Ручной листогиб своими руками: Самодельный ручной листогиб – делаем инструмент своими руками +видео

Содержание

Ручной листогиб своими руками — Стройка и ремонт

Сравнительно малораспространенным инструментом в практике российских умельцев является листогиб. Мне, например, почти не приходилось встречать в отечественной литературе материалов по листогибам. А ведь этот относительно несложный инструмент очень полезен, так как позволяет неопытному работнику изгибать листы металла под требуемым углом без деформации отгибаемой части, чего практически невозможно добиться при работе на оправке с помощью киянки.

Мое знакомство с опытным производством НИИ показывает, что в умелых руках листогиб дает возможность обеспечить исключительно высокое качество исполнения таких ответственных работ как изготовление шасси, корпусов, кожухов, соединение листов в фальц и т.п. и соответственно хороший товарный вид изделий.

Изготовить листогиб, имея под руками сварку, недеформированные отрезки швеллеров и уголков с прямолинейными кромками и ровными плоскостями не так уж и сложно. Ну и конечно изготовить листогиб целесообразней объединившись в группу, для коллективного пользования.

Применение листогиба дает очень хорошие результаты при изготовлении кровли из листовой оцинкованной стали толщиной 0,55—0,6 мм. Листы кровли крепятся гвоздями к продольным идущим вдоль стропил деревянным элементам обрешетки, имеющим треугольное либо квадратное поперечное сечение.

Размер между осями прижимных болтов должен соответствовать длине листа для кровли. Принятые здесь размеры профилей позволяют изгибать листы длиной до 2 м. К основанию листогиба приваривают ножки козлового типа с подкосами. В прижиме строго посередине профиля на расстоянии 50 мм от концов сверлят два отверстия 0 12 мм.

Ручку-рычаг изготовливают из прутка арматуры диаметром не менее 25 мм и приваривают к уголку. Отгиб ручки-рычага необходим для обеспечения устойчивости пуансона в верхнем положении. При необходимости к ручке-рычагу можно приварить дополнительные грузы из металлических кругляков.
На концах заготовок пуансона и основания по ребру снимают фаски на глубину 10 мм и длину 50 мм, после чего к пуансону приваривают оси, изготовленные из стальных прутков 0 20 мм. Сварку производят так, чтобы ось прутка совпадала по направлению с ребром уголка. На концах ребер прижима снимают фаски на глубину 10 мм длиной 50 мм. Щечки, служащие для установки осей пуансона, изготавливают из обрезков стали толщиной 10—14 мм.

Для предварительной сборки на основание кладут лист из мягкого металла толщиной около 0,7 мм и сверху притягивают прижимом, временно прикрепляемым к основанию струбцинами или шпильками с накладками. Обжимной пуансон располагают на листе сверху так, чтобы вертикальная полка соприкасалась с прижимом по всей поверхности. На ось пуансона надевают щечки, которые прихватывают электросваркой к основанию в нескольких местах.

Положение верхнего прижима и щечек относительно основания проверяют во время пробной гибки и, при необходимости, уточняют. Только полностью убедившись в оптимальности найденного положения щечек и прижима, окончательно приваривают щечки к торцам основания.

После этого, используя отверстия в прижиме как кондуктор, просверливают в основании отверстия 014 мм и нарезают в них резьбу М16; отверстия в прижиме рассверливают до 016 мм; для финишной обработки советую применить развертку. Зажимные болты М16 завинчивают в резьбовые отверстия в основании и дополнительно фиксируют электросваркой. В качестве отжимных пружин используют клапанные пружины от автомобильного двигателя. Для затяжки прижима желательно применить гайки с маховичками. Ходовые резьбы и оси обжимного пуансона смазывают консистентной смазкой. Если вариант с пружинами вас чем-либо не устраивает, то к основанию можно приварить гайки, а затяжку производить с помощью болтов.

При работе на листогибе ручку-рычаг переводят в крайнее верхнее положение, после чего отвинчивают зажимные гайки. Отжимные пружины приподнимают прижим над основанием, образуя зазор, в который пропускают и устанавливают на нужном расстоянии от линии сгиба, проходящей по ребру основания, отгибаемую кромку листа. Зажимные гайки затягивают. Ручку-рычаг переводят в нижнее положение, в результате чего лист изгибается.
Все трущиеся поверхности смазывают консистентной смазкой.

