Станок фрезерный 6м12п: 6М12П станок консольно-фрезерный вертикальный повышенной точности. Паспорт, схемы, описание

6М12П технические характеристики | Станок вертикальный консольно-фрезерный с поворотной головкой

Технические характеристики консольно-фрезерного станка 6М12П позволяю обрабатывать заготовки методом фрезерования. Наличие поворотной головки, а так же применение универсальной делительной головки и поворотного стола позволяют обрабатывать сложные детали, для получения которых требуется поворот вокруг совей оси.

Фрезерный станок 6М12П: технические характеристики, схемы, чертеж

Данный станок представляет группу консольно-фрезерного оборудования. Устройство снабжается специальным кронштейном, упрощающим работу в различных направлениях. К настоящему моменту такие разновидности станков 6М12П получили широкое применение.

Сведения о производителе

Фрезерные станки, которые относятся к серии 6М12П, выпускаются одним главным производителем – Горьковским заводом. Основано предприятие ещё в 1931 году. Он специализируется на производстве широкого модельного ряда станков, имеющих универсальное назначение. Кроме того, выпускаются модели, снабжённый ЧПУ, УЦИ. Это предприятие известно по всей России благодаря своей продукции.

Назначение станка

Серия станков имеет различные модификации, но многие характеристики в пределах модельного ряда остаются одинаковыми. 6М12П – это усовершенствованная версия серии Н.

Высокая точность и жёсткость – главные преимущества оборудования.

Благодаря использованию таких приспособлений можно выполнять большое количество операций:

1. Фрезерование различных деталей, основой для которых послужили материалы вроде цветных и чёрных металлов, чугуна и стали. Форма может быть любой – радиусной и концевой, цилиндрической, торцевой.
2. Поддержка циклов на автомате, полуавтомате. Благодаря этому станки становятся незаменимыми помощниками при выполнении работ с операционным характером, с полностью автоматизированными линиями.
3. Станки позволяют обрабатывать поверхности горизонтального и вертикального типа, пазы и углы.
4. Фрезерование может быть встречным, либо попутным.
5. Скоростное фрезерование – метод обработки, при использовании которого оборудование становится особенно эффективным.

Габаритные размеры рабочего пространства, посадочные и присоединительные базы

Поверхность стола в миллиметрах имеет размеры, равные 1250 на 320. Перемещение стола продольного типа максимум составляет 800 мм. Для поперечного направления показатель – 320 мм. По вертикали – 420.

Относительно присоединительных баз размеры сохраняют стандартный уровень, полностью соответствуют сопроводительным документам.

Расположение органов управления

Всего у устройства имеется около 34 деталей, которые участвуют в процессах регулировки, управления оборудования. Это различные рукоятки, краны, кнопки, переключатели. Не обходится и без использования зажимной гайки. Все детали закрепляются на основном корпусе, при необходимости к ним без проблем предоставляется доступ.

Перечень составных частей

Станки снабжаются специальными механическими деталями, за счёт которых, в том числе, организуется работа:

• Предохранительное оборудование, отвечающее за раздельное включение. К нему добавляют муфту, защищающую часть с двигателем от дополнительных перегрузок.
• Система торможения у шпинделя.
• Автоматический режим прерывистой подачи.
• Упоры подач. Участвуют при включении и выключении агрегатов.
• Блокировка подач. Ручная, либо механическая.

Дополнительные технические характеристики, аналоги

У устройства есть следующие аналоги, соответствующие исходнику по кинематике, техническим характеристикам:

1. Модели от китайского предприятия Shandong Weida с номером X5040 и X
2. Белорусский комбинат из Гомеля выпускает изделия FSS350VR.
3. Дмитровский российский завод предлагает варианты станков 6K12 и 6Д12.
4. Болгарские конструкции FV321M.

На базе станка, описанного выше, создавалось оборудование других видов. Комбинации почти ничем не отличаются друг от друга.

• 6Р13РФЗ. Снабжается револьверной головкой, управляется числовым программным комплексом.
• 6Б12, 6М12, 6Р12.
• 6М12П. Агрегат с повышенной точностью, производство начато с 1961 года.
• 6Е12 и 6Е12-1. К отличительным чертам относят скорость хода и подачи с увеличением, обороты в большом количестве.
• 6М12ПБ.

О станине и консоли

Станки любой разновидности снабжаются базовым узлом в виде станины. Остальные рабочие узлы и механизмы монтируются на этой поверхности. Для станины характерно наличие следующих параметров:

1. Большое количество рёбер.
2. Трапецеидальное сечение, развитое.
3. Основание с высокой надёжностью.

Коробки скоростей стандартно внутри станин. Головка для поворотов – внутри передних частей. Монтаж осуществляется с использованием направляющих, имеющих форму круга. Консоль ставится на направляющих по вертикали. Характерно отделение главного узла и основания. Болтовое соединение позволит закрепить две составляющие друг на друге.

При подходе справа легко открывается доступ к коробке скоростей, насосу. Для этого используют окно, обычно закрытое при помощи специальной накладки. Насос используется для подачи смазочного состава к другим внутренним частям. С левой стороны открывается регулятор скоростей. Основание у станков бывает ещё и специальной ёмкостью, куда помещают охлаждающий состав. Сзади у основания есть отверстие, через которое производится слив жидкости в случае необходимости.

Среди базовых агрегатов – консольная часть станка. Благодаря этой части в одно целое соединяется цепь передач различного оборудования. Она участвует и при распределении движения на передачи различных типов. Двигатель подач расположен в нижней части системы. Движение через коробку передач идёт на консольные шестерни.

Перечень органов управления

Следующие составные станка являются не менее важными, чем предыдущие:

КП или коробка передач

Всего показателей передач у оборудования 18. Это обособленный узел. Обычно размещается на консоли, с левой стороны. Устройство для переключения передач располагается прямо на консоли. Передняя часть снабжается так называемым лимбом – его используют, чтобы наносить на поверхность определённые показатели передач. Метки позволяют без проблем задавать показатели подачи для рабочей поверхности, в плоскостях по горизонтали или вертикали.

Поворотная головка

Выглядит как шпиндель, который располагается вертикально. Снабжается дополнительно валиком для приёма. Шпиндель перемещается по оси при использовании специального маховика, последний размещается внутри специальной гильзы. Рукоятка находится внутри левой части гильзы. Благодаря этому легко выполнять зажим при необходимости.

Коробка скоростей

Всего используется 18 чисел, на которых происходит вращение шпинделя. Устанавливается внутри корпуса станины. На шарикоподшипниках монтируют валы этой коробки. Плунжерный насос, регулирующий смазку, находится на одной из таких деталей.

Салазки вместе с рабочим столом

Салазки зажимаются на консоли благодаря воздействию эксцентриковых зажимов. Движение начинается от винта, располагающегося поперечно. На следующем этапе всё переходит к направляющим в форме прямоугольника, консольного типа.

Стол перемещается так же при помощи направляющих, о которых говорилось ранее. Он – финальный компонент цепи подач, соблюдающей продольное положение. Винт вращающего типа отвечает за реализацию подобной схемы. Рукоятку кулачковой муфты надо запустить, чтобы началось движение.

Допустима настройка стола в трёх режимах: маятниковом, с автоматикой и полуавтоматикой.

Маятниковый режим контролируется с помощью кулачков. Детали монтируются на боковой поверхности стола, располагающейся спереди. При появлении блокировки у рычага продольного хода маятниковый режим работы нельзя останавливать, это приводит к поломкам агрегата.

Схема кинематическая

Основной компонент движения приспособления – электродвигатель, имеющий мощность 7,5 кВт. Через упругую соединительную муфту движение от этого приспособления переходит к одному из валов. С первого вала на второй энергия передаётся через зубчатую передачу.

У второго вала ставится блок, дополненный колёсами зубчатой формы. Благодаря этой части движение переходит на третий вал. Устройство поддерживает три различные скорости передачи. Винты передач тоже участвуют в этом процессе.

Основная коробка подач работает на 18 скоростях. Если включить фрикционную муфту, то инструмент можно будет быстро перемещать по столу вне зависимости от технических характеристик. В этом случае процесс так же организуется с помощью основного электродвигателя вместе с валом, зубчатыми передачами.

Скачать схему в увеличенном масштабе

Коробка скоростей и шпиндель

Коробку скоростей располагают в верхней части корпуса станины. Ей управляют при помощи вставной коробки переключения. Которая, в свою очередь, монтируется на левой стороне. Получение доступа к обслуживающим деталям лёгкое, для этого просто снимается крышка справа.

В поворотной головке монтируется шпиндель. Для крепления применяется четыре болта.

Механизм подач

Обычно механизмы подач состоят из нескольких валов. И у каждого устройства имеются свои особенности работы:

1. На трёх шарикоподшипниках устанавливается 6-ой вал.
2. Сцепление этой детали регулируется при её перемещении. Для этого надо использовать винты, ввёрнутые во фланец.
3. По тому же правилу устанавливают пятый вал. Подтягивания гайки с левого торца достаточно для регулирования этой части.
4. На трёх опорах располагается четвёртый вал, благодаря чему увеличивается жёсткость.
5. К шлицевому типу устройств относятся валы 2, 3 и 4. Они участвуют в передвижении зубчатых блоков.

Механизм переключения скоростей, фактически, становится отдельным самостоятельным узлом. На поверхности располагается лимб 1, где наносятся все 18 числе оборотов шпинделя.

Схема электрическая

Электродвигатель участвует в образовании главного движения. Его мощность, тип и количество оборотов указываются в официальных технических сопроводительных документах. Кроме того, в работе участвуют такие элементы, как:

• Фрикционные муфты.
• Размер поверхностей трения.
• Число поверхностей трения.
• Материал поверхностей.

Скачать схему в увеличенном масштабе

Описание электрооборудования

Сеть трёхфазного тока напряжением 380 В должна стать основным источником питания, на это настроены все части. Кроме этого, электрическая схема предполагает и другие типы питания:

1. От сетей напряжения на 127 В.
2. Питания цепи местного освещения от напряжения 36 В.
3. Использование нулевой защиты для всех электродвигателей.
4. Использование плавких предохранителей для защиты каждой части.
5. Тепловые реле, обеспечивающие дополнительную защиту.

Управление кнопочное, производится от двух командоаппаратов. Переключатель на три положения позволяет выполнить первые три режима.

Установочный чертёж

На нём изображается общий вид станка. Стандартные размеры изделия находятся в пределах от 1100 до 1735 миллиметров.

Технические характеристики

320 на 1250 миллиметров – основные характеристики, которыми отличается данный станок. Движение в разных направлениях может составлять от 260 до 700 миллиметров. Масса деталей, подвергающихся обработке, не более 250 килограмм.

Фрезерный станок 6М12П: технические характеристики, паспорт

Вертикально фрезерный станок 6М12П благодаря возможности поворачивать шпиндель до 45 градусов и установке приспособлений, выполняет сложные операции по фрезеровке.

На нем можно обрабатывать сложные детали различной сложности и даже нарезать шестерни с наклонным зубом, осилить такое могут далеко не все станки.

Содержание:

• 1 Информация о производителе консольно-фрезерного станка
• 2 Назначение и область применения
• 3 Вес, габариты и устройство конструкции
• 4 Технические характеристики
  • 4. 1 Станина и консоль
  • 4.2 Органы управления
  • 4.3 Электрическая схема
  • 4.4 Электрооборудование
  • 4.5 Кинематическая и электрическая схемы
  • 4.6 Коробка скоростей и шпиндель
• 5 Правила эксплуатации и обслуживания агрегата
• 6 Основные поломки и ремонтные работы
  • 6.1 Замедленное и неравномерное вращение шпинделя
  • 6.2 Заклинивание шпинделя
  • 6.3 Замедленное включение
• 7 Техника безопасности при работе
• 8 Зарубежные аналоги
• 9 Отзывы

Информация о производителе консольно-фрезерного станка

Станки 6М12П производились на ГЗФС. Горьковский завод фрезерных станков вступил в строй в 1931 году. Он был построен по программе индустриализации. Для его возведения и оборудования использовался немецкий проект станкостроительных заводов. На то время это было единственное в стране предприятие, выпускающее фрезерное оборудование.

