Резка нержавейки на плазме: Плазменная резка нержавеющей стали

Содержание

Плазменная резка нержавеющей стали | ВЗРК

Быстрый переход по странице

Плазменная резка — способ обработки заготовок из металла, нержавеющей стали. Плазменную резку нержавейки выполняют на станках с ЧПУ.

Метод заключается в плавлении заготовки под воздействием плазменной дуги. Рабочий материал подается под давлением и температурой, струя разгоняется до высокой скорости. Плазма направляется при помощи резака, обеспечивает качественный рез с заданными параметрами. Для формирования потока применяют плазмотрон — электрическая дуга превращается в плазменную благодаря ионизации.

Сфера применения:

производство машин, станков, высокоточного оборудования;

производство мебели, бытового оборудования;

строительство;

пищевая промышленность;

другие.

Благодаря точности обработки заготовок из нержавеющей стали, обеспечивает фигурную резку элементов для дизайнерских изделий, декора.

Особенности обработки нержавейки

Плазменная резка нержавеющей стали позволяет создавать конструкции и элементы любой конфигурации, сложности точно по заданным параметрам.

Преимущества

Достоинства способа:

высокая скорость и производительность;

низкая себестоимость — приемлемые цены на услуги;

точность реза;

возможность фигурной обработки по заданному лекалу;

экономия рабочего материала;

чистота линии реза;

отсутствие дефектов;

изделие готово к использованию без дополнительной обработки;

возможность создания серии деталей без отклонений;

толщина заготовки не ограничена.

Технология

Для обработки нержавейки используются разные газы:

Воздух — самый дешевый вариант. Состоит из кислорода и азота, применяется для обработки нелегированных, низколегированных и высоколегированных сталей. Используется в качестве режущего и завихряющего компонентов (воздух-воздух).

Азот — пассивный газ, режущие качества достигаются при высоких температурах. Основное направление применения тонкая высоколегированная сталь, резка точная, без дефектов. Используется без пары (азот-азот).

Аргон — инертный газ. Не реагирует с заготовкой при обработке. Благодаря высокой атомной массе выталкивает расплавленный метал из шва. Обладает низкой теплопроводностью и теплоемкостью. Используется в составе смесей в паре с другим газом.

Водород — газ с высокой теплопроводностью. Электрическая дуга на основе водорода обладает высокой плотностью энергии. Обладает малой атомной массой, что исключает его применение в одиночку. Комбинируется с азотом в разных пропорциях.

Смеси (водород+азот, водород+аргон) — комбинируя пропорции каждого компонента, достигают разного эффекта. Смесь F5 (водород 5%, азот 95%) обеспечивает ровный рез, максимальная толщина до 20 мм. Смесь h45 (водород 35%, азот 65%) — рез без оплавления кромки, перпендикулярный, без косины.

Каждый газ обладает разными качествами. Для эффективной обработки нужно подбирать подходящую смесь.

Плазменная резка выполняется с использованием воды. Повышаются санитарно-экологические показатели работы. При этом существует несколько вариантов такой обработки нержавейки:

воду вводят в состав режущей смеси, она помогает формировать плазменную дугу;

вода обволакивает заготовку во время обработки, служит экраном;

воду впрыскивают непосредственно в дугу, где она, нагреваясь, распадается на компоненты (водород и кислород), увеличивает энергию плазмы.

Оборудование

Обработка нержавеющей стали выполняется с помощью:

ручных аппаратов;

промышленных установок и машин.

Ручное оборудование состоит из источника электрического тока (переменный или постоянный), компрессора для подачи газа или смеси, комплекта кабелей и шлангов.

На промышленных предприятиях используется плазменная резка на станках с ЧПУ — числовым программным управлением. Обеспечивается автоматизация процесса, резка выполняется по заданным лекалам любого уровня сложности. Соблюдаются требования ГОСТ.

Заключение

ПО ВЗРК предлагает услуги по обработке заготовок из нержавеющей стали. Плазменная резка ЧПУ выполняется на высокоточном оборудовании.

Заказать услугу можно по телефону или через форму обратной связи.