Усилия, потраченные на изготовление листогиба, быстро оправдаются за счет того, что вы сможете самостоятельно квалифицированно выполнить необходимые кровельные работы, не привлекая кровельщиков, а после этого можно отдать станок в аренду. На этом станке можно изготовить и гнутые профили, необходимые при возведении теплиц и других построек подобного назначения.

На поз. А – способ, знакомый каждому, кто хоть немного слесарничал. Так можно просто руками сгибать листы до 0,5 м шириной. Если длина гиба не более 200-250 мм, то основание можно не крепить к верстаку, а вместе с прижимной балкой и деталью зажать в тиски. Сгиб получается хорошим, если на траверсу налегать более внизу, как показано на эпюре усилий, и подавать чуть вперед, как бы выглаживая сгиб. На таком принципе основано большинство конструкций самодельных листогибов; мы туда еще доберемся.

Вследствие упругости металла согнуть лист точно под 90 градусов не получится, поэтому используют проставки из полоски металла, как показано на врезке. Почему на разрезе швеллеры, а не уголки? Далее рассмотрим и этот вопрос; элементарно простая на вид конструкция имеет существенные нюансы.

Поз. Б показывает, как работает листогибочный пресс. Пресс как пресс: станина-матрица-пуансон-гидравлика-удар-готово. Применяются такие только в промышленном производстве с развитой системой охраны труда: сложны, дороги, требуют квалифицированного ухода и чрезвычайно травмоопасны. Выскользнувший от неправильной заправки или неисправности оборудования лист способен отсечь человеку руку или голову.

На поз. В – протяжной (проходной) листогиб. Меняя взаимное расположение валков, можно задавать радиус изгиба листа. Проходной листогиб может быть как ручным, так и с электроприводом. Поступающие в широкую продажу, как правило, многофункциональны:

Именно такие листогибы и продаются по $2000 или около того. Многие комплектуются, или потом можно докупить, фасонными вальцами для профнастила, но, как уже разобрано, «гнать вал» на продажу на них нельзя. Можно прокатать кусок, если вот сейчас нужно, а покупать целый лист смысла нет.

Листогиб для толстого листа своими руками можно сделать, использовав автомобильный домкрат или винт большого диаметра. Для основания (матрицы) и пуансона (прижимной балки) понадобятся два отрезка уголка 5х5 или 7х7 см длиной до 1 м, швеллер для основания и боковых вертикальных направляющих, несколько регулировочных винтов и возвратные пружины.

К сожалению, невозможно создавать качественные элементы из металла без использования специальных приспособлений. Чтобы повысить производительность и облегчить ручной труд, постоянно производят новые устройства. К ним относится и листогиб, который представляет собой металлопрокатный станок. Его применяют для сгибания такого металла, как: сталь, латунь и алюминий. На этом станке листы изгибают под определённым углом, не нарушая при этом их плоскостность.

Фабричные листогибочные станки имеют дополнительные возможности. Самой популярной функцией является резка металлических листов. Роликовый нож у такого оборудования выполнен из высоколегированного сплава стали, обработанного специальным лаком. Резец имеет большой срок службы, а вот нож придётся периодически подтачивать.

Ручной листогиб обладает такими достоинствами, как практичность и простота в эксплуатации. Подобное оборудование можно использовать непосредственно на месте проведения строительных работ. По описанию от производителя для такого оборудования не нужно питание от электросети.

Станки для гибки металла ручного типа различаются по типоразмерам и техническим характеристикам. В каждой модели предусмотрен свой набор приспособлений, с помощью которых можно сгибать и резать листовой металл. Востребованность станков обусловлена дороговизной фасонных изделий. Проще использовать собственный станок, чтобы изготовить необходимое количество уголков, отливов и иных деталей.