Первый станок был выпущен в декабре 1931 года. Модели серии 6М12П начали сходить с конвейера в 1960 году. Сейчас Нижегородский завод входит в промышленную группу РосСтанком и выпускает фрезерные станки, включая оборудование с ЧПУ.

Справка! В 1936 году на предприятии был выпущен уникальный 35-тонный станок. Его специально разработали и изготовили обрабатывать тюбинги для Московского метро.

Читайте также: основные технические характеристики 6М13П, назначение и область применения.

Назначение и область применения

Вертикально-фрезерный консольный станок 6М12П имеет станину повышенной прочности. Он предназначен для выполнения работ:

• фрезеровка горизонтальных и вертикальных плоскостей;
• выборка пазов;
• обработка углов;
• нарезка зубчатых колес;
• сверление;
• расточка.

На станке обрабатывают заготовки из чугуна, стали, сплавов цветных металлов. Изготавливают рычаги, планки, подушки, развертки, спирали и другие детали, при изготовлении которых требуется непрерывное вращение.

Вес, габариты и устройство конструкции

Станок 6М12П отличается жесткостью конструкции, что позволяет с высокой точностью – класс Н, изготавливать сложные детали. Основные размеры агрегата:

• стол 1250×320 мм;
• максимальный вес заготовки 250 кг;
• габариты 2395×1745×2000 мм;
• вес 3000 кг.

Наибольшее продольное перемещение стола в механическом режиме 700 мм.

Станок состоит из стандартных узлов:

• основание;
• станина;
• поворотная головка;
• консоль;
• салазки и стол;
• электрооборудование;
• коробка скоростей;
• коробка подач;
• коробка переключения;
• коробка подач.

Двигатель привода крепится на стойке сзади. В полом корпусе коробка скоростей.

Технические характеристики

Модель 6М12П имеет технические характеристики:

• частота вращения шпинделя 31,5–1600 об/мин;
• мощность привода 7,5 кВт;
• количество скоростей 18;
• отверстие фрезерного шпинделя 29 мм;
• стол 1250×320 мм;
• расстояние шпинделя от стола 30–400 мм;
• конус шпинделя №3 по ГОСТ 24644-81.

На станке установлены выключающие упоры на все перемещения стола и салазок.

Станина и консоль

Станина имеет трапецеидальную форму, отличается жесткостью. Внутри находятся коробка скоростей и электрический шкаф. Консоль движется вертикально по направляющим в передней части стойки. В ней расположены коробка подач и все узлы, связанные с продольным и поперечным перемещением стола. В оси Z консоль поднимает стол. Перемещение осуществляется вращением вертикального вала.

Органы управления

Ручки перемещения салазок и стола расположены на консоли, впереди. Направление включения в сторону движения. Все управление дублируется на панели.

Электрическая схема

Электрооборудование

На станке стоит 3 электродвигателя:

• главного привода 7,5 кВт;
• привода подач 2,2 кВт;
• насоса системы охлаждения 0,125 кВт.

Включение кнопочное. Пусковая аппаратура находится в 2 нишах на станине. Для быстрого включения всех узлов, на станке предусмотрено импульсное включение электродвигателя. Торможение шпинделя динамическое. Установленный: магнитный пускатель, селеновый выпрямитель и промежуточное реле, создают плавный рост тормозного момента.

Кинематическая и электрическая схемы

Коробка скоростей и шпиндель

Коробка скоростей находится в верхней части станины. Переключатель расположен сбоку, на корпусе. Шпиндель вмонтирован в угловую головку, которая поворачивается на 45 ⁰. Через коническую пару вращательный момент с вала коробки скоростей передается на шпиндель. Вертикально инструмент не перемещается.

Правила эксплуатации и обслуживания агрегата

Вертикальный фрезерный станок 6М12П устанавливается на прочный бетонный фундамент и крепится специальными шпильками. Смазку следует постоянно менять, согласно графику, указанному в паспорте. После завершения работы очищать и смазывать направляющие. Во время работы включать систему охлаждения. На станке нельзя обрабатывать материалы, не соответствующие его назначению: дерево, пластик, алюминий.

Паспорт фрезерного станка можно бесплатно скачать по ссылке –  Паспорт консольно-фрезерного станка 6М12П.

Основные поломки и ремонтные работы

Со временем происходит износ деталей, и даже самое надежное оборудование начинает барахлить, или полностью выходит из строя. Наиболее часто у 6М12П происходят поломки:

• замедление шпинделя;
• его полная остановка;
• замедленное включение, нет толчка.

Остальные неисправности встречаются реже.

Замедленное и неравномерное вращение шпинделя

Замедленное или неравномерное вращение шпинделя происходит при нарушении электрической цепи. Следует осмотреть кабель, контакты, мультиметром проверить состояние электрической схемы.

Вторая причина в износе шестерен коробки передач и нарушении натяжения подшипников. Следует открыть крышку в корпусе. Осмотреть шестерни, оценить процент износа зубьев и проверить зацепление. Возможно, в коробку попал мелкий мусор и мешает нормальной работе. Одновременно проверить смазку, заменить ее. При износе подшипников шпиндель начинает бить. Следует проверить радиальное и торцевое биение, подтянуть подшипники. При необходимости заменить.

Важно!

Подшипники следует хорошо промыть керосином, затем наполнить свежей густой смазкой, марка которой указана в паспорте.

Заклинивание шпинделя

Начать осмотр станка следует с подшипников шпинделя, проверить их состояние. Возможно, один из них разрушился. Затем осмотреть зацепление с коробкой скоростей, проверить зацепление шестерен при переключении скоростей.

При отсутствии электрического импульса – толчка, шпиндельный узел не получает достаточного усиления для начала вращения. Следует прозвонить электрическую систему. Шпиндель не будет вращаться, если в узел попал мусор. Это может быть отколовшийся от детали кусок, или попавший снаружи при открытой крышке. Заклинивание при работе станка происходит при больших нагрузках и перегреве шпинделя, «выгорании» смазки.

Замедленное включение

Причина в электрике. При возникновении неисправности следует в первую очередь проверить напряжение в сети. Если оно упало, станок будет тормозить. Затем осмотреть кабель и провода, проверить контакты, наличие фаз и ноля. После этого искать нарушения в электрической схеме.

Важно!

Замедленная работа узлов шпинделя и перемещения стола, возможно при отсутствии смазки или несоответствия ее марки. Если залить более вязкую, или зимой летнюю, то это будет тормозить вращение и движение узлов.

Техника безопасности при работе

Рабочий должен одевать спецовку с длинными рукавами и защищать глаза очками. Для удаления стружки использовать крючок. Нельзя включать станок при плохо закрепленном инструменте и заготовке. Все детали и приспособления должны быть зажаты. Во время работы в рабочей зоне не должно быть рук и посторонних предметов.

Зарубежные аналоги

Фрезерные станки, аналогичные 6М12П выпускаются в основном на отечественных предприятиях. Имеются и зарубежные аналоги:

• FV321M, FV401 производятся в Болгарии, фирма Арсенал АД (Arsenal J. S. Co – Kazanlak).
• X5032, X5050 делает фирма Shandong Weida Indusstries, в Китае.

Отечественные станки поступают в продажу с заводов в Гомеле, Воткинске, Димитрове.

Отзывы

Вертикальный консольный фрезерный станок 6М12П отличается надежностью и прочностью. Он сохранил работоспособность, используется на производстве единичных деталей, и в домашних мастерских. Хозяева положительно отзываются об агрегате.

Members. Купил вертикально фрезерный станок 6Ь12П Горьковского завода. Он представляет копию легендарного 6Р12, но имеет повышенную точность. Включил, проверил, все работает четко. Износа на направляющих практически нет, в сумме составляет 0,1 мм. Отшабрил направляющие, убрал яму. Станок после профилактики и использую для выравнивания по плоскости автомобильных головок. Приобретением доволен.

Модель 6М12П хорошо зарекомендовала себя при изготовлении сложных по конфигурации деталей из металла. Она отличается высокой точностью и простотой управления. Многофункциональный станок выполняет сложные технологические операции с высокой точностью. Прочная стойка и основание гасят вибрацию.

Станок вертикальный консольно-фрезерный 6М12П | Станочный Мир

Главная /
1. Справочник
2. Станки советские, российские, импортные — справочная информация
3. Станки советские, российские, импортные — справочная информация
4. Станок вертикальный консольно-фрезерный 6М12П

Вертикально-фрезерный станок 6М12П является продукцией Горьковского Завода Фрезерных Станков и предназначен для выполнения разнообразных фрезерных,сверлильных и расточных работ при обработке деталей любой формы из стали, чугуна, цветных металлов, их сплавов и других материалов.

Аналогом модели 6М12П являются фрезерные станки 6Р12, 6Т12, 6К12.

Технические характеристики вертикально-фрезерного станка 6М12П

Предлагаем купить новые или после капремонта аналоги оборудования типа Станок вертикальный консольно-фрезерный 6М12П по выгодной цене. Подбор подходящей модели можно произвести самостоятельно на нашем сайте в разделе КАТАЛОГ, или получив консультацию у сотрудников коммерческого отдела нашей компании.

Продажа аналогов станка модели 6М12П производится при 100% предоплате при наличии оборудования на складе и 50% предоплате при запуске станка в производство на заводе-изготовителе и оплате оставшихся 50% после сообщения о его готовности к отгрузке. Возможен другой совместно согласованный порядок оплаты.

Гарантия на продукцию, аналогичную изделию — Станок вертикальный консольно-фрезерный 6М12П составляет:

• новые станки   — 12 мес.,
• после капитального ремонта — 6-12 мес..

Предприятия-производители оставляют за собой право на изменение стандартной комплектации и места производства оборудования без уведомления!

Обращаем Ваше внимание на то, что цены, указанные у нас на сайте, не являются публичной офертой, а стоимость оборудования уточняйте у наших менеджеров по продаже станков и кузнечно-прессового оборудования!

Если Вам необходимо купить Станок вертикальный консольно-фрезерный 6М12П звоните по телефонам:

в Москве         +7 (499) 372-31-73
в Санкт-Петербурге   +7 (812) 245-28-87
в Минске       +375 (17) 276-70-09
в Екатеринбурге   +7 (343) 289-16-76
в Новосибирске     +7 (383) 284-08-84
в Челябинске     +7 (351) 951-00-26
в Тюмени        +7 (3452) 514-886

в Нижнем Новгороде   +7 (831) 218-06-78
в Самаре   +7 (846) 201-07-64
в Перми    +7 (342) 207-43-05
в Ростове-на-Дону  +7 (863) 310-03-86
в Воронеже     +7 (473) 202-33-64
в Красноярске        +7 (391) 216-42-04

в Нур-Султане  +7 (7172) 69-62-30;

в Абакане, Альметьевске, Архангельске, Астрахани, Барнауле, Белгороде, Благовещенске, Брянске, Владивостоке, Владимире, Волгограде, Вологде, Иваново, Ижевске, Иркутске, Йошкар-Оле, Казани, Калуге, Кемерово, Кирове, Краснодаре, Красноярске, Кургане, Курске, Кызыле, Липецке, Магадане, Магнитогорске, Майкопе, Мурманске, Набережных Челнах, Нижнекамске, Великом Новгороде, Новокузнецке, Новороссийске, Новом Уренгое, Норильске, Омске, Орле, Оренбурге, Пензе, Перми, Петрозаводске, Пскове, Рязани, Саранске, Саратове, Севастополе, Симферополе, Смоленске, Сыктывкаре, Тамбове, Твери, Томске, Туле, Улан-Удэ, Ульяновске, Уфе, Хабаровске, Чебоксарах, Чите, Элисте, Якутске, Ярославле и в других городах

По всей России бесплатный номер 8 (800) 775-16-64.

В странах СНГ — Беларуси, Казахстане, Туркменистане, Узбекистане, Украине, Таджикистане, Молдове, Азербайджане, Кыргызстане, Армении в городах Нур-Султан, Бишкек, Баку, Ереван, Минск, Ашхабад, Кишинев, Душанбе, Ташкент, Киев и других для покупки оборудования типа Станок вертикальный консольно-фрезерный 6М12П звоните на любой удобный номер, указанный на нашем сайте, или оставьте свои контакты под кнопкой ЗАКАЗАТЬ ЗВОНОК вверху сайта — мы сами Вам перезвоним.

