Противокоррозионная защита: Антикоррозионная защита и обработка металлоконструкций, труб и трубопроводов: что такое и как выполняется

Содержание

Антикоррозионная защита и обработка металлоконструкций, труб и трубопроводов: что такое и как выполняется

456656 г. Копейск, Челябинской области, ул. Мечникова,1

прием заявок: [email protected]

8 (800) 511-05-74

Заказать звонок

Главная

О компании

Статьи

Антикоррозийная защита

Содержание

Цели антикоррозийной защиты

Как выполняется антикоррозийная обработка

Методы антикоррозионной защиты

Правила проведения обработки

Чтобы металлические конструкции могли служить много лет, необходимо провести антикоррозионную защиту металла. Разрушительное действие атмосферы и агрессивных сред приводит к тому, что материал постепенно утрачивает свои качества и теряет внешний вид. В таком случае металлу требуется защита от коррозии.

Цели антикоррозийной защиты

Долговечность и надежность различных металлических деталей, трубопроводов, строительных конструкций и множества других изделий из металла зависит от качественного антикоррозионного покрытия. Для антикоррозийной обработки металлоконструкций, станков, строительного и сельскохозяйственного оборудования применяются специальные краски.

У износостойких покрытий очень широкая сфера применения. Например, антикоррозионная защита необходима трубам и трубопроводам, строительным металлоконструкциям, транспорту (как строительному, так и железнодорожному). Кроме того, в защите нуждаются мосты, гидросооружения, цистерны, эстакады и любые другие металлические конструкции, контактирующие с агрессивной средой.

Обеспечить металлу надежную защиту от коррозии и продлить срок эксплуатации металлоконструкций можно с помощью антикоррозионных красок. Их используют при работе с металлическими конструкциями сложного профиля, в том числе крупногабаритными.

Как выполняется антикоррозийная обработка

Защита металла от коррозии проходит в несколько этапов:

Сначала специалисты ищут повреждения, тщательно обследуя поверхность конструкции. На этом этапе нужно установить вид коррозии, определить степень повреждения и оценить, как внешние факторы влияют на металл.

Следующий шаг — подготовка. Специалисты устраняют следы коррозии, удаляют загрязнения, окалину, химический налет. В соответствии с ГОСТ и международными стандартами ISO поверхность металлоконструкции проходит абразивную чистку с помощью пескоструйной аппаратуры.

После подготовки надо выбрать материал для покрытия. Здесь учитывается множество нюансов — тип конструкции, состояние объекта и внешней среды, предполагаемая стоимость работ.

На этапе обработки антикоррозионным покрытием специалисты наносят защитный материал. В некоторых случаях нужно предварительно загрунтовать поверхность. Нанесение каждого слоя сопровождается межслойной подготовкой. Что касается состава антикоррозийного покрытия, то обычно оно состоит из эмали и грунтовки. Грунтовка, обеспечивающая сцепление между металлом и покрытием, становится первым слоем. Второй слой выполняет функцию барьера, который защищает металлоконструкцию от повреждений. Финишный слой обеспечивает антикоррозийную защиту, препятствует УФ-излучению, и придает конструкции достойный вид.

Финальный этап обработки — контроль. Когда работы по антикоррозионной защите завершены и материал высох, специалисты оценивают покрытие, внимательно осматривая поверхность.

Методы антикоррозионной защиты

Отличаются не только составы защитных материалов, но и способы их нанесения.

Наиболее распространенный метод — покраска. Жидкое антикоррозийное вещество либо распыляют на обрабатываемую поверхность, либо наносят валиком или кистью. Высыхая, краска образует плотно прилегающую к изделию защитную пленку. К сожалению, такой простой метод обладает своими недостатками: краска может пропускать воздух и влагу, что в дальнейшем приводит к коррозии. По этой причине перед покраской поверхность грунтуют.

Второй метод – грунтование. Этот метод более эффективен, поскольку грунтовка, содержащая оксид цинка и мелкодисперсный порошок цинка, защищает металл гораздо надежнее.

Еще один популярный метод защиты от повреждений — нанесение металлических антикоррозионных покрытий. Это гальванизация, плазменное или сверхзвуковое напыление, электроискровая обработка. Такой метод позволяет избежать последствий при повреждении металлоконструкции, но важно учитывать, из каких элементов она выполнена.

Наконец, защитить металлические изделия можно с помощью керамического покрытия. Чтобы достичь желаемого уровня адгезии керамики с металлом, нужно сильно прогреть материалы. Именно поэтому метод применим только при создании высокотемпературных конструкций.

Правила проведения обработки

Выполнение антикоррозийной защиты не обходится без подготовки поверхности. Для этого нужно сделать следующее:

Устранить очаги ржавчины, удалить растрескавшийся лак или краску.

Тщательно очистить и высушить поверхность.

Использовать специальные инструменты при нанесении защитного покрытия.

Следить за тем, чтобы антикоррозионная обработка осуществлялась систематически.

Предприятия, чья деятельность связана с агрессивной средой, используют ингибиторы и удаляют проводящие ржавчину сварные соединения.

Рекомендуется обратить внимание на отдельные СНиПы:

Пропитка изделий веществами с высокой химической устойчивостью.

Оклеивание пленкой.

Применение лакокрасочных материалов, оксидных и металлизированных покрытий.

Правила, разработанные для защиты конструкций от ржавчины, всегда содержат информацию о составе смесей. Они делятся на агрессивные, слабоагрессивные и неагрессивные.

Таким образом, антикоррозионная защита – это необходимая мера для длительного и безопасного использования металлических конструкций.

Назад к списку

Защита металла от коррозии материалами ВМП, Антикоррозионная защита

Чтобы посмотреть
представительство
в Вашем регионе,
перейдите в раздел контакты.

ВМП в социальных сетях:

Материал
быстросохнущий

Материал
атмосферостойкий

Материал
термостойкий

Материал
толстослойный

для нанесения при
отрицательных
температурах

Материал
одноупаковочный

Степень подготовки
поверхности St 2, St 3

для эксплуатации в
морской и пресной
воде

для эксплуатации в
контакте с нефтью
и нефтепродуктами

Материал
цинкнаполненный

Материал содержит
антикоррозионные
пигменты

Материал содержит
ингибитор коррозии

Материал c
антистатическими свойствами

Главная — Антикоррозионная защита — Антикоррозионные материалы — Антикоррозионная защита металла от коррозии

Для надежной защиты металла от коррозии ВМП предлагает системы антикоррозионной защиты покрытий, разработанные на основе современных антикоррозионных материалов.

Широкий выбор продукции позволяет решать разнообразные задачи по защите металла от коррозии. ВМП осуществляет производство материалов на разных основах: полиуретановой, эпоксидной и винилово-эпоксидной, кремнийорганической и других.

Антикоррозионная защита металлоконструкций покрытиями ВМП

Для создания покрытий с высокими сроками службы холдингом разработаны материалы, содержащие эффективные антикоррозионные пигменты:

цинковый порошок, обеспечивающий протекторную защиту металла от коррозии;

фосфат цинка, применяемый для ингибирующей защиты металла от коррозии;

алюминиевая пудра и «железная» слюдка, создающие барьерную защиту металла от коррозии.

Покрытия ВМП предназначены для антикоррозионной защиты металлоконструкций с разной подготовкой поверхности: абразивоструйной, механической или ручной очисткой.

Система покрытия, применяемая для антикоррозионной защиты от коррозии, может состоять из одного либо нескольких слоев лакокрасочных материалов. Совместимость материалов между собой указана в подробных описаниях.

Квалифицированную помощь по подбору системы антикоррозионной защиты металла от коррозии Вам могут оказать специалисты холдинга ВМП:
+ 7 343 357-30-97, 8-800-500-54-00, On-line запрос.

Каталог. Материалы для защиты металла от КОРРОЗИИ

АЛЮМОТЕРМ

Термостойкая кремнийорганическая композиция с алюминиевой пудрой

АЛЮМОТАН

Полиуретановая композиция с алюминиевой пудрой

АЛПОЛ

Композиция на основе высокомолекулярного синтетического полимера и алюминиевой пудры

ВИНИКОР-акрил-013

Водоотталкивающая грунтовка

ВИНИКОР-акрил-51

Грунт-эмаль на основе полиакриловых смол

ВИНИКОР грунт-эмаль

Грунт-эмаль винилово-эпоксидная

ВИНИКОР-061

Винилово-эпоксидная грунтовка

ВИНИКОР-62 (Марка А)

Винилово-эпоксидная эмаль

ВИНИКОР-62 (Марка Б)

Винилово-эпоксидная эмаль

ВИНИКОР-марин, грунтовка

Эпоксидная грунтовка

ВИНИКОР-марин, эмаль

Эпоксидная эмаль

ВИНИКОР -марин АФ

Противообрастающая эмаль

ВИНИКОР-норд

Винилово-полиэфирная грунт-эмаль

ВИНИКОР-экопрайм

Эпоксидная грунт-эмаль

ВИНИКОР-экопрайм-01

Эпоксидная грунтовка

ВИНИКОР-терм

Грунт-эмаль термостойкая

ВИНИКОР 218

Грунт-эмаль алкидная

ВИНИКОР ЭП-1155

Лак на основе эпоксидной смолы

ВИНИКОР БЭП-5297

Эпоксидная эмаль

ВИНИКОР ЭП-5285

Эпоксидная эмаль с отвердителем полиамидного типа

ВИНИКОР ЭП-1155 Д

Эпоксидная эмаль

ИЗОЛЭП-арктик

Эпоксидная грунт-эмаль

ИЗОЛЭП-235

Эпоксидная грунт-эмаль

ИЗОЛЭП-mastic

Эпоксидная грунт-эмаль

ИЗОЛЭП-эполайн

Эпоксиуретановая композиция

ИЗОЛЭП-гидро

Эпоксидная грунт-эмаль

ИЗОЛЭП-mio

Эпоксидная эмаль c «железной» слюдкой

ИЗОЛЭП-про

Эпоксидная пенетрирующая грунтовка с высокой проникающей способностью

ИЗОЛЭП-SP-03

Межоперационная эпоксидная грунтовка

ИЗОЛЭП-eps

Межоперационная эпоксидная грунтовка

ИЗОЛЭП-primer

Эпоксидная грунтовка с фосфатом цинка и «железной» слюдкой

ИЗОЛЭП-oil

Толстослойная эпоксидная композиция

ИЗОЛЭП-oil 250

Эпоксидная композиция

ИЗОЛЭП-oil 350 AS

Эпоксидная композиция с антистатическими свойствами

НЕФТЬЭКОР грунтовка

Эпоксидная грунтовка

НЕФТЬЭКОР эмаль

Эпоксидная эмаль

ПОЛИТОН- ХВ

Эмаль

ПОЛИТОН-УР

Полиуретановая эмаль

ПОЛИТОН-УР (УФ)

Акрилуретановая эмаль

ПОЛИТОН-ZP

Грунт-эмаль

ФЕРРОТАН

Полиуретановая композиция с «железной» слюдкой

ФЕРРОТАН-про

Пенетрирующая полиуретановая грунтовка

ЦИНЭП 80

Грунтовка антикоррозионная цинкнаполненная

ЦИНЭП

Цинкнаполненная эпоксидная грунтовка

ЦИНОТЕРМ

Термостойкая цинкнаполненная кремнийорганическая композиция

ЦИНОТАН

Цинкнаполненная полиуретановая композиция

ЦИНОЛ-СВ

Цинкнаполненная композиция на основе высокомолекулярного синтетического полимера

ЦИНОЛ

Цинкнаполненная композиция на основе высокомолекулярного синтетического полимера

ЦВЭС-МО

Цинкнаполненная этилсиликатная грунтовка для межоперационной защиты

ЦВЭС-А

Композиция защитно-фрикционная

ЦВЭС

Цинкнаполненная композиция на основе этилсиликатного связующего

ЦВЭС-SP

Межоперационная грунтовка (shop-primer)

ЭВОПОЛ-12

Грунт-эмаль на основе модифицированного акрилата

Шпатлевка ЭП-0010

Шпатлевка эпоксидная

Противокоррозионная защита стальных поверхностей водного транспорта

Известно, что вследствие коррозии металла из строя выходит большое количество эксплуатируемых сооружений, например, подземных сооружений на метрополитене, гидросооружений и конструкций, в том числе эксплуатируемых судов и их частей на водном транспорте.

