Шабрение подшипников скольжения: Ремонт подшипников скольжения

Содержание

, — 2.1

§ 2.1 Подшипники скольжения

Ремонт

В процессе работы у подшипников скольжения нарушается геометрическая форма трущихся поверхностей, появляются риски и задиры, расслаивается и выкрашивается баббитовый слой и т.д.

Рисунок – Подшипник скольжения

1 – корпус подшипника; 2 – маслоподающее кольцо;

3 – вырез в верхнем вкладыше; 4 – масло.

Когда износ трущихся поверхностей достигает предельно допустимой величины, вал и подшипник ремонтируют (вал шлифуют, а у подшипника восстанавливают правильную геометрическую форму).

Неразъемные (глухие) подшипники скольжения восстанавливают расточкой с последующей запрессовкой новой втулки.

Разъемные подшипники скольжения восстанавливают шабрением или перезаливкой вкладышей.

Если износ не большой, то выполняют шабрение. Шабровка осуществляется путем соскабливания неровностей с поверхности баббитовой заливки.

Рисунок – Крепление вкладыша подшипника к постели для шабрения

1 – прижим; 2 – постель; 3 – вкладыш

При значительном износе вкладышей или расслоении баббита их перезаливают.

Восстанавливая баббитовые вкладыши, необходимо удалить старый слой баббита. Для этого вкладыши подогревают до температуры 250 – 300 °С. Подогрев ведут с тыльной стороны вкладыша, чтобы уменьшить процесс межкристаллитной коррозии баббита. После удаления старого баббита внутреннюю поверхность вкладыша тщательно очищают механическим путем и протравливают в 10 –15 %-ном растворе серной или в 50%-ном растворе соляной кислоты, затем промывают теплой водой и обезжиривают 80%-ным раствором каустической соды с последующей промывкой и сушкой.

Для получения качественной заливки баббита поверхности вкладыша лудят чистым оловом или третником (70% свинца и 30% олова), в результате чего поверхность вкладыша должна иметь чистый блестящий вид.

После лужения вкладыши собирают в заливочной форме, подогревают до 200 – 250 °С и при строго определенной температуре заливают баббитом.

Заливку подшипников осуществляют вручную или центробежным способом в специальной форме.

При ручном способе возможна одновременная заливка двух половинок подшипника в сборе или каждой половинки отдельно. Перед заливкой вкладыш прогревается на стальном листе до температуры 180 – 200 °С. Расплавленный баббит, объем которого несколько больше объема заливки, перегревается на 25 – 50 °С выше температуры плавления и быстро заливается непрерывной струей. После заливки поверхность баббита протыкается нагретым докрасна стальным прутком для выхода газа.

При центробежной заливке оба вкладыша в сборе устанавливаются на специальных станках или приспособлениях. Заливка баббита ведется при вращении вкладышей. Центробежная заливка уменьшает газонаполнение слоя.

Рисунок – Приспособление для центробежной заливки вкладышей подшипников

1 – крепежная планшайба; 2 – торцевая крышка; 3 – вкладыш;

4 – задняя крышка; 5 – барабан; 6 – заливной бункер.

После остывания подшипники подвергаются контролю. Поверхность их должна иметь ровный серебристый цвет. Плотность сцепления баббита с поверхностью подшипника проверяют простукиванием молотком.

В залитых вкладышах фрезеруются смазочные канавки, сверлятся смазочные отверстия, затем осуществляется шабровка.

Монтаж

При монтаже подшипников скольжения решающее значение имеет установление нормального зазора между верхним и нижним вкладышами. От этого зависит степень затяжки подшипника. На плоскость разъема кладут свинцовую проволоку и затягивают подшипник до тех пор, пока не будет устранен люфт в сопряжении с валом при свободном проворачивании последнего. По толщине деформированной проволоки подбирают металлическую прокладку, окончательно устанавливаемую при сборке.

Ремонт подшипников скольжения — Ремонт промышленного оборудования

Ремонт подшипников скольжения

Категория:

Ремонт промышленного оборудования

Ремонт подшипников скольжения

Износ трущихся поверхностей подшипников скольжения приводит к нарушению их геометрической формы и появлению на них рисок и задиров; отверстие делается овальным. Износ порой бывает настолько большим, что смазочные канавки подшипников почти утрачивают свои очертания, регулировка натяга для компенсации износа становится невозможной. В подшипниках с баббитом наблюдаются также раcслаивание и выкрашивание баббитового слоя.