Аналоги 6М12П

• 
  
  
  
• 
  
  
  
• 
  
  
  
• 
  

  Спецпредложение

  
  

• 
  
  
  

Популярные модели

• 
  
  
  
• 
  

  В наличии

  
  

• 
  
  
  
• 
  
  
  
• 
  
  
  
• 
  
  
  
• 
  
  
  

Запчасти к фрезерным станкам 6Р12 6М82 6Р82 6М12П 6Т12 Горьковского завода в Челябинске

ООО «СтанкоПромСервис» осуществляет поставку запасных частей для консольно-фрезерных станков серии 6Р12.  Мы предлагаем комплексные поставки деталей и узлов для Вашего станочного парка. Запасные части 6Р12 всегда имеются в наличии на нашем складе. Наше предприятие является также производителем деталей для станков 6Р12 и аналогов.

1. Станки модели 6Р12 предназначены для сверления, фрезерования и растачивания заготовок любой формы из различных материалов – стали, чугуна, цветных металлов, а также их сплавов. Рабочая поверхность стола, мм 1250х320.
2. Винт подъема стола 6Р12 – на фрезерных станках предназначен для перемещения стола с установленной на нем заготовкой по вертикальной оси в зону резания.
3. Винт ходовой 6Р12 (винт продольного хода стола) – установлен в рабочем столе фрезерного станка и служит для перемещения стола справа налево и обратно, предназначен для перемещения обрабатываемой заготовки в зону фрезерования. Профиль резьбы ходового винта – трапецеидальный. Как правило ходовой винт поставляется в комплекте с двумя гайками.
4. Коробка скоростей 6Р12 — дает возможность изменять число оборотов шпинделя при неизменной скорости вращения вала электродвигателя». Ее устройство аналогично устройству коробки скоростей станка токарного. В комплект поставляемой ООО «СтанкоПромСервис» фрезерной коробки скоростей входит 4 вала в сборе с шестернями, которые монтируются в корпус станка.
5. Коробка подач 6Р12 обеспечивает получение рабочих подач и быстрых перемещений стола, салазок и консоли.Коробка подач служит для изменения подач стола в вертикальном, продольном и поперечном направлениях.
6. Коробка переключения скоростей 6Р12 позволяет выбрать необходимую скорость без последовательного прохождения промежуточных ступеней.
7. Фрезерная головка — часть фрезерного станка, несущая шпиндель. Бывают горизонтальные, вертикальные и наклонные, в том числе поворотные.
8. Фрикционный вал 6Р12 (муфта перегруза) называется фрикционным валом коробки подач VI оси. В комплект фрикционного вала в сборе входят диски фрикционные, шестерни, муфты кулачковые, чашки (муфты фрикционные).
9. Фрикционные диски 6Р12 — являются составной частью фрикционного вала. В комплект входят наружные и внутренние диски, общее количество – 25 шт.
10. Шпиндель фрезерного станка – установлен в горизонтально-фрезерных станках в корпусе станка, в вертикально-фрезерных станках – в поворотной фрезерной головке. Это стальной вал, служащий для закрепления фрезерной оправки с дисковой фрезой или длинного стального стержня с резьбой на конце, с торцовой фрезой и для сообщения режущему инструменту (фрезе) вращательного движения (движения резания). В передней части отверстие шпинделя имеет коническую форму с определенным номером конуса, чтобы в него плотно входила коническая часть фрезерной оправки. Этим достигается точная установка фрезы относительно шпинделя и ее прочное закрепление. При помощи коробки скоростей шпинделю задаются различные скоростные режимы вращения.
11. Шестерни 6Р12 (шестерня коническая 6Р12, колесо зубчатое 6Р12, гипоидная пара 6Р12, шестерня-муфта, конические шестерни, гипоидная пара) это деталь цилиндрической или конической формы, с зубьями, которые зацепляются за зубья другой шестерни и приводят в движение разнообразные механизмы. Традиционно шестерней называют меньшее из зубчатых колес сопряженной пары. Но в разговорной речи любое зубчатое колесо уже давно называют шестерней. ООО «СтанкоПромСервис» предлагает любые заводские шестерни для фрезерных станков серии 6Р12.

ООО «СтанкоПромСервис» предлагает также услуги по ремонту станков серии 6Р12. В нашем штате есть опытная бригада по ремонту станков различных модификаций. Ревизия станка, дефектовка, разбор станка, замена изношенных деталей станков 6Р12. Услуги по ремонту и обслуживанию Вашего станочного парка.

6Р12 — Станок вертикально-фрезерный

Технические характеристики станка 6Р12:

Станки модели 6Р12 предназначены для сверления, фрезерования и растачивания заготовок любой формы из различных материалов – стали, чугуна, цветных металлов, а также их сплавов.

Вертикально-фрезерные станки 6Р12 предназначены для обработки всевозможных деталей. На них можно обрабатывать вертикальные, горизонтальные и наклонные плоскости, пазы, углы, рамки, криволинейные поверхности.

Особенности конструкции станка

• станок 6Р12 снабжен системой защиты от стружки;

• установлен механизм, пропорционально замедляющий подачу;

• установлен механизм, который позволяет регулировать зазор в винтовой паре продольной подачи;

• установлена муфта, защищающая привод подачи от нежелательных перегрузок;

• при остановке эл. магнитной муфты, происходит торможение горизонтального шпинделя;

• механическое закрепление инструмента в шпинделе

Вертикалка 6м12п (6Р12) Горький.

Стоит ли брать его?

Вертикально-фрезерный станок 6Р12, 6Т12, 6М12П, 6С12, 6Н12, 6Р12Б — очень распространённая на территории бывшего СССР модель фрезерного станка, позволяющая производить фрезерование деталей небольших и средних размеров. Станок экспортировался во многие страны мира. Вертикально-фрезерные станки 6Р12 зарекомендовали себя как надёжные и неприхотливые, не требующие повышенного внимания.

Назначение

Вертикально-фрезерный станок 6Р12, 6Т12, 6М12П, 6С12, 6Н12, 6Р12Б предназначен для фрезерования, сверления и выполнения расточных работ заготовок любых форм и из любых материалов — от чугуна до сплавов цветных металлов, пластмасс. Шпиндельная головка вертикально-фрезерного станка оснащена механизмами поворота и ручного осевого перемещения шпинделя. Это позволяет производить обработку отверстий, расположенных под наклоном до ±45° к поверхности стола. Высокая жесткость вертикально-фрезерного станка 6Р12 в сочетании с мощным приводом позволяет использовать фрезы с пластинами из быстрорежущей стали, а также из твердых и сверхтвердых материалов.

Обозначение

Буквенно-цифирный индекс вертикально-фрезерного станка 6Р12, 6Т12, 6М12П, 6С12, 6Н12, 6Р12Б обозначает следующее: цифра 6 — это фрезерный станок; индекс Р, Т, М, С, Н — обозначает завод-производитель станка, цифра 1 – обозначает вертикально-фрезерный станок, цифра 2 – типоразмер станка (размер стола).

Назначение станка

Серия станков имеет различные модификации, но многие характеристики в пределах модельного ряда остаются одинаковыми. 6М12П – это усовершенствованная версия серии Н.

Высокая точность и жёсткость – главные преимущества оборудования.

Благодаря использованию таких приспособлений можно выполнять большое количество операций:

1. Фрезерование различных деталей, основой для которых послужили материалы вроде цветных и чёрных металлов, чугуна и стали. Форма может быть любой – радиусной и концевой, цилиндрической, торцевой.
2. Поддержка циклов на автомате, полуавтомате. Благодаря этому станки становятся незаменимыми помощниками при выполнении работ с операционным характером, с полностью автоматизированными линиями.
3. Станки позволяют обрабатывать поверхности горизонтального и вертикального типа, пазы и углы.
4. Фрезерование может быть встречным, либо попутным.
5. Скоростное фрезерование – метод обработки, при использовании которого оборудование становится особенно эффективным.

Правила эксплуатации и обслуживания агрегата

Вертикальный фрезерный станок 6М12П устанавливается на прочный бетонный фундамент и крепится специальными шпильками. Смазку следует постоянно менять, согласно графику, указанному в паспорте. После завершения работы очищать и смазывать направляющие. Во время работы включать систему охлаждения. На станке нельзя обрабатывать материалы, не соответствующие его назначению: дерево, пластик, алюминий.

Паспорт фрезерного станка можно бесплатно скачать по ссылке – Паспорт консольно-фрезерного станка 6М12П.

Габаритные размеры рабочего пространства, посадочные и присоединительные базы

Поверхность стола в миллиметрах имеет размеры, равные 1250 на 320. Перемещение стола продольного типа максимум составляет 800 мм. Для поперечного направления показатель – 320 мм. По вертикали – 420.

Относительно присоединительных баз размеры сохраняют стандартный уровень, полностью соответствуют сопроводительным документам.

Расположение органов управления

Всего у устройства имеется около 34 деталей, которые участвуют в процессах регулировки, управления оборудования. Это различные рукоятки, краны, кнопки, переключатели. Не обходится и без использования зажимной гайки. Все детали закрепляются на основном корпусе, при необходимости к ним без проблем предоставляется доступ.

Перечень составных частей

Станки снабжаются специальными механическими деталями, за счёт которых, в том числе, организуется работа:

• Предохранительное оборудование, отвечающее за раздельное включение. К нему добавляют муфту, защищающую часть с двигателем от дополнительных перегрузок.
• Система торможения у шпинделя.
• Автоматический режим прерывистой подачи.
• Упоры подач. Участвуют при включении и выключении агрегатов.
• Блокировка подач. Ручная, либо механическая.

Дополнительные технические характеристики, аналоги

У устройства есть следующие аналоги, соответствующие исходнику по кинематике, техническим характеристикам:

1. Модели от китайского предприятия Shandong Weida с номером X5040 и X
2. Белорусский комбинат из Гомеля выпускает изделия FSS350VR.
3. Дмитровский российский завод предлагает варианты станков 6K12 и 6Д12.
4. Болгарские конструкции FV321M.

На базе станка, описанного выше, создавалось оборудование других видов. Комбинации почти ничем не отличаются друг от друга.

• 6Р13РФЗ. Снабжается револьверной головкой, управляется числовым программным комплексом.
• 6Б12, 6М12, 6Р12.
• 6М12П. Агрегат с повышенной точностью, производство начато с 1961 года.
• 6Е12 и 6Е12-1. К отличительным чертам относят скорость хода и подачи с увеличением, обороты в большом количестве.
• 6М12ПБ.

Информация о производителе консольно-фрезерного станка

Станки 6М12П производились на ГЗФС. Горьковский завод фрезерных станков вступил в строй в 1931 году. Он был построен по программе индустриализации. Для его возведения и оборудования использовался немецкий проект станкостроительных заводов. На то время это было единственное в стране предприятие, выпускающее фрезерное оборудование.

Первый станок был выпущен в декабре 1931 года. Модели серии 6М12П начали сходить с конвейера в 1960 году. Сейчас Нижегородский завод входит в промышленную группу РосСтанком и выпускает фрезерные станки, включая оборудование с ЧПУ.

Справка! В 1936 году на предприятии был выпущен уникальный 35-тонный станок. Его специально разработали и изготовили обрабатывать тюбинги для Московского метро.

О станине и консоли

Станки любой разновидности снабжаются базовым узлом в виде станины. Остальные рабочие узлы и механизмы монтируются на этой поверхности. Для станины характерно наличие следующих параметров:

1. Большое количество рёбер.
2. Трапецеидальное сечение, развитое.
3. Основание с высокой надёжностью.

Коробки скоростей стандартно внутри станин. Головка для поворотов – внутри передних частей. Монтаж осуществляется с использованием направляющих, имеющих форму круга. Консоль ставится на направляющих по вертикали. Характерно отделение главного узла и основания. Болтовое соединение позволит закрепить две составляющие друг на друге.

При подходе справа легко открывается доступ к коробке скоростей, насосу. Для этого используют окно, обычно закрытое при помощи специальной накладки. Насос используется для подачи смазочного состава к другим внутренним частям. С левой стороны открывается регулятор скоростей. Основание у станков бывает ещё и специальной ёмкостью, куда помещают охлаждающий состав. Сзади у основания есть отверстие, через которое производится слив жидкости в случае необходимости.