Помимо общих известных факторов, обусловливающих высокую коррозионную активность морской воды, факторами, ускоряющими коррозионный процесс в воде, являются скорость потока морской воды, обрастание металла морскими водорослями и, как результат этого, развитие язвенной коррозии под слоем обрастания вследствие затрудненности подвода кислорода к поверхности стали. Значительно увеличивает скорость коррозии наличие на поверхности стали оксидов железа, гидратов закисей и окисей железа и последующее образование ржавчины состава (FeO×Fe₂O₃×nH₂O).

Существует много методов противокоррозионной защиты металлических и неметаллических материалов от разрушающего воздействия окружающей среды.

Известно, что более 80% всех противокоррозионных защитных и декоративных покрытий составляют лакокрасочные (ЛКП) с применением различных лакокрасочных материалов (ЛКМ).

Для получения надежного противокоррозионного ЛКП с улучшенными физико-химическими свойствами на металлических поверхностях при эксплуатации в морской воде необходимо использовать ЛКМ с определенным комплексом требований, в частности с малой водонабухаемостью и водопроницаемостью, технологичностью при нанесении, высокой адгезией и прочностью полученных покрытий, сохраняющих декоративность на протяжении длительного времени, а также химически стойких.

В настоящее время промышленность предоставляет широкий ассортимент ЛКМ для антикоррозионной защиты на водном транспорте, в частности эпоксидные, эпоксидно-уретановые, эпоксидно-фенолоформальдегидные, эпоксидно-битумные, эпоксиэфиры. Однако они не обеспечивают получение надежных и экологически полноценных ЛКП.

Из литературных данных известно, что процессы взаимодействия полимеров с поверхностями пигментов, наполнителей и подложек, как показано в работах П.И. Зубова, Ю.С. Липатова, С.Н. Толстой, В.А. Огарева, А.А. Берлина и др. исследователей, оказывают важное влияние на физико-химические и физико-механические свойства покрытий и наполненных полимерных систем.

В работе был предложен и обоснован подход к разработке ЛКМ для минеральных алюмосиликатных керамических поверхностей и в связи с этим создан экологически полноценный водный ЛКМ — МЧ-578.

В работе указано, что важным критерием при выборе пленкообразователей ЛКМ для алюмосиликатных поверхностей является высокая адсорбционная активность карбамидоформальдегидных олигомеров (с полярными метилольными и аминными группами) с кислотными центрами на поверхности алюмосиликатов. В этой же работе рассмотрено влияние величины отрицательного поверхностного заряда сорбента на величину адсорбции олигомеров.

Вопросы адсорбционной емкости и химии поверхности применительно к AL–Si поверхностям также были рассмотрены ранее.

Что касается применения и систематизации вышеизложенного материала в области противокоррозионной защиты стальных металлических поверхностей, из ранее проведенных исследований известно о высокой адсорбции ряда пленкообразователей ЛКМ на окислах железа, что в свою очередь влияет на физико-химические свойства ЛКП.

Известно, что основными элементами микроструктуры стали являются феррит (твердый раствор марганца, кремния, фосфора, хрома в α-железе), аустенит (твердый раствор углерода и других элементов в α-железе) и цементит, представляющий собой химическое соединение Fe₃C. Благодаря проникновению различных элементов химический состав и структура поверхностного слоя стали изменяются.

Также известно, что состав продуктов коррозии довольно сложен, он зависит от условий коррозии металлов и ее продолжительности. Например, установлено, что компонентами ржавчины являются γ-FeOOH, α-FeOOH, Fe₃O₄ (магнетит), в частности при эксплуатации во влажных условиях. В данной работе говорится о том, что присутствие магнетита обеспечивает длительную антикоррозионную защиту металлических поверхностей, указывается на возможные процессы фазовых превращений, в частности γ-FeOOH в α-FeOOH и на их быстрое протекание под покрытиями на основе пленкообразующих с низкими адсорбционными свойствами.

Выводы

Таким образом, композиты на различных смолах находят широкое применение в качестве защитных антикоррозионных покрытий на водном транспорте. Однако систематизация знаний в области химии поверхности стали, наличия активных функциональных групп, модификации ЛКМ, направленного регулирования их эксплуатационных характеристик для создания высококачественных ЛКМ с заранее заданными свойствами для противокоррозионной защиты на водном транспорте, а также необходимые исследования для этого отсутствуют.

В Московской государственной академии водного транспорта проводятся определенные научно-исследовательские работы по изучению и разработке новых материалов в области противокоррозионной защиты стальных металлических поверхностей объектов водного транспорта, но этого пока недостаточно.

В связи с вышеизложенным для разработки экологически полноценных высоконаполненных ЛКМ для антикоррозионной защиты металлических поверхностей, в частности и на водном транспорте, предлагается:

Провести совместно с заинтересованными сторонами дополнительные исследования структуры поверхностного слоя стали с учетом присутствия в ней прокатной окалины (Fe₂О₃), ржавчины (FеO×Fe₂O₃×nH₂O) и ее компонентов.

Провести исследования зависимости химии поверхности стали с присутствием там активных центров от количества различных элементов в его структуре.

С учетом состава новых конструкционных материалов в судостроении провести исследования химии поверхности стали с целью выявления типа активных центров, а также определения зависимости величины адсорбционного взаимодействия различных пленкообразователей ЛКМ с ними.

С учетом химических процессов, протекающих на поверхности стали, провести исследования адсорбции различных пленкообразующих для выбора соответствующего пленкообразователя ЛКМ с активными функциональными группами.

Расширить исследования по созданию высоконаполненного ЛКМ с меньшим содержанием антикоррозионных пигментов с учетом необходимой цветовой окраски.

к.т.н. Г.Н. Папулова, Московская государственная академия водного транспорта

Список литературы

Экизашвили Г.Ш. Защита лакокрасочными покрытиями металлоконструкций и технологического оборудования в подземных условиях. — Тбилиси, 1991.—150с.

Зубов П.И., Сухарева Л.А. Структура и свойства полимерных покрытий.—М.: Химия,1982.— 255с.

Липатов Ю.С. Физическая химия наполненных полимеров.—М.: Химия, 1977. —303с.

Папулова Г.Н. Формирование покрытий из водных растворов пленкообразователей на керамических поверхностях: Дисс. … канд.тех. наук. – М.,1987.

Папулова Г.Н. Изучение адсорбции КФ-олигомеров из водных растворов на алюмосиликатных керамических поверхностях. ч. 1//Лакокрасочные материалы и их применение. — 2011. —№6. — С.47–49.

Папулова Г.Н. Влияние величины алюмосиликатного модуля (M) керамической поверхности на ее кислотность и адсорбционную емкость. ч. 2//Лакокрасочные материалы и их применение.—2011. —№7. — С.46–49.

Каневская Е.А., Котова А.И. Исследование взаимодействия пленкообразующих с продуктами коррозии и его влияние на физико-химические свойства покрытий // Лакокрасочные покрытия /Под ред.Е.Н. Владычиной.—М.: Химия,1972. —233c.

Рынок биоцидных лакокрасочных покрытий

Для большинства сегментов лакокрасочных материалов (ЛКМ), в частности для архитектурных ЛКМ, биоциды играют ключевую роль. Они защищают готовые покрытия от…

06.02.2014

Антикоррозионная защита металлов | Металлургический портал MetalSpace.

Словарь металлургических терминов в картинках

Справочник
Азбука металлургии
Справочник
Азбука металлургии

Определение: комплекс средств защиты металлов и сплавов, металлических изделий и сооружений от коррозии. А. з. предусматривается на всех стадиях производства и эксплуатации металлических изделий — от проектирования объекта и выплавки металла до транспортировки, хранения готовых изделий, монтажа металлических сооружений и их эксплуатации. Коррозия металлов приводит не только к безвозвратным их потерям, но и к преждевременному выходу из строя дорогостоящих и ответственных изделий и сооружений, к нарушению технологических процессов и простоям оборудования.

К. бывает самых разнообразных видов, но начинается она чаще всего на поверхности металлических изделий и по¬степенно проникает внутрь. Нет ни одного металла, который обладал бы абсолютной коррозионной стойкостью. Можно говорить лишь о стойкости при данных условиях окружающей среды.

Необходимость защиты металлов от коррозии возникла вместе с появлением первых металлических изделий из меди и железа. Для защиты меди ещё в древние времена применялось горячее лужение, растительные масла, коррозионностойкие сплавы (оловянная бронза, латунь), для защиты железных и стальных изделий – полирование, воронение, лужение. В начале XIX в. был открыт электрохимический метод А. з. с помощью протекторов. Наиболее интенсивно А. з. развивается начиная с XX в. в связи с широким внедрением нержавеющих сталей, новых коррозионностойких сплавов, полимерных покрытий и др. По механизму действия все методы А. з. можно разделить на 2 основные группы: электрохимические, оказывающие влияние на потенциал металла; механические, изолирующие металл от воздействия окружающей среды созданием защитной плёнки и покрытий.

Простейшим средством защиты от коррозии служат лакокрасочные покрытия. Они защищают поверхность металлических изделий от непосредственного контакта с окружающей средой и другими металлами. Главный недостаток такого способа заключается в том, что слой краски постепенно нарушается, и его требуется восстанавливать.

Во второй половине XX в. распространение получили покрытия из сложных неорганических соединений (фторидов, фосфатов, хроматов и пр.). К неорганическим покрытиям, получаемым горячим способом, относится эмалирование, широко применяемое в бытовой технике и для защиты металлов от газовой коррозии при высоких температурах.

Очень широкие и разнообразные возможности нанесения металлических покрытий даёт гальванотехника. Однако наиболее эффективным способом А. з. является легирование металлов.

Легированием при электрохимической коррозии достигается перевод металла из активного состояния в пассивное, при этом об-разуется пассивная плёнка с высокими защитными свойствами. Например, легирование железа хромом позволило перевести железо в устойчивое пассивное состояние и создать целый класс сплавов, называемых нержавеющими сталями. Дополнительное легирование нержавеющих сталей молибденом устраняет их склонность к точечной коррозии в морских условиях.

Для предотвращения коррозии морских судов, подземных и гидротехнических сооружений, а также химической аппаратуры, работающей с агрессивными электропроводными средами, применяют электрохимические методы защиты.

ПОДЕЛИСЬ ИНТЕРЕСНОЙ ИНФОРМАЦИЕЙ

АНАЛИТИКА

Научные статьи и методические материалы о природных и вторичных ресурсах металлов, а также металлургических технологиях

Производство и наука

Эколого-экономическая эффективность реновации технических изделий
июль 22, 2019
Сжиженный природный газ
март 19, 2018
Ветроэнергетика в России, развитие технологии в ветроэнергетике
янв 23, 2018

Методические материалы

Модернизация барабанных летучих ножниц — Дипломный проект
дек 03, 2020
Схема рециклинга автомобильных катализаторов, содержащих металлы платиновой группы
авг 15, 2018
Историко-реконструкторское движение в России
фев 04, 2017

Интерактивный учебник

Как правильно согнуть металлический квадрат
апр 01, 2020
Сталь с полимерным покрытием
янв 04, 2019
Топливо из ТБО
дек 17, 2018

Потенциал Забайкальского .

Обработка металлов …

Пластическая деформация …

Металлургические технологии …

Основоположники отечественной …

Русская средневековая .