Когда износ шейки вала и отверстия втулки достиг предельно допустимой величины, неразъемные подшипники (втулки) ремонтируют так: шлифуют вал, а втулку заменяют новой — с отверстием, соответствующим по размеру шлифованной шейки вала.

У подшипников с вкладышами восстанавливают правильную геометрическую форму отверстия и масляные канавки. При ремонте этих подшипников необходимо также обеспечивать зазор для масляного слоя, соосность отверстия данного подшипника и отверстий остальных подшипников, в которых устанавливается вал, плотное прилегание вкладышей к их постелям.

Подшипники с небольшим износом ремонтируют шабрением. В первую очередь обрабатывают нижние вкладыши. Шейки вала или шпинделя равномерно покрывают тонким слоем краски а укладывают деталь закрашенными шейками на нижние вкладыши. Шабрение производят по отпечаткам краски, меняя направление шабера при каждом новом проходе.

Шабруемые вкладыши должны плотно прилегать наружной поверхностью к своей постели, для чего их закрепляют в постели прижимами, как показано на рис. 1, а. Если же по той или иной причине этого сделать нельзя, надо придерживаться такого правила: места с отпечатками краски вблизи разъемов шабрить только тогда, когда следы краски совершенно определенно показывают, что вал не лег на середину подшипника. Нарушение этого правила, т. е. шабрение всех без исключения мест с отпечатками краски, неизбежно приведет к тому, что после установки и закрепления верхнего вкладыша участки обоих, вкладышей вблизи разъема плотнее прижмутся к постелям корпуса и здесь образуется между шейкой вала и вкладышами увеличенный зазор, который придется уменьшать дополнительным шабрением.

Рис. 1. Схемы ремонта разъемных подшипников:
а — крепление вкладыша подшипника к постели для шабрения, б — проверка масляного зазора в подшипнике; 1 — прижим, 2 — постель, 3 — вкладыш, 4 — пластинки

Закончив шабрение нижнего вкладыша, пришабривают начерно верхний вкладыш, придерживаясь того же порядка работы, как при шабрении нижнего. Затем окончательно шабрят оба вкладыша. До шабрения вал с закрашенными шейками укладывают в нижние вкладыши, накладывают верхние вкладыши, стягивая их с корпусом болтами Сила стягивания должна быть такой, чтобы вал туго проворачивался в подшипнике. Провернув вал в подшипнике несколько раз, снимают крышку и по краске, отпечатавшейся на вкладышах, окончательно пришабривают каждый из них.

После окончания ремонта затягивают гайки подшипников поочередно в последовательности крест-накрест, постепенпо увеличивая силу затяжки.

В ряде случаев вслед за пришабриванием вкладышей проверяют в подшипнике масляный зазор. Их вынимают и микрометром замеряют толщину. Разница между толщиной верхней сплющенной пластинки и толщиной нижних сплющенных пластинок равна величине зазора между подшипниками и валом. Если эта разница недостаточна, нужно дополнительно прошаб-рнть внутренние поверхности вкладышей, а если велика, — то уменьшают толщину прокладки или заменяют ее другой.

Когда износ вкладышей подшипника настолько велик, что нельзя создать необходимый натяг, изготовляют новые вкладыши.

Изношенные внутренние (рабочие) цилиндрические поверхности подшипников, имеющих коническую форму снаружи и снабженных разжимными болтами, ремонтируют шабрением. В процессе шабрения несколько раз устанавливают вал в подшипнике для проверки плотности сопряжения. При этом ослабляют гайки болтов и освобождают гайку, потом несколько затягивают гайку; подшипник тогда смещается относительно корпуса в сторону гайки и сжимается. Далее затягивают гайки болтов с конической головкой, входящей в прорезь подшипника, которая имеет такой же профиль, что и головки болтов. В заключение завинчивают гайку. В подшипниках, где нет разжимных болтов, устанавливают прокладку из березы, дуба, фибры или другого пластического материала, позволяющую регулировать натяг. Благодаря упругости прокладок достигается одновременно плотное сопряжение подшипника с корпусом.

Чтобы при ремонте шабрением было удобно изнутри нанести краску на подшипник, допускается небольшая конусность в цилиндрической шейке вала (в данном случае шпинделя) в пределах 0,01 мм по всей длине. Такой шпиндель ееодят в подшипник той частью шейки, которая имеет меньший диаметр. Благодаря этому отпечатки краски на

внутренней поверхности подшипника получаются неискаженными, что очень важно для хорошей пригонки подшипника шабрением.

Окончательное шабрение удобно вести по световым бликам, наблюдаемым на поверхности подшипников после проворачивания в них шпинделя с незакрашенными шейками.