Среди базовых агрегатов – консольная часть станка. Благодаря этой части в одно целое соединяется цепь передач различного оборудования. Она участвует и при распределении движения на передачи различных типов. Двигатель подач расположен в нижней части системы. Движение через коробку передач идёт на консольные шестерни.

Перечень органов управления

Следующие составные станка являются не менее важными, чем предыдущие:

КП или коробка передач

Всего показателей передач у оборудования 18. Это обособленный узел. Обычно размещается на консоли, с левой стороны. Устройство для переключения передач располагается прямо на консоли. Передняя часть снабжается так называемым лимбом – его используют, чтобы наносить на поверхность определённые показатели передач. Метки позволяют без проблем задавать показатели подачи для рабочей поверхности, в плоскостях по горизонтали или вертикали.

Поворотная головка

Выглядит как шпиндель, который располагается вертикально. Снабжается дополнительно валиком для приёма. Шпиндель перемещается по оси при использовании специального маховика, последний размещается внутри специальной гильзы. Рукоятка находится внутри левой части гильзы. Благодаря этому легко выполнять зажим при необходимости.

Коробка скоростей

Всего используется 18 чисел, на которых происходит вращение шпинделя. Устанавливается внутри корпуса станины. На шарикоподшипниках монтируют валы этой коробки. Плунжерный насос, регулирующий смазку, находится на одной из таких деталей.

Салазки вместе с рабочим столом

Салазки зажимаются на консоли благодаря воздействию эксцентриковых зажимов. Движение начинается от винта, располагающегося поперечно. На следующем этапе всё переходит к направляющим в форме прямоугольника, консольного типа.

Стол перемещается так же при помощи направляющих, о которых говорилось ранее. Он – финальный компонент цепи подач, соблюдающей продольное положение. Винт вращающего типа отвечает за реализацию подобной схемы. Рукоятку кулачковой муфты надо запустить, чтобы началось движение.

Допустима настройка стола в трёх режимах: маятниковом, с автоматикой и полуавтоматикой.

Маятниковый режим контролируется с помощью кулачков. Детали монтируются на боковой поверхности стола, располагающейся спереди. При появлении блокировки у рычага продольного хода маятниковый режим работы нельзя останавливать, это приводит к поломкам агрегата.

Основные поломки и ремонтные работы

Со временем происходит износ деталей, и даже самое надежное оборудование начинает барахлить, или полностью выходит из строя. Наиболее часто у 6М12П происходят поломки:

• замедление шпинделя;
• его полная остановка;
• замедленное включение, нет толчка.

Остальные неисправности встречаются реже.

Замедленное и неравномерное вращение шпинделя

Замедленное или неравномерное вращение шпинделя происходит при нарушении электрической цепи. Следует осмотреть кабель, контакты, мультиметром проверить состояние электрической схемы.

Вторая причина в износе шестерен коробки передач и нарушении натяжения подшипников. Следует открыть крышку в корпусе. Осмотреть шестерни, оценить процент износа зубьев и проверить зацепление. Возможно, в коробку попал мелкий мусор и мешает нормальной работе. Одновременно проверить смазку, заменить ее. При износе подшипников шпиндель начинает бить. Следует проверить радиальное и торцевое биение, подтянуть подшипники. При необходимости заменить.

Важно!

Подшипники следует хорошо промыть керосином, затем наполнить свежей густой смазкой, марка которой указана в паспорте.

Заклинивание шпинделя

Начать осмотр станка следует с подшипников шпинделя, проверить их состояние. Возможно, один из них разрушился. Затем осмотреть зацепление с коробкой скоростей, проверить зацепление шестерен при переключении скоростей.

При отсутствии электрического импульса – толчка, шпиндельный узел не получает достаточного усиления для начала вращения. Следует прозвонить электрическую систему. Шпиндель не будет вращаться, если в узел попал мусор. Это может быть отколовшийся от детали кусок, или попавший снаружи при открытой крышке. Заклинивание при работе станка происходит при больших нагрузках и перегреве шпинделя, «выгорании» смазки.

Замедленное включение

Причина в электрике. При возникновении неисправности следует в первую очередь проверить напряжение в сети. Если оно упало, станок будет тормозить. Затем осмотреть кабель и провода, проверить контакты, наличие фаз и ноля. После этого искать нарушения в электрической схеме.

Важно!

Замедленная работа узлов шпинделя и перемещения стола, возможно при отсутствии смазки или несоответствия ее марки. Если залить более вязкую, или зимой летнюю, то это будет тормозить вращение и движение узлов.

Схема кинематическая

Основной компонент движения приспособления – электродвигатель, имеющий мощность 7,5 кВт. Через упругую соединительную муфту движение от этого приспособления переходит к одному из валов. С первого вала на второй энергия передаётся через зубчатую передачу.

У второго вала ставится блок, дополненный колёсами зубчатой формы. Благодаря этой части движение переходит на третий вал. Устройство поддерживает три различные скорости передачи. Винты передач тоже участвуют в этом процессе.

Основная коробка подач работает на 18 скоростях. Если включить фрикционную муфту, то инструмент можно будет быстро перемещать по столу вне зависимости от технических характеристик. В этом случае процесс так же организуется с помощью основного электродвигателя вместе с валом, зубчатыми передачами.

Вертикалка 6м12п (6Р12) Горький. Стоит ли брать его?

И так….Итоги подведем:

Выплатил всю суму до конца и решился перевозить. Станок весом 3тонны. :shok: На все отговорки на етом форуме НЕ везти его на автомобиле «Валдай» я все-таки решился рискнуть. :p Утром в 9 часов приехал на завод. Отключили, вытащили (вручную), краном подали на кузов. Машина аж перднула от восторга и нагрузки. Поставил посредине между кабиной и мостом. В положении стоя (в рабочем положении). Подушки снял, поставил станок прямо на деревянный пол грузовика. Вокруг станка прибил к полу брусок 100*50. Етим самим станок не будет ездить по кузову. Дальше — больше. Из проволоки ф10-11 связаной вдвое. Сплел ему на сверху на голове венец. К етому венцу прицепил 6 растяжек. 4 по углам грузовика (только цеплял на за борта, а за раму) и 2 по сторонам. Растяжки — ремни и лебедки на 500кг. Тронулся. Автомобилем шатало не сильно. Постоянно помнил что, если он пойдет на бок, то он с машини не злетит, а перевернет машину. Итого 130км и ехал около 4 часа. Спешить не куда было. На поворотах почти останавливался и потихоньку их проежал. ПРИЕХАЛ! :rofl: Снимал погрузчиком. Тросом перевязал сверху за голову и мотор. Схему строповки видел в паспорте. Погрузчик то поднял, но зад погрузчика начал вскакивать. Ближайшие 6 человек усадились на задницу погрузчику и он его благополучно снял. Еще час и он уже стол в помещении. Еще час и я его подключил. Вот так вот за один день все сделал. :rofl:

А теперь о самом интересном:

Длина стола там 1250 кажесь. Так вот, едем-едем, стрелка начинает плавно показывать на столе яму. Ближе к середине стола она показала значение 0,1 занижения относительно края с которого стартовали. Едем дальше стрелка начинает потихоньку лезть вверх и на противоположном конце стает снова на 0. Направляющие в очень хорошем состоянии. Ну есть местами небольшие царапины, но выработка не наблюдается. По у индикатор показал по нулям. Стол самого фрезера местами задет фрезами, но не сильно. Так вот вопрос:
1. Станок хочу использовать для выравнивания плоскости автомобильных головок. Не будет ли ета неточность помехой для такой работы?

С етих слов я стартовал ету тему. Так вот, поставил я на стол 2 паралельки, сверху линейку 600мм, еду… яма 15 соток.

снял паралельки, (на самой линейке), еду яма 6-соток…

снял линейку опять яма 10 соток.

Выкручиваю с левой строны клин стола(продольные салазки), вынимаю и крою матом тех колхозников которые ето сделали!!!! Они клин не той стороной поставили!!! Конец клина (тонкий) вообще болтался там. Поетому стол, переежая из одного края в другой просто переваживал сам себя раз туда, раз сюда…. Поставил клин нормально, подтянул…еду индикатором по столу на всей длине около 3 сотки. По линейке еще не ехал, так как она уеня всего лиш 600мм длиной.

Вот так вот. :p

И вот к вам вопрос. Та у него есть кнопка «Быстро» тоесть когда включаем подачу, и жмем ее, то стол едет быстрее. Так вот. Всюда ета кнопка работает прекрасно: вверх-вниз, и поперек. А вот на продольной подачи (по оси х) когда нажимаю слышно сразу под столом скрежет типа зубья шестерни не достают один одного и стол едет рывками. Сама подача работает нормально, только вот етот ускоритель на продольном худу барахлит…(Поозреваю что ето снова колхозники что-не недоделали, так как верхний стол они снимали.) Как лечить???

Коробка скоростей и шпиндель

Коробку скоростей располагают в верхней части корпуса станины. Ей управляют при помощи вставной коробки переключения. Которая, в свою очередь, монтируется на левой стороне. Получение доступа к обслуживающим деталям лёгкое, для этого просто снимается крышка справа.

В поворотной головке монтируется шпиндель. Для крепления применяется четыре болта.

Вес, габариты и устройство конструкции

Станок 6М12П отличается жесткостью конструкции, что позволяет с высокой точностью – класс Н, изготавливать сложные детали. Основные размеры агрегата:

• стол 1250×320 мм;
• максимальный вес заготовки 250 кг;
• габариты 2395×1745×2000 мм;
• вес 3000 кг.

Наибольшее продольное перемещение стола в механическом режиме 700 мм.

Станок состоит из стандартных узлов:

• основание;
• станина;
• поворотная головка;
• консоль;
• салазки и стол;
• электрооборудование;
• коробка скоростей;
• коробка подач;
• коробка переключения;
• коробка подач.

Двигатель привода крепится на стойке сзади. В полом корпусе коробка скоростей.

Механизм подач

Обычно механизмы подач состоят из нескольких валов. И у каждого устройства имеются свои особенности работы:

1. На трёх шарикоподшипниках устанавливается 6-ой вал.
2. Сцепление этой детали регулируется при её перемещении. Для этого надо использовать винты, ввёрнутые во фланец.
3. По тому же правилу устанавливают пятый вал. Подтягивания гайки с левого торца достаточно для регулирования этой части.
4. На трёх опорах располагается четвёртый вал, благодаря чему увеличивается жёсткость.
5. К шлицевому типу устройств относятся валы 2, 3 и 4. Они участвуют в передвижении зубчатых блоков.

Механизм переключения скоростей, фактически, становится отдельным самостоятельным узлом. На поверхности располагается лимб 1, где наносятся все 18 числе оборотов шпинделя.

Схема электрическая

Электродвигатель участвует в образовании главного движения. Его мощность, тип и количество оборотов указываются в официальных технических сопроводительных документах. Кроме того, в работе участвуют такие элементы, как:

• Фрикционные муфты.
• Размер поверхностей трения.
• Число поверхностей трения.
• Материал поверхностей.

Описание электрооборудования

Сеть трёхфазного тока напряжением 380 В должна стать основным источником питания, на это настроены все части. Кроме этого, электрическая схема предполагает и другие типы питания:

1. От сетей напряжения на 127 В.
2. Питания цепи местного освещения от напряжения 36 В.
3. Использование нулевой защиты для всех электродвигателей.
4. Использование плавких предохранителей для защиты каждой части.
5. Тепловые реле, обеспечивающие дополнительную защиту.

Управление кнопочное, производится от двух командоаппаратов. Переключатель на три положения позволяет выполнить первые три режима.

Зарубежные аналоги

Фрезерные станки, аналогичные 6М12П выпускаются в основном на отечественных предприятиях. Имеются и зарубежные аналоги:

• FV321M, FV401 производятся в Болгарии, фирма Арсенал АД (Arsenal J. S. Co – Kazanlak).
• X5032, X5050 делает фирма Shandong Weida Indusstries, в Китае.

Отечественные станки поступают в продажу с заводов в Гомеле, Воткинске, Димитрове.