ОБРАТНАЯ СВЯЗЬ

Поделитесь мнением о нашей работе или задайте нам любой
интересующий вас вопрос в поле «комментарий».

да

БЫСТРАЯ КОНСУЛЬТАЦИЯ

Наш специалист ответит на все возникшие вопросы и поможет с подбором изделия по вашим параметрам.

+7 (495) 825-44-52 Москва и МО +7 (8442) 25-44-52Регионы

Контакты

Плазменная резка нержавеющей стали | Компания «Глобус-Сталь»

В процессе обработки коррозионно-стойких металлов особую роль играет технология раскроя. Важно повысить эффективность производства и ускорить выполняемые процессы, одновременно с этим сохранив высокое качество готовой продукции. Оптимальный вариант — резка нержавейки плазмой. Заказывайте эту услугу у нас.

Мы применяем для обработки нержавеющей стали специализированное промышленное оборудование — установку плазменной резки. Ее технические возможности позволяют выполнять раскрой со скоростью до 6000 мм/мин при толщине заготовки 4,0 – 150,0 мм. Кроме того, возможно выполнение ряда дополнительных операций (зачистка и травление кромки реза, минимизация отходов, индивидуальная упаковка).

Особенности плазменной резки нержавеющей стали

Суть такой технологии резки основана на плавлении нержавеющей стали за счет высокоскоростной плазменной дуги. Она генерируется в плазмотроне при добавлении плазмообразующего газа. Сформированная струя обладает высокой энергией и большой теплотой. В качестве режущего инструмента используется плазменно-дуговой резак. Он обеспечивает направленное воздействие струи, что приводит к удалению металла со шлаком в полости реза. В результате создается изделие с заданными геометрическими параметрами.

Резка нержавейки плазмой позволяет получать детали, которые востребованы в ряде сфер:

в машиностроении;
в строительной, химической и пищевой сферах;
при производстве бытовой техники, кухонной утвари, предметов декора и домашнего обихода;
создании сварных и сборных металлоконструкций, включая те, что эксплуатируются в слабоагрессивных средах и условиях воздействия атмосферных осадков.

В чем преимущества резки нержавейки плазмой?

Резка нержавеющей стали по плазменной технологии имеет множество плюсов:

высокий уровень безопасности;
быстрый прожиг металлопроката;
возможность вырезать криволинейные детали сложных фигурных форм;
экономичный расход материала;
чистая поверхность реза (в большинстве случаев дополнительная обработка кромки не требуется).

Мы гарантируем минимальные отклонения от требуемых геометрических размеров в пределах допустимых значений (например, погрешность плазменной резки нержавеющей стали толщиной 6 мм составляет 0,5 мм). Также обеспечивается отсутствие нагара, грата и других дефектов.

Высокое качество резки нержавеющей стали достигается оптимальным подбором технологических и конструктивных параметров процесса с учетом:

расстояния между рабочей поверхностью и соплом;
величины напряжения и силы тока в плазменном потоке;
значения рабочего давления газа;
скорости движения резака;
геометрической формы получаемого изделия.

Для заказа резки нержавейки плазмой и уточнения цены звоните по указанным телефонам.

Уникальный резак, позволяющий осуществлять плазменную резку плит толщиной до 150 мм, прецизионную резку и маркировку

Следующий факт >

Плазменная резка нержавеющей стали и алюминия

Рисунок 1

Процесс плазменной резки можно использовать для резки любого проводящего материала, включая углеродистую и нержавеющую сталь, алюминий, медь, латунь, литые металлы и экзотические сплавы. Каждый из этих материалов ведет себя по-разному при интенсивном нагреве и охлаждении в процессе плазменной резки.

Мягкая сталь является наиболее часто используемым материалом в производстве металлов. Однако коррозионная стойкость, высокое отношение прочности к весу, термические свойства и эстетический вид нержавеющей стали и алюминиевых сплавов делают эти материалы привлекательными для многих применений. Свариваемость и другие характеристики углеродистых сталей, полученных плазменной резкой, хорошо задокументированы. Недавнее исследование инженеров
в фирме автора (опубликовано в 9 сентября 2000 г.0007 FABRICATOR® , стр. 28-31) охарактеризовал зону термического влияния (ЗТВ) для углеродистых сталей и предложил несколько альтернативных плазменных процессов для сведения к минимуму ЗТВ.

