Расчет режимов резания: Расчет режимов резания
Содержание
Расчет режимов резания
Приложение Расчет режимов резания предназначено для:
- автоматизированного расчета параметров обработки материалов;
- расчета вспомогательного времени на основной переход технологической операции разрабатываемого техпроцесса;
- редактирования и создания новых алгоритмов и методик расчета режимов резания;
- подбора инструмента из каталога SANDVIK ПОЛИНОМ:MDM.
Система состоит из трех отдельных модулей:
- Расчет режимов резания;
- Конфигуратор режимов резания;
- Подбор инструмента Sandvik.
Модуль Расчет режимов резания может быть запущен как самостоятельное приложение Windows, так и из техпроцесса САПР ТП ВЕРТИКАЛЬ.
Возможности модуля:
- расчет режимов резания для различных видов обработки;
- расчет вспомогательного времени;
- гибкая подстройка результатов расчетов;
- графическое представление обработки;
- отладка алгоритмов расчета.
Основные формулы и методики расчета использованные в системе взяты из следующих изданий:
- А.Д. Локтев, И.Д. Гущин, В.А. Батуев и др. Общемашиностроительные нормативы режимов резания: Справочник в 2-х томах. — М.: Машиностроение, 1991.
- Режимы резания металлов. Справочник. Под ред. Ю.В. Барановского. Изд. 3-е, переработанное и дополненное. М., «Машиностроение», 1972.
- Кащук В. А., Верещагин А. Б. Справочник шлифовщика. — М.: Машиностроение, 1988. — 480 с.: ил.
Приложение позволяет производить расчет режимов резания для следующих видов обработки:
- шлифование;
- зубообработка;
- нарезание резьбы метчиком, плашкой и винторезной головкой;
- обработка отверстий осевым инструментом;
- разрезка материалов;
- фрезерная обработка;
- нарезание резьбы резцом;
- токарная обработка.
Для каждого вида обработки возможно назначение различных блоков расчета для различных типов технологических операций.
Исходные данные для расчета:
- операция;
- материал;
- станок;
- режущий инструмент;
- режущая часть;
- вспомогательный инструмент,
могут быть получены из САПР ТП ВЕРТИКАЛЬ или выбраны в ручную из соответствующих каталогов и групп справочников ПОЛИНОМ:MDM.
Также для расчета требуется ввести различные геометрические параметры и параметры обработки:
- припуск;
- глубина резания;
- количество проходов.
Для чистовой обработки необходимо ввести точность и шероховатость поверхности, параметры заготовки после термообработки — твердость и прочность, а также ввести условия обработки:
- использование СОЖ;
- состояние обрабатываемой поверхности;
- жесткость системы и т.д.
Для удобства назначения геометрических параметров для выбранного блока расчета система отображает схему обработки.
Для введенных исходных данных получаем следующие результаты расчета, в нашем случае для точения поверхности на токарном станке:
- подачу;
- скорость резания;
- число оборотов шпинделя;
- силу и мощность резания;
- стойкость инструмента.
Для полученных результатов система позволяет производить ручную корректировку подач и числа оборотов шпинделя согласно возможностей указанного оборудования.
Полученные результаты, при необходимости, возможно сохранить в отдельном файле. А если расчет был запущен из техпроцесса САПР ТП ВЕРТИКАЛЬ данные расчета могут быть переданы и сохранены в файле разрабатываемого документа техпроцесса. При этом при изменении параметров технологической операции, например при изменении инструмента или оборудования, система производит автоматический перерасчет с новыми параметрами.
Для разработки новых и редактировании методик из поставки всегда требуется проводить отладку введенного алгоритма.
Для этого система предлагает в специализированном окне «Отладка алгоритма» возможность пошагового выполнения алгоритма с функцией контроля промежуточных результатов.
Модуль Конфигуратор режимов резания
Расчет режимов резания осуществляется в соответствии с алгоритмами а табличными данными, описание которых хранится в базе данных системы.
Для редактирования этих данных существует отдельное приложение — Конфигуратор режимов резания.
Приложение позволяет производить создание новых и редактирование имеющихся алгоритмов и данных для расчета режимов резания для различных видов обработки применяемых на предприятии.
Модуль Подбор инструмента Sandvik
Входящий в состав приложения модуль подбора инструмента позволяет для операций сверления и фрезерования решать задачи подбора инструмента Sandvik из системы управления НСИ ПОЛИНОМ:MDM с учетом характеристик обрабатываемого материала, геометрических параметров обрабатываемого элемента, условий крепления, вида смазочно-охлаждающей жидкости, а также назначения режимов обработки для него и расчета вспомогательного времени, связанного с переходом.