Руководства по техническому обслуживанию и ремонту фрезерных станков

• <

• Дом

  \

• Руководства

  \

• Фрезерные станки

ФРЕЗЕРНЫЕ СТАНКИ

MAHO MH800P CNC Инструментальный фрезерный станок — техническое руководство

⟶

ФНК-25 9Фрезерный станок 0016 — Техническое руководство

⟶

Инструментальные фрезерные станки STANKO модели 676P, 678M и 679 — Техническое руководство

⟶

Инструментальный фрезерный станок FUS-22 (РУМЫНИЯ) — Техническое руководство

⟶

Инструментальные фрезерные станки TOS модели FN20, FN22, FN25A, FN3 2 — Техническое руководство

⟶

Инструментальный фрезерный станок TOS FN-40 — Техническое руководство

⟶

Станки фрезерные инструментальные АЛГ-100, АЛГ-200, Б — Техническое руководство

⟶

67K25 Инструментальный фрезерный станок PF NC — Техническое руководство

⟶

Фрезарка FNC-25A1, AC1, A2, A3, A10, A20, A30 — AVIA PRUSZKÓW

⟶

Инструментальные фрезерные станки FND 25, 32, J, M, TE — AVIA FOP Pruszków — Техническое руководство

⟶

Универсальные фрезерные станки FWA32, FWA41, FYA32M, FYA41M (модели без ведомой балки) by MECHANICY Pruszków — Техническое руководство

⟶

Универсальные фрезерные станки 2FWA, 3FWA, 4FWA, 2FW, 3FW, 4FW — Техническое руководство

⟶

3FY и 4FY Вертикально-фрезерный станок — техническое руководство

⟶

2FXA, 3FXA, 4FXA, 2FX, 3FX, 4FX Горизонтально-фрезерные станки — Техническое руководство

⟶

Универсальный фрезерный станок FWB25 CBKO PRUSZKÓW — Техническое руководство

⟶

Универсальные фрезерные станки FWC25, FWC26, FXC25, FXC26 — Техническое руководство

⟶

Универсальные фрезерные станки FWD-25U, FWD-32U, J, M JAFO Jarocin — Техническое руководство

⟶

Фрезарка FYD 25 JAFO — Яроцин

⟶

Универсальные, горизонтально- и вертикально-фрезерные станки FC-25, FC-26, FYC-25 и FYC-26 — Техническое руководство

⟶

Вертикально-фрезерные станки FYC25, FYC-26, FYD25, FYD32, J, M — Техническое руководство

⟶

Фрезарка FYD25, FYD32 — JAFO — Яроцин

⟶

Фрезарка FWD25, 32, FWD-32JM JAFO — Яроцин

⟶

FXJ40, FYJ40 Фрезерные станки и шкаф управления в версии TNF/C — Техническое руководство

⟶

6х20 Вертикально-фрезерный станок — Техническое руководство

⟶

Вертикально-фрезерные станки F1-250, F2-250, F3-250 производства KRL-D (корейский) — Техническое руководство

⟶

ФП 800 9Горизонтально-фрезерный станок 0016 — Техническое руководство

⟶

Универсальный фрезерный станок FU-2 — Техническое руководство

⟶

Фрезерный станок 6М12К — Техническое руководство

⟶

Станок фрезерный 6М13П — Техническое руководство

⟶

Фрезарка модель 7417  — Техническо-ручная документация (DTR)

⟶

Станки горизонтально-фрезерные 6Х80Г, 6Н80, 6Х81Г, 6Н81, 6х21 — Техническое руководство

⟶

6P80G, 6P80, 6P10 Консольно-фрезерные станки с электропринадлежностями — Руководство по эксплуатации и техническому обслуживанию (РТР)

⟶

6М82, 6М82Г, 6М82Гб 9Консольно-фрезерные станки 0016 — Техническое руководство

⟶

Станки горизонтально-консольные фрезерные (консольные) 6Н81Г, 6Н81Г, 6Н83Г, 6Х83Г — Техническое руководство

⟶

Станки консольно-фрезерные STANKO 6P10, 6P12, 6P12b, 6P13, 6P13b — Техническое руководство

⟶

Станки консольно-фрезерные 6Р12, 6Р13, 6Р12б, 6Р13б — Техническое руководство

⟶

Станок фрезерный универсальный СТАНКО 6Р11 произв. СССР- Техническое руководство

⟶

Станки консольно-фрезерные STANKO 6P80G, 6P80, 6P82, 6P682G, 6P83, 6P83G, 6P83Sz — Техническое руководство

⟶

Станки консольно-фрезерные СТАНКО 6Т12-1, 6Т13-1 — Техническое руководство

⟶

Станки консольно-фрезерные СТАНКО 6М12П изд. СССР — Техническое руководство

⟶

Зубофрезерный станок STANKO 5B312 — Техническое руководство

⟶

Frezarko-strugarka obwiedniowa 5236P STANKO b. ЗСРР

⟶

Полуавтоматический фрезерно-копировальный станок STANKO 6441A — Техническое руководство

⟶

Фрезерный станок FW300x1000/II/1 AE — Техническое руководство

⟶

FW350x1400 , FW400x1650 , FU330x1400 , FU350x1650 , FS350x1400 , FS400x1650 , (formerly D-900 ) console milling machines — Technical manual

⟶

Frezarki konsolowe F 315, F 400 ze ster. PS2000 — WMW HECKERT — Обе модели FSS, FU, FW

⟶

Фрезерный станок HECKERT F315 / VI, F400 / VI (включая модели FSS, FU, FW) — Техническое руководство

⟶

Консольно-фрезерный станок тип FSS400x1650 WMW HECKER T — Техническое руководство

⟶

Фрезерные станки WMW HECKERT F400 / VIII (включая модели FSS, FU, FW) — Техническое руководство

⟶

Фрезерки консоли FU 315-S7, FU 400-S7 (ApUG) — UNITECH — изготовление FLEXIVA

⟶

Фрезерный станок WMW HECKERT 1AE-горизонтальный, 1AU-универсальный, 1AV-вертикальный — Техническое руководство

⟶

Фрезерные станки WMW HECKERT FUW, FU, FW, FSS, -200, -250, -315, -400 / I, II, III, V, VI, VII, VIII — Техническое руководство

⟶

Консольно-фрезерные станки WMW HECKERT F315E, F400E (включая модели FW, FU и FSS) — Техническое руководство

⟶

Консольно-фрезерный станок AMK F400/VIII — Техническое руководство

⟶

Фрезерный станок FU 300 UNION WMW — Техническое руководство

⟶

Фрезерные станки TOS FA2H, FA2V, FA2U — Техническое руководство

⟶

Фрезерные станки TOS FA3H, FA3V, FA3U — Техническое руководство

⟶

Фрезерные станки TOS FA4H, FA4V, FA4U — Техническое руководство

⟶

Фрезерный станок TOS FA5 V — Техническое руководство

⟶

Горизонтально-фрезерный станок TOS FHJ-9 модель — Техническое руководство

⟶

Фрезерные станки Модели TOS FGS 32/40 H, V, U — Техническое руководство

⟶

Фрезерный станок ТОС ФГШ 50 и ФГСВ 50 — Техническое руководство

⟶

FXA-31 и FXA-41 Горизонтально-фрезерные станки — Техническое руководство

⟶

Универсальный фрезерный станок FU-300 — Техническое руководство

⟶

Станки фрезерные универсально-фрезерные ФУ-251, ФУ-320, ФВ-320, ФХ-320 по BRL — Техническое руководство

⟶

Мельничные машины FU32X132A , 152A , вертикальная FV32X132A , 152A , Horizontal FO32X132A ,

5

7

4

7

7

7

7

7

7

.

Frezarka obwiedniowa do kół zębatych Модель 5236P STANKO — Техническо-ручная документация (DTR)

⟶

Электрические схемы портально-фрезерного станка STANKO 6610

⟶

Копировально-фрезерный станок FK 08-b с электрическим щупом — Техническое руководство

⟶

Фрезерно-гравировальный станок модели G3 — Техническое руководство

⟶

FDm Фрезерный станок GOMAD (для дерева) — Техническое руководство

⟶

Копировально-фрезерный станок STANKO модель 6461 — Техническое руководство

⟶

Вертикальные обрабатывающие центры DMG CNC серии DMC xx35V EcoLine — Техническое руководство

⟶

Обрабатывающий центр BRIDGEPORT VMC — техническое руководство

⟶

Вертикальный обрабатывающий центр HAAS серии VF — техническое руководство

⟶

ЧПУ NBH 95 HUELLER HILLE 2004 г. — Электрическая документация и электрические схемы обрабатывающего центра

⟶

Frezarki narzędziowe FUS-25, FUS-32 — INFRATIREA ORADEA (DTR) w j. росийским, немецким

⟶

Не нашли нужную документацию?

Проверить наличие вакансий в других категориях

ДРУГИЕ КАТЕГОРИИ

Практикум по фрезерованию пазов выступов инструмента. Фрезерование выступов и канавок. Канавки можно делать где угодно

Страница 25 из 31

Глава VIII

ФРЕЗЕРОВАНИЕ СТУПЕНЕЙ, ПРЯМОУГОЛЬНЫХ ПАЗОВ И ПАЗОВ. ОТРЕЗНЫЕ РАБОТЫ

§ 28. ФРЕЗЕРОВАНИЕ СТУПЕНИ И ПАЗОВ

В машиностроении часто встречаются плоские детали, имеющие выступов с одной, двух, трех и даже четырех сторон. В качестве примера на рис. 122, а показана призма для установки цилиндрических деталей при фрезеровании, имеющая две ступени. Выступ, закрытый с двух сторон, называется пазом … Пазы могут быть прямоугольными и фигурными … На рис. 122, б показана деталь с прямоугольным пазом, а на рис. 122, в — вилка с фигурным пазом.

Фрезы для уступов и канавок

Фрезерование уступов и прямоугольных пазов производят либо дисковыми фрезами на горизонтально-фрезерных станках, либо концевыми фрезами на вертикально-фрезерных станках. Узкие цилиндрические фрезы называются дисковыми . Дисковые фрезы могут быть выполнены с заостренными и рельефными зубьями (рис. 123, а и б). Дисковые фрезы с зубьями на цилиндрической и на одной торцевой поверхности называются двусторонними (рис. 123, в), а дисковые фрезы, имеющие также зубья на обеих торцевых поверхностях, называются трехсторонними (рис. 123, г). Двусторонние и трехсторонние дисковые фрезы изготавливаются с заостренными зубьями. Для повышения производительности дисковые трехгранные фрезы изготавливают с крупными разнонаправленными зубьями . .. На рис. 123, д показана такая фреза, у которой зубья, поочередно разнонаправленные, образуют через зуб концевые режущие кромки. Такая форма зубьев, как и набор зубьев дисковых и продольных пил по дереву, позволяет снимать больше стружки и лучше ее отводить. Концевые фрезы изготавливаются двух типов: цилиндрические (рис. 124, а и б) и с конические (рис. 124, в и г) с хвостовиком. Каждый из этих типов изготавливается в двух вариантах: с нормальным (рис. 124, а и в) и с крупным (рис. 124, б и г) зубом. Режущий конец концевых фрез изготовлен из быстрорежущей стали и приварен к хвостовику из углеродистой стали. концевые фрезы с крупными зубьями используются для операций с большими подачами и большой глубиной фрезерования; фрезы с нормальным зубом — для нормальной работы. Направление резьбовых канавок необходимо выбирать согласно табл. 4. Резцы с цилиндрическим хвостовиком изготавливают диаметром от 3 до 20 мм , с коническим хвостовиком — от 16 до 50 мм . .. Для концевых фрез в 1957 году по предложению новаторов Ленинградского Кировского завода Е.Ф.Савич, И.Д.Леонов и В.Я. Карасева выдан государственный стандарт (ГОСТ 8237-57). По сравнению с ранее выпускаемыми концевыми фрезами новые фрезы имеют уменьшенное число зубьев, увеличенный до 30 — 45° угол наклона винтовой канавки, увеличенную высоту зубьев, введен неравномерный окружной шаг зубьев. Тыльная сторона зубов изогнута по рис. 36, в. Фрезы новой конструкции обеспечивают повышенную производительность, хорошее качество поверхности и снижение вибрации при удалении крупной стружки.