Русская средневековая …

ИНТЕРАКТИВ

Интерактивная картина мира металлов на ключевых этапах истории цивилизации

Энциклопедия «Металлургия и время»

«Дредноуты» и «крупповские пушки»
март 10, 2014
Преимущества получения ферромарганца в электропечах
март 09, 2014
Проблемы производства доменных ферросплавов
март 08, 2014

Металлургические объекты

Музей истории МИСиС. Металлургия – кузница победы
апр 20, 2020
Доменная печь Лиенсхютте (Lienshytte blast-furnace)
авг 28, 2014
Железоделательный завод Энгельсберг (Engelsbergs bruk)
авг 27, 2014

Обучающие игры

Маша и компания — Таланты
дек 07, 2014
Маша и компания — Игры на природе
дек 06, 2014
Легенды огня и металла Часть 3. Мушкет
июнь 19, 2014

Противокоррозионная защита кузовов автомобилей

Категория:

Станции технического обслуживания

Публикация:

Противокоррозионная защита кузовов автомобилей

Читать далее:

Окраска кузова автомобилей

Противокоррозионная защита кузовов автомобилей

Срок службы легковых автомобилей во многом зависит от технического состояния кузова. Через несколько лет эксплуатации автомобиля на его кузове появляются следы коррозии, а при дальнейшей эксплуатации от коррозии начинают разрушаться элементы днища кузова и места присоединения несущих стоек.

В автомобилестроении совершенствуются методы защиты кузовов, но без эффективных мер повышения долговечности кузовов в эксплуатации, т. е. своевременного ухода и защиты подвергаемых коррозионной опасности деталей кузова, нужных результатов по долговечности получить трудно.

На покрашенных деталях кузова коррозия раньше всего может образоваться в местах, где находятся сварные швы и пустотелые профили, особенно усилители днища, нижней части стоек, коробчатые сечения низа днища. Детали шасси, выхлопные устройства и тормозные трубопроводы, прикрепленные к днищу снизу кузова, также подвергаются быстрой коррозии. В целом по автомобилю значительной коррозии подвергается все, что расположено ниже уровня окон.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Дополнительные материалы по теме:

На коррозию кузова легкового автомобиля влияют следующие факторы: конструкция и форма кузова, технология изготовления, порядок и периодичность всех видов технического обслуживания, агрессивность окружающей среды (загрязненность атмосферы), климат, условия хранения. В условиях эксплуатации важнейшими климатическими факторами являются влажность воздуха, наличие туманов и содержание солей в воздухе. Наиболее опасным фактором, ускоряющим процесс коррозии, является наличие в воздухе двуокиси серы, повышенная концентрация которой наблюдается в промышленных районах.

Очень жесткие и особо тяжелые коррозионные условия возникают во влажном тропическом климате при сочетании с морской атмосферой. Усиливает коррозию автомобильных кузовов применение зимой на дорогах соли и специальных химических веществ. Удельный вес годовой коррозии кузова за 3—6 зимних месяца колеблется в пределах 60—80%.

Защита кузова от коррозии в период эксплуатации автомобиля заключается в выполнении дополнительных мероприятий по сохранению и защите заводских противокоррозионных покрытий. Особая значимость придается уходу за внешним лакокрасочным покрытием кузова, его подкраске, а при необходимости нанесению новых лакокрасочных слоев на весь кузов.

Средства по уходу за автомобилем подразделяются на следующие группы:
моющие, чистящие, полирующие, герметизирующие, противокоррозионные, в том числе лакокрасочные эмали и вспомогательные материалы.

Учитывая, что кузов легкового автомобиля является несущим элементом всей конструкции, к его долговечности предъявляются повышенные требования, поэтому проведение дополнительных работ по противокоррозионной защите кузова становится очевидным. Опыт эксплуатации автомобилей как у нас в стране, так и за рубежом показывает, что при систематическом и качественном (с соблюдением технологии) нанесении противокоррозионных покрытий срок службы кузова увеличивается на 3—5 лет.

В комплекс мероприятий по защите автомобилей от коррозии в период эксплуатации входят принятие мер по устранению причин, вызывающих коррозию, или смягчение их воздействия, а также применение средств защиты кузова и агрегатов от влияния агрессивных сред.

Эксплуатационное состояние кузова поддерживается комплексным защитным покрытием днища и установленных на нем деталей путем выполнения трехступенчатой защиты: долговременной, сезонной и текущей. Средства для долговременной защиты наносятся толщиной 0,4—2 мм, особенно в области колесных ниш и прилегающих частей днища. В продаже и на СТО для долговременной защиты днища имеются мастики на битумной и каучуковой основе.

«Антикор для днища битумный», «Мастика битумная», «Антикор резинобитумный» и другие составы на битумной основе обладают хорошими противокоррозионными свойствами, просты в применении, но чувствительны к механическим воздействиям, т. е. имеют низкую устойчивость к абразивному износу и колебаниям температуры. Мастика на каучуковой основе «Мастика сланцевая МСА», «Паста автомобильная ПА» и «Антикор для днища эпоксидный» характеризуются большой износостойкостью.

Препараты наносятся кистью или разбрызгиванием, и при естественной сушке затрачивается несколько часов на высыхание. Перед нанесением препарата днище промывают, сушат, удаляют оставшийся легко отслаивающийся старый слой защитной мастики, жировые пятна, очищают от ржавчины.

При сезонной защите кузова наносится восковой защитный слой, который служит для консервации окрашенных и хромированных поверхностей, герметизации швов днища и смонтированных на нем деталей от проникновения воды, но не является стойким к ударам щебня. Поэтому по окончании зимнего сезона эту защиту надо возобновлять.

Под текущим уходом за днищем кузова подразумевается его очистка, мойка, особенно после окончания зимнего сезона, и восстановление защитного слоя. Препараты для текущей защиты днища в своем составе имеют минеральное масло, жир, воск или графито-содержащие средства, которые сильно загрязняют днище. Их применение целесообразно, когда кузов не имеет долговременной или сезонной защиты.

К текущей защите кузова относятся мойка и полировка окрашенных поверхностей, поддержание ранее выполненной противокоррозионной защиты пазов, щелей соединительных деталей и других мест, опасных в коррозионном отношении, проверка надежности закрепления резиновых брызговиков и фартуков, предохраняющих детали днища от прямого попадания воды, песка, щебня.

Для консервации полостей применяются пленкообразующие ингибированные нефтяные составы (ПИНС). Они надежно защищают‘металл при неблагоприятных условиях на сроки до 15 лет при толщине пленки от 20 до 100 мкм, обладают высокой тепло- и морозостойкостью защитных пленок, проникают в швы, зазоры и микротрещины защищаемых деталей. Рекомендуется проводить консервацию полостей сразу же после получения нового автомобиля, т. е. до появления загрязнений в скрытых сечениях.

Через 4—9 мес целесообразно проведение второй консервации для образования слоя достаточного кон-сервационного покрытия и устранения возможных недоделок при первичной обработке. Последующую консервацию полостей рекомендуется проводить ежегодно, однако полости дверей можно обрабатывать 1 раз в 2 года.

Выпускаемые в нашей стране ПИНСы — Мовиль, НГМ-МЛ, НГ-216Б (масплин), Мольвин-МЛ и другие — при испытаниях показали, что в местах качественного нанесения покрытия коррозия отсутствует.

Противокоррозионная обработка автомобилей на СТО выполняется на специализированном посту, куда они поступают, предварительно пройдя уборочно-мо-ечные работы в объеме ежедневного обслуживания. Особенно необходимо тщательно промыть поверхность кузова, обращенную к полотну дороги. Вымытый автомобиль осматривается и, если в процессе осмотра выявлены места сквозной коррозии кузова, поступает в кузовной цех для замены или ремонта поврежденного участка (детали) кузова, а затем на пост противокоррозионной обработки. В местах кузова, где нет технологических отверстий для заполнения скрытых полостей, сверлят отверстия диаметром 9—12 мм.

Хромированные и алюминиевые наружные декоративные детали кузова подвергаются наибольшему коррозионному воздействию противообледенительных средств. Применение противокоррозионных препаратов с восковым составом при регулярной текущей защите хромированных и алюминиевых облицовочных деталей (передней решетки, колпаков колес, бамперов) позволяет после нанесения слоя производить полирование.

Нанесение противокоррозионных составов на поверхности днища, колесных ниш и в скрытые полости кузова (порогов, закрытых пространств передних и задних крыльев нижних панелей, дверей и др.) производится воздушным распылением с подачей состава к пневмопистолету-распылителю под давлением или безвоздушным распылением с подачей насосом высокого давления.

Воздушный способ распыления хорош тем, что пневматические установки просты по конструкции и работают при давлении воздуха 4—5 кгс/см Смешивание противокоррозионного состава с воздухом способствует образованию плотного тумана, при этом происходит частичное испарение растворителя, что улучшает качество покрытия. В то же время образование тумана ведет к необходимости применения усиленной вентиляции помещения, в котором производятся работы.

Способ безвоздушного распыления основан на подаче насосом противокоррозионного материала к соплу распылителя под высоким давлением и со скоростью, при которой поток жидкости дробится на мелкие частицы. Применение безвоздушного способа распыле-иия требует более сложного оборудовании, но по сравнению с нанесением состава воздушным распылением имеет следующие преимущества: снижаются потери защитного материала в результате уменьшения расхода на туманообразование; уменьшается расход растворителей на разведение материалов в связи с распылением более вязких противокоррозионных материалов; уменьшается продолжительность обработки вследствие большей толщины слоя за один проход; увеличивается надежность покрытия (трещинки и щели будут лучше защищены) вследствие того, что распылительное оборудование высокого давления не создает встречное давление в закрытых частях или полых пространствах.

Для нанесения противокоррозионных составов способом безвоздушного распыления применяют установки типов «Радуга», «Факел», УБРХ-1М, ВИЗА-1 (ЧССР) и др. Установки выполнены по одинаковому принципу и имеют пневмогидравлический насос высокого давления, контрольно-измерительную и регулирующую аппаратуру, шланг высокого давления и краскораспылитель с переходником и комплектом сменных насадок.

Противокоррозионная защита техники | Статья в сборнике международной научной конференции

Автор:

Кузин Евгений Геннадьевич

Рубрика: 14. Общие вопросы технических наук

Опубликовано в

V международная научная конференция «Технические науки: проблемы и перспективы» (Санкт-Петербург, июль 2017)

Дата публикации: 04.07.2017

Статья просмотрена:

292 раза

Скачать электронную версию

Библиографическое описание:

Кузин, Е. Г. Противокоррозионная защита техники / Е. Г. Кузин. — Текст : непосредственный // Технические науки: проблемы и перспективы : материалы V Междунар. науч. конф. (г. Санкт-Петербург, июль 2017 г.). — Санкт-Петербург : Свое издательство, 2017. — С. 55-57. — URL: https://moluch.ru/conf/tech/archive/231/12756/ (дата обращения: 25.09.2022).

Приобретение новой современной техники позволяет сельскохозяйственным предприятиям в значительной степени повысить эффективность производства продукции и снизить материальные и трудовые затраты [1,2], но при этом сразу же встает вопрос как обеспечить ее сохранность в межсезонный период. Как известно, чтобы исключить воздействие на технику условий окружающей среды при хранении необходимо обеспечить ее постановку в закрытое помещение. Однако, учитывая сложившуюся в нашей стране экономическую ситуации далеко не все производители сельскохозяйственной продукции могут позволить себе выделить значительные материальные ресурсы для возведения зон для закрытого хранения. Поэтому они вынуждены как и прежде хранить дорогостоящую технику на открытых площадках. Для снижения отрицательного влияния атмосферных факторов актуальным является проведения комплекса мероприятий по подготовке техники к хранению.

В процессе подготовки сельскохозяйственной техники к длительному хранению центральное место занимает наружная консервация металлических поверхностей машин с целью уменьшения коррозионных потерь металла [3]. В настоящее время промышленностью выпускается широкий спектр оборудования для консервации техники [4].

Принцип действия установок для консервации заключается в подаче защитного материала из резервуара машины к распылительному устройству и нанесении его на обрабатываемую поверхность методом пневматического или безвоздушного распыления.

Консервационные материалы при температуре окружающей среды, как правило, имеют высокую вязкость. Поэтому перед нанесением их подогревают или разбавляют растворителями.