Модуль интегрирован с системой САПР ТП ВЕРТИКАЛЬ. Исходные данные для расчета режимов резания получает из описания технологического перехода техпроцесса САПР ТП ВЕРТИКАЛЬ. Результаты работы приложения могут быть переданы в проект техпроцесса САПР ТП ВЕРТИКАЛЬ.
Видео «Расчет режимов резания»
Стоимость и условия приобретения ПО доступны у официальных представителей: https://ascon.ru/products/1279/purchase/offices/ . Обратитесь в ближайшее представительство АСКОН по телефону или e-mail и для вас подготовят коммерческое предложение.
Наши специалисты помогут подобрать приложения, необходимые для эффективного решениях ваших задач и запустить их в работу. Научат быстро и правильно работать в профессиональном ПО и проконсультируют по вопросам, возникающим при использовании.
Служба технической поддержки и обучения: https://support.ascon.ru/
Запись в едином реестре российских программ для электронных вычислительных машин и баз данных № 1689
Расчет режимов резания при сверлении
ПРАКТИЧЕСКОЕ ЗАНЯТИЕ 2
Тема: Расчет
режимов резания при сверлении
Цель
занятия
1.
Научится производить выбор оборудования и
инструмента.
2.
Научиться определять режимы резания при сверлении.
Ход
занятия
1.
Ознакомиться с заданием по варианту.
2.
Выбрать станок для выполнения заданной операции и
записать его техническую характеристику.
3.
Выполнить операционный эскиз.
4.
Выбрать режущий инструмент для заданной операции и
указать материал режущей части.
5.
Рассчитать режимы резания при сверлении:
5.1.
Определить глубину резания при сверлении.
5.2.
Определить подачу и скорректировать по паспорту
станка.
5.3.
Определить скорость резания при сверлении.
5.4.
Определить частоту вращения шпинделя.
5.5.
Корректировать частоту вращения по паспорту станка.
5.6.
Корректировать скорость резания.
5.7.
Определить силу резания и крутящий момент при сверлении.
5.8.
Определить мощность резания при сверлении.
5.9.
Обосновать выбор станка.
6.
Определить основное время на выполнение операции.
7.
Сделать вывод.
ОТЧЕТ
1. По заданному варианту №26
(приложение 2.1) необходимо произвести сверление отверстия D=19мм на глубину l=40мм с
шероховатостью поверхности Rа=12,5мкм. Материал заготовки —
сталь 30Х ГОСТ 4543-71.
2. Для выполнения этой
операции выбираем станок вертикально-сверлильный 2Н125 и записываем его
техническую характеристику [1], с. 20, табл.11 или приложение 2.2.
Техническая характеристика станка 2Н125
Наибольший диаметр сверления,
мм 25
Рабочая поверхность
стола, мм 400450
Наибольшее
расстояние от торца шпинделя до рабочей 700
поверхности
стола, мм
Число скоростей
шпинделя 12
Частота вращения
шпинделя, об/мин 45;
63; 90; 125; 180; 250; 355; 500;
710;1000; 1400; 2000
Пределы
подач, мм/об 0,1;
0,14; 0,2; 0,28; 0,4; 0,56; 0,8; 1,12; 1,6
Мощность главного
электродвигателя, кВт 2,2
КПД
станка 0,85
3.
Выполняем операционный
эскиз.
Рис. 1
Эскиз операционный
4. Для сверления отверстия выбираем сверло
спиральное D=19мм с коническим
хвостовиком по ГОСТ 12121-71. Длина режущей части сверла l=175мм [1], с.148, табл.42.
Геометрические параметры сверла:
главный угол в
плане 2φ=118˚;
задний угол α=11˚;
[1], с.151, табл.44.
5. Определяем режимы резания при сверлении аналитическим способом.
5.1.
Глубину резания при сверлении определяем по формуле:
(1)
где D=19мм — диаметр отверстия, мм.
5.2. Подачу при сверлении
определяем по [1], с. 277, табл.25 или по приложению 2.3 в зависимости от диаметра
сверления и твердости обрабатываемого материала.
s=0,2…0,23 мм/об [1],
с. 277, табл.25
По
паспорту станка принимаем ближайшее меньшее значение действительной подачи:
sд=0,2 мм/об
5.