По чертежам можно сделать станок и самостоятельно своими руками. Если хочется выполнить привлекательные детали, а не просто оцинкованные, тогда нужно только взять окрашенный листовой металл. Какая бы конструкция станка ни использовалась, лист плотно зажимается, поэтому в момент сгибания не сходит с позиции, а, соответственно, не царапается. Даже самостоятельно изготовленные детали выглядят привлекательно.

В ручной модели все приходит в действие благодаря усилию пользователя. Ему необходимо повернуть ручку, что стоит на одном из имеющихся вальцов. Крутящий момент передается другим элементам через установленные звездочки. Но если оборудование делают своими руками, то желательно подобрать их таким образом, чтобы скорость вращения оставалась одной.

Теперь перейдем к конструкции прижимной планки (на фото выше). Она тоже сделана из уголка, но укладывается на станок изгибом вверх. Для того чтобы при работе планка не изгибалась, наварено усиление — перемычки из металла. С обоих концов планки приварены небольшие металлические площадки, в которых просверлены отверстия под болты.

Прижимная планка укладывается на станок, в место установки гайки подкладывается пружина. Ручка устанавливается на место. Если она не прижимает планку, та за счет силы упругости пружины приподнята над поверхностью. В таком положении под нее заправляют заготовку, выставляют, прижимают.

Для этого станка нужна хорошая надежная основа. Это может быть отдельная станина или какой-то верстак или стол. Основа конструкции — валки. Их делают одинакового размера. Два нижних устанавливаются стационарно, верхний — подвижно, так, чтобы в нижней позиции он располагался между вальцами. За счет изменения расстояния между нижними вальцами и верхним изменяется радиус кривизны.

Каркасы необходимы для различных гоночных автомобилей и внедорожников. Причина – агрессивный стиль вождения. Они являются неотъемлемой частью, от которой зависит водитель. Следовательно, вы не можете рисковать с его конструкцией, не так ли?

К счастью, вам не нужен профессионал, чтобы построить каркас безопасности для гоночного автомобиля. Вы даже можете приобрести комплекты самодельных каркасов безопасности у производителей со всей информацией, необходимыми компонентами и инструкциями по сборке. Что вам нужно, так это советы и рекомендации экспертов, которых вы найдете здесь в изобилии.

В этой статье вы узнаете все, что нужно знать о конструкциях каркасов безопасности гоночных автомобилей и других транспортных средств. Вы можете узнать, как построить каркас безопасности гоночного автомобиля, а также получить несколько советов экспертов, которые может дать только профессионал.

С точки зрения непрофессионала, каркас безопасности представляет собой защитную клетку или раму, предназначенную для обеспечения безопасности водителя транспортного средства. Например, в случае аварии (что довольно часто встречается в условиях бездорожья, дрэг-рейсинга и автомобильных гонок) каркас безопасности предотвращает рассыпание автомобиля, спасая водителя.

Некоторые люди путают каркас безопасности с дугой безопасности, но между ними есть разница. Во-первых, дуга безопасности представляет собой одиночный стержень или обруч позади водителя, который защищает голову и плечи водителя.

Важно понимать, что вы не можете случайным образом соединить металлические трубы, чтобы сделать раму и назвать ее каркасом безопасности. Насколько хорошо каркас безопасности защищает водителя, во многом зависит от конструкции.

Устанавливаются болтовые комплекты в автомобилях с помощью болтов. Это означает, что болты и конструкция могут быть легко удалены и переустановлены. Еще одним преимуществом является то, что они поставляются с порошковым покрытием, поэтому не требуются дополнительные слои краски.

Для сварки каркаса безопасности автомобиля требуется профессиональный сварщик. Это делает каркас безопасности значительно прочнее, чтобы выдерживать столкновения, по сравнению с версиями с болтовым креплением. Все основные спортивные мероприятия требуют этого типа.

Когда вы пытаетесь купить каркас безопасности на рынке или изучаете технологии изготовления каркаса безопасности, вы часто будете сталкиваться с такими терминами, как 4-точечный каркас безопасности, 5-точечный каркас безопасности, 8-точечный каркас безопасности. точечные каркасы безопасности и так далее. Итак, что именно означают эти термины?