Рассмотрим устройство и принцип работы различных установок для нанесения консистентных смазок, применяемых для защиты техники от коррозии.

Установка для нанесения антикоррозионных покрытий М-183 ГАРО состоит из резервуара с арматурой и пистолета [5]. В крышке резервуара заливная горловина с фильтром и патрубком, на котором смонтирована арматура распылителя, вентиль, манометр, предохранительный клапан, распылитель с устройством для дозировки воздуха и жидкости, воздушный шланг и шланг пистолета. В резервуаре есть труба с фильтром для подачи жидкости к распылителю.

При подключении установки к воздушной магистрали жидкость под давлением воздуха поднимается по трубе в смеситель распылителя. Здесь воздух и жидкость смешиваются, готовая эмульсия поступает через шланг в пистолет. Для контроля давления воздуха в установке есть манометр, отрегулированный на давление 105 кг с/см².

Недостатки установки М-183 ГАРО  нет подогрева и компрессора для сжатого воздуха, вследствие чего установку применяют ограниченно.

Аппарат для нанесения антикоррозионных покрытий ОЗ-9905 ГОСНИТИ применяют совместно с агрегатами технических уходов, так как для обеспечения его работы необходимы сжатый воздух и электропитание 12 В. Производительность агрегата 40…50 м²/ч. Емкость бачка для антикоррозионного покрытия 0,5 литра. Для обеспечения высокого качества покрытия в сопле аппарата установлен нагреватель мощностью 12 Вт [6,7].

Работает аппарат следующим образом. При нажатии на курок игла отходит вправо и открывает отверстие втулки; одновременно открывается воздушный клапан, и воздух по каналам в корпусе поступает к головке и в бачок. Под давлением воздуха смазка (или краска) из бачка через трубку и полость поступает к втулке. Выходя из распылительной головки, жидкость раздробляется сжатым воздухом на мельчайшие частицы. Благодаря равномерному и интенсивному распылению смазка или краска ложится тонким слоем, образуя одинаковое по толщине покрытие.

Аппаратом наносят лакокрасочные покрытия, битумные составы, защитные воски и смеси смазки ПВК и дизельным маслом. Перед началом работы в бачок аппарата заливают антикоррозионный состав, подсоединяют шланг и провод от пистолета к источникам сжатого воздуха и электропитания. Разогрев состав электрическим нагревателем, включают подачу сжатого воздуха и наносят защитные покрытия на поверхность деталей.

Агрегат для защиты от коррозии АЗК-1 предназначен для нанесения высоковязких и других консервационных материалов методом безвоздушного распыления, очистки и обдувки поверхности перед консервацией, механизированного удаления продуктов коррозии, выдачи и приготовления рабоче-консервационных составов. Использование агрегата позволяет экономить не менее 25% консервационных материалов и повышает производительность труда в 1,5 раза [8].

Агрегат смонтирован на одноосном прицепе. Основные узлы агрегата: компрессор, электродвигатель, насос высокого давления для безвоздушного распыления, трехсекционный бак с мешалкой, пульт управления.

Основным недостатком всех вышеперечисленных средств для консервации техники, а также ряда других устройств для механизации противокоррозионной защиты машин (ОЗ-9905, АТО-16366, Виза-1, Виза-2, “Луч-2”) является то, что они не обладают возможностью одновременной загрузки разных по своим физико-химическим свойствам компонентов и образовывать композиционные защитные материалы [8].

Все вышеуказанные средства механизации основаны на принципе подготовки рабочего тела, однородного по составу, и подачи его к распыливающему устройству для последующего нанесения на защищаемую поверхность. Для одновременного нанесения нескольких консервационных материалов, совместное применение которых позволит повысить степень противокоррозионной защиты стыковых соединений и сварных швов сельскохозяйственных машин, средств механизации еще не разработано, что является серьезным упущением в системе подготовки техники к хранению.

Следовательно, настоятельной необходимостью является разработка средств механизации для нанесения комбинированного противокоррозионного покрытия активного действия, эффективно защищающего металлические поверхности именно в местах локального проникновения агрессивной среды.

Литература:

Анурьев С.Г., Шемякин А.В., Терентьев В.В. Устройство для подготовки наружных поверхностей сельскохозяйственной техники к покраске // Международный научный журнал. – 2017. – № 2. – С. 85-89.
Борычев С.Н., Шемякин А.В., Терентьев В.В., Киселев И.А. Защита сельскохозяйственной техники от коррозии. // Международный научный журнал. – 2017. – № 2. – С. 90-94.
Десятов Ю.В., Терентьев В.В., Латышенок М.Б. К вопросу защиты от коррозии сельскохозяйственной техники при хранении // В сб. науч. тр. 50-летию РГСХА посвящается. – Рязань, 1998. – С. 184-185.
Латышёнок М.Б., Терентьев В.В. Анализ ухудшения сельскохозяйственной техники в период хранения // В сб.: Актуальные проблемы и их инновационные решения в АПК. Материалы науч.-практ. конф., посвященной 165-летию со дня рождения П.А. Костычева. – Рязань, 2010. – С. 23-26.
Латышёнок М.Б., Терентьев В.В., Малюгин С.Г. Ресурсосберегающая технология консервации сельскохозяйственных машин// В сб.: Современные энерго- и ресурсосберегающие, экологически устойчивые технологии и системы сельскохозяйственного производства. – Рязань, 1999. – С. 98-101.
Терентьев В. В. Разработка установки для двухслойной консервации сельскохозяйственной техники и обоснование режимов ее работы: дис. … канд. техн. наук // В.В. Терентьев. – Рязань, 1999. – 173 с.
Шемякин А.В., Терентьев В.В., Морозова Н.М. Применение метода катодной протекторной защиты для снижения потерь металла при хранении сельскохозяйственной техники. // Вестник РГАТУ. – 2016. – № 4 (32) – С. 93-97.
Шемякин А.В., Терентьев В.В., Латышенок М.Б. Повышение эффективности противокоррозионной защиты стыковых и сварных соединений сельскохозяйственных машин консервационными материалами. // Известия Юго-Западного государственного университета. – Курск, 2016. – № 2. – С. 87-91.

Основные термины (генерируются автоматически): сжатый воздух, безвоздушное распыление, давление воздуха, консервация техники, нанесение, окружающая среда, покрытие.

Коррозионная стойкость и антикоррозионные покрытия: типы и методы испытаний

Коррозия – обзор
Типы коррозии металлов
Антикоррозионные покрытия – механизм и типы
Ингибиторы коррозии и антикоррозионные пигменты
Испытание на коррозионную стойкость – популярные методы

Коррозия – обзор

Термин « Коррозия » означает разрушение материала, вызванное химической или электрохимической реакцией с окружающей средой. Материал обычно относится к металлам, но может также включать неметаллические материалы, такие как керамика, полимер и пластик.

Коррозия не только влияет на прочность и долговечность материала, но и обходится дорого. Это приводит к повреждению оборудования и утечке продукта, что особенно важно в химической промышленности, тем самым создавая угрозу для окружающей среды .

Эксплуатационные характеристики и срок службы металлов или любой другой подложки можно улучшить за счет нанесения антикоррозионных покрытий. Покрытие действует как расходуемый материал и служит « барьерным слоем » для поверхности материала при коррозии. К преимуществам использования покрытий для защиты от коррозии в основном относятся:

Повышение эффективности металлов или других компонентов
Производство поверхностей из новых материалов с улучшенными функциональными свойствами и свойствами
Нефтеперерабатывающие промышленные операции
Снижение стоимости обслуживания и замены
Экономия дефицитных природных ресурсов
Сокращение выбросов загрязняющих веществ

Давайте подробно рассмотрим распространенные типы коррозии металлов и как они возникают. ..

Типы коррозии металлов

Чтобы сделать правильный выбор покрытий, необходимо определить тип коррозии. Пять распространенных типов коррозии включают:

Другими распространенными типами коррозии являются нитевидная коррозия, отслоение, растрескивание под воздействием окружающей среды, кавитация и т. д.

Антикоррозионные покрытия – механизм и типы

Сегодня для защиты от коррозии широко используются антикоррозийные покрытия. Механизм, который позволяет покрытиям защищать материальные подложки от коррозии, в основном включает:

Снижение скорости окисления или снижение полуреакций коррозии, происходящих на поверхности материала.
Улучшение электрического сопротивления на границе материала с электролитом.
Представляет собой физический барьер против O ₂ ,H ₂ O и ионов коррозии, таких как Cl ^— и SO ₄ ^-2 .

Кинетика, термодинамика и природа являются ключевыми факторами, влияющими на окружающую среду, и для понимания коррозионной стойкости необходимо обладать всесторонними научными знаниями и изучать факторы, связанные с этим, как описано здесь.

Внешние факторы	Состав / на основе композиции
Изменения в окружающей среде, такие как природа, термодинамика, кинетика Воздействие кислорода и окислителей Температура Скорость Гальваническая муфта Металлургические факторы	Тип используемого антикоррозионного средства Антикоррозионная загрузка пигмента Условия диспергирования Прочие добавки , наполнители и пигменты в рецептуре

Типы покрытий, используемых для защиты от коррозии

Покрытия, используемые для защиты от коррозии, в основном бывают трех типов: металлические, органические и неорганические. Давайте подробно обсудим каждый из них:

Металлические покрытия : Нанесение металлических покрытий включает электроосаждение, газопламенное напыление, плакирование, горячее погружение и осаждение из паровой фазы.
Неорганические покрытия : Нанесение неорганических покрытий включает распыление, диффузию и химическую конверсию.
Органические покрытия : Нанесение включает создание барьера между материалом подложки и окружающей средой. Покрытия, такие как краски, лаки и лаки, более эффективно защищают металл.

Органические ингибиторы коррозии могут использоваться отдельно или в сочетании с неорганическими ингибиторами коррозии, обеспечивая двойное защитное действие и повышая антикоррозионные свойства покрытия.

Другие распространенные типы антикоррозионных покрытий включают:

Керамические покрытия. Эти покрытия улучшают коррозионную стойкость системы, создавая защитный барьер между деталью и агрессивной средой. В таких отраслях, как полупроводниковая промышленность, производство топливных элементов и коррозионно-активные среды, содержащие воду, такие как газотурбинные двигатели, теплообменники и двигатели внутреннего сгорания, используются керамические покрытия с высокой эрозионной стойкостью, такие как TiN, CrN.

Другие интересные разработки в области антикоррозионных покрытий включают гибридные покрытия , умные покрытия , наноматериалы , биоматериалы и биомиметики.

Особенности антикоррозионных покрытий

Значение грунтовки и финишного покрытия

Для любых многослойных систем покрытий грунтовка и финишное покрытие являются ключевыми слоями, отвечающими за защиту металла от коррозии. Если грунтовка не имеет хорошей адгезии к основанию или несовместима с верхним покрытием, существует вероятность преждевременного выхода из строя.

Нарушение адгезии подложки обычно происходит между слоем покрытия (грунтовка) и адгезивом (подложкой). Узнайте об основах адгезии и факторах, влияющих на это свойство покрытий.
Нарушение межслойной адгезии происходит, когда связь между верхним слоем и грунтовкой не соединяется. Двумя основными причинами этого отказа являются недостаточно отвержденный верхний слой и нанесенный толстый слой грунтовки.

Грунтовка создает высокоактивную основу, таким образом обеспечивая стабильную поверхность, на которой могут фиксироваться последующие слои краски. Он обеспечивает катодную защиту и помогает ингибировать или замедлять коррозию защищаемой металлической поверхности. Верхний слой наносится поверх грунтовки или существующей отделки для защиты или украшения.

При использовании в качестве антикоррозионной краски основными компонентами грунтовки являются ингибиторы коррозии/антикоррозионные пигменты .

В поисках более экологичных коррозионно-стойких систем – будьте бдительны, эксперты!

Ускорьте разработку прочной, экологически чистой и коррозионностойкой системы покрытий , применяя лучшие альтернативы хроматным технологиям, чтобы опередить конкурентов. Зарегистрируйтесь сейчас, чтобы пройти курс под названием «Стратегии составления защитных покрытий для более экологичных коррозионно-стойких систем» » от Dr. Ing. Patricia Geelen .