В продолжение этого исследования ученые дополнительно исследовали свойства материалов из нержавеющей стали и алюминия. Исследование преследовало две цели:

Охарактеризовать термические и химические изменения в плазменной резке нержавеющей стали и алюминиевых сплавов.
Рекомендовать альтернативные процессы, которые могут улучшить эстетику и качество резки для улучшения формовки и изготовления этих материалов.

Эксперимент

Для подготовки вырезанных образцов для металлографического анализа использовались три системы плазменно-дуговой резки (PAC):

PAC с впрыском воды (WIP). В этом процессе используется плазмообразующий газ и закачиваемая вода. Впрыскиваемая вода попадает непосредственно на струю плазмы, сужая дугу и защищая сопло горелки. Для этого эксперимента использовалась система впрыска воды с азотной плазмой.
Обычный двухгазовый (CDG) PAC. В этом процессе используется плазмообразующий газ и защитный газ, охлаждающий переднюю часть резака и повышающий качество резки. В этом эксперименте использовалось несколько комбинаций плазмы и защитного газа: воздушная плазма-воздух, азотная плазма-азотная защита, азотная плазма-двуокись углерода и аргоновая/водородная плазма-азотная защита.
Высокоточный ПАК (HPP). В этом процессе используется сильный вихрь плазмообразующего газа и специальная геометрия расходных материалов для достижения большего сужения дуги и более высокой плотности энергии. Для этого эксперимента в высокоточной системе использовались воздушно-плазменно-воздушно-метановая защита и аргонно-водородная плазменно-азотная защита.

Вырезанные образцы толщиной от 1 до 25 мм. На рис. 1 показаны условия эксплуатации.

Исследователи удалили небольшой участок из каждого срезанного образца (см. Рисунок 2 ). Срез помещали в металлографическую оправу, полировали и подвергали электрохимическому травлению для выявления деталей микроструктуры. Термин микроструктура относится к микроскопической зернистой структуре материала, которая определяет многие его физические свойства.

Измерения и анализ каждого срезанного образца проводились с использованием оптической микроскопии. Использовались два увеличения: 100-кратное, позволяющее измерять характеристики ЗТВ, и от 400 до 500, позволяющее анализировать содержание фазы ЗТВ.

Используемые материалы

Большинство образцов были вырезаны из листов нержавеющей стали 304. Поскольку нержавеющая сталь серии 300 имеет структуру аустенитной фазы, для сравнения также было проанализировано ограниченное количество образцов мартенситной нержавеющей стали 410. Существенная разница между серией 300 и 400 заключается в содержании никеля и железа: нержавеющая сталь 410 имеет более высокое содержание железа (от 84 до 86 процентов) и не содержит никеля, в то время как нержавеющая сталь 304 имеет значительное содержание никеля (8
до 10,5%).

Из-за разного химического состава материалы серий 300 и 400 также имеют разные теплофизические свойства, такие как теплопроводность и удельная теплоемкость, которые влияют на поведение металла при резке и получаемую ЗТВ. Для резки алюминия используется сплав марки 6061 (номинальный состав: 1% магния, 0,6% кремния, 0,2% хрома,
0,3% меди, остальное алюминий).

Обрезные кромки из нержавеющей стали

Внешний вид обрезной кромки значительно зависит от процесса PAC и выбора газа (см. , рис. 3 ). Воздушная плазма или окисляющий защитный газ, такой как воздух или CO ₂ , обычно дают темную окисленную кромку среза.

Рисунок 2

Азотная плазма, аргон/водородная (h45) плазма или восстановительный защитный газ (метан или другие водородосодержащие газы) склонны вступать в химическую реакцию с кислородом, присутствующим в пропиле, что приводит к образованию незначительного количества оксида или его отсутствию на кромке реза. Плазменный и защитный газы, конструкция и состояние расходных деталей влияют на другие характеристики режущей кромки, такие как шероховатость, угол среза и др.
шлак.