3. Скорость резания при
точении определяем по формуле:
м/мин (2)
где Сv, т, q, у — коэффициент и показатели степеней при
определении скорости резания;
Т — период стойкости режущей части инструмента (сверла), мин;
t — глубина резания , мм;
s — подача, мм/об;
Кv — поправочный коэффициент на
скорость резания.
Период стойкости режущей части инструмента: Т
= 45мин, [1], с.279, табл.30 или приложение 2.4.
Значение
коэффициента и показателей степеней принимаем по [1], с.278, табл.28 или по
приложению 2.5:
Сv=7,0;
q=0,4; у=0,7; т=0,2 при
s=0,2мм/об, [1], с. 278, табл.28 или
приложение 2.5
Поправочный
коэффициент Кvопределяем по формуле:
(3)
где Кмv— коэффициент,
учитывающий влияние материала заготовки на скорость резания;
Киv— коэффициент, учитывающий влияние материала режущей части инструмента;
Кlv — коэффициент,
учитывающий глубину обрабатываемого отверстия.
Коэффициент,
учитывающий влияние материала заготовки на скорость резания определяется
по формуле:
[1], с.261, табл.1 или приложение 1 (4)
где Кг — коэффициент,
характеризующий группу стали;
пv — показатель степени.
Кг=1,2;
п=0,9 [1], с. 262, табл.2 или
приложение 2;
σв
=880 МПа -по заданию.
Коэффициент,
учитывающий влияние материала режущей части на скорость резания:
для
быстрорежущей стали Р6М5 Киv = 1,0 [1], с.263, табл.6
Коэффициент,
учитывающий глубину обрабатываемого отверстия:
Кlv=1,0
[1], с.263, табл.6 или приложение 2.6
так
как глубина сверления l=3D.
Тогда поправочный
коэффициент составит:
1,04·1,0·1,0=1,04
Скорость резания:
м/мин
4.
4. Частота вращения шпинделя определяется по
формуле:
;об/мин (5)
где
D— диаметр отверстия.
4.5. По паспорту станка корректируем частоту
вращения шпинделя:
пд=
500 об/мин
4.6. Действительная скорость резания
определяется по формуле:
; м/мин (6)
м/мин
4.7. Осевая сила резания при сверлении и
крутящий момент определяются по формуле:
Н (7)
(8)
где Ср, q, у — поправочный коэффициент и показатели
степеней при определении силы резания;
СМ, q, у – поправочный коэффициент и показатели
степеней при определении крутящего момента.
Кр — поправочный коэффициент на силу резания и крутящий момент.
Ср=68; q=1,0; у=0,7 [1], с.2281,
табл.32 или приложение 2.7
СМ=0,0345, q=2,0, у=0,8 [1],
с.2281, табл.32 или приложение2.7
Поправочный
коэффициент на силу резания и крутящий момент определяется по формуле:
(9)
где Кмр— коэффициент, учитывающий влияние
качества обрабатываемого материала на силу резания;
[1], с.264, табл.9 или приложение
5 (10)
1,13
Сила резания при сверлении составит:
=4732 Н
Крутящий момент:
4.8. Мощность резания при
точении определяется по формуле:
, кВт (11)
4.
9. Для обоснования выбора станка необходимо
сравнить допустимую мощность станка с рассчитанной мощностью резания и
соблюдать условие:
Nрез ≤
Nст (12)
Мощность станка
определяется по формуле:
, кВт (13)
Nэл.дв.=2,2кВт, ή=0,85 — мощность главного
электродвигателя и КПД станка по данным технической характеристики (см. п.1)
[1], с.371.
=1,87 кВт
Подставляя в условие (11), получим:
Nрез=1,99кВт > Nст=1,87
кВт
Т.к. условие не обеспечивается, необходимо выбрать
станок с большей мощностью.
Выбираем станок 2Н135 с мощностью главного
электродвигателя Nэл.дв.=4кВт (приложение 2.2).
Мощность станка по формуле (12):
Nрез= 1,99кВт < Nст=
3,4кВт
5.
Основное время — это время, в
течении которого происходит процесс снятия стружки.
Оно определяется по формуле:
, мин (14)
где L —величина
перемещения инструмента в направлении подачи, мм;
l — длина обработанной поверхности, мм;
lврез
— величина врезания инструмента, мм;
lпер
— величина перебега инструмента, мм;
п — частота вращения шпинделя, об/мин;
s — подача, мм/об;
i — количество проходов.
l=40мм — по заданию;
lврез+
lпер = 6мм — [2], с.206; прилож.1, лист 2
или приложение 2.8
Подставив значения
в формулу, получим:
Литература
1.