Ингибиторы коррозии и антикоррозионные пигменты

Нанесение покрытий, состоящих из антикоррозионных пигментов или ингибиторов коррозии , является наиболее распространенным методом коррозионной стойкости. Антикоррозийные пигменты обеспечивают защиту от коррозии металлических подложек, в основном цинка, стали и алюминия.

Эти пигменты или добавки обладают физическим защитным действием, и их механизм работает на создание барьерного эффекта, просто увеличивая диффузионное расстояние между поверхностью покрытия и поверхностью металла. Основные преимущества антикоррозионных пигментов включают:

Обеспечение физического барьера для прохождения воды и кислорода
Жертвенно уничтожается в качестве анода, таким образом защищая анодные участки, которые стали изъеденными
Обеспечение растворимыми пассивирующими ионами для защиты металла
Образует нерастворимую пленку, предотвращающую активную коррозию, и
Улучшение адгезии покрытия к подложке и защита связующего вещества от фотохимического разрушения при отражении и/или поглощении УФ-излучения

Классификация антикоррозионных пигментов

Антикоррозионные пигменты можно классифицировать по их химической природе:

Неорганические пигменты, такие как свинец, хроматфосфаты, молибдаты, силикаты и ферриты
Органические пигменты, такие как углеродные цепи и углеродные кольца, и органические полимерные материалы
Металлические пигменты, такие как цинк, алюминий и сплавы

на основе свинца. Два оксида свинца, используемые в качестве антикоррозионных агентов, представляют собой глет (PbO) и красный свинец (Pb 9).0063 3 О ₄ ). Плохо растворимы (растворимость < 0,001%). Свинцовые пигменты фактически не являются прямыми ингибиторами. Они могут реагировать с некоторыми системами смол, льняным маслом или другими маслами с образованием металлических мыл, которые являются активными ингибиторами и, по-видимому, являются механизмом, с помощью которого свинцовые пигменты подавляют коррозию.

Хроматные пигменты . Как правило, шестивалентный (Cr ⁶⁺) хром (сильный окислитель) и трехвалентный (Cr ³⁺) ионы хрома обеспечивают высокую коррозионную стойкость хроматных покрытий. При коррозионном воздействии шестивалентный хром подвергается активной защите от коррозии и восстанавливается с образованием трехвалентного хрома. Затем нерастворимый трехвалентный хром может положить конец атаке.

Хотя свинцовые и хромовые пигменты обладают отличной коррозионной стойкостью, они очень токсичны по своей природе. Со временем их применение в рецептурах покрытий сократилось из-за их вредного воздействия на окружающую среду.

В последние годы было проведено значительное количество исследований и разработок, чтобы найти замену свинцовым и хроматным пигментам в антикоррозионных покрытиях. Доступны некоторые дополнительные пигменты и технологии, которые обеспечивают защиту от коррозии без вредного воздействия на здоровье и окружающую среду, включая:

Фосфаты (ортофосфаты, полифосфаты) – Это нетоксичный и антикоррозионный пигмент, часто используемый в красках. Эти пигменты проявляют повышенную антикоррозионную эффективность при использовании в высокой концентрации. Пигменты на основе фосфатов почти полностью заменили свинцово-хроматные пигменты в высокотехнологичных областях применения, таких как покрытия для рулонных материалов и грунтовки для самолетов.

Ортофосфаты являются экономически эффективными антикоррозионными средствами, совместимыми с широким спектром типов смол и обеспечивающими улучшенную долговременную защиту.
Полифосфаты – продукты на основе кислого триполифосфата алюминия, модифицированного соединениями цинка, стронция и кальция. Эти соединения обладают высокой электрохимической эффективностью благодаря измененной конструкции химической структуры.

Дигидрат ортофосфата цинка – Обладает превосходными свойствами коррозионной стойкости и имеет ряд преимуществ, таких как повышенная износостойкость и превосходная межслойная адгезия. Другими предлагаемыми фосфатными пигментами являются фосфат алюминия, фосфаты кальция, магния, фосфаты бария, фосфаты алюминия, цинка и фосфат молибдена.

Другие материалы, замедляющие коррозию, включают:

Молибдаты кальция, стронция и цинка — эти пигменты белого цвета, их можно использовать в качестве грунтовки в красках, смешивая с любым другим цветом. Их использование значительно расширилось в последние годы из-за их более благоприятных физиологических свойств.

Оксид цинка — Порошкообразный оксид цинка используется в качестве ингибитора и антикоррозионного пигмента. Способствует успешной антикоррозионной защите металлических конструкций, подвергающихся воздействию морской атмосферы.

Силикаты . Силикаты, такие как боросиликат кальция, фосфосиликат кальция-бария, фосфосиликат кальция-стронция и фосфосиликат кальция-стронция-цинка, также обладают антикоррозионными свойствами при использовании в составе краски.

Титанаты — Титанат кальция со структурой перовскита — высокоэффективный антикоррозийный пигмент для красок.

Ферриты — Ферриты относятся к пигментам, состоящим из Fe ₂ O ₃ и другой металл, обычно магний, кальций, стронций, барий, цинк или марганец. Эти пигменты способствуют защите от коррозии, образуя щелочную среду на границе между покрытием и подложкой. Эта щелочная среда способствует пассивации металла.

» Читайте также: Советы экспертов по выбору метода обработки поверхности и антикоррозионных добавок

Проверка коррозионной стойкости – популярные методы

Существует несколько методов испытаний для оценки коррозионной стойкости поверхности красок. Здесь перечислены популярные методы испытаний на коррозионную стойкость:

ASTM D2803 – Стандартное руководство по тестированию стойкости органических покрытий к нитевидной коррозии на металле

Некоторые органические покрытия, нанесенные на металлические подложки, проявляют нитевидную коррозию при разрыве пленки покрытия и относительной влажности в диапазоне от 70 до 95 %. Это руководство можно использовать для определения подверженности металлических подложек с органическим покрытием образованию нитевидной коррозии.

ASTM D7893 — Стандартное руководство по подготовке панелей для испытаний на коррозию, испытаниям и оценке строительных изделий с рулонным покрытием

Металлы с рулонным покрытием подвергаются широкому спектру воздействий окружающей среды. Коррозия на обрезанных кромках, в местах повреждений и на обработанных участках может привести к преждевременному выходу из строя.

Эта статья относится к подготовке, испытаниям и оценке испытательных панелей с линейным и лабораторным покрытием с целью сравнения и ранжирования панелей по коррозионной стойкости и другим связанным свойствам.

ASTM D1654 — Стандартный метод испытаний для оценки окрашенных образцов или образцов с покрытием, подвергнутых воздействию агрессивных сред

Этот метод испытаний распространяется на обработку предварительно окрашенных или покрытых образцов для испытаний на ускоренное воздействие и атмосферное воздействие и их последующую оценку в отношении:

Коррозия
Вздутие, связанное с коррозией
Потеря адгезии в месте разметки или
Другие провалы фильма

» Подробнее о методе испытаний на циклическую и статическую коррозию!

Таким образом, адгезия покрытия к основе также является важным фактором в отношении антикоррозионных свойств. Если 9Покрытие 0018 плохо прилипает к подложке, покрытие может легко отслаиваться, увеличивая открытую поверхность подложки.

Ингибиторы коррозии для красок, покрытий и чернил

Ознакомьтесь с полным ассортиментом ингибиторов коррозии, доступных сегодня, проанализируйте технические характеристики каждого продукта, получите техническую поддержку или запросите образцы.

Антикоррозионные покрытия — Защита от ржавчины и коррозии — NANOMYTE®

Получите преимущества NANOMYTE

^® для обработки металлов

Антикоррозийная брошюра

Предварительная обработка, грунтовки и верхние покрытия NANOMYTE ^® — это инновационное готовое решение для отделки металлов, будь то сохранение эстетического вида или сохранение структурной целостности. Составы легко наносятся на металлические подложки путем погружения, распыления, протирки или кисти даже в полевых условиях без специального оборудования или подготовки поверхности.

Преимущества технологии

Ключ к разработке NANOMYTE 9Краски и покрытия 0067 ® — это наша способность понимать механизмы коррозии и характеризовать объемные и поверхностные свойства металла в нанометровом масштабе. Контролируя поведение ионов и молекул, покрытия замедляют или останавливают электрохимические реакции, которые неблагоприятно изменяют внешний вид металлов или нарушают структурную целостность из-за коррозии. Химический состав наших составов и структура наших покрытий обеспечивают ту же активную защиту от коррозии, что и хромат. Результат измеряется лабораторными и полевыми характеристиками, обеспечивающими защиту от коррозии, которая соответствует отраслевым или военным стандартам или превосходит их.

Линейки антикоррозионных материалов

NEI предлагает различные средства предварительной обработки, грунтовки и верхние покрытия для различных металлов и областей применения. Выберите вкладку под , чтобы узнать больше о каждой линейке продуктов и покрытиях.

Верхние покрытия

NANOMYTE

^® Верхние покрытия

NANOMYTE® TC-1001 »

Самовосстанавливающееся полимерное покрытие для металлов

Самовосстанавливающееся прозрачное покрытие на основе растворителя для стали и алюминия, обеспечивающее легкое восстановление царапин.

NANOMYTE® TC-3001 »

Расширенная защита металла в экстремально коррозионных условиях

Покрытие на основе растворителя для стали и алюминия с проникающей формулой, которая инкапсулирует металл при нанесении непосредственно на поверхность, устраняя необходимость в пескоструйной очистке.

NANOMYTE® TC-4001 »

Нанокомпозитное барьерное покрытие для превосходной защиты от коррозии

Тонкое твердое барьерное покрытие на основе растворителя для стали и алюминия, которое приклеивается к голым, предварительно обработанным или окрашенным металлическим поверхностям и обеспечивает превосходную защиту от коррозии.

NANOMYTE® TC-4001-UVP »

Нанокомпозитное барьерное покрытие с защитой от УФ-излучения

TC-4001-UVP — это однокомпонентный состав, предназначенный для защиты металлов и других поверхностей от разрушения, сохранения их структурной целостности и внешнего вида. Твердое, прочное покрытие наносится непосредственно на поверхность, образуя плотный барьер, препятствующий проникновению влаги и коррозии. TC-4001 прочно прилипает к голому, предварительно обработанному и окрашенному металлу, а также к другим поверхностям, таким как пластмассы и композиты. Покрытие легко наносится погружением, распылением или кистью толщиной от микрона до мил.

Узнать больше: UVP Technology ♦ Техническое описание UVP

NANOMYTE® TC-5001 »

Антикоррозионное покрытие для оцинкованной и оцинкованной стали оцинкованной стали, с высоким покрытием и отличными циклическими характеристиками.

NANOMYTE® TC-5001-UVP »

Антикоррозионное покрытие для оцинкованной и гальванизированной стали с защитой от УФ-излучения

TC-5001-UVP представляет собой однокомпонентный состав, предназначенный для защиты оцинкованной и деградация. Продукт представляет собой твердое плотное нанокомпозитное покрытие, обеспечивающее барьерную защиту поверхности сплава. Покрытие устойчиво к царапинам и сколам, прочно прилипает к подложке. Состав обладает повышенной атмосферостойкостью и разработан с учетом требований клиентов в отношении толщины пленки и условий отверждения.

Узнайте больше: Технология UVP ♦ Техническое описание UVP

Предварительная обработка

NANOMYTE

^® Предварительная обработка

NANOMYTE® PT-10 »

Сменная замена для предварительной обработки хроматами или фосфатами

Бесхроматная антикоррозионная обработка на водной основе, обеспечивающая превосходную коррозионную стойкость и адгезию краски для алюминия и стали.

NANOMYTE® PT-20 »

Предварительная обработка стали помогает снизить уровень пескоструйной обработки

Тонкий нанокомпозит на водной основе для предварительной обработки, обеспечивающий превосходную адгезию между металлом и грунтовкой, что позволяет сократить количество пескоструйной обработки стальных поверхностей.