Повторно затвердевший слой вдоль кромки реза характеризует ЗТВ в аустенитной нержавеющей стали (такой как сплав 304). Этот слой виден на металлографическом поперечном сечении на рисунках 4a (малое увеличение) и 4b (большое увеличение) для 400-амперного азотного плазменного разреза в 304 SS толщиной 12,8 мм. Этот материал расплавился в процессе резки, прилип к
стороны разреза и затвердевают.

Хотя фазовый состав этого слоя не ясен, его мелкозернистая микроструктура демонстрирует некоторые признаки селективного травления между зернами, что указывает на возможное образование выделений вдоль границ зерен.

Все образцы из аустенитной нержавеющей стали, исследованные в этом исследовании, вели себя одинаково. Сравнивая Рисунок 4c , микрофотографию с большим увеличением 200-амперного плазменного разреза CDG в нерж. в
оригинальный основной металл.

Теплопроводность стали серии 300 относительно низкая, что приводит к концентрации термических эффектов на кромке реза. Поскольку аустенитное фазовое превращение происходит при относительно высоких температурах, заметного твердотельного фазового превращения в аустенитных краях PAC не наблюдается.

На рисунках 4e и 4f показаны микрофотографии с малым увеличением аустенитных (316) и мартенситных (410) сплавов, вырезанных с использованием одинаковых процессов резки (азотная плазма CDG на 120 ампер) из материала толщиной 3,3 мм. При таком увеличении едва ли можно увидеть повторно затвердевший слой в любом вырезанном образце.

В то время как микроструктура нержавеющей стали 316 относительно неизменна от поверхности к сердцевине, микроструктура нержавеющей стали 410 демонстрирует явные признаки фазового превращения в твердом состоянии. Ферритные и мартенситные сплавы нержавеющей стали ведут себя так же, как углеродистая сталь, в том смысле, что в ЗТВ обычно происходит твердофазное превращение.

Анализ вырезанных образцов показывает, что толщина повторно затвердевшего слоя обычно составляет от 10 до 30 мкм, хотя размеры некоторых толстых образцов из нержавеющей стали в три-шесть раз больше.

На изображениях (a) и (b) показан образец из сплава 304 SS толщиной 12,8 мм, вырезанный с помощью 400-амперного WIP. Изображение (а) имеет 100-кратное увеличение; изображение (b) — 500-кратное увеличение.

На изображении (c) и (d) показан образец из нержавеющей стали 304 толщиной 12,8 мм, вырезанный с помощью 200-амперного CDG, при 500-кратном увеличении.

Изображение (в) получено воздушной плазмой; изображение (d) было сделано с аргон/водородной плазмой.

Изображение (e) — нержавеющая сталь 316; изображение (f) — мартенситная нержавеющая сталь 410; оба имеют 100-кратное увеличение. Оба представляют собой образцы толщиной 3,3 мм, вырезанные азотной плазмой CDG при 120 ампер. Обратите внимание на наличие фазового перехода в ЗТВ в мартенситном образце.

Изображения (g) и (h) представляют собой 500-кратное увеличение краев 304 SS толщиной 3,3 мм, вырезанных азотной плазмой CDG. Образец (g) имеет более высокое содержание серы в сыпучем материале, чем образец (h). Повторно затвердевший слой на (g) составляет примерно половину толщины слоя на (h).

Толщина повторно затвердевшего слоя в аустенитной нержавеющей стали PAC, скорее всего, связана с химическим составом нержавеющей стали, а также с конкретным процессом PAC, используемым для резки. Например, на рисунках 4g и h показаны микрофотографии с большим увеличением вырезанных образцов, изготовленных с использованием азотной плазмы CDG с током 120 ампер.

Материал из нержавеющей стали 304 толщиной 3,3 мм был получен из двух разных источников. Оба образца (рис. 4g и 4h ) имеют тонкий оксидный слой, который лежит поверх повторно затвердевшего слоя. Повторно затвердевший слой в образце 4h примерно вдвое толще, чем в образце 4g .

Рисунок 3

Хотя несколько незначительных различий в составе очевидны, наиболее значительным может быть различие в составе серы. Сера является поверхностно-активным элементом, способным существенно изменить поведение расплавленного металла при высокотемпературной обработке металлов (например, при сварке). Повышенное содержание серы в образце 4h , возможно, привел к более тонкому слою повторного затвердевания.