А.Г. Косилова, М.К.
Мещеряков. Справочник технолога-машиностроителя, т.
2.- М.:
«Машиностроение», 1985.
2.
Общемашиностроительные
нормы времени для технического нормирования работ на металлорежущих станках,
часть 1. –М: Машиностроение, 1967.
Понимание уравнений резки | Cutting Tool Engineering
Поверхностные футы в минуту, нагрузка на стружку, толщина недеформированной стружки и утончение стружки — это привычные термины для мастерских. Однако за последние несколько недель несколько происшествий в нашей мастерской заставили меня осознать, что есть много специалистов по металлообработке, которые не понимают этих терминов и расчетов, которые с ними связаны. Независимо от того, работаете ли вы в небольшой ремонтной мастерской или на крупном подрядном предприятии, важно понимать расчеты режущего инструмента и понимать, как их использовать, чтобы добиться значительного повышения эффективности.
Расчеты скорости резки могут быть самыми важными. Они просты в использовании и, после небольшого пояснения, их легко понять. Скорость резания инструмента выражается в поверхностных футах в минуту (sfm) или поверхностных метрах в минуту (м/мин).
Подобно милям в час для автомобиля, sfm — это линейное расстояние, которое режущий инструмент проходит за минуту. Чтобы получить лучшее представление о масштабе, например, 300 футов в минуту преобразуются в 3,4 мили в час.
Инструментальщики рекомендуют скорость резания для различных материалов заготовок. Когда производитель инструментов предлагает 100 футов в минуту, это означает, что внешняя поверхность вращающегося инструмента должна двигаться со скоростью, равной 100 погонным футам в минуту. Если инструмент имеет длину окружности (диаметр × π) 12 дюймов, для достижения 100 футов в минуту ему потребуется вращаться со скоростью 100 об/мин.
Все изображения предоставлены C. Tate
Представьте себе режущий инструмент в виде катящегося кольца или цилиндра. Расстояние, пройденное за один оборот, умноженное на число оборотов в минуту, является его поверхностной скоростью. Если бы круг выше имел диаметр 3,82 дюйма, длина окружности была бы 12 дюймов. В результате каждый оборот будет производить линейное расстояние 1 фут, а скорость шпинделя 100 об/мин будет соответствовать скорости резания 100 футов в минуту.
Следующее уравнение используется для расчета скорости вращения шпинделя: об/мин = фут/мин ÷ диаметр × 3,82, где диаметр — это диаметр режущего инструмента или диаметр детали на токарном станке в дюймах, а 3,82 — константа, полученная в результате алгебраического упрощения. более сложной формулы: об/мин = (кв.м × 12) ÷ (диаметр × π).
Поскольку диаметр инструмента измеряется в дюймах, «футы» в футах в футах должны быть преобразованы в дюймы, а поскольку в футе 12 дюймов, умножьте футы в футах на 12. Кроме того, длина окружности инструмента находится путем умножения диаметр инструмента на π, или 3,14 для упрощения. Результат: об/мин = (кв.футов в минуту × 12) ÷ (диаметр × π) = (кв.футов в минуту ÷ диаметр) × (12 ÷ π) = (кв.футов в минуту ÷ диаметр) × 3,82.
Обратите внимание на вертикальные линии, называемые метками инструмента, на внешней стороне токарной детали. По мере увеличения скорости подачи увеличивается и расстояние между линиями. Толщина стружки примерно равна подаче.
Скорости резания публикуются в фут/мин, поскольку идеальная скорость резания для определенного семейства инструментов теоретически будет одинаковой независимо от размера инструмента. Ожидается, что инженер, программист или машинист рассчитает число оборотов в минуту, необходимое для обеспечения надлежащей скорости резания для каждого выбранного инструмента.
Так что же это нам говорит? Допустим, инструмент диаметром 1 дюйм должен работать со скоростью 100 футов в минуту. Согласно уравнению, этот инструмент должен вращаться со скоростью 382 об/мин, чтобы достичь 100 футов в минуту: 100 ÷ 1 × 3,82 = 382.
Еще один способ рассмотреть эту концепцию — подумать о расстоянии, которое прошел бы 1-дюймовый инструмент, если бы он совершил 382 оборота по цеху. 100 футов в минуту
Токарные станки, конечно, отличаются, потому что заготовка вращается вместо фрезы.Поскольку формула для скорости резания зависит от диаметра, по мере уменьшения диаметра заготовки скорость вращения должна увеличиваться, чтобы поддерживать постоянную скорость поверхности.