NANOMYTE® PT-60 »

Самовосстанавливающееся антикоррозионное покрытие устраняет необходимость в физических прокладках

Водоразбавляемое, не содержащее хроматов, самовосстанавливающееся конверсионное покрытие для магния, которое является простой заменой хромата.

NANOMYTE® PT-60C »

Электропроводящее коррозионностойкое покрытие

Электропроводящее водоразбавляемое самовосстанавливающееся конверсионное покрытие, специально разработанное для обработки поверхности легких металлических сплавов.

NANOMYTE® PT-100 »

Самовосстанавливающееся средство для предварительной обработки для превосходной защиты от коррозии

Средство для предварительной обработки на водной основе для оцинкованной и оцинкованной стали, улучшающее адгезию и сводящее к минимуму образование белой и красной ржавчины, при использовании в сочетании с TC-5001 .

Грунтовка

NANOMYTE

^® Грунтовки

NANOMYTE® PM-101

Грунтовка на растворителе для стали с высокой эластичностью, обеспечивающая превосходную коррозионную стойкость и отличную адгезию к основанию без образования пузырей.

NANOMYTE® PM-102

Грунтовка на растворителе для стали с высокой эластичностью, которая обеспечивает хорошую барьерную защиту и перекрывает большие трещины; применимо до 200 мкм в один слой.

Особенности и преимущества

Особенности и преимущества

Широкое применение – Совместимость с большинством конструкционных металлов
High Performance – Долговечная защита от коррозии
Green Chemistry – Покрытия, не содержащие хрома, соответствуют стандартам охраны окружающей среды, здоровья и безопасности
Интеллектуальная функциональность – Система, способная самостоятельно восстанавливаться при повреждении
Экономия средств – Меньше обслуживания, материалов и труда
Повышенная производительность – Может потребоваться меньшая физическая подготовка металлической поверхности

Запросить цену

Форма запроса коммерческого предложения

Антикоррозионные покрытия NANOMYTE ^® продаются и поставляются напрямую из NEI и доступны в литрах или галлонах (~3,8 л), а также в больших объемах по запросу. Кроме того, NEI предлагает услуги по индивидуальному нанесению покрытий за номинальную плату и будет рада нанести покрытие на ваши образцы подложек для целей оценки. К сожалению, мы не можем предоставить бесплатные образцы.

Чтобы отправить запрос котировок, заполните форму ниже (* – обязательные поля). Обратите внимание, что вводя свои данные и отправляя эту форму, вы соглашаетесь с условиями нашей политики конфиденциальности.

Есть вопрос? Сначала попробуйте нашу страницу часто задаваемых вопросов .

Титул
— Г-н Г-жа Г-жа Д-р.

*Имя

*Фамилия

*Компания/Организация

*Адрес электронной почты

*Номер телефона

*Подложка/поверхность (выберите один или несколько)
— Пластик- Металл- Стекло- Ткань- Керамика- Волокно Композит- Другое (укажите в комментариях)

Продукт(ы) * (выберите один или несколько)
— NANOMYTE® PT-10— NANOMYTE® PT-20— NANOMYTE® PT-30— NANOMYTE® PT-40— NANOMYTE® PT-60 — NANOMYTE® PT-60C— NANOMYTE® PT-100— NANOMYTE® PM-101— NANOMYTE® PM-102— NANOMYTE® TC-500— NANOMYTE® TC-2001— NANOMYTE® TC-3001- — NANOMYTE® TC-4001— NANOMYTE® TC-4001-UVP— NANOMYTE® TC-5001— NANOMYTE® TC-5001-UVP

Необходимое количество * (выберите один или несколько)
LiterGallonДругое (укажите ниже)

Дополнительные комментарии

5 коррозионностойких металлических покрытий по сравнению с

Легкие металлы стали предпочтительным выбором в самых разных отраслях промышленности. Такие металлы, как алюминий, титан и теперь даже магний, стали жизненно важными в автомобильной, аэрокосмической и многих потребительских областях. Сочетание их большого количества, исключительного отношения прочности к весу и универсальности делает их предпочтительным выбором для инженеров по продуктам во всем мире.

Некоторые легкие сплавы обладают превосходной коррозионной стойкостью даже в необработанном виде, но обработка поверхности неизбежно потребуется в готовом изделии для повышения производительности, долговечности и качества. Магний известен своей плохой коррозионной стойкостью, но менее известно, что некоторые алюминиевые сплавы, такие как 2xxx, 7xxx и другие высокопрочные семейства, содержащие медь или другие переходные металлы, также восприимчивы.

Выбор правильного метода коррозионной стойкости имеет важное значение для успешного проектирования и производства компонентов. Каждый метод имеет уникальный набор преимуществ и потенциальных проблем. Мы составили это сравнение различных методов лечения, чтобы помочь вам найти наиболее подходящее решение для ваших нужд.

1. Анодирование

Наиболее популярным методом повышения коррозионной стойкости алюминия является анодирование. Вообще говоря, он включает в себя четырехэтапный процесс для достижения защиты.

На первом этапе материал погружают в ванну с проводящим раствором (обычно в ванну с кислотой с низким pH) и соединяют сплав с анодом электрической цепи. При подаче электрического тока на поверхности металла происходит реакция окисления:

2Al _(S) + 6OH ^— _(aq) — 6e ^— Al ₂ O _3(s) + 3H ₂ O _(l)

This causes the natural oxide on поверхность металла утолщается, создавая защитный внешний слой из оксида алюминия. Толщина может быть изменена за счет увеличения времени нанесения покрытия, что обеспечивает широкий спектр применения:

При легком нанесении может обеспечить хорошую предварительную обработку
перед покраской или последующими покрытиями
Особые цветовые эффекты могут быть достигнуты при окрашивании
При нанесении тонким слоем (обычно <20 мкм) становится полупрозрачным, что
сохраняет металлическую эстетику, при желании

Толщина покрытия играет ключевую роль в определении коррозионной стойкости. В уличных условиях или при интенсивных нагрузках в помещении (например, при постоянном контакте с жидкостью) рекомендуется не менее 20 мкм. Там, где необходима толщина слоев 10 мкм, требуемое более высокое напряжение может повредить материал, растрескивая защитный оксидный слой и становясь пористым.

Кроме того, механизм роста и столбчатая микроструктура вызвали широкое растрескивание по толщине на углах, что ограничивает защиту краев, обеспечиваемую анодирующими слоями. Затворы с горячей водой можно использовать для обеспечения более надежной защиты, но более эффективные уплотнения могут быть достигнуты за счет использования опасных химических растворов, таких как ацетат никеля или дихромат натрия.

В конечном счете, для материалов, которые требуют определенных эстетических качеств, сохраняя при этом высокую коррозионную стойкость при контакте с жидкостями, анодирование не является лучшим методом улучшения коррозионной стойкости.

2. ПЭО

Плазменное электролитическое оксидирование (ПЭО) включает использование плазменных разрядов для преобразования металлической поверхности легких металлов. Он образует клейкий оксидный слой, который является твердым и плотным.

Компоненты погружаются в ванну, и электрический ток используется для «выращивания» однородного слоя оксида на поверхности. ПЭО происходит в три этапа:

Окисление подложки (как происходит в процессе анодирования)
Соосаждение элементов из электролита в покрытие
Модификация полученного слоя плазменным разрядом

Хотите узнать больше о методологии PEO компании Keronite? Нажмите ниже, чтобы загрузить бесплатный технический документ.

ПЭО образует твердые, плотные и износостойкие покрытия для легких металлов, таких как алюминий, титан и магний. При непосредственном сравнении с анодированными покрытиями ПЭО образует покрытия с более высокой твердостью, химической пассивностью и выгодной нерегулярной структурой пор, которая обеспечивает высокую устойчивость к деформации и более сильную адгезию.

Помимо превосходных физических и химических характеристик, процесс ПЭО может проводиться экологически безопасным методом благодаря доступным для использования безопасным электролитам и нетоксичным побочным продуктам процесса окисления. Электролиты не содержат кислот, аммиака, тяжелых металлов и хрома, в то время как используемые щелочные растворы низкой концентрации малоопасны и легко утилизируются.

В результате получается гораздо более экологичное решение, чем альтернативы, а также ряд других преимуществ.

3. Хроматное конверсионное покрытие

Усиление государственного и нормативного контроля над производственными процессами привело к постепенному отказу от хроматного конверсионного покрытия как метода защиты от коррозии, хотя это один из наиболее эффективных методов.

Химические препараты для преобразования хромата широко варьируются, но многие из них включают применение растворов хромовой кислоты, натрия, хромата или дихромата калия для очистки металлической поверхности вместе с другими добавками. Использование таких добавок вызывает окислительно-восстановительные реакции с поверхностью, оставляя на металле подложки пассивную пленку, содержащую оксид хрома (IV) и гидратированные соединения. Это обеспечивает высокую коррозионную стойкость и хорошо сохраняет последующие покрытия.

Высокая защита от коррозии обусловлена способностью соединений хрома (VI) восстанавливать защитную оксидную пленку на поврежденном участке покрытия при воздействии кислорода воздуха. Это называется самолечением. Аналогичный механизм используется для создания нержавеющей стали: добавленный в сплав хром естественным образом образует на поверхности очень тонкий пассивный слой оксида хрома, предотвращающий окисление железа. Это быстро восстанавливается, если поверхность повреждена, а подповерхностный хром подвергается воздействию атмосферы. Хромат также можно использовать в качестве добавки к краскам или в качестве герметика для анодирования, усиливая их защиту от коррозии.

В настоящее время известно, что соединения шестивалентного хрома, используемые при обработке конверсией хромата, обладают разрушительными и канцерогенными свойствами. Побочные продукты хроматных конверсионных покрытий очень опасны, и поэтому неудивительно, что в отношении материалов, использующих этот процесс, проводится жесткая линия.

Сегодня его использование запрещено во многих отраслях промышленности и строго регулируется. Он по-прежнему широко используется в аэрокосмической отрасли, не склонной к риску, но необходимость изменений в этой сфере растет. К сожалению, он остается лучшей химической пассивацией алюминия из-за его свойств самовосстановления. Интенсивные исследования начались в 1980-х, чтобы найти самовосстанавливающиеся альтернативы без хрома, но они еще не соответствуют его общему уровню защиты. Инженеры ищут альтернативы, такие как анодирование или обработка на основе ПЭО, для повышения производительности в суровых условиях.

4. Краски

Растворы для покрытия поверхностей, такие как краски, грунтовки и другие полимерные системы, кажутся безграничными как по наличию, так и по разнообразию. Наиболее привлекательным преимуществом работы с красками является то, что их можно окрашивать, обрабатывать или наносить разными способами.

Полимерные верхние покрытия также доступны в таком разнообразии и способах нанесения. Могут быть сделаны альтернативные химические вещества и добавки, которые обеспечивают такие свойства, как блеск, дополнительную твердость, смазывающую способность, определенные текстуры, температурную стабильность и химическую стойкость, и это лишь некоторые из них.

Краски представляют собой относительно недорогой метод повышения коррозионной стойкости. Однако задействованные процессы крайне неэффективны; во время нанесения до 50% покрытия может испариться, а при отверждении в печи образуются вредные побочные продукты, которые опасны и дороги в утилизации в больших объемах.

Предлагая отличную химическую и особенно коррозионную стойкость, как и другие полимерные углеводороды, краски мягкие (их твердость оценивается по сравнению с грифелем карандаша), что означает, что они легко царапаются и стираются.

5. Порошковые покрытия

Порошковые покрытия, как и краски, являются еще одним относительно недорогим вариантом. Хотя преимущества порошковых красок почти такие же, как у красок, но более толстые защитные слои можно наносить более эффективно и быстрее.

Покрытия толстые, что добавляет объемные слои (обычно вверх на 80 мкм), которые существенно повышают коррозионную стойкость материала. Платой за эту дополнительную защиту является добавленная толщина, а эстетические эффекты не такие привлекательные и неодинаковые для разных материалов.