Шабрение нужно продолжать и тогда, когда краска равномерно распределяется по всей окружности подшипника и покрывает 70—75% его поверхности; не следует только дополнительно затягивать подшипник. Пригонка считается высококачественной, если краска не отпечатывается на внутренней поверхности подшипника: в верхней части примерно на 1/5 поверхности, когда частота вращения шпинделя в данном подшипнике не превышает 800 об/мин при диаметре шейки 80 мм и менее, и на 1/3 внутренней поверхности, если при том же диаметре шейки шпиндель делает большую частоту вращения.

Рис. 2. Неразъемные регулируемые подшипники:
а — цилиндрической формы внутри и конической снаружи, б — конической формы внутри и цилиндрической снаружи; 1 — установочные гайки, 2— разжимные болты, 3 — гайки болтов, 4 — вкладыши, 5 — коническая головка разжимного болта, 6 — прокладка

При подтягивании подшипника наступает момент, когда вкладыш своим уступом упирается в гайку и гайке не на чем держаться. Это происходит потому, что резьбовая часть подшипника, на которую гайка навинчена, уходит на значительную длину влево. Такой подшипник заменяют новым или наращивают на его наружной поверхности слой металла. Восстановленный подшипник обтачивают и пригоняют по месту, расширяют фрезерованием пазы для прокладок или болтов и, установив подшипник в корпусе, приступают к шабрению его внутренней поверхности.

Подшипники с вкладышами, имеющими коническую внутреннюю и цилиндрическую наружную поверхности, во многих случаях также ремонтируют шабрением вкладышей на краску или по световым бликам. При последних проходах отпечатки краски должны более рельефно выделяться на участках вкладышей меньшего диаметра. Регулирование радиального зазора между шейкой шпинделя и подшипником производится осевым смещением подшипника при помощи гаек.

Большое распространение в машиностроении в ремонтной практике получили биметаллические втулки и вкладыши подшипников. У них наружная часть из чугуна или стали, а внутренний слой — из бронзы. Этот слой, наносимый центробежным способом, имеет толщину 1,5—3 мм. Ценность биметаллических втулок и вкладышей состоит в том, что они, обладая антифрикционными свойствами бронзовых подшипников, требуют для своего изготовления во много раз меньше цветного металла, чем бронзовые пошипники, а потому обходятся значительно дешевле.

Чтобы изготовить биметаллическую втулку, вытачивают заготовку из чугуна или стали с припуском по длине и наружному диаметру на окончательную обработку Отверстие заготовки растачивают на 3—6 мм больше номинального диаметра с таким расчетом, чтобы слой бронзы после чистовой обработки получился толщиной 1,5—3 мм в зависимо-ми от диаметра втулки.

Подшипники с баббитовыми вкладышами выгодно восстанавливать новой заливкой. Для этого вкладыш нагревают до температуры 240 — 260 °С, сливают расплавленный металл и очищают вкладыш от остатков баббита и грязи, затем обезжиривают и лудят припоем ПОС-ЗО или ПОС-50.

После окончания лужения сразу выполняют заливку, допуская перерыв 7—10 с. Больший перерыв ухудшает прочность соединения баббита с основным металлом из-за появления в полуде пленки окислов. Поэтому баббит расплавляют одновременно с лужением.

Расплавление баббита осуществляют в стальных тиглях. Температура расплавленного металла не должна превышать 426 °С. Перегревать баббит нельзя, так как при этом выгорают отдельные его компоненты. Для уменьшения шлаков баббит перед плавлением смачивают водным раствором хлористого цинка, а для предохранения расплавленного металла от поверхностного окисления его посыпают слоем мелкого древесного угля.

Для заливки разъемных вкладышей их собирают, по линии разъема кладут прокладки и скрепляют хомутами. Вкладыш устанавливают на поддон и помещают в них деревянный или металлический стержень (диаметром несколько меньше диаметра цапфы), окрашенный раствором мела. Расплавленный баббит заливают в зазор между стержнем и вкладышем.

Качество заливки проверяют внешним осмотром и легким простукиванием молотком. Поверхность баббита должна быть гладкая, без раковин и тускло-серебристого цвета. При обстукивании должен быть звонкий металлический звук. Дребезжащий звук свидетельствует о плохом сцеплении баббита с металлом вкладыша.

При заливке большого количества вкладышей применяют центробежный способ заливки, для чего приспосабливают токарный или другой станок.

Залитые вкладыши растачивают на станке, получая необходимую геометрию и точность посадки и пригоняют способами, описанными выше.