Фрезерование уступа дисковой фрезой

Рассмотрим пример фрезерования на горизонтально-фрезерном станке двух выступов в бруске (рис. 125, справа) для получения ступенчатой ​​шпонки. Выбор фрез. Фрезерование уступов на горизонтально-фрезерном станке обычно производят двухсторонней дисковой фрезой, но в этом случае следует работать трехсторонней фрезой, так как с каждой стороны прутка необходимо попеременно обрабатывать одно уступ. Выберем трехгранную фрезу с мелкими разнонаправленными зубьями диаметром 80 для фрезерования уступов мм , шириной 10 мм , с диаметром отверстия под оправку 27 мм , с числом зубьев 18. Дисковая трехгранная фреза выбирается по ГОСТ 9474-60. При наличии в кладовке фрез, отличающихся по диаметру от рассмотренной в данном примере, следует выбрать фрезу подходящего диаметра, например 75 мм с соответствующим количеством зубьев. Обработку будем проводить на горизонтально-фрезерном станке с зажатием заготовки в станочных тисках. Подготовка к работе . Установку, выравнивание и крепление тисков на столе станка производим по известной нам методике, после чего устанавливаем заготовку в тиски на необходимой высоте (рис. 126). Правильность положения (горизонтальное) проверяем рубанком по разметочным рискам, после чего крепко зажимаем тиски. На губки тисков необходимо надеть накладки из мягкого металла (латунь, медь, алюминий), чтобы не испортить обрабатываемые кромки прутка. > Закрепите дисковую фрезу на оправке так же, как цилиндрическую фрезу, соблюдая чистоту оправки, фрезы и колец. … Настраиваем станок согласно заданному режиму резки. Дано: диаметр фрезы D = 80 мм , ширина фрезерования V = 5 мм , глубина резания t = 12 мм , чистота поверхности 5, скорость резания s зуб = 0,05 мм2/зуб, 90 25 м/мин … По лучевой диаграмме (см. рис. 54) скорости резания υ = 25 м/мин и D = 80 мм соответствует n 6 = 100 об/мин .. , В этом случае минутная подача будет: Установите диск коробки скорости на 100 об/мин, а диск коробки подачи на 80 мм/мин … Таким образом, уступ будет фрезероваться трехсторонней дисковой фрезой 80X110X27 мм с разнонаправленными зубьями (материал фрезы — быстрорежущая сталь Р18) на глубину резания 12 мм , фрезерование ширина 5 мм , продольная подача 80 мм/мин , или 0,05 мм/зуб , и скорость резания 25 м/мин ; используем охлаждающую эмульсию. Фрезерование уступов… Фрезерование каждого уступа состоит из следующих основных приемов: 1. Включите вращение шпинделя кнопкой. 2. Поворачивая рукоятки продольной, поперечной и вертикальной подач, подвести заготовку под фрезу до легкого касания боковой поверхности. Затем, вращая ручку вертикальной подачи, опустите стол и, вращая ручку поперечной подачи, переместите стол в направлении фрезы на 5 мм с помощью диска поперечной подачи. Поднимайте стол до легкого касания фрезы верхней плоскости заготовки. Вращением рукоятки продольной подачи извлеките заготовку из-под фрезы и поднимите стол на 12 мм с помощью лимба вертикальной подачи. Отключить вращение. Зафиксируйте вертикальный и поперечный салазки. 3. Установите механические отсечные кулачки продольной подачи стола на длину фрезерования. Включить вращение, включить охлаждение, вручную подавать заготовку поворотом рукоятки продольной подачи стола в сторону вращающегося стана, включить механическую продольную подачу. После обработки первого плеча (рис. 127, а) отодвиньте стол на расстояние, равное ширине плеча (17 мм ), плюс ширина фрезы (10 мм ), т. е. на 27 мм , и фрезерование с другой стороны, соблюдая все описанные приемы работы (рис. 127.6).
4. По окончании обработки детали, не снимая ее с тисков, измерить штангенциркулем глубину и ширину уступа с каждой стороны по размерам чертежа с допуском ± 0,2 мм …Если размеры детали соответствуют чертежу и поверхность обработки чистая, как того требует признак 5 на чертеже, вынимаем деталь из тисков и отдаем на проверку мастеру.

Фрезерование уступов концевой фрезой

Фрезерование уступов может выполняться на вертикально-фрезерном станке с использованием для этой цели концевой фрезы по ГОСТ 8237-57 (см. рис. 124). Выберем для обработки вертикально-фрезерный станок 6М12П. Рассмотрим пример фрезерования концевой фрезой в два приема в бруске (рис. 125) для получения ступенчатой ​​шпонки. Выбор фрез. Выберем концевую фрезу диаметром 16 мм с цилиндрическим хвостовиком и с нормальными зубьями. У этой фрезы пять зубьев. Для того чтобы стружка перемещалась вверх во время обработки, направление винтовых канавок должно быть правосторонним при вращении шпинделя вправо. Подготовка к работе . Заготовку закрепляют в тисках так же, как это было описано при обработке дисковой фрезой. Фиксируем концевую фрезу в патроне (см. рис. 48), тщательно протирая хвостовик фрезы, разжимную втулку и гайку патрона. Регулировка режима резания. При тех же условиях обработки, что и в предыдущем примере (ширина фрезерования, глубина резания и чистота обработки), подача на зуб фрезы устанавливается равной 0,03 мм , так как здесь более сложные условия резания. Скорость резания υ устанавливается равной 25 м/мин … При этих условиях число оборотов шпинделя по формуле (2а):
и минутная подача по формуле (4): Установить редуктор лимб до 500 об/мин и лимб коробки подач при 80 мм/мин … Таким образом, фрезерование уступов концевой фрезой будет производиться при тех же скорости резания и подаче, что и дисковое фрезерование. Фрезерование уступов . Фрезерование каждого уступа производится так же, как описано при обработке дисковой фрезой. На рис. 128 показано фрезерование уступов.

Фрезерование прямоугольных канавок

При фрезеровании прямоугольных канавок применяют трехсторонние дисковые фрезы (рис. 123, г) или концевые фрезы (рис. 124). При фрезеровании прямоугольных пазов ширина дисковой фрезы или диаметр концевой фрезы должны соответствовать размеру чертежа фрезеруемого паза с допускаемыми отклонениями, что справедливо только в тех случаях, когда установленная дисковая фреза не имеет торцевого биения, и концевая фреза не имеет радиального биения. Если фреза попадет, то ширина фрезерованного паза будет больше ширины фрезы, или, как говорят, фрезы разбивает канавку , что может привести к браку. Поэтому трехгранную фрезу выбирают шириной чуть меньше ширины фрезеруемой канавки. Так как трехгранные дисковые фрезы изготавливаются с остроконечными зубьями, то после последующей переточки концевых зубьев ширина фрезы будет уменьшаться. Поэтому после заточки эта фреза уже не будет пригодна для фрезерования прямоугольного паза в следующей партии деталей. Для сохранения необходимой ширины дисковых трехгранных фрез после переточки их делают составными с перекрытием зубьев (см. рис. 123, г), что позволяет регулировать их размеры. Для этого в разъем такого составного резака вставляются прокладки из стальной или медной фольги. Концевые фрезы не позволяют регулировать их диаметр, поэтому обработка точных канавок возможна только новой фрезой. В последнее время появились патроны для фиксации концевых фрез, позволяющие устанавливать фрезу с регулируемый эксцентриситет по отношению к шпинделю, то есть с некоторым регулируемым биением, что позволяет фрезеровать точные канавки концевой фрезой, потерявшей размер после переточки. Процесс фрезерования прямоугольных канавок, т. е. установка фрезы, закрепление заготовки, а также приемы фрезерования не отличаются от описанных выше приемов фрезерования уступов.

Фрезерование закрытого паза

В доске толщиной 15 мм (рис. 129) требуется фрезерование закрытого паза шириной 16 мм и длина 32 мм . Такую обработку следует производить концевой фрезой на вертикально-фрезерном или горизонтально-фрезерном станке с накладной вертикально-фрезерной головкой. Выбор фрез. Выберем для вертикальной обработки — фрезерный станок 6М12П и концевую фрезу диаметром 16 мм с цилиндрическим хвостовиком и нормальными зубьями (число зубьев z = 5). Подготовка к работе . Заготовка входит во фрезерный станок с размеченным пазом. Так как в середине заготовки необходимо выточить паз, то его можно зафиксировать на уровне губок тисков, но параллельные регулировочные прокладки должны располагаться так, чтобы концевая фреза могла выходить между ними (рис. 130).
После установки заготовки фреза закрепляется в шпинделе станка. Для этого хвостовик концевой фрезы вставляют в патрон, как показано на рис. 48, а сам патрон фиксируют в конусном посадочном месте шпинделя. Настройка станка на режим фрезерования. Подача фрезы устанавливается 0,01 мм/зуб , скорость резания 25 м/мин , что соответствует 500 об/мин при диаметре фрезы D = 16 мм . .. При этом минутная подача по формуле (4): Так как наименьшая подача на станке 31,5 мм/мин , выберите эту подачу. Ставим лимб коробки подач станка на минутную подачу 31,5 мм/мин и вычисляем полученную подачу на зуб по формуле (5): Таким образом, паз будет фрезерован концевой фрезой D = 16 мм из быстрорежущей стали Р18 при скорости резания 25 м/мин , или 500 об/мин , а при подаче 31,5 мм/мин , или 0,013 мм/зуб … Применяем охлаждение — эмульсия. Фрезерование канавки, на рис. 131 показано, как фрезеруется канавка в полосе. Обычно после установки фрезы в исходное положение сначала дают небольшую ручную вертикальную подачу, чтобы фреза врезалась на глубину 4-5 мм . После этого включают механическую продольную подачу, дающую, как указано стрелкой, перемещение стола с закрепленной заготовкой вперед и назад, приподнимая стол после каждого двойного ручного хода на 4-5 мм до фрезерования паза по всей длине.

Скоростное фрезерование уступов и пазов

Скоростные фрезеровщики широко применяют скоростное фрезерование уступов и пазов дисковыми фрезами с твердосплавными пластинами. При скоростной обработке уступов и пазов необходимо Кормовое фрезерование … На рис. 132 и 133 показаны конструкции быстрорежущих дисковых мельниц, применявшихся на ленинградском Кировском заводе. На рис. 132 показана фреза с напаянными пластинами из твердого сплава 2
к стальному корпусу 1
… Такие фрезы используются при небольшой ширине фрезерования. Одним из преимуществ фрез с припаянными лезвиями является возможность частого расстановки зубьев, что важно для плавной работы. Еще одним преимуществом является возможность использовать пластину в работе практически на весь ее размер. Основными недостатками этих фрез являются невозможность регулировки ширины и диаметра, сложность замены зубьев в случае поломки, трудность пайки. На рис. 133 показана фреза для высокоскоростного фрезерования со вставным корпусом 9.0519 1
желобчатые ножи 2
с твердосплавными пластинами. Клинья служат для фиксации ножей в корпусе. 3
… Для фрезерования уступов и широких пазов целесообразнее использовать дисковые фрезы со вставными твердосплавными ножами.

Возможные методы фрезерования уступов

На рис. 134 показаны три варианта фрезерования уступов на стержне. На рис. 134, и каждое плечо фрезеруется одной трехсторонней дисковой фрезой. Этот метод обычно используется при обработке небольшого количества заготовок. На рис. 134, б одновременно фрезеруются оба уступа комплектом из двух дисковых двусторонних фрез одного диаметра. Для получения заданного размера между буртиками на оправку между резцами надевают соответствующий набор колец (см. рис. 44, в). Этот способ более производительный, и его применяют при обработке партии одинаковых заготовок. На рис. 134 последовательно оба плеча обрабатываются одной двусторонней дисковой фрезой на двухпозиционном приспособлении. После фрезерования первого уступа (первое положение) инструмент поворачивают и помещают во второе положение для фрезерования второго уступа. Этот способ обработки требует специального устройства и применяется при изготовлении партии одинаковых деталей. По сравнению с обработкой по первому способу (рис. 134, а) он дает большую точность и сокращает время перестановки детали для фрезерования второго уступа, но менее производительен, чем второй способ (рис. 134.6). В зависимости от количества одновременно обрабатываемых заготовок (размера партии) каждый из трех описанных выше вариантов фрезерования уступов может оказаться наиболее рациональным.