В то время как базовый 4-точечный каркас обеспечивает защиту только сверху, варианты с дополнительными компонентами, такими как 8-точечный каркас безопасности, также защищают водителя с других сторон. Кроме того, диагональные боковые дуги в высококлассных вариантах кузова предотвращают разрушение каркаса безопасности под весом автомобиля.

Когда дело доходит до изготовления хорошего каркаса безопасности, вам нужно сосредоточиться на нескольких факторах и убедиться, что ваш каркас удовлетворяет всем критериям. Вот некоторые из факторов, влияющих на создание идеального каркаса безопасности:

Законность и соответствие требованиям – Во-первых, каркас безопасности, который вы строите, должен соответствовать требованиям законодательства вашей страны или штата. После этого убедитесь, что конкретный материал и конструкция клетки подходят для этой цели. Например, разные гоночные соревнования имеют разные критерии допуска.
Материал – Каркас безопасности – это структурная целостность. Таким образом, мастерство, методы изготовления и материалы будут определять, является ли каркас безопасности хорошим или нет. Мы поговорим о лучшем материале для каркаса безопасности в следующих разделах.
Контактные точки – Многие совершают ошибку, приваривая каркас безопасности к полу автомобиля, так как это проще всего сделать. Однако в случае аварии или опрокидывания пол автомобиля может легко порваться под весом каркаса безопасности. Поэтому наилучший метод изготовления — приварить каркас безопасности к коробчатым порогам.
Качество сварки – Для обеспечения максимальной безопасности и уверенности в том, что каркас безопасности будет держаться вместе в случае аварии и предотвратит травмы водителя, вам необходимо правильно сварить его. Для этой цели лучше всего подходит сварка вольфрамовым электродом в среде инертного газа (TIG). Однако сварка металлическим инертным газом (MIG) также популярна для сварки.
Минимальный зазор с кузовом автомобиля — В хорошем каркасе безопасности зазор между стержнями каркаса и кузовом автомобиля должен быть как можно меньше. Чем больше это пространство, тем меньше внутреннего пространства присутствует в автомобиле. Этот зазор также снижает безопасность, обеспечиваемую каркасом безопасности. Поэтому внесите необходимые коррективы, чтобы свести этот разрыв к минимуму.
Не забудьте покрасить – Как покраска каркаса безопасности сделает его прочнее? Ну, этого не будет. Тем не менее, покраска каркаса безопасности сделает ваш автомобиль намного более эстетичным, чем использование неокрашенного каркаса безопасности с уродливым цветом металла и видимыми брызгами сварки.

Существует множество вариантов мягкой стали или другой стали, которую можно использовать для изготовления каркаса безопасности. Многие люди часто сравнивают холоднотянутую бесшовную сталь (CDS) и мягкую сталь T45. Однако это неправильно, поскольку CDS — это метод производства, а не тип мягкой стали. Наиболее часто используемый высокопрочный материал для труб из мягкой стали изготавливается методом CDS.

Труба для защиты от опрокидывания 510 имеет специальный рейтинг высокого качества, специально разработанный для безопасного применения в каркасах безопасности и автомобильных шасси. Этот материал соответствует официальным спецификациям большинства органов власти, поэтому является хорошим выбором, когда речь идет о строительстве каркасов для соревнований по дрэг-рейсингу и скоростным гонкам.

ROPT510 прочный и легко формуемый. Это означает, что этот материал легко согнуть при изготовлении каркаса безопасности, не беспокоясь о трещинах или разрывах. Это также приводит к высокому поглощению удара во время столкновений.

T45 идеально подходит для гоночных автомобилей. Это углеродисто-марганцевая сталь с очень высокой прочностью на растяжение. Это означает, что меньшая толщина стенки этого варианта может сделать достаточно прочный каркас безопасности. Он намного прочнее обычной мягкой стали.

15CDV6 — сталь из сплавов хрома, молибдена и ванадия. Эта сталь известна своей высокой степенью прочности, гибкости и простотой сварки. Интересно отметить, что 15CDV6 является одним из самых дорогих материалов каркаса безопасности. Но он также намного прочнее простой мягкой стали.