В дополнение к описанным здесь микроструктурным оценкам были выполнены измерения микротвердости вблизи кромки среза и в сердцевине образцов из нержавеющей стали 304 и 316. Хотя твердость краев обычно была немного выше, чем твердость материала сердцевины, среднее изменение твердости часто находилось в пределах вариации нескольких выполненных измерений.

Хотя эти результаты показывают, что ПАУ существенно не упрочняет кромки аустенитной нержавеющей стали, можно ожидать, что результаты для ферритной и мартенситной нержавеющей стали будут разными из-за вероятности твердофазных превращений. Однако никаких измерений на этих материалах не проводилось.

Свариваемость кромок PAC из нержавеющей стали является предметом будущих исследований. Однако в целом поверхностные оксиды, образовавшиеся на поверхности нержавеющей стали, разрезанной окислительной плазмой или защитным газом (таким как воздух или CO ₂ ), необходимо удалить путем шлифовки, прежде чем можно будет получить хорошие сварные швы.

Процессы PAC, в которых используется восстановительная плазма или защитный газ, такой как аргон/водород или метан, дают кромки реза со значительно меньшим количеством поверхностного оксида, которые требуют минимальной подготовки перед сваркой или вообще не требуют ее.

Алюминиевые режущие кромки

Внешний вид алюминиевой режущей кромки также зависит от процесса PAC и выбора газа (см. , рис. 5 ). Состояние поверхности алюминиевых кромок часто характеризуется относительной шероховатостью, тонкими оксидными слоями, межкристаллитными трещинами и пористостью вблизи поверхности кромки реза.

ЗТВ вырезанных образцов из алюминиевого сплава, проанализированных в данном исследовании, имеет как повторно затвердевший слой, так и твердофазное превращение. Однако фазовая структура алюминиевого сплава часто слабо видна на металлографических микрофотографиях.

Например, при малом увеличении (см. Рисунок 6a ) и при большом увеличении (см. Рисунок 6b ) изображения поперечного сечения алюминиевого сплава толщиной 6,3 мм, вырезанного воздушной плазмой на 70 ампер и метановым экраном, показывают грубую кромку среза с некоторой пористостью.

Протяженность ЗТВ (включая повторно затвердевший и фазово-преобразованный слои) обычно определяется наличием выделений силицидов по границам зерен. Микроструктура вырезанных образцов, приготовленных воздушной плазмой КДГ (см. Рисунок 6c ) и аргон/водородная плазма CDG (см. Рисунок 6d ) качественно аналогичны показанным на рисунках 6a и 6b.

Из-за высокой теплопроводности алюминиевых сплавов общая толщина ЗТВ может быть значительной. Повторно затвердевший слой часто имеет такую же толщину, как и область, определяемая фазовым превращением. Толщина ЗТВ зависит от условий процесса, таких как скорость резки и технологический газ, а также от толщины материала. Ширина ЗТВ больше для более толстого разрезаемого материала.
на более низкой скорости.

Рисунок 4

Измерения микротвердости алюминиевого сплава 6061 вблизи кромки среза и в области сердцевины срезанного образца показывают, что твердость значительно снижается в ЗТВ. Термический цикл нагревания и охлаждения, происходящий во время процесса ПАУ, по существу представляет собой процесс отжига. Этот термический цикл ухудшает термическую обработку металла (обычно Т6) и возвращает его в отожженное состояние.

Свариваемость обрезанных кромок из алюминиевого сплава, изготовленных из полиакрилата, лучше всего достигается при отсутствии поверхностных оксидов. Если в плазме или защите используются окисляющие технологические газы, может потребоваться шлифовка кромок перед сваркой. Свариваемость кромок, срезанных восстановительной плазмой или защитным экраном, вероятно, будет лучше. Поскольку алюминий легко вступает в реакцию с кислородом, для подготовки разреза может потребоваться шлифование.
край.

Сводка результатов

Серия 300 SS. При плазменной резке аустенитных сплавов нержавеющей стали образуется ЗТВ, характеризующаяся тонким слоем повторно затвердевшего металла, прилипшим к кромке реза. В микроструктуре наблюдается малое фазовое превращение или его отсутствие.