Для полноценной работы ручной фрезой, кроме самого инструмента, материала и соответствующего набора фрез, необходимо иметь еще одну составляющую – фурнитуру. Для того чтобы фреза сформировала заготовку в соответствии с замыслом мастера – разрезала материал именно там, где это требуется, – она должна находиться в строго определенном положении относительно заготовки в каждый момент времени. Для этого используются многочисленные аксессуары для ручного фрезера. Некоторые из них — самые необходимые — входят в комплект поставки прибора. Другие инструменты для фрезерования покупаются или изготавливаются своими руками. При этом самодельные устройства настолько просты, что для их изготовления можно обойтись без чертежей, используя только их чертежи.

Параллельный упор

Наиболее часто используемым аксессуаром, который поставляется почти с каждым фрезером, является параллельный упор, который обеспечивает прямолинейное движение фрезера относительно базовой поверхности. Последним может быть поверочная кромка заготовки, стола или направляющей. Параллельный упор можно использовать как для фрезерования различных канавок на торце заготовки, так и для обработки кромок.

Параллельный упор для ручного фрезера: 1 — упор, 2 — штанга, 3 — основание фрезера, 4 — стопорный винт штанги, 5 — винт точной настройки, 6 — подвижная каретка, 7 — стопорный винт подвижной каретки, 8 — колодки, 9- винтовой стопорный упор.

Для установки устройства в рабочее положение необходимо просунуть тяги 2 в отверстия станины 3, обеспечив необходимое расстояние между опорной поверхностью упора и осью фрезы, и зафиксировать их стопорным винтом 4. Для точного позиционирования фрезы необходимо ослабить стопорный винт 9 и поворотом винта точной настройки 5 установить фрезу в нужное положение. Для некоторых моделей упора размеры опорной поверхности можно изменить, переместив или раздвинув опорные подкладки 8.

Если к параллельному упору добавить одну простую деталь, то с ее помощью можно фрезеровать не только прямые, но и криволинейные пазы, например, для обработки круглой заготовки. При этом внутренняя поверхность бруска, расположенного между упором и заготовкой, не обязательно должна иметь закругленную форму, повторяющую кромку заготовки. Ему можно придать более простую форму (рисунок «а»). При этом траектория резака не изменится.

Конечно, обычный параллельный упор, благодаря выемке в центре, позволит ориентировать фрезер по закругленной кромке, но положение фрезера может быть недостаточно устойчивым.

Функция направляющей аналогична параллельному упору. Как и последний, он обеспечивает строго прямолинейное движение фрезера. Основное отличие между ними в том, что шину можно устанавливать под любым углом к ​​краю заготовки или стола, тем самым обеспечивая любое направление движения фрезера в горизонтальной плоскости. Кроме того, шина может иметь элементы, упрощающие выполнение некоторых операций, например, фрезерование отверстий, расположенных на одинаковом расстоянии друг от друга (с определенным шагом) и т. д.

Направляющая крепится к столу или детали струбцинами или специальными зажимами. Шина может комплектоваться переходником (башмаком), который двумя тягами соединяется с основанием фрезера. Скользя по профилю шины, переходник задает прямолинейное движение фрезы.

Иногда (если расстояние между шиной и фрезером слишком мало) опорные поверхности шины и фрезера могут оказаться в разных плоскостях по высоте. Для их выравнивания некоторые фрезеры оснащены выдвижными опорными ножками, которые изменяют положение фрезера по высоте.

Такой прибор несложно сделать своими руками. Самый простой вариант – длинная планка, закрепленная на заготовке струбцинами. Конструкцию можно дополнить боковыми упорами.

Надев брусок сразу на две и более выровненных заготовок, можно делать в них пазы за один проход.

При использовании бруска в качестве упора неудобно располагать брусок на определенном расстоянии от линии будущего паза. Следующие два устройства лишены этого неудобства. Первый изготавливается из скрепленных между собой досок и фанеры. При этом расстояние от края упора (доски) до края основания (фанеры) равно расстоянию от фрезы до края основания фрезера. Но это условие выполняется только для фрезы одного диаметра. . Благодаря этому приспособление быстро выравнивается с краем будущего паза.

Следующее приспособление можно использовать с фрезами разного диаметра, плюс при фрезеровании фрезер ложится на всю его подошву, а не наполовину, как в предыдущем приспособлении.

Выравнивание упора происходит по кромке доски, загнутой на петлях, и центральной линии паза. После фиксации упора откидная доска откидывается, освобождая место для фрезера. Ширина сложенной доски вместе с зазором между ней и упором (если он есть) должна быть равна расстоянию от центра фрезы до края основания фрезы. Если ориентироваться на край фрезы и край будущего паза, то устройство будет работать только с одним диаметром фрезы.

При фрезеровании пазов поперек волокон, на выходе из заготовки, при фрезеровании открытого паза нередки случаи задира древесины. Свести к минимуму задиры помогут следующие приспособления, которые прижимают волокна в месте выхода фрезы, не давая им отколоться от заготовки.

Две доски строго перпендикулярно соединены винтами. С разных сторон упора используют разные фрезы, чтобы ширина паза в приспособлении совпадала с шириной паза фрезеруемой детали.

Другой инструмент для фрезерования открытых канавок может более плотно прижиматься к заготовке, что дополнительно минимизирует задиры, но подходит только для одного диаметра фрезы. Он состоит из двух Г-образных деталей, соединенных с заготовкой струбцинами.

Копировальные кольца и шаблоны

Копировальное кольцо представляет собой круглую пластину с выступающим плечом, которая скользит по шаблону и обеспечивает необходимую траекторию движения фрезы. Копировальное кольцо крепится к подошве фрезера различными способами: вкручивается в отверстие с резьбой (такие кольца на фото ниже), вставляются усики кольца в специальные отверстия на подошве или прикручиваются шурупами.

Диаметр копировального кольца должен быть максимально приближен к диаметру фрезы, но кольцо не должно касаться его режущих частей. Если диаметр кольца больше диаметра фрезы, то шаблон должен быть меньше готовых деталей, чтобы компенсировать разницу между диаметром фрезы и диаметром копировального кольца.

Шаблон крепится к заготовке двухсторонним скотчем, затем обе части прижимаются струбцинами к верстаку. По окончании фрезеровки проверьте, чтобы кольцо было прижато к краю шаблона на протяжении всей операции.

Можно сделать шаблон для обработки не всего края, а только для закругления углов. При этом по шаблону, показанному ниже, можно сделать закругления четырех разных радиусов.

На рисунке выше используется фреза с подшипником, но шаблон можно использовать и с кольцом, только либо кольцо должно точно соответствовать диаметру фрезы, либо упоры должны позволять отодвинуть шаблон от края на разницу радиусов фрезы и кольца. Это также относится к более простой версии, показанной ниже.

Шаблоны используются не только для фрезерования кромок, но и пазов на торце.

Шаблон может быть регулируемым.

Фрезерование по лекалу – отличный метод для вырезания желобков для петель.

Принадлежности для фрезерования закругленных и эллиптических пазов

Циркуль предназначен для перемещения фрезера по окружности. Простейшим устройством такого типа является циркуль, состоящий из одного стержня, один конец которого соединен с основанием фрезера, а другой имеет винт со штифтом на конце, вставляемый в отверстие, служащее центром окружности, по которой движется маршрутизатор. Радиус окружности задается смещением стержня относительно основания фрезера.

Лучше, конечно, чтобы циркуль был из двух стержней.

Вообще компасы — очень распространенный прибор. Существует большое количество фирменных и самодельных приспособлений для фрезерования по кругу, отличающихся размерами и удобством использования. Как правило, компасы имеют механизм изменения радиуса окружности. Обычно он выполнен в виде винта со штифтом на конце, перемещающегося по пазу устройства. Штифт вставляется в центральное отверстие детали.

При необходимости фрезерования круга малого диаметра штифт должен находиться под основанием фрезера, а для таких случаев используйте другие приспособления, прикрепленные к нижней части основания фрезера.

Обеспечить движение фрезы по кругу достаточно просто с помощью компаса. Однако часто приходится сталкиваться с необходимостью выполнения эллиптических контуров — при вставке зеркал или стекол овальной формы, обустройстве окон или дверей арочного типа и т. д. Приспособление PE60 WEGOMA (Германия) предназначено для фрезерования эллипсов и окружностей.

Представляет собой основание в виде пластины, крепящееся к поверхности с помощью вакуумных присосок 1 или шурупов, если характер поверхности не позволяет фиксацию с помощью присосок. Два башмака 2, перемещаясь по пересекающимся направляющим, обеспечивают движение фрезера по эллиптической траектории. При фрезеровании круга используется только один башмак. В комплект входят две монтажные штанги и скоба 3, с помощью которой фрезер соединяется с пластиной. Прорези на кронштейне позволяют установить роутер таким образом, чтобы его опорная поверхность и основание пластины находились в одной плоскости.

Как видно из фото выше, вместо лобзика или ленточной пилы использовался фрезер, при этом за счет высоких оборотов фрезы качество обрабатываемой поверхности намного выше. Также при отсутствии ручной циркулярной пилы ее может заменить фрезер.

Принадлежности для фрезерования пазов на узких поверхностях

Прорези для замков и дверных петель, при отсутствии фрезера, делают с помощью стамески и электродрели. Эта операция, особенно при выполнении паза под внутренний замок, занимает много времени. Имея роутер и специальное устройство, это можно сделать в несколько раз быстрее. Удобно иметь устройство, позволяющее производить проточку самых разных размеров.

Чтобы на торце сделать пазы, можно сделать простое приспособление в виде плоского основания, прикрепляемого к основанию фрезера. Его форма может быть не только круглой (по форме основания фрезера), но и прямоугольной. С обеих сторон от него нужно закрепить направляющие штифты, которые обеспечат прямолинейное движение фрезера. Главное условие их устройства – чтобы их оси находились на одной линии с центром фрезы. При соблюдении этого условия канавка будет располагаться точно по центру заготовки независимо от ее толщины. При необходимости смещения паза в ту или иную сторону от центра на один из штифтов необходимо надеть втулку с определенной толщиной стенки, в результате чего паз сместится в ту сторону, из которой штифт с гильзой находится. При использовании фрезера с таким приспособлением его необходимо направлять таким образом, чтобы штифты были прижаты с обеих сторон к боковым поверхностям детали.

Если вы прикрепите к фрезеру вторую направляющую планку, вы также получите приспособление для фрезерования канавок в кромке.

Но можно обойтись и без специальных приспособлений. Для устойчивости фрезера на узкой поверхности с обеих сторон детали закрепляют доски, поверхность которых должна составлять единую плоскость с обрабатываемой поверхностью. При фрезеровании фрезер позиционируется с помощью направляющей планки.

Возможно изготовление улучшенной версии, увеличивающей площадь опоры маршрутизатора.

Приспособление для обработки балясин, столбов и других тел вращения

Многообразие работ, которые выполняются ручным фрезером, иногда диктует необходимость самостоятельного изготовления приспособлений, облегчающих выполнение тех или иных операций. Фирменные устройства не способны охватить весь спектр работ, да и стоят они достаточно дорого. Поэтому самодельные аксессуары для фрезера очень распространены среди пользователей, увлекающихся работой с деревом, а иногда самодельные устройства либо превосходят брендовые аналоги, либо вообще не имеют брендовых аналогов.

Иногда возникает необходимость фрезеровать различные пазы в телах вращения. В этом случае может оказаться полезным показанный ниже инструмент.

Приспособление предназначено для фрезерования продольных пазов (канавок) на балясинах, стойках и т.п. Состоит из корпуса 2, подвижной каретки с установленной фрезой 1, диска установки угла поворота 3. Устройство работает следующим образом. Балясина помещается в корпус и фиксируется там винтами 4. Поворот на нужный угол и фиксация заготовки в строго определенном положении обеспечивается диском 3 и стопорным винтом 5. После фиксации детали каретка с фрезером приводится в движение (по направляющим планкам корпуса), и осуществляется фрезерование паза по длине заготовки. Затем изделие разблокируется, поворачивается на необходимый угол, фиксируется и делается следующий паз.

Аналогичное устройство можно использовать вместо токарного станка. Заготовка должна медленно вращаться помощником или простым приводом, например, от дрели или шуруповерта, а излишки материала удаляются рабочим фрезером, перемещающимся по направляющим.

Приспособления для фрезерования шпилек

Шипорезные приспособления используются для фрезерования профиля шиповых соединений. При изготовлении последних требуется большая точность, которую практически невозможно обеспечить вручную. Шипорезные приспособления позволяют быстро и легко профилировать даже такие сложные соединения, как «ласточкин хвост».