Возможно, вы знаете 4130 по более популярному названию — хроммолибденовая сталь. Как следует из названия, 4130 — это сталь, созданная из сплавов хрома и молибдена. Некоторые из других представлений 4130: хром-молибден, CrMo, CRMO и CR-MOLY.

4130 имеет более высокую прочность на единицу веса, чем большинство других углеродистых сталей. Тем не менее, он представляет некоторые проблемы в процессе сварки по сравнению с другими типами стали, о которых вы только что прочитали.

Как видите, свойства разных типов стали сильно различаются. Если вы хотите материал с более высокой прочностью на растяжение, цена будет выше. Однако для гонок, где бюджет не имеет значения, используются материалы высшего качества, такие как 15CDV6.

Теоретически вес каркаса безопасности может быть важным фактором для гонок, так как тяжелые каркасы могут негативно повлиять на скорость. Слишком толстая рама может отрицательно сказаться на производительности. Тем не менее, большинство органов власти имеют минимальные требования к диаметру и ширине, установленные для таких конструкций безопасности.

Когда вам нужно соответствовать этим спецификациям, почти все популярные материалы, указанные выше, будут иметь одинаковый вес. Поэтому вам следует сосредоточиться на выборе материала более высокого качества, чем на выборе более легкого материала.

Длина труб каркаса безопасности зависит от его конструкции. Для базового каркаса безопасности 4×4 рекомендуется иметь 4-6 труб по 20 футов каждая. Помните, что в процессе строительства часть материала всегда тратится впустую, поэтому хорошо иметь одну запасную трубу.

Если вы используете базовые инструменты вместо их высококлассных аналогов, цена простого каркаса безопасности составит около 2000-2200 долларов. Это по-прежнему значительно дешевле, чем покупка каркаса безопасности, сделанного в магазине, с дополнительным преимуществом, заключающимся в том, что инструменты, которые вы покупаете, можно использовать несколько раз.

Различные руководящие органы утверждают и узаконивают формальные спецификации каркаса безопасности. Прежде чем строить каркас безопасности, вы должны проверить нормативные законы правил, которые будут применяться к вам.

Поэтому убедитесь, что вы ознакомились со спецификациями каркаса безопасности, и они соответствуют правилам и положениям технической инспекции LEMONS, FIA, SCCI, NHRA, NASA или любого санкционирующего органа, контролирующего мероприятие, в котором вы участвуете.

Опорные пластины будут соединять каркас безопасности с полом кабины, выступая в качестве точки крепления или основания конструкции. Как правило, для большинства требований рекомендуются опорные плиты толщиной 3 мм. Для более прочной сборки толстые опорные пластины могут обеспечить большую устойчивость каркаса безопасности.

Каждая опорная плита устанавливается в разных точках. Например, опорная плита размещается рядом с брандмауэром для дверных распорок и еще одна опорная плита за передними автомобильными сиденьями для задних распорок.

Треугольники являются важным элементом конструкции каркаса безопасности. Квадраты сами по себе структурно слабы. Таким образом, диагональный стержень используется в виде квадратов, чтобы разделить его на два треугольника, чтобы обеспечить боковую поддержку каркаса безопасности. Лучше всего убедиться, что каждая трубка может быть частью треугольника.

Т-образные соединения — это места, где труба перпендикулярно соединяется с другой трубой. Т-образные соединения очень слабые, так как они могут сломаться или погнуться во время аварии. Поэтому по возможности избегайте Т-образных переходов.

Нижние рули не должны иметь слишком большой угол наклона. Кроме того, между нижними стержнями можно добавить трубку, чтобы придать конструкции дополнительную жесткость. Для еще большей целостности между нижними перекладинами можно добавить переднюю стойку.

Важно помнить, что при сгибании всегда следует использовать смазку. Bend All 002 — хороший выбор, или вы можете использовать кокосовое масло в качестве домашнего раствора. Смазка продлит срок службы ваших инструментов и обеспечит чистоту изгибов с минимальным количеством металлолома.

Используйте инструмент для вырубки труб, чтобы убедиться, что в сварном шве нет слабых мест соединение. Вырубной станок для труб необходим для точной надрезки, которая гарантирует плотное прилегание трубок друг к другу.

