Самодельный листогиб как сделать: Самодельный ручной листогиб – делаем инструмент своими руками +видео

Самодельный листогиб из швеллера и уголка — HandMade32.ru

Листогибочный станок — штука полезная и нужная. Особенно, если у вас имеется дача за городом или частный дом. А все почему? Да потому что без его участия не обойдется ни одна ваша задумка, которая связана с использованием листового металла.

Листогибочный станок можно купить в заводском исполнении либо же сделать своими руками. 

Последний вариант имеет право на существования, потому что: во-первых, самодельный листогиб справляется со своей задачей ничуть ни хуже заводских агрегатов; во-вторых, это позволит подогнать станок под свои нужды и сэкономить немалую сумму. 

В сегодняшней статье автор покажет, как изготовить листогибочный станок из швеллера и уголка.

Возможно, вам также интересно будет прочитать: как сделать удобную сверлильную стойку для дрели. 

Для изготовления самодельного листогиба потребуются следующие материалы:

• швеллер с шириной полки 80 мм;
• уголок 50х50 мм;
• уголок 40х40 мм;
• профтруба 30х20 мм;
• 2 гаражных петли.

Листогибочный станок автор решил сделать мобильным, чтобы можно было устанавливать его на любой стол. 

Первым делом мастер отрезает два куска профильной трубы 30х20 мм длиной по 35 см. Они выступают в качестве опор, и их нужно приварить по краям швеллера.

Далее при помощи гаражных петель необходимо будет соединить швеллер с отрезком уголка. Предварительно под них вырезаются посадочные места. 

Затем автор отрезает по размеру третий уголок, который является прижимным. С двух сторон в нем нужно просверлить отверстия. Прикладываем к швеллеру, и также сверлим отверстия. 

В просверленные отверстия автор вставляет болты диаметром 10 мм, и фиксирует их с обратной стороны гайками. Эти гайки привариваются к швеллеру. 

Далее автор берет шпильку такого же диаметра, накручивает на нее гайку, вставляет в отверстие, и затягивает гайку, которую надо будет приварить к уголку. 

После этого автор обрезает шпильку и сверху приваривает к ней болт — получается довольно простая, но удобная ручка.  

К первому рабочему уголку по центру автор приваривает ручку из остатков профильной трубы, но лучше, конечно, использовать круглую трубу —  будет намного удобнее. 

С обратной стороны мастер усиливает уголок металлической полосой. Кстати, прижимной уголок также не помешает усилить полосой 40 мм. 

Подробно о том, как изготовить самодельный листогиб из швеллера и уголка, смотрите на видео ниже. Этой идеей поделился автор YouTube канала БарТем.

Оцените запись[Голосов: 1 Средняя оценка: 1]

Источник: sdelairukami.ru

Руководство по сборке тормоза из листового металла

Машины и инструменты, необходимые для сборки тормоза из листового металла:

1. Отрезная пила или угловая шлифовальная машина.
2. MIG, TIG или дуговая сварка.
3. Сварочное оборудование.
4. Фрезерный станок (рекомендуется).
5. Слесарные тиски.
6. Сверлильный станок.
7. Набор сверл.

Список строительных материалов тормоза из листового металла:

1. Квадратный стол из мягкой стали – 2x2x0,25 дюйма (24 фута).
2. L-образный профиль, сталь A284 — 3x3x0,3125 дюйма (50 дюймов), L-образный профиль, сталь A284 — 3x3x0,4375 дюйма (52 дюйма), L-образный профиль, сталь A284 — 1,5×1,5×0,25 дюйма (66 дюймов) .
3. Швеллер C – 5×6 (53 дюйма).
4. Стальной лист A284 – калибр 3 (52 дюйма2), стальной лист A284 – калибр 000 (35 дюймов2), стальной лист A284 – калибр 0000000 (40 дюймов2).
5. Круглый стержень 0,75 дюйма (5 дюймов).
6. Труба – 1,5 дюйма (53 дюйма).

Тормоз из листового металла Приобретенные детали:

1. (4) HNUT 0.625-11-D-S (вы, вероятно, можете получить все эти детали на www. mcmaster.com → Гайки → Шестигранные гайки).
2. (4) HNUT 0.5-13-D-S (→ Гайки → Шестигранные гайки).
3. (2) Шайба FW 0,625 (→ Шайбы → Плоские шайбы).
4. (4) Шайба FW 0,5 (→ Шайбы → Плоские шайбы).
5. (4) HBOLT 0,5-13×1,5×1,25-S (→ Винты и болты → Винты с головкой под ключ).
6. (2) Барашковый винт Тип A 0,625×3 (→ Винты и болты → Винты с накатанной головкой → Винты с барашковой головкой).
7. (2) Барашковый винт Тип A 0,625×2,5 (→ Винты и болты → Винты с накатанной головкой → Винты с барашковой головкой).
8. (2) Пружина 0,97×1,75 (→ Пружины → Пружина сжатия).