Толщина повторно затвердевшего слоя обычно составляет от 10 до 30 мкм (менее 0,001 дюйма). На формирование этого слоя может влиять присутствие микроэлементов (например, серы) в исходном металле.

Небольшая разница в микротвердости на режущей кромке по сравнению с материалом сердцевины.

Серия 400, нержавеющая сталь. Мартенситные и ферритные нержавеющие стали ведут себя иначе, чем сплавы серии 300. Нержавеющие стали серии 410 после плазменной резки демонстрируют признаки твердофазного превращения вдоль ЗТВ.

Сплав 6061 Алюминий. Обрезные кромки имеют ЗТВ, характеризующуюся как твердофазным превращением, так и повторным затвердеванием. Поверхности кромок реза из алюминиевого сплава шероховатые, могут иметь межкристаллитные трещины и пористость. Наличие поверхностных оксидов может повлиять на свариваемость материалов как из нержавеющей стали, так и из алюминиевого сплава.

Все эти материалы из нержавеющей стали и алюминия легко образуют поверхностные оксиды, которые могут повлиять на свариваемость.

Результаты HAZ

Это исследование термических и химических эффектов в плазменной резке нержавеющей стали и алюминия подтвердило многие выводы предыдущих исследований углеродистой стали.

ЗТВ состоит из небольших кусков, вырезанных плазмой. Большинство измерений HAZ в этом исследовании имели толщину менее 0,001 дюйма.
ЗТВ зависит от скорости и мощности. Степень ЗТВ в низкоуглеродистой стали зависит от технологических параметров, таких как скорость и мощность резки, а также от толщины материала.
Чем быстрее резка, тем меньше ЗТВ. Уменьшение времени, необходимого для выполнения резки, за счет использования высокой силы тока и высокой скорости снижает ЗТВ.
Чем больше тепла (на квадратный дюйм), тем меньше ЗТВ. Процессы с высокой плотностью энергии (больше мощности на единицу площади), такие как высокоточный PAC, производят меньше HAZ.

В некоторых случаях ЗТВ необходимо удалять механически перед сваркой, чтобы предотвратить охрупчивание и разрушение сварного шва, но ЗТВ при плазменной резке нержавеющей стали и алюминия обычно невелика и может быть дополнительно минимизирована с помощью управления процессом.

Что нужно знать о плазменной резке нержавеющей стали

Введение. Что такое плазменная резка и как она работает?

Плазменная резка — это процесс резки и придания формы токопроводящим материалам. Это ключевой процесс в промышленности и производстве металлов. Плазменная резка работает путем подачи газа, обычно сжатого воздуха, через небольшой канал или сопло. Затем электрическая дуга используется для ионизации газа с образованием плазмы, которая представляет собой высокотемпературный и ионизированный газ. Затем эта плазма с высокой скоростью направляется через сопло к металлической заготовке.

При контакте с металлом поток плазмы нагревает металл до точки плавления. Затем расплавленный материал сдувается высокоскоростным потоком плазмы. Процесс повторяется вдоль траектории резки, создавая узкий пропил с выдуваемым из реза расплавленным металлом. Станки плазменной резки с ЧПУ используют движение, управляемое компьютером, для направления потока плазмы. Это позволяет выполнять точные и сложные разрезы.

Плазменная резка подходит для различных электропроводящих материалов. К ним относятся нержавеющая сталь, алюминий, медные сплавы и мягкая сталь. Плазма может резать материалы толщиной от тонких листов до нескольких дюймов толщиной. Это эффективный и экономичный метод для процессов изготовления металлов, требующих точной и сложной резки.

Плазменная резка листа из нержавеющей стали.