На самом деле, некоторые правила и положения строги в отношении зазоров надрезов/сварных швов/подгонки. Например, SFI указал, что максимальные зазоры надреза/сварки/установки между всеми сварными соединениями могут быть такими же, как диаметр материала сварочного присадочного стержня, используемого для сварных соединений TIG (применимо только к стальным конструкциям 4130 и Docol R8). ).

Для получения высококачественных соединений лучше всего подходит сварка TIG. Такие учреждения, как NHRA, даже сделали обязательным строительство каркаса безопасности. Кроме того, некоторые стали, такие как хромомолибденовые трубки, подходят только для сварки TIG.

Убедитесь, что сварные швы полностью проварены; просто сварка по поверхности не обеспечит прочного соединения. Никогда не совершайте ошибку , очищая сварные швы шлифовальной машиной, так как это ослабит целостность сварных швов.

При проектировании каркас безопасности, многие люди пытаются использовать более «прохладный» подход вместо «более безопасного», как мы упоминали в разделе о конструкции каркаса. Это никогда не будет мудрым выбором, поскольку эстетика может поставить под угрозу некоторые аспекты защитного снаряжения и безопасности.

Большинство транспортных средств, требующих мер безопасности при аварии или опрокидывании, — это внедорожники или гоночные автомобили. Эти автомобили рассчитаны на агрессивный стиль вождения и повышенный риск аварий. Поскольку они обычно требуются для соревнований или мероприятий с высоким уровнем риска, важно следовать конкретным размерам и характеристикам мероприятия, а не общим рекомендациям.

Конечно, более дорогие материалы могут быть прочнее, а более дорогие инструменты могут иметь больше функций. Однако вам не всегда нужны эти дополнительные функции для низкоуровневых требований. Иногда даже более дешевый материал может обеспечить более чем достаточную защиту.

Вам нужно сделать это только один раз, и от этого зависит ваша жизнь. Поэтому убедитесь, что вы делаете все, что требует ваш каркас безопасности. Если нужны косынки, используйте косынки. Если необходима скоба для ветрового стекла или поперечина, добавьте ее. Если необходимы стойки подрамника, боковые стойки, поперечины сидений или дверные стойки, используйте их. Не скупитесь на мелочи, ведь мелочи спасут вас.

Сварка — это то, что скрепит сепаратор. На самом деле, большинство структурных отказов происходит из-за плохих сварных швов. Поэтому беритесь за сварку только в том случае, если вы в ней уверены. В противном случае доверьте сварку профессиональным сварщикам MIG или TIG.

Это хорошая идея, чтобы заказать больше чего-то сейчас, чем заказывать что-то снова и снова, когда вам это не подходит. Если вы хотите, чтобы весь процесс прошел гладко, держите запасные части для металлических трубок, базовых пластин и мелких расходных деталей.

Правильно сконструированный каркас безопасности может стать тем, что стоит между жизнью и смертью. Если вы внимательно прочитаете эту статью, вы уже знаете все, что вам нужно, чтобы сделать каркас безопасности, и как вы можете сделать его самостоятельно.

Важный вывод, который я хотел бы повторить, заключается в том, что точные характеристики каркаса безопасности различны для разных руководящих организаций. Поэтому проверьте свод правил санкционирующего органа, который применяется к вам, прежде чем начинать проект «Сделай сам».

Отрежьте два куска квадратного профиля 2x2x0,25 длиной 42 дюйма. Расположите профили на плоской рабочей поверхности и приварите их прихваточным швом. Сделайте две пары такого типа. дюймовые отрезки квадратного профиля 2x2x0,25 и форму торца на 45 град по чертежу СМБ48 — 01.00.200. Расположите профили, как показано на следующем рисунке, и прихватите их на месте. Проверить соосность и выполнить сварные швы в соответствии с планом сварки (рис. 1.1). Повторите шаг для второй пары.

Отрежьте два куска квадратного профиля 2x2x0,25 длиной 44,5 дюйма. Установите профили прямо вверх, соблюдая размеры на сборочном чертеже SMB48 — 01.00.000. Обеспечьте правильное расположение и перпендикулярность с помощью приспособлений и прихваточного шва.