1. Сборка подставки.

Рис. 1.1 Схема сварки стенда.

Рис. 1.2 Схема монтажа стенда.

Детали:

1. Профиль квадратный TS2x2x0,25×30 (SMB48 — 0.1.00.100).
2. Квадратный профиль TS2x2x0,25×42.
3. Квадратный профиль TS2x2x0,25×46,5.
4. Профиль квадратный ТС2х2х0,25х12 (СМБ48 — 01. 00.200).

Этап 1:

Отрежьте два 30-дюймовых куска квадратного профиля 2x2x0,25. Просверлите отверстия 0,75″ согласно чертежу SMB48 — 01.00.100.

Шаг 2:

Отрежьте два куска квадратного профиля 2x2x0,25 длиной 42 дюйма. Разложите профили на плоской рабочей поверхности и прихватите их на месте. Сделайте две пары такого типа.

Шаг 3 :

Отрежьте четыре отрезка квадратного профиля 2x2x0,25 длиной 12 дюймов и сформируйте конец под углом 45 градусов в соответствии с чертежом SMB48 — 01.00.200. Расположите профили, как показано на следующем рисунке, и прихватите их на месте. Проверить соосность и выполнить сварные швы в соответствии с планом сварки (рис. 1.1). Повторите шаг для второй пары.

Этап 4:

Отрежьте два куска квадратного профиля 2x2x0,25 длиной 44,5 дюйма. Установите профили прямо вверх, соблюдая размеры на сборочном чертеже SMB48 — 01.00.000. Обеспечьте правильное расположение и перпендикулярность с помощью приспособлений и прихваточного шва.

Этап 5:

Расположите сборки из Этапа 3 и Этапа 4 на плоской рабочей поверхности, как показано на рисунке. чтобы убедиться, что обе стороны профилей хорошо выровнены Прихватите обе части друг к другу и проверьте соосность Если нет зазоров и конструкция устойчива, приступайте к сварке, соблюдая план сварки

2. Сборка гибочного рычага.

Рис. 2.1 Схема сварки гибочного рычага.

Рис. 2.2 Схема монтажа гибочного рычага.

Детали:

1. Штифт (SMB — 02.00.100).

Ручка

2. (СМБ — 02.00.200).
3. L3x3x0.4375×49 (СМБ — 02.00.300).
4. Ребро (СМБ — 02.00.400).

Этап 1:

Отрежьте L-образный профиль длиной 51 дюйм 3x3x0,3125 и отфрезеруйте впадину с обоих концов. см. монтажный план рис. 2.2)

Шаг 2:

Отрежьте два 2-дюймовых куска круглого прутка диаметром 0,75 дюйма. Приварите их к обоим концам L-профиля.

Шаг 3:

Отрежьте четыре трубы из мягкой стали длиной 53 дюйма (1 ½ дюйма). Выполните изгибы в соответствии с чертежом SMB — 02.00.200, а затем отрежьте оба галтеля.

Шаг 4:

Позиция уже согнутая труба ровно посередине L=профиля. Прихватите обе части на место

Шаг 5:

Вырежьте две маленькие треугольные детали, чтобы использовать их в качестве опор (см. чертеж СМБ — 02.00.400). Приварите ребра к сборке. Проверьте соосность всех деталей и завершите сварку в соответствии с планом сварки. (рис. 2.1)

3. Сборка матрицы.

Рис. 3.1 Схема штамповой сварки.

Рис. 3.2 Схема монтажа штампа.

Детали:

1. Матрица (SMB48 — 03.00.100).
2. Л1,5х1,5х0,25х49 (СМБ48 — 03.00.200).
3. Л1,5х1,5х0,25х4,5 (СМБ48 — 03. 00.301).
4. L1,5х1,5х0,25х4,5 (СМБ48 — 03.00.302).
5. L1,5х1,5х0,25х4,5 (СМБ48 — 03.00.303).
6. L1,5х1,5х0,25х4,5 (СМБ48 — 03.00.304).
7. Плита (СМБ48 — 03.00.400).
8. ХНУТ 0.625-11-Д-С.