Заключение

В этой статье мы попытались дать краткий обзор покрытий из легких материалов для повышения коррозионной стойкости в легких сплавах. На самом деле существуют сотни различных методов и процессов, доступных от разных поставщиков, каждый из которых имеет небольшие вариации в способах достижения результатов.

Выбор правильного покрытия жизненно важен, но сложен. Используйте целостный взгляд на процесс нанесения покрытия, начиная с ранних стадий проектирования компонентов. Геометрия компонентов, обеспечение подходящего дренажа, избежание несовместимых комбинаций материалов и выбор сплава — все это имеет решающее значение.

Для достижения наилучших результатов выберите предварительную обработку, обеспечивающую хорошую адгезию к основанию и любым последующим обработкам. Верхние покрытия следует выбирать с учетом их совместимости с предварительной обработкой и требуемых свойств конечного использования/функциональных/эстетических свойств.

Антикоррозионные защитные покрытия для стали

Металл, особенно сталь, широко распространен в современном обществе. Это строительный блок городов и поселков. Коррозия восстанавливает металлические конструкции до их первоначального состояния руды, делая металл более слабым и более восприимчивым к повреждениям, что в конечном итоге может привести к отказу. Принятие мер по предотвращению коррозии, таких как нанесение антикоррозионных покрытий на металлы и сталь, обеспечивает качество и целостность этих важных деталей и компонентов, особенно там, где они подвергаются воздействию суровых условий.

Коррозия возникает, когда металлы, такие как сталь, подвергаются воздействию определенных электролитов, таких как соль, кислород и вода, в естественных или промышленных условиях. Это воздействие образует оксиды на поверхности металла, что приводит к коррозии, широко известной как «ржавчина».

Федеральное исследование, инициированное NACE International, некоммерческой профессиональной организацией в области борьбы с коррозией и поддержанное Федеральным управлением автомобильных дорог США, оценило ежегодные затраты, связанные с коррозией, в 276 миллиардов долларов США, затрагивающие почти все отрасли промышленности США. сектор. Хотя это исследование и устарело, оно является самым последним в своем роде и остается влиятельным отраслевым шаблоном по затратам и борьбе с коррозией в США 9 .0020

Антикоррозионные покрытия могут улучшить характеристики и безопасность стальных деталей и максимально увеличить срок службы металлических компонентов. Progress For Industry, Inc. (PFI) предлагает различные антикоррозионные покрытия и покрытия для нержавеющей стали, углеродистой стали и различных других металлов.

Цинковое антикоррозионное покрытие

Металлический цинк обладает несколькими характеристиками, которые делают его подходящим антикоррозионным покрытием для стальных изделий. Он образует плотные, слипшиеся побочные продукты коррозии, что приводит к скорости коррозии в 10-100 раз ниже, чем у черных металлов. Свежие цинковые поверхности довольно реагируют на атмосферу, но на поверхности быстро образуются продукты коррозии цинка. Известные как цинковая патина, они действуют как дополнительный барьер между сталью и окружающей средой.

Цинкование улучшает электрические свойства, повышает термостойкость и снижает истирание и износ. Существует несколько различных типов цинковых антикоррозионных покрытий, которые можно использовать в зависимости от области применения и окружающей среды, каждое из которых обладает уникальными свойствами и характеристиками для защиты от коррозии. К ним относятся: горячее цинкование, непрерывное цинкование листа, окраска с высоким содержанием цинка, металлизация, механическое покрытие, электрогальваническое цинкование и цинкование. PFI предлагает цинковые покрытия для отличной защиты от коррозии по низкой цене.

Гальванопокрытие и химическое никелирование

Гальваническое покрытие представляет собой антикоррозионное покрытие, получаемое при нанесении металлической пленки на сталь в электролитической ванне. Химическое никелирование также приводит к образованию антикоррозионного покрытия, но сталь глазируется в результате химической реакции, а не электролитической ванны. Химическое никелирование часто используется для углеродистой стали, чтобы создать антикоррозионную альтернативу нержавеющей стали, имитируя долговечность нержавеющей стали. Это приводит к более равномерному антикоррозионному покрытию, что может быть важно в приложениях, требующих большого количества прецизионных или резьбовых деталей. Полученное в результате увеличение электропроводности делает процесс химического никелирования идеальным для таких применений, как аккумуляторы и генераторы, гидравлика и производство огнестрельного оружия.

Как углеродистая, так и нержавеющая сталь могут быть защищены гальванопокрытием, поскольку обе они подвержены коррозии под воздействием окружающей среды. Никелирование обычно является более эффективным антикоррозионным покрытием. Это особенно эффективное покрытие для нержавеющей стали, повышающее коррозионную стойкость и твердость по сравнению с гальванопокрытием. Никелированная сталь имеет дополнительное преимущество, заключающееся в том, что ее легче паять, и она обладает более высокой устойчивостью к излучению для применений, требующих выдерживания такого типа воздействия.

Антикоррозийное покрытие PFI методом химического никелирования обеспечивает превосходную защиту стали. Это полезно для прецизионных деталей и компонентов, которые подвергаются высоким нагрузкам, воздействию окружающей среды и т. д.

Пассивирование нержавеющей стали

Пассивирование нержавеющей стали – широко используемое покрытие для нержавеющей стали, предотвращающее коррозию. Концентрированный раствор кислоты удаляет свободное железо с поверхности нержавеющей стали, снижает химическую реактивность поверхности и образует тонкий плотный оксидный барьер, который эффективен в качестве антикоррозионного покрытия и предотвращает ржавчину. Этот процесс также удаляет любую ржавчину, которая могла возникнуть в процессе обработки, когда следы железа от обрабатывающего инструмента переносятся на нержавеющую сталь.

Как правило, антикоррозийное покрытие продлевает срок службы нержавеющей стали и снижает потребность в техническом обслуживании. Однако коррозионно-стойкая поверхность может быть повреждена механическими средствами, нагреванием или химическим воздействием. Когда это происходит, железо обнажается, а нержавеющая сталь снова подвергается ржавчине. В зависимости от приложения и среды может потребоваться регулярное выполнение пассивации.

PFI предлагает пассивацию нержавеющей стали в соответствии со следующими спецификациями (QQ-P 35 C и ASTM A 967), а сертификат соответствия может быть отправлен любому клиенту по запросу.

Твердое хромирование и хромовая пропитка

Промышленное твердое хромирование добавляет слой хрома, который может выступать в качестве антикоррозионного покрытия для нержавеющей стали. Он также обеспечивает дополнительную защиту от естественного износа. Этот процесс улучшает естественные антикоррозионные свойства нержавеющей стали, а при использовании в средах с низким содержанием кислорода помогает создать антикоррозионный оксидный барьер. Хромирование может быть полезным для применения в суровых условиях автомобильной промышленности. Его также часто можно увидеть в валках, пресс-формах, шнеках, гидравлических цилиндрах, поршнях и роторах для насосов и во многих других областях.

Процесс импрегнирования твердым хромом представляет собой запатентованное PFI хромовое антикоррозионное покрытие, наносимое на металл для существенного повышения износостойкости и коррозионной стойкости. Процесс пропитки твердым хромом обеспечивает улучшенные смазывающие свойства, адгезионные свойства и однородность, которые защищают его от разрушающего воздействия трения, химических веществ и погодных условий. Хотя пористая и неправильно подготовленная отделка поверхности может отрицательно сказаться на коррозионно-стойких свойствах пропитки твердым хромом, при правильном применении в результате процесса получаются детали и компоненты, устойчивые к воздействию большинства органических и неорганических соединений.

PFI поставляет антикоррозионные покрытия и опыт

Коррозия затрагивает все сегменты промышленности США и ежегодно обходится стране примерно в 276 миллиардов долларов. Безопасность и целостность зданий, инфраструктуры, критически важных деталей и компонентов требуют внимания к антикоррозионным покрытиям и методам на этапах проектирования и строительства, а также планов текущего обслуживания.

PFI предлагает множество антикоррозионных покрытий для нержавеющей стали, углеродистой стали, стальных сплавов и т. д., включая цинкование, гальваническое покрытие, химическое никелирование, пассивирование нержавеющей стали, твердое хромирование и пропитку хромом. Каждая из них может быть развернута в ряде приложений и сред в соответствии с требованиями многих отраслей, включая медицинскую, текстильную, инструментальную и штамповочную, автомобильную, нефтяную и химическую, горнодобывающую и другие.

Более 30 лет компания PFI поставляет антикоррозионные покрытия клиентам в США и во всем мире. Компания PFI, известная во всей отрасли своим профессиональным мастерством, качеством и знаниями, является лидером в области услуг по нанесению покрытий и отделке металлов.

Свяжитесь с PFI сегодня, чтобы узнать цену.

BONDERITE® — Решения для защиты от коррозии

Временная защита от коррозии

Коррозия вновь изготовленных изделий или даже во время производства может оказать серьезное влияние на эффективность вашего бизнеса.

Для предотвращения этого необходимо использовать защиту от коррозии, которая образует барьер между металлической подложкой и агрессивными элементами окружающей среды (например, кислородом, влажностью, солями и температурой). Временная защита от коррозии может также выполнять другие функции, такие как смазка или очистка.

Временная защита от коррозии Объяснение

Коррозия — это постепенное разрушение материалов (в основном металлов) по мере их преобразования в результате химической или электрохимической реакции с окружающей средой в более химически стабильную форму.

Коррозия может проявляться во многих формах: наиболее известной является коричневая ржавчина на стали. На этот процесс сильно влияют условия окружающей среды, такие как кислород, влажность и температура. Поскольку коррозия представляет собой постепенный процесс, она протекает в несколько фаз.

При наличии «правильных» условий для коррозии незащищенная стальная поверхность начнет проявлять вспышку ржавчины в течение нескольких секунд. Это может произойти на линии предварительной обработки между последующими этапами очистки и обработки поверхности. Если обстоятельства не изменятся, коррозия будет продолжаться до полного износа объекта. Для предотвращения коррозии необходимо применять защиту от коррозии; это предотвращает протекание химических и электрохимических процессов, образуя барьер между металлической подложкой и элементами окружающей среды, вызывающими коррозию.

Существует две основные категории защиты от коррозии: постоянная защита от коррозии и временная защита от коррозии. В первую группу входят все методы защиты подложки, по крайней мере, в течение ее предполагаемого срока службы. Это может быть покраска, порошковое покрытие, анодирование (в случае алюминия) и цинкование. Ко второй группе относятся все технологии, обеспечивающие временный защитный слой в процессе производства или транспортировки и складирования.

Области применения временной защиты от коррозии

Межоперационная защита от коррозии (защита в процессе эксплуатации)
Следует избегать мгновенной ржавчины после очистки металлических деталей в производственном процессе. Для этого необходимо учитывать ряд переменных, таких как время между различными стадиями, рН на предыдущей стадии, методы нанесения (погружение, распыление, вручную), возможность удаления протектора на следующей стадии, качество воды и скоро. Команда технической поддержки Henkel может работать с клиентами, чтобы помочь найти правильное решение, которое идеально подходит для применения.

Хранение / складирование
Здесь основное внимание уделяется требуемому времени защиты и условиям окружающей среды (часто температуре и влажности). В портфолио BONDERITE есть несколько средств защиты от коррозии со временем защиты от нескольких часов до шести месяцев.

Транспортировка
Условия окружающей среды, в которых хранятся продукты, также имеют решающее значение для временной защиты от коррозии. Проблема, однако, заключается в том, что эти условия часто меняются во время перевозки товаров. Влажность, количество соли (особенно для товаров, перевозимых морем), температура и т. д. могут сильно различаться в течение одной поездки.

BONDERITE ^® предлагает полный ассортимент временных средств защиты от коррозии, которые могут обеспечить надежную защиту в этих изменяющихся условиях и совместимость с продуктами защиты от коррозии, такими как технологии VCI (летучий ингибитор коррозии).