Статьи по теме:

Классификация металлорежущих станков
Электробезопасность при ремонтных работах
Правила безопасности при пользовании подъемно-транспортными устройствами
Требования безопасности при выполнении ремонтных работ
Ремонт литейного оборудования

Главная → Справочник → Статьи → Блог → Форум

[Часто задаваемые вопросы] Полное руководство по скребку для подшипников

Несмотря на то, что методы точного машиностроения упрощают сборку, некоторые операции по-прежнему требуют ручной сборки деталей. Скребки признаны инструментами, подходящими для удаления материала с деталей, которые должны подходить друг к другу.

Что такое скребок для подшипников?

Скребок для подшипников представляет собой прецизионный инструмент с несколькими лезвиями с острыми кромками. Он управляется руками, чтобы выровнять выступы на подшипниках двигателя из мягкого металла.

Процесс шабрения направлен на достижение правильного геометрического совмещения путем равномерного распределения точек контакта подшипников.

Необходимость шабрения для морских подшипников

Соскабливание является ключом к техническому обслуживанию, когда речь идет о морских подшипниках, а списание морских подшипников необходимо по следующим причинам:

Для повышения уровня точности
Для удаления минимального количества металла с прецизионной поверхности и устранения выступов, вызванных быстрыми колебаниями циклической нагрузки на подшипники при высоких скоростях
Для облегчения монтажа компонентов машин за счет плоской и точной опорной поверхности
Для увеличения жесткости соединения
Для удаления царапин и придания гладкости поверхности
Для повышения эффективности смазки

Конструкция инструментов для скребка

Подвеска – Небольшое отверстие в верхней части корпуса скребка, предназначенное для размещения инструмента в вертикальном положении в комнате для комплектов или в специально отведенном месте.

Ручка — Рукоятка начинается сверху и продолжается до края древка, как правило, из дерева, обычно круглой формы, чтобы обеспечить захват и облегчить удобное и легкое управление.

Вал/хвостовик – это продольная цилиндрическая металлическая часть, обычно изготавливаемая из закаленной или улучшенной стали, которая начинается на периферии рукоятки и ведет к лезвию.

Лезвие – Самая нижняя рабочая часть скребка представляет собой лезвие, форма которого может быть треугольной, изогнутой в зависимости от желаемого типа шабрения и скребка.

Типы скребков

Плоский или долотообразный скребок- Этот тип скребка также называется концевым скребком и выглядит как долото. Он имеет острые и слегка закругленные концы, направленные на работу с углом.

Треугольный скребок- Треугольный скребок, обычно изготовленный из бронзы или белого металла, имеет треугольное лезвие с тремя углами, сходящимися в одной точке. Обычно их используют для снятия заусенцев с отверстий или внутренних поверхностей втулочных подшипников.

Изогнутый скребок – Изогнутый скребок имеет рельефное дно и встроенный хвостовик с деревянной ручкой для обеспечения захвата. В то же время он облегчает легкие царапины даже на тонких участках подшипника двигателя, коренных подшипников коленчатого вала или шатунных подшипников.

Подготовка перед соскабливанием

Мы не должны пытаться соскрести три или четыре тысячных дюйма металла на большой поверхности.
Выступы должны быть идентифицированы перед зачисткой через пробную посадку, и после замены подшипников распределительного вала можно выполнить пробную посадку, провернув распределительный вал один раз.
Поверхности, которые должны быть сделаны плоскими, должны быть проверены на поверочную плиту и в случае подшипника; поскольку это криволинейная поверхность, ее необходимо сверить с сопряженной поверхностью.
Поверхности, которые необходимо очистить, и поверхность реверанса должны быть идеально очищены.
Тонкий слой берлинской лазури должен быть нанесен на реверансную поверхность, а выступающие точки можно определить, слегка потирая изделие о вороненую эталонную поверхность, которая определит области, подлежащие удалению.
Перед зачисткой напильником следует удалить видимые заусенцы.

Методика шабрения

Для использования скребка для подшипников следует упереться левым запястьем в заготовку или тиски, если на них закреплена заготовка.
Мы должны использовать движение от запястья или тянуть левой рукой, чтобы лезвие скользило по заготовке, царапая ее.
Когда невозможно использовать две руки для тесной поддержки, необходимо переключиться на скребковые инструменты с отрицательным углом контакта, чтобы предотвратить закапывание и дребезжание.
После определения областей, подлежащих зачистке, и работы, выполняемой изогнутым подшипником; Затем мы должны повторно сопоставить работу с эталонной поверхностью, пока рабочая поверхность не будет равномерно покрыта синим покрытием.