Шаг 1:

Отрежьте 49-дюймовый кусок L-профиля 1,5×1,5×0,25 и 3x3x0,3125. Расположите их на плоской рабочей поверхности, как показано на следующем рисунке. приварить их по месту Проверить соосность и выполнить швы в соответствии с планом сварки (рис. 3.2)

Этап 2:

Отфрезеруйте уже собранные L-образные профили до высоты 2″. Если нет фрезерного станка, можно использовать угловую шлифовальную машину для выравнивания лицевой стороны.

Этап 3:

Отрежьте четыре 4-дюймовые длинные детали 1,5×1,5×0,25 L-профиля. Отрежьте стороны под углом 45 градусов и отфрезеруйте пазы по чертежам СМБ48 — 03.00.301-304. Обратите внимание, что есть левая и правая сборки, поэтому детали должны быть обработаны зеркально. Выполните квадратные швы в соответствии с планом сварки (рис. 3.1).

Шаг 4:

Подготовьте узел задней пластины с гайкой и соедините его с парой L-образных профилей. Завершите квадратные сварные швы в соответствии с планом сварки.

Этап 5:

Сварите детали, полученные на этапах 1 и 4, чтобы завершить сборку штампа. Убедитесь, что нижняя поверхность обеих сборок идеально выровнена.

4. Сборка гибочной платформы.

Рис. 4.1 План сварки с изгибом.

Рис. 4.2 Схема монтажа гнутой кровати.

Детали:

1. C5x9x52 (SMB48 — 04.00.100).
2. ХНУТ 0.5000-13-Д-С.
3. Столбец (SMB48 — 05.00.000).

Шаг 1:

Отрежьте кусок С-образного профиля 5×9 дюймов длиной 52 дюйма. Отфрезеруйте впадину на обоих концах, как у гибочного рычага. Просверлите отверстия по чертежу СМБ48 — 04.00.100.

Шаг 2:

Возьмите четыре гайки 0,5″ и приварите их к С-профилю. Оставьте небольшой зазор между концом профиля и гайками. См. сборочный чертеж SMB48 — 04.00.000.

Шаг 3:

Отрежьте два куска 3×3,5 дюйма из листа мягкой стали толщиной 0,25 дюйма. Обработайте паз в середине 3-дюймовой стороны. Согните в соответствии со следующим чертежом сплющивания.

Шаг 4:

Поместите сборку С-образного профиля на плоскую рабочую поверхность и приступайте к сварке обеих частей с С-образным профилем.

Этап 5:

Приварите две гайки 0,625 концентрично к отверстиям в С-образном канале.0066

5. Сборка всего листового тормоза.

Рис. 5.1 Схема монтажа тормоза из листового металла.

Детали:

1. Опоры (SMB48 — 07.00.000).
2. Стенд (SMB48 — 01.00.000).
3. Кровать гибочная (SMB48 — 04.00.000).
4. Матрица (SMB48 – 03.00.000).
5. Винт-барашек Тип A 0,625×3.
6. Пружина 0,97×1,75.
7. Шайба FW 0,625.
8. Шайба FW 0,625.
9. Винт-барашек Тип A 0,625×2,5.
10. Гибочный рычаг (SMB48 — 02.00.000).
11. Боковая пластина (SMB48 — 06.00.000).
12. Шайба FW 0,5.
13. HБОЛТ 0,5-13×1,5×1,25-S.

Шаг 1:

Перед началом сборки листового тормоза подготовьте детали № 1 и 11.

Шаг 2:

Приварите две пары опор (1) друг к другу и проденьте их через квадратные профили. стенда (2). См. монтажный план рис. 5.1.

Шаг 3:

Расположите согнутую кровать (3) над подставкой. Убедитесь, что С-образный канал находится точно посередине стойки в обоих направлениях. Прихватите сварные детали вместе и проверьте соосность. Затем подтяните опоры и, когда они коснутся С-образного профиля, прихватите его на место. Еще раз проверьте выравнивание, а затем завершите сварку.

Шаг 4:

Установите матрицу (4) на гибочную платформу (3) с помощью барашковых винтов (5). Также навинтите пружину (6) и шайбу (7) перед затягиванием винтов.

Шаг 5:

Для завершения установки винта матрицы Барашковые винты (9) с шайбой (8) на задней части матрицы.

Шаг 6:

Приступайте к установке гибочного рычага (10). Проденьте боковые пластины (11) через круглые стержни, приваренные к гибочному рычагу. Установите узел на место и закрепите его болтами (13) и шайбами ​​(12). Ссылка на монтажный план (рис. 5.1) и основной сборочный чертеж СМБ48 — 00.00.000.

ПОЗДРАВЛЯЕМ!