Расположите сборки из Шага 3 и Шага 4 на плоской рабочей поверхности, как показано на рисунке. чтобы убедиться, что обе стороны профилей хорошо выровнены Прихватите обе части друг к другу и проверьте соосность Если нет зазоров и конструкция устойчива, приступайте к сварке, соблюдая план сварки

Вырежьте две небольшие треугольные детали, чтобы использовать их в качестве опор (см. чертеж SMB — 02.00.400). Приварите ребра к сборке, проверьте соосность всех деталей и завершите сварку в соответствии с планом сварки (рис. 2.1)

Отрежьте 49-дюймовый кусок L-профиля 1,5×1,5×0,25 и 3x3x0,3125. Расположите их на плоской рабочей поверхности, как показано на следующем рисунке. приварите их на место Проверьте выравнивание и завершите сварку в соответствии со схемой сварки (рис. 3.2)

Отрежьте четыре 4-дюймовых отрезка L-профиля 1,5×1,5×0,25. Отрежьте стороны под углом 45 градусов и отфрезеруйте пазы в соответствии с чертежами СМБ48 — 03.00.301-304. Обратите внимание, что есть левая и правая сборка, поэтому детали должны быть обработаны зеркально Завершите квадратные сварные швы в соответствии со схемой сварки (рис. 3.1)

Расположите согнутую кровать (3) над подставкой. Убедитесь, что С-образный канал находится точно посередине стойки в обоих направлениях. Прихватите сварные детали вместе и проверьте соосность. Затем подтяните опоры и, когда они коснутся С-образного профиля, прихватите его на место. Еще раз проверьте выравнивание, а затем завершите сварку.

Ручной листогиб своими руками — Стройка и ремонт

Листогиб своими руками: конструкции, чертежи, описания

Техника безопасности

Схемы и назначение

Прессы для гибки листового металла

Предназначение и особенности листогиба

Устройство и принцип работы

Небольшой ручной листогиб для самостоятельного изготовления

Прижимная планка

Планка устанавливается так

Под отверстие ставят пружину, затем — болт

Вальцы для листового металла или вальцовый листогиб

Вальцевый листогиб

Как построить каркас безопасности — Полное руководство по проектированию каркаса безопасности

Что такое каркас безопасности?

Типы каркасов безопасности

2.1 Классификация каркасов безопасности на основе установки

Болтовое крепление

Сварной

2.2 Классификация на основе системы X-Point

Что делает каркас безопасности хорошим?

Какой тип стали используется для каркасов безопасности?

ROPT510 Мягкая сталь

Сталь от BS4 T45 до BS5 T100

15CDV6 1,7734

4130

Какой материал лучше всего подходит для каркаса безопасности?

Стоит ли заботиться о весе?

Трубы какого размера следует использовать для каркаса безопасности?

Сколько трубок нужно для каркаса безопасности?

Какие производственные инструменты потребуются для изготовления каркаса безопасности?

Сколько стоит изготовление каркаса безопасности?

Шаги по созданию каркаса безопасности

Шаг 1: Измерение

Основные измерения обруча

Измерения дверной и задней скобы

Поперечина сиденья

Опорные пластины

Этап 2: Проектирование

Конструкция клетки

Минимальный изгиб трубы

Косынки

Треугольники

Т-образные соединения

Нижние рули

Распорки

Набивка:

Шаг 3: Гибка труб для каркаса безопасности

Шаг 4: Резка / надрез труб

Шаг 5. Сварка

Основы каркаса безопасности: о чем следует помнить

Безопасность превыше эстетики

Специальный вместо общего

Дороже не всегда лучше

Нет ярлыков

Сваривать только в том случае, если вы знаете, как

Сохраняйте запасные части

Примечания

Руководство по сборке тормоза из листового металла

Список строительных материалов для тормозов из листового металла:

Тормоз из листового металла Приобретенные детали:

1. Сборка подставки.

2. Сборка гибочного рычага.

3. Сборка матрицы.

4. Сборка гибочной платформы.

5. Сборка всего листового тормоза.

Published by admin