Вы подписались на нашу ежедневную рассылку

Это бесплатно! Нажмите здесь, чтобы подписаться!

Source- MarineInsight

Прецизионное ручное шабрение – «Утраченное искусство»?

Перейти к основному содержанию

Гарольд Шох

Главный исполнительный директор Fives Machining Systems Inc. (Cincinnati + Giddings & Lewis + Machine Tool Services & Solutions)

Опубликовано 7 января 2017 г.

+ Подписаться

К сожалению, искусство точного ручного шабрения несущих поверхностей станков для достижения оптимального геометрического выравнивания и надлежащего контакта подшипников практически утеряно в современной культуре станкостроения. Хотя этому ремеслу не так широко обучают, как это было в прошлом, оно по-прежнему имеет большое значение в современном производственном секторе.

Следует признать, что прецизионное ручное шабрение подходит не для всех целей. В связи с текущими тенденциями, склоняющимися к более быстрым подачам и скоростям, многие производители станков (OEM) все чаще используют линейные направляющие. Линейные направляющие действительно обеспечивают значительно сниженный коэффициент трения, а также значительно увеличенные скорости ускорения и замедления; однако было бы ошибкой считать, что повышенные подачи и скорости являются единственной предпосылкой для изготовления точных деталей или выполнения очень тяжелых резов.

Подход с линейными направляющими был широко принят машиностроителями из-за присущей им способности обеспечивать более высокие скорости подачи и высокие скорости. Одним из преимуществ использования систем линейных направляющих является то, что они менее подвержены явлению, обычно известному как «проскальзывание», которое позволяет станку позиционировать с более высокой степенью точности при выполнении небольших пошаговых перемещений. Хотя вышеуказанные характеристики систем линейных направляющих дают преимущества, они не обходятся без затрат, поскольку они достигаются за счет динамической жесткости.

Подшипники скольжения (коробчатые направляющие) обычно изготавливаются в виде соединения металл к металлу, металл к Turcite®/Rulon® или металл к различным полимерам. Хотя машины с направляющими подшипниками скольжения не обладают способностью перемещаться с более высокими подачами и скоростями, чем их аналоги, линейные направляющие, у них есть одно очень важное преимущество — более высокая динамическая жесткость. В отличие от систем линейных направляющих, которые просто необходимо установить и правильно выровнять с помощью индикаторов или лазерной системы, подшипники скольжения (коробчатые направляющие) требуют тонкого искусства точной ручной очистки, чтобы получить требуемые характеристики геометрии и надлежащий контакт с поверхностью.

Опытная, хорошо обученная «Рука-скребок» буквально царапает металл скребковыми инструментами с твердосплавными наконечниками. Повторяющееся упражнение по трению слайда о дорожки для воспроизведения профиля дорожки создает пятна, которые называются точками контакта или «подшипником». Скребковая рука методично и дотошно «счищает» (подбирает) опорные точки до тех пор, пока не будет достигнуто покрытие поверхности от 50% до 60%. В зависимости от машины и применения может потребоваться до 25-30 точек на квадратный дюйм. В большинстве случаев 10-15 точек на квадратный дюйм более чем достаточно.

Особое внимание уделяется равномерному распределению точек, несущих нагрузку, чтобы износ был равномерным, а выравнивание сохранялось в течение очень длительного периода времени. Power Spotting (шелушение) выполняется по завершении процесса шабрения и создает вид полумесяца, который обеспечивает адекватные каналы для распределения масла и способствует снижению трения.

Если ваша компания похожа на большинство компаний, у вас будет сочетание станков с подшипниками скольжения (коробчатыми направляющими) и системами линейных направляющих. Konecranes, специалисты по очистке и выравниванию станков, имеют опыт и подготовку, чтобы обладать навыками, необходимыми для оптимизации выравнивания, которая обычно превышает спецификации производителей как для подшипников скольжения (коробчатых направляющих), так и для линейных направляющих.

Точное выравнивание и геометрическая оптимизация сложных многокоординатных станков, вертикальных токарных станков, больших горизонтально-расточных станков или профилировочных станков и портальных станков, которые используются в аэрокосмической промышленности, — это только одна из наших специализаций. Нас часто просили улучшить спецификации производителей новых машин и «привести машину в соответствие с требованиями наших клиентов». Этот процесс обычно требует немного больше времени, так как мы должны учитывать отклонение инструмента, силы резания и закрепление заготовки. Конечным результатом является то, что наши клиенты получают гораздо более строгие допуски и более высокую точность в сочетании с повышенной производительностью и минимальным браком, а станок сохраняет геометрическое соответствие в течение гораздо более длительного периода времени.