На рисунке ниже показан промышленный образец шипорезной фрезы для изготовления трех видов соединений — «ласточкин хвост» (глухой и сквозной вариант) и сквозное соединение с прямым шипом. Две сопрягаемые детали устанавливаются в приспособление с определенным сдвигом по отношению друг к другу, контролируемым штифтами 1 и 2, затем производится их обработка. Точный путь фрезы определяется формой паза в шаблоне и копировальным кольцом фрезера, которое скользит по краю шаблона, повторяя его форму.

При использовании контента данного сайта необходимо ставить активные ссылки на этот сайт, видимые пользователям и поисковым роботам.

В машиностроении широко применяются специальные пазы, в том числе так называемые Т-образные и пазы типа «ласточкин хвост». На рис. 152, а показана пластина с тремя Т-образными прорезями, подобными прорезям в столе фрезерного станка. На рис. 152, б показана пластина с пазом типа «ласточкин хвост»; пазы такого типа часто встречаются на фрезерных станках — в направляющих станины для ствола, в направляющих станины для консоли, в направляющих салазках под верхним столом и т. д.

Специальные фрезы для канавок

Т-образные пазы и пазы типа «ласточкин хвост» обычно фрезеруются на вертикально-фрезерном станке. Для фрезерования Т-образных пазов применяют концевые пазовые фрезы (рис. 153, а), подбираемые строго по размерам паза.

Поскольку Т-образные пазы выполняются по нормируемым размерам, то и фрезы для фрезерования этих пазов стандартизированы по ГОСТ 7063-54.
Для фрезерования паза «ласточкин хвост» применяют концевые угловые фрезы (рис. 153, б) с углом, равным углу паза (55 или 60°).

Фрезерование Т-образных пазов

Рассмотрим фрезерование трех Т-образных пазов по рис. 152, а. Материал заготовки – мягкий чугун.
Т-образные пазы обычно фрезеруют в два перехода: на первом переходе фрезеруют прямоугольный паз (18Х30 мм ), на втором переходе — широкую часть паза (32Х15 мм ).

Размеченную заготовку укладывают непосредственно на стол станка, как показано на рис. 154. Выверяют установку заготовки горизонтально (параллельно) столу рубанком, перемещая ее по столу станка. Затем калибр закрепляют в шпинделе станка и проверяют продольную подачу стола на правильность установки размеченных пазов по отношению к столу станка. После выравнивания заготовка окончательно крепится болтами к столу станка.

Для первого перехода берем концевую фрезу диаметром 18 мм .

Для фрезерования первой канавки необходимо, комбинируя продольную и поперечную подачи, подвести заготовку под фрезу до легкого касания и установить фрезу точно по линии разметки первой канавки. Затем продольной подачей отвести стол в исходное положение и вращением рукоятки вертикальной подачи поднять стол на глубину паза, равную 30 мм (см. рис. 152, а).
Заблокируйте консоль и поперечные салазки стола, установите кулачки механического отключения продольной подачи стола и вручную подведите заготовку к фрезеру. Медленно поворачивая рукоятку продольной подачи стола, врежьте резцом в заготовку, затем включите механическую продольную подачу стола.
Завершив фрезеровку первого паза, таким же образом фрезеруем второй и третий пазы.
Закончив фрезерование пазов концевой фрезой, можно переходить к окончательному фрезерованию пазов, для чего необходимо установить в шпиндель 9 Т-образную фрезу с разнонаправленными зубьями диаметром 320519 мм и шириной 15 мм , с диаметром горловины 18 мм (рис. 153, а). Материал резцов — быстрорежущая сталь Р18; число зубьев 8.
Для окончательного фрезерования первой канавки необходимо подвести заготовку под фрезу так, чтобы шейка фрезы диаметром 18 мм совпала с фрезерованной канавкой шириной 18 мм . .. Глубина фрезы определяется так, чтобы основание фрезы касалось дна паза. Затем следует вернуть стол в исходное положение продольной подачей, консоль и поперечные салазки стола заблокировать, и медленной ручной подачей стола врезаться в заготовку, затем включить механическую продольную подачу. стола.
В конце прохода проверьте размеры паза штангенциркулем или шаблоном. Затем приступайте к фрезерованию второй канавки, повторяя все приемы, изложенные выше, и, наконец, к фрезеровке третьей канавки.
Иногда Т-образные пазы имеют отогнутые края, как показано на рис. 155, с. В этом случае делают третий переход угловой концевой фрезой, аналогичной показанной на рис. 153, б, но с обратным конусом, и фаской.

Таким образом, фрезерование Т-образного паза следует производить в три перехода: на первом переходе фрезеруется прямой паз (рис. 155, а), на втором фрезеруется Т-образный паз (рис. 155, б), у третьего снимают фаски (рис. 155, б). 155, в).
Фрезерование трех прямоугольных канавок при первом переходе можно производить вместо вертикального станка на горизонтально-фрезерном станке одновременно — комплектом из трех дисковых трехгранных фрез. Такая обработка резко сокращает время и позволяет применять скоростные режимы фрезерования дисковыми фрезами с твердосплавными ножами.

Фрезерование «ласточкин хвост»

Фрезерование паза «ласточкин хвост» в заготовке по рис. 152, б выполняется в два перехода. На первом переходе их фрезеруют концевой фрезой диаметром 50 мм прямоугольного паза размерами 50X20 мм , а на втором переходе скосы паза «ласточкин хвост» снимают дисковой одноугловой фрезой с углом 55°.
Первый переход фрезерования прямоугольного паза 50Х Х20 мм можно производить дисковой трехсторонней фрезой на высокоскоростных режимах.
Фрезерование узких пазов типа «ласточкин хвост» в мелких деталях производят за один проход фрезами, аналогично показанному на рис. 153, б.
Для устранения зазора между двумя деталями типа «ласточкин хвост» паз делается с уклоном по ширине в одну сторону. Подумайте, как построить процесс обработки в этом случае и какой фрезерный станок вам нужно выбрать.

Возможные дефекты при фрезеровании профильных пазов и специальных пазов

При фрезеровании профильных пазов и специальных пазов, кроме общих случаев, рассмотренных на стр. 169-170 для фрезерования уступов, прямоугольных пазов и пазов, возможны следующие виды лома:
1. Профиль профилированного паза или специального паза не соответствует шаблону при проверке. Причины: неправильно подобранный профиль профильной фрезы; неправильная заточка фрезы поднутрения; неправильная установка фрезы по глубине; неправильный узор.
2. Профиль фасонного паза или специального паза сбивают с маркировочных рисков. Брак неисправимый. Причины: невнимательность фрезеровщика.
3. При фрезеровании фасонных канавок в чугуне возникает дефект из-за выкрашивания углов канавки при выходе фрезы из канавки. Во избежание этого рекомендуется в момент выхода фрезы выключать механическую продольную подачу стола и тщательно перефрезеровать канавку вручную. Это особенно необходимо, когда фрезерование выполняется на высоких скоростях подачи.

Фрезерование уступов и прямоугольных пазов производят либо дисковыми фрезами на горизонтально-фрезерных станках, либо концевыми фрезами на вертикально-фрезерных станках. Диск . Дисковые фрезы могут быть выполнены с заостренными и рельефными зубьями (рис. 123, а и б).

Дисковые фрезы с зубьями на цилиндрической и на одной торцевой поверхности называются двусторонними (рис. 123, в), а дисковые фрезы, имеющие также зубья на обеих торцевых поверхностях, называются трехсторонними (рис. 123, г). Дисковые фрезы двусторонние и трехсторонние изготавливаются с заостренными зубьями. Для повышения производительности дисковые трехгранные фрезы выполнены с крупными разнонаправленными зубьями … На рис. 123, д показана такая фреза, у которой зубья, поочередно разнонаправленные, образуют через зуб концевые режущие кромки. Такая форма зубьев, как и разводка зубьев дисковых и продольных пил по дереву, позволяет снимать больше стружки и лучше ее удалять. Концевые фрезы изготавливаются двух типов: с цилиндрические (рис. 124, а и б) и с конические (рис. 124, в и г) с хвостовиком. Каждый из этих типов изготавливается в двух вариантах: с нормальным (рис. 124, а и в) и с крупным (рис. 124, б и г) зубом. Режущий конец концевых фрез изготовлен из быстрорежущей стали и приварен к хвостовику из углеродистой стали.

Концевые фрезы с крупными зубьями используются для операций с высокой подачей при большой глубине фрезерования; фрезы с нормальным зубом — для нормальной работы. Направление резьбовых канавок необходимо выбирать согласно табл. 4. Резцы с цилиндрическим хвостовиком изготавливают диаметром от 3 до 20 мм , с коническим хвостовиком — от 16 до 50 мм Для концевых фрез в 1957 г. по предложению новаторов Ленинградского Кировского завода Е.Ф. Савича, И.Д. Леонова и В.Я. Карасева выдан государственный стандарт (ГОСТ 8237-57). По сравнению с ранее выпускаемыми концевыми фрезами новые фрезы имеют уменьшенное число зубьев, увеличенный до 30 — 45° угол наклона винтовой канавки, увеличенную высоту зубьев, введен неравномерный окружной шаг зубьев. Тыльная сторона зубов изогнута по рис. 36, в. Фрезы новой конструкции обеспечивают повышенную производительность, хорошую чистоту обрабатываемой поверхности и исключают вибрацию при удалении крупной стружки.

Фрезерование уступов дисковой фрезой

Рассмотрим пример фрезерования на горизонтально-фрезерном станке двух выступов в бруске (рис. 125, справа) для получения ступенчатой ​​шпонки.

Выбор фрез. Фрезерование уступов на горизонтально-фрезерном станке обычно производят двухсторонней дисковой фрезой, но в этом случае следует работать трехсторонней фрезой, так как нужно поочередно обрабатывать по одному уступу с каждой стороны бруска. мм , ширина 10 мм , с диаметром отверстия под оправку 27 мм , с числом зубьев 18. Дисковая фреза трехгранная выбирается по ГОСТ 9474-60. При наличии в кладовке фрез, отличающихся по диаметру от рассмотренной в данном примере, следует выбрать фрезу подходящего диаметра, например 75 мм с соответствующим количеством зубьев. Установку, центровку и закрепление тисков на столе станка производим по известной нам методике, после чего устанавливаем заготовку в тиски на необходимой высоте (рис. 126). Правильность положения (горизонтальное) проверяем рубанком по разметочным рискам, после чего крепко зажимаем тиски. На губки тисков необходимо надеть накладки из мягкого металла (латунь, медь, алюминий), чтобы не испортить обрабатываемые кромки прутка.

Крепление дисковой фрезы к оправке производят так же, как и цилиндрической фрезы, соблюдая чистоту оправки, фрезы и колец. Настраиваем станок согласно заданному режиму резки. Дано: диаметр фрезы D = 80 мм , ширина фрезерования V = 5 мм , глубина резания t = 12 мм , чистота поверхности5, подача s зуба = 0,05 / 2 зуба скорость υ = 25 м/мин .По лучевой диаграмме (см. рис. 54) скорость резания υ = 25 м/мин и D = 80 мм соответствует n 6 = 100 об/мин В этом случае минутная подача будет:

Поставим лимб редуктора на 100 об/мин, а лимб редуктора на 80 мм/мин Таким образом, фрезерование уступа будет производиться трехсторонней дисковой фрезой 80Х110Х27 мм с разнонаправленными зубьями (материал фрезы — быстрорежущая сталь Р18) на глубине резания 12 мм , ширине фрезерования 5 мм , продольная подача 80 мм/мин , или 0,05 мм/зуб , и скорость резания 25 м/мин ; Наносим охлаждающую эмульсию. Фрезерование выступов. Фрезерование каждого уступа состоит из следующих основных приемов: 1. Включить вращение шпинделя кнопкой. 2. Поворачивая рукоятки продольной, поперечной и вертикальной подач, подвести заготовку под фрезу до легкого касания боковой поверхности. Затем, вращая ручку вертикальной подачи, опустите стол и, вращая ручку поперечной подачи, переместите стол в направлении фрезы на 5 мм с помощью диска поперечной подачи. Поднимайте стол до легкого касания фрезы верхней плоскости заготовки. Вращением рукоятки продольной подачи извлеките заготовку из-под фрезы и поднимите стол на 