После каждого кругового резания на токарном станке наружный диаметр заготовки уменьшается или внутренний диаметр увеличивается, и необходимо, чтобы скорость вращения детали увеличивалась для поддержания желаемой скорости резания.В результате производители ЧПУ разработали функцию постоянного метража поверхности для токарного станка. Эта функция позволяет программисту вводить желаемую скорость резания в фут/мин или м/мин, а система управления вычисляет правильную скорость вращения для изменяющегося диаметра.0003
Пока инструмент или деталь вращается, станок должен знать, с какой скоростью двигаться, пока фреза занята заготовкой. Скорость подачи — это термин, описывающий скорость перемещения при резании.
Скорость подачи при фрезеровании обычно выражается в дюймах в минуту (дюйм/мин) и рассчитывается по формуле: дюйм/мин = об/мин × количество. канавок × нагрузка на стружку.
Что такое загрузка стружки? При фрезеровании это количество материала, которое режущая кромка удаляет при каждом вращении.
При точении это расстояние, на которое деталь перемещается за один оборот во время взаимодействия с инструментом. Иногда его называют толщиной стружки, что в некотором роде верно. Толщина стружки может меняться при изменении других параметров, таких как радиальный DOC или угол в плане инструмента.
Производители инструментов публикуют рекомендации по нагрузке на стружку вместе с рекомендациями по скорости резания и выражают их в тысячных долях дюйма (миллиметрах для метрических единиц). Для операций фрезерования и сверления количество стружки выражается в тысячных долях дюйма на канавку. Канавки, зубья и режущие кромки описывают одно и то же, и должна быть хотя бы одна, но теоретически количество инструментов не ограничено.
Рекомендации по нагрузке на стружку для токарных операций чаще всего даются в тысячных долях дюйма на оборот или в подаче на оборот. Это расстояние, на которое инструмент перемещается каждый раз, когда деталь совершает один оборот.
Какие обороты в минуту и скорость подачи должны быть запрограммированы для 4-зубой концевой фрезы диаметром 1 дюйм, работающей с рекомендуемой скоростью резания 350 футов в минуту и рекомендуемой толщиной стружки 0,005 дюйма на зуб (ipt)? Используя уравнение, об/мин = футы в минуту ÷ диаметр × 3,82 = 350 ÷ 1,0 × 3,82 = 1337, скорость подачи = об/мин × количество канавок × количество стружки = 1337 × 4 × 0,005 = 26,74 дюйма в минуту
Здесь все становится интереснее, потому что при изменении значений в формуле взаимосвязь между различными переменными становится очевидной.
Попробуйте применить 2-дюймовый инструмент вместо 1-дюймового инструмента. Что произойдет? Число оборотов в минуту и скорость подачи уменьшатся вдвое.
Понимание этих взаимосвязей и творческое мышление могут значительно повысить эффективность. В следующей колонке я расскажу, как извлечь выгоду из этих отношений. CTE
Об авторе: Кристофер Тейт является старшим инженером-технологом в Milwaukee Electric Tool Corp., Брукфилд, Висконсин. Он работает на заводе компании в Джексоне, штат Миссисипи. Он имеет 19-летний опыт работы в металлообрабатывающей промышленности и имеет степень магистра и бакалавра наук Университета штата Миссисипи. Электронная почта: [email protected].
Формулы резки | Коллекция формул обработки | Введение в обработку
На этой странице представлены формулы для расчета основных параметров, необходимых для машинной резки. Цифры, полученные в результате расчетов, носят справочный характер. Условия обработки зависят от используемого станка.
Используйте оптимальные условия в соответствии с вашими реальными условиями обработки.
- Скорость резания (vc)
- Подача (f)
- Время обработки (Tc)
- Теоретическая шероховатость обработанной поверхности (h)
- Полезная мощность (ПК)
- Значения Kc (резка)
- π (3.14): круговая постоянная
- Dm (мм): Диаметр заготовки
- n (мин. -1 ): Скорость шпинделя
- памятка
Эта формула используется для расчета скорости резания на основе скорости шпинделя и диаметра заготовки.
Пример:
Диаметр (Dm) = 60 мм
Скорость шпинделя (n) = 500 мин -1
В этом случае скорость резания (vc) составляет примерно 94 м/мин.