Преимущества использования плазменных резаков для нержавеющей стали

Плазменная резка является популярным методом резки нержавеющей стали благодаря множеству преимуществ, которые он дает. Некоторые преимущества использования плазменных резаков для нержавеющей стали включают:

Высокая точность: плазменные резаки точны и производят чистые, точные разрезы. Это особенно важно при работе с нержавеющей сталью. Что часто требует очень точных разрезов для обеспечения качества готового продукта.
Высокая скорость резки: плазменные резаки могут резать нержавеющую сталь на очень высокой скорости. Это может сократить время производства и увеличить производительность процессов изготовления металлов.
Универсальность: плазменные резаки могут резать нержавеющую сталь различной толщины. Это делает их идеальными для различных применений и отраслей. В том числе автомобильной, аэрокосмической и строительной.
Более чистые пропилы: при плазменной резке получается узкий пропил и небольшая зона термического влияния (ЗТВ). Это уменьшает степень коробления и деформации, которые могут возникнуть в процессе резки. В результате получаются более чистые и точные разрезы, а конечный продукт более высокого качества.
Экономичность: плазменная резка является экономичным методом резки нержавеющей стали. Особенно по сравнению с другими методами резки, такими как лазерная резка. Оборудование, необходимое для плазменной резки, меньше, а затраты на техническое обслуживание ниже.

Советы и рекомендации по выбору правильного плазменного резака для нержавеющей стали

Когда дело доходит до выбора правильного плазменного резака для нержавеющей стали, необходимо учитывать несколько моментов. К ним относится проверка рекомендуемой мощности резки для машины. Это особенно важно, если вы работаете с толстой нержавеющей сталью. При резке нержавеющей стали точность является ключевым моментом. Ищите станок с высокоточной технологией. Сюда входят такие функции, как элементы управления ЧПУ, автоматическая регулировка высоты резака и технология чистого реза. Выходная мощность плазменного резака является одним из наиболее важных факторов, которые следует учитывать. Ищите машину с выходной мощностью не менее 40 ампер, чтобы резать нержавеющую сталь. Проверьте скорость резки, это жизненно важный фактор при выборе правильного плазменного резака для нержавеющей стали. Ищите машину, которая может резать на высокой скорости, чтобы материал не деформировался и не деформировался. Проверьте тип газа. Когда дело доходит до нержавеющей стали, газообразный азот является наиболее распространенным, поскольку он не вступает в реакцию с материалом. Проверьте требования к газу для машины и убедитесь, что она может работать с газообразным азотом.

Советы по устранению неполадок при плазменной резке нержавеющей стали

Возникли проблемы с плазменной резкой нержавеющей стали? Вот несколько советов по устранению неполадок, которые помогут решить эту проблему:

Чрезмерный окалина. Окалина – это расплавленный металл, который появляется на поверхности материала после резки. Если вы испытываете чрезмерное образование окалины, проверьте расход плазмообразующего газа и убедитесь, что он установлен на рекомендованном уровне. Вы также можете попробовать использовать азотную плазму для более чистой резки.
Деформированный или деформированный материал. Если ваш материал деформируется или искажается в процессе резки, возможно, вы режете слишком медленно. Также возможно, что вы используете слишком много энергии. Попробуйте отрегулировать уровни скорости и мощности, чтобы увидеть, поможет ли это.
Низкое качество резки. Плохое качество резки может произойти, если ваша машина не обслуживается. Расходные материалы для плазменной резки также могут нуждаться в замене. Проверьте расходные материалы вашего аппарата, включая сопло, электрод и защитный экран. Замените там, где это необходимо.
Нестабильность дуги. Нестабильная дуга может вызвать проблемы с качеством резки и увеличить образование окалины. Проверьте заземление вашей машины и убедитесь, что оно заземлено. Вы также можете попробовать отрегулировать расход газа и настройки аппарата, чтобы стабилизировать дугу.
Неровный срез. Неравномерность срезов может быть вызвана целым рядом факторов. Основными виновниками являются толщина материала, настройки мощности и давление газа. Проверьте настройки машины и убедитесь, что они подходят для материала. Вы также можете попробовать отрегулировать высоту и угол наклона резака, чтобы обеспечить равномерный рез.
Расходные детали резака быстро изнашиваются. Расходные материалы резака изнашиваются слишком быстро? Это может быть признаком того, что вы используете слишком высокую мощность или скорость резки слишком низкая. Проверьте настройки машины и попробуйте изменить их, чтобы продлить срок службы расходных материалов.