BONDERITE

^® — Технологии временной защиты от коррозии

Компания HENKEL поставляет широкий ассортимент продуктов для временной защиты от коррозии BONDERITE ^®. Каждый предназначен для определенной функции; вместе они предлагают клиентам защиту от коррозии, в которой они нуждаются, во время их обработки, а также во время транспортировки и хранения, чтобы гарантировать, что продукты могут быть доставлены конечным пользователям в отличном состоянии.

Типы продуктов включают:

На водной основе – либо на водной основе, либо в виде масляно-водной эмульсии
На масляной основе поставляется как:
Защитное масло
Защитное масло с обезвоживающим агентом
Обезвоживающее средство с защитным маслом
Обезвоживающий агент-очиститель на основе растворителя

BONDERITE ^® Продукты Henkel обеспечивают временную защиту от коррозии почти всех металлических изделий со временем защиты от нескольких часов до шести месяцев. Для получения дополнительной информации и обсуждения ваших конкретных потребностей, пожалуйста, свяжитесь с нашим отделом продаж.

Преимущества BONDERITE ^® Временная защита от коррозии

Процессы нанесения покрытий BONDERITE ^® обеспечивают выдающиеся характеристики, поскольку они являются инновационными, надежными и устойчивыми. Они обеспечивают клиентам производственные преимущества за счет упрощения процессов нанесения покрытий и повышения коррозионной стойкости. Это позволяет клиентам получать продукцию с более высокой ценностью, отвечая при этом строгим экологическим требованиям сегодняшнего и завтрашнего дня.

Преимущества временной защиты от коррозии BONDERITE®:

Эффективная защита от коррозии
Продукты с низким содержанием летучих органических соединений или без них (летучие органические соединения)
Невоспламеняющиеся продукты или продукты с высокой температурой воспламенения

Ассортимент защитных средств на водной основе
Экспертиза в области защиты от коррозии и последующих процессов, таких как склеивание, герметизация и покраска, все из одних рук

Глобальное присутствие Henkel
Высочайшее качество и отличный сервис
Выездная техническая служба доступна по всему миру

Руководство по решениям для обработки поверхности

pdf ( 13,3 МБ )

Да

№

Наверх

Услуги по нанесению антикоррозионных покрытий | Praxair Surface Technologies

Покрытия, устойчивые к коррозии

Обычно требуются покрытия, устойчивые к коррозии, поскольку они обеспечивают необходимую защиту металлических компонентов и других предметов, контактирующих с потенциально опасными условиями.

Что такое коррозия?

Прежде чем разбираться в возможных решениях для покрытия, вы должны иметь представление о коррозии. Коррозия возникает, когда металл вступает в химическую или электрохимическую реакцию, в результате которой металл поглощается с образованием металлического соединения, такого как сульфид, гидроксид или оксид. Говоря более понятным языком, это когда контакт с окружающей средой приводит к порче металла.

Что вызывает коррозию?

Металл подвергается коррозии в результате реакции, в которой обычно участвуют кислород, водород, хлор и/или сера из окружающей среды. Агрессивность коррозии может сильно возрастать в присутствии тепла, электрического тока или механического воздействия. Коррозионное растрескивание стали под напряжением является хорошо известным примером коррозионного воздействия, усиливающего механическое напряжение, которое приводит к взрывам котлов, разрывам газопроводов и обрушению мостов.

Какие бывают виды коррозии?

Однородная или Общая коррозия происходит равномерно по поверхности материала.
Питтинговая коррозия носит локальный характер и возникает, если локальная точка превращается в очаг коррозии.
Щелевая коррозия возникает на участках материала, где доступ к окружающей среде ограничен. Часто находится под прокладками и болтами или между фитингами
Межкристаллитная коррозия имеет место на границах зерен металлического сплава. Эти границы имеют другой химический состав, чем объемный сплав, и более подвержены коррозии.
Коррозия под напряжением растрескивание – это рост трещин в агрессивной среде на определенных сплавах при механическом воздействии. Без механического напряжения окружающая среда не оказала бы коррозионного воздействия на основной материал, но под действием механического напряжения основной материал может подвергнуться быстрой и катастрофической коррозии.
Гальваническая коррозия или биметаллическая коррозия возникает, когда различные металлы контактируют друг с другом и подвергаются воздействию агрессивной среды. Менее «благородный» металл подвергается ускоренной коррозии, в то время как более «благородный» металл будет коррозировать медленнее.
Высокотемпературная коррозия представляет собой химическое воздействие газов, твердых или расплавленных солей или расплавленных металлов, обычно при температуре выше 400°C (750°F).
Высокотемпературное оксидирование представляет собой процесс высокотемпературной коррозии, включающий реакцию между металлическими сплавами или песком покрытия с атмосферным кислородом при повышенных температурах.
Горячая коррозия представляет собой ускоренное окисление металлических сплавов или покрытия, вызванное расплавленными солями в окислительной атмосфере при температуре обычно от 1200°F до 1700°F для металлов и сплавов.

Какие существуют способы предотвращения коррозии?

Существует три основных категории антикоррозионных покрытий, обеспечивающих защиту.

Барьеры непористые и защитные. Барьерный защитный слой наносится непосредственно поверх самого металла, образуя защитный слой, не подвергающий металл воздействию агрессивной среды. Покрытие, используемое для защиты основного материала, будет зависеть от типа металла, а также от типа повреждения, которого вы хотите избежать.
Ингибирующие покрытия создают на подложке пассивный слой. Они распространены в грунтовках, и защита со временем снижается.
Жертвенные покрытия преимущественно подвержены коррозии как способ защиты материала под ними. Если вы помните описание гальванической коррозии, жертвенное покрытие создает преднамеренную гальваническую коррозию, когда корродирует менее благородное покрытие, а не более благородный материал под ним.

Возможные покрытия для обеспечения коррозионной стойкости или защиты?

Фторполимеры

Среди органических материалов фторполимеры уникальны тем, что сочетают в себе одновременно различные свойства, которые обычно можно обнаружить только по отдельности в разных и различных классах полимеров: среди других различных свойств они проявляют:

универсальная химическая инертность (только очень ограниченное число экзотических полностью фторированных химикатов могут химически воздействовать на них при высокой температуре)
высокая термостойкость, до 260 °C
полностью пластичное и прочное поведение в диапазоне температур от криогенных условий до максимальной рабочей температуры
полная устойчивость к атмосферным воздействиям с выдающимися характеристиками во всех долгосрочных испытаниях на открытом воздухе (испытания в Аризоне и Флориде, испытательные шкафы QUV и т. д.)
очень низкое и незначительное выщелачивание, что позволяет гарантировать чистоту технологических жидкостей, контактирующих с фторполимерами

Благодаря этому они широко используются и применяются в химической, фармацевтической, энергетической и полупроводниковой промышленности, где необходимо бороться с коррозией в суровых условиях.

В частности, роль фторполимерных покрытий стала существенной, чтобы предоставить инженерам-технологам, специалистам по техническому обслуживанию и производству единственное жизнеспособное решение и альтернативу сплавам с высоким содержанием никеля (Inconel 625, Hastelloy C и т. д.) для защиты их технологического оборудования (независимо от того, изготовлен из углеродистой стали), везде, где присутствуют сильные кислотные условия, особенно при температуре выше 60 °C (когда резиновая футеровка больше не дает раствор), или везде, где присутствует и смешивается комбинация растворителей и кислот, или когда чистота должны быть обеспечены технологические жидкости из любого катиона металла, даже на уровне частей на миллиард, как это обычно требуется в фармацевтике или в полупроводниковой промышленности.

Высокоэффективные шламовые покрытия

Неорганическое металлокерамическое базовое покрытие состоит из водного неорганического связующего в сочетании с алюминиевыми частицами, обеспечивающими гальванически-защитную защиту от коррозии. Он распыляется на подготовленный материал подложки с последующим сушкой, отверждением и полировкой для формирования защитного слоя. Хроматно-фосфатное, фосфатное или силикатное связующее часто используется для обеспечения химического связывания с субстратом. Иногда поверх базового покрытия наносят герметик для создания дополнительного барьера от коррозии путем заполнения пор, повышения коррозионной стойкости и повышения эффективности работы в более агрессивных средах. Защитное покрытие, иногда называемое верхним покрытием, состоит либо из неорганических связующих, либо из органических связующих систем с пигментами или без них для усиления защиты от коррозии уже покрытой металлической подложки.

Диффузионные покрытия

Диффузионные покрытия состоят из поверхностного слоя сплава подложки, обогащенного защитными оксидными накипеобразователями Al, Cr, Si или их комбинацией на глубину от 15 до 100 мкм.

Антикоррозионная защита и обработка металлоконструкций, труб и трубопроводов: что такое и как выполняется

Цели антикоррозийной защиты

Как выполняется антикоррозийная обработка

Методы антикоррозионной защиты

Правила проведения обработки

Защита металла от коррозии материалами ВМП, Антикоррозионная защита

Антикоррозионная защита металлоконструкций покрытиями ВМП

Каталог. Материалы для защиты металла от КОРРОЗИИ

Противокоррозионная защита стальных поверхностей водного транспорта

Выводы

Список литературы

Антикоррозионная защита металлов | Металлургический портал MetalSpace.

Словарь металлургических терминов в картинках

ПОДЕЛИСЬ ИНТЕРЕСНОЙ ИНФОРМАЦИЕЙ

АНАЛИТИКА

Производство и наука

Методические материалы

Интерактивный учебник

Потенциал Забайкальского .

Обработка металлов …

Пластическая деформация …

Металлургические технологии …

Основоположники отечественной …

Основоположники отечественной …

Русская средневековая .

Русская средневековая …

ИНТЕРАКТИВ

Энциклопедия «Металлургия и время»

Металлургические объекты

Обучающие игры

Противокоррозионная защита кузовов автомобилей

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Дополнительные материалы по теме:

Противокоррозионная защита техники | Статья в сборнике международной научной конференции

Похожие статьи

Методы защиты авиационных ГТД от вредных воздействий…

Модернизация автоматических систем управления…

Воздействие автомобильных шин на

Определение эффективности

Устройство для уменьшения загрязнения

Охрана атмосферного

Эффективный способ повышения прочности поверхностных слоев…

Защита работников при

Похожие статьи

Методы защиты авиационных ГТД от вредных воздействий…

Модернизация автоматических систем управления…

Воздействие автомобильных шин на

Определение эффективности

Устройство для уменьшения загрязнения

Охрана атмосферного

Эффективный способ повышения прочности поверхностных слоев…

Защита работников при

Коррозионная стойкость и антикоррозионные покрытия: типы и методы испытаний

Коррозия – обзор

Типы коррозии металлов

Антикоррозионные покрытия – механизм и типы

Типы покрытий, используемых для защиты от коррозии

Значение грунтовки и финишного покрытия

В поисках более экологичных коррозионно-стойких систем – будьте бдительны, эксперты!

Ингибиторы коррозии и антикоррозионные пигменты

Классификация антикоррозионных пигментов

Проверка коррозионной стойкости – популярные методы

Ингибиторы коррозии для красок, покрытий и чернил

Антикоррозионные покрытия — Защита от ржавчины и коррозии — NANOMYTE®

Получите преимущества NANOMYTE

NANOMYTE

NANOMYTE® TC-1001 »

Самовосстанавливающееся полимерное покрытие для металлов

NANOMYTE® TC-3001 »

NANOMYTE® TC-4001 »

Нанокомпозитное барьерное покрытие для превосходной защиты от коррозии

NANOMYTE® TC-4001-UVP »

Нанокомпозитное барьерное покрытие с защитой от УФ-излучения

NANOMYTE® TC-5001 »

Антикоррозионное покрытие для оцинкованной и оцинкованной стали оцинкованной стали, с высоким покрытием и отличными циклическими характеристиками.

NANOMYTE® TC-5001-UVP »

Антикоррозионное покрытие для оцинкованной и гальванизированной стали с защитой от УФ-излучения

NANOMYTE

NANOMYTE® PT-10 »

Сменная замена для предварительной обработки хроматами или фосфатами