прежде чем она начнет терять свои детали.

Литейный завод и поставщик бронзы для литья в песчаные формы

JC Casting является ведущим производителем и поставщиком бронзового литья в песчаные формы с местными и международными сделками. Они предоставляют широкий спектр услуг и материалов для удовлетворения всех ваших потребностей в металлообработке. Такие как проектирование, литье, литье, механическая обработка и термообработка, легированная сталь, углеродистая сталь, нержавеющая сталь и алюминий.
Помимо материалов и услуг, которые они предлагают, компания JC Casting известна следующим:

• Гарантия качества. С JC Casting будьте уверены, что только лучшие материалы и самые квалифицированные рабочие удовлетворят ваши потребности.

• Различные сплавы. JC Casting предлагает самый широкий выбор сплавов.

• Быстрая доставка. JC Casting работает точно, но они также работают быстро и эффективно, чтобы доставить готовую продукцию.

• Более низкая стоимость. JC Casting на данный момент является одной из самых доступных компаний в отрасли. Они достигают этого, думая нестандартно, чтобы создавать более инновационные и более эффективные отливки.