Какие меры предосторожности необходимо учитывать при работе с плазменным резаком?

Плазменная резка — мощный и эффективный метод резки, требующий высоких температур и электрического тока. Таким образом, существуют различные соображения безопасности, которые следует учитывать при работе с плазменным резаком. К ним относятся:

Электробезопасность

Первое, что следует учитывать при работе с плазменным резаком, — это электробезопасность. Плазменная резка предполагает использование токов высокого напряжения для получения плазмы, которая режет металл. Поэтому не прикасайтесь к соплу плазменного резака или заготовке во время работы. Кроме того, убедитесь, что ваш плазменный резак имеет провод заземления и что он заземлен перед использованием.

Защитная одежда и снаряжение

При работе с плазменным резаком необходимо носить защитную одежду и снаряжение. Плазменная резка производит очень высокие температуры, которые могут обжечь незащищенную кожу. Поэтому надевайте кожаные перчатки, сварочные куртки и брюки, чтобы защитить кожу. Кроме того, наденьте защитные очки или сварочный шлем, чтобы защитить глаза от искр и света.

Вентиляция

При плазменной резке образуется много паров и газов, которые могут быть опасны для вдыхания. Надлежащая вентиляция необходима для того, чтобы вы не вдыхали эти пары. Перед началом работы убедитесь, что ваше рабочее место хорошо проветривается. Если вы работаете в небольшом помещении, рассмотрите возможность использования вытяжного устройства. Или попробуйте надеть респиратор, чтобы защитить себя от вдыхания ядовитых паров.

Пожарная безопасность

При плазменной резке образуются искры, которые могут воспламенить горючие материалы. Таким образом, убедитесь, что ваше рабочее место свободно от любой потенциальной опасности возгорания. Избегайте работы в местах, содержащих легковоспламеняющиеся жидкости, газы или материалы. Кроме того, держите поблизости огнетушитель на случай возгорания.

Техническое обслуживание оборудования

Наконец, вам необходимо обслуживать оборудование для плазменной резки. Регулярное техническое обслуживание гарантирует правильную и безопасную работу вашего плазменного резака. Осмотрите свое оборудование перед использованием, чтобы убедиться, что все работает. Замена изношенных или поврежденных деталей по мере необходимости.

Esprit Lightning H Стол для плазменной резки с ЧПУ

Как ухаживать за машиной для плазменной резки с ЧПУ после использования.

Техническое обслуживание плазменной резки с ЧПУ необходимо для обеспечения правильной работы машины. Обеспечивает точные разрезы и служит в течение ожидаемого срока службы. Ниже приведены несколько советов по обслуживанию плазменного резака с ЧПУ:

Содержите машину в чистоте .

Содержание плазменного резака в чистоте является одним из наиболее важных аспектов технического обслуживания машины. Проверьте оборудование и удалите всю грязь, пыль или мусор, которые могли скопиться внутри или вокруг машины. Эти частицы могут привести к неисправностям, поэтому важна очистка. Регулярно очищайте сопла, режущую пластину и воздушные фильтры.

Проверка расходных материалов .

Расходные материалы плазменной резки — это детали, которые со временем изнашиваются при использовании. К ним относятся электрод, сопло и защитная чашка. Осмотрите эти детали и убедитесь в отсутствии признаков износа или потертостей, при необходимости замените их. Проверка состояния расходных материалов гарантирует, что они находятся в хорошем рабочем состоянии.

Смажьте машину .

Смазка необходима для бесперебойной работы плазменной резки с ЧПУ. Ознакомьтесь с руководством по рекомендуемым смазочным материалам и следуйте инструкциям по смазыванию движущихся частей машины. Это могут быть такие элементы, как рельсы, шарикоподшипники и ходовые винты.

Проведение регулярного технического обслуживания .

Чтобы обеспечить правильную работу машины, регулярно проводите техническое обслуживание. Соблюдайте график технического обслуживания, указанный в руководстве по эксплуатации машины. Сюда входят такие задачи, как очистка, проверка расходных материалов и проведение необходимого ремонта.

Калибровка машины .

Резка нержавейки на плазме: Плазменная резка нержавеющей стали | ВЗРК