Вы закончили сборку листового тормоза!

Прокатный стол для листового металла своими руками

Прокатный стол для листового металла своими руками

Основанный на концепциях листового проката или складного стола, он модифицирован таким образом, что прокатывает листовой металл вокруг матрицы большего размера для создания изгиба большого радиуса .

Типичный складной настольный тормоз имеет верхнюю опору матрицы, которая обычно имеет довольно острую переднюю часть, которая может создавать очень острый внутренний радиус. Сдвинув его назад, вы можете немного изменить радиус. Однако сделать большой радиус на более толстом листе довольно сложно, и даже если вы можете, результаты не очень гладкие и приятные.

Вот приличное изображение изгиба листового металла складным столом:

Источник изображения: Google , и дорого! Поскольку листогибочного пресса у меня не было, а инструменты были дорогими, я продолжал искать.

Наконец-то я нашел что-то похожее на то, о чем думал, и на основе этого придумал эту версию.

Нечто среднее между складным столом и трубогибом.

Инструмент верхней челюсти заменяется куском вала большого радиуса, поддерживаемым на концах, а затем боковые рычаги вращаются в центре этой верхней челюсти и используют другой кусок вала в качестве нижней оправки для прокатки листового металла. вокруг неподвижной оснастки.

Много лет назад я сделал небольшой складной столик, так что у меня была хорошая отправная точка для работы.

У меня было два основных радиуса, которые нужно было аккуратно согнуть: радиус 1 дюйм и радиус 2 дюйма.

У меня был кусок стального лома, который я купил в магазине металлолома, он был 3,5 дюйма в диаметре и чуть более 17 дюймов в длину. Это было идеально, так как мой самый широкий изгиб был чуть более 12 дюймов, а складной стол, который у меня был, был чуть более 20 дюймов в ширину.

Сначала я закрепил этот большой кусок на токарном станке, просверлил и нарезал 1/2-13 отверстий на каждом конце, чтобы вкрутить болт или стержень с резьбой.

Затем я проделал то же самое на стержне диаметром 3/4″. После этого я нашел плоскую заготовку размером 2″x1/2″, длиной около 36″, просверлил несколько отверстий на конце и несколько отверстий от конца, чтобы использовать их для гибочных рычагов.

Моя первая настройка с ним состояла в том, чтобы установить ролик большого диаметра поверх листового металла, прямо перед старой верхней челюстью, а затем свесить рычаги с каждой стороны, а затем прикрутить нижний вал на место. . Вот так:

Однако это не сработало. Мне нужно было, чтобы этот инструмент для верхней челюсти удерживался на месте, так как, когда я пытался поднять руки и повернуть инструмент для листа вокруг верхнего инструмента, он просто хотел оторваться.

Так что мне нужно было как-то прикрепить верхний инструмент к раме складного стола. Я придумал эти уголки, чтобы удерживать верхнюю оснастку в нужном месте, и они прижимаются к раме, которая у меня уже была.

Это был билет! Как видите, первый прокатный изгиб большого радиуса сработал очень хорошо!

Я также обнаружил, что размещение нижнего вала на самом деле работало лучше, если он был немного ниже, что дает немного больше рычага при прокатке листового металла вокруг изгиба.

Вот несколько кадров изготовления изгиба большого радиуса:

Я обнаружил, что стержень 3/4″ немного слаб для инструмента для листьев, поэтому, если вы делаете его для себя, используйте 1″ вал для этого. Что происходит, так это то, что он любит немного изгибаться, тогда как вал большего размера не будет этого делать. Я подкрепил вал диаметром 3/4 дюйма куском толстостенной трубы, и это немного помогло, а также обеспечило некоторое действие ролика.

Этот метод работал очень хорошо, и изгибы, которые он делал, были действительно последовательными и без следов инструментов. Это было намного проще, чем первый метод, который я попробовал, когда лист металла набивался на кусок вала. Нет сравнения по времени, усилиям и конечному результату! Вот сравнение изображений до обработки (слева) и после обработки (справа)!

Вот еще несколько фотографий изгиба:

Как видите, оберточная деталь топливного бака имеет довольно сложную форму!

Для изгибов еще большего радиуса, например 6″ и 12″, я просто вставил кусок металла, а затем вручную согнул его вокруг верхнего инструмента. Таким образом, я мог постепенно сгибать его и иметь хороший контроль.

Так что же это за странные фигуры, которые я сгибала??

Ну, они для топливных баков для проекта All Terrain Track Chair, который я делаю, чтобы обеспечить мобильность клиенту, прикованному к инвалидному креслу.