- l (мм/мин): Длина обработки в минуту
- n (мин. -1 ): Скорость шпинделя
- памятка
Эта формула используется для расчета скорости подачи за оборот на основе скорости шпинделя и длины реза в минуту.
Пример:
Длина обработки в минуту (l) = 150 мм/мин
Скорость шпинделя (n) = 600 мин -1
В этом случае скорость подачи на оборот (f) составляет 0,25 мм/об.
- м.п. (мм): Длина заготовки
- l (мм/мин): Длина обработки в минуту
- памятка
Эта формула используется для расчета времени обработки по длине заготовки и скорости вращения шпинделя.
Пример:
Подача (f) = 0,2 мм/об
Скорость шпинделя (n) = 1100 мин -1
Длина заготовки (пм) = 120 мм
Сначала вычисляется длина обрабатываемой детали в минуту, в данном случае от скорости вращения и количества подачи.
Длина обработки в минуту (l) = n × f
= 0,2 × 1100 = 220 мм/мин
Подставьте это в формулу:
Tc = lm ÷ l
= 120 ÷ 220
= 0,55 (мин) × 60
= 33 (сек)
Время обработки (Tc) составляет приблизительно 33 секунды.
- f (мм/об): подача на оборот
- Re (мм): Угловой радиус пластины
- памятка
Эта формула используется для расчета теоретической шероховатости обработанной поверхности по угловому радиусу лезвия пластины и подаче на оборот.
Пример:
Подача на оборот (f) = 0,1 мм/об
Угловой радиус лезвия пластины (Re) = 0,5 мм
В этом случае теоретическая шероховатость обработанной поверхности (h) составляет 2,5 мкм.
- ap (мм): Глубина резания
- f (мм/об): подача на оборот
- vc (м/мин): скорость резания
- Kc (МПа): удельная сила резания
- η: КПД машины
- памятка
Эта формула используется для расчета полезной мощности на основе глубины резания, подачи на оборот, скорости резания, удельной силы резания и эффективности станка.
Пример:
Глубина резания (мягкая сталь: ap) = 5 мм
Подача на оборот (f) = 0,1 мм/об
Скорость резания (vc) = 140 м/мин
КПД станка (η) = 80 % (0,8 )
Дано:
Удельная сила резания (Кс) = 3610 МПа
В этом случае полезная мощность на обработку (Рс) составляет 5,26 кВт.
| Материал заготовки | Прочность на растяжение (МПа) и жесткость | Удельная сила резания Kc (МПа) для каждой подачи | ||||
|---|---|---|---|---|---|---|
| 0,1 (мм/об) | 0,2 (мм/об) | 0,3 (мм/об) | 0,4 (мм/об) | 0,6 (мм/об) | ||
Мягкая сталь (SS400, S10C и т. д.) | 520 | 3610 | 3100 | 2720 | 2500 | 2280 |
| Средняя сталь (S45C, S50C и т. д.) | 620 | 3080 | 2700 | 2570 | 2450 | 2300 |
| Твердая сталь (S55C, S58C и т. д.) | 720 | 4050 | 3600 | 3250 | 2950 | 2640 |
| Инструментальная сталь (Инструментальная углеродистая сталь (SK) и т. д.) | 670 | 3040 | 2800 | 2630 | 2500 | 2400 |
| Инструментальная сталь (легированная инструментальная сталь (СКС) и т. д.) | 770 | 3150 | 2850 | 2620 | 2450 | 2340 |
| Хромомарганцевая сталь (карбид марганца (MnC) и т. д.) | 770 | 3830 | 3250 | 2900 | 2650 | 2400 |
Хромомарганцевая сталь (карбид марганца (MnC) и т. д.) | 630 | 4510 | 3900 | 3240 | 2900 | 2630 |
| Хромомолибденовая сталь (марки SCM и т. д.) | 730 | 4500 | 3900 | 3400 | 3150 | 2850 |
| Хромомолибденовая сталь (марки SCM и т. д.) | 600 | 3610 | 3200 | 2880 | 2700 | 2500 |
| Никель-хром-молибденовая сталь (SNCM415 и т. д.) | 900 | 3070 | 2650 | 2350 | 2200 | 1980 |
| Никель-хромомолибденовая сталь (SNCM439 и т. д.) | 352ХБ | 3310 | 2900 | 2580 | 2400 | 2200 |
| Твердый чугун | 46HRC | 3190 | 2800 | 2600 | 2450 | 2270 |
Миханитовый чугун (FC350 и т.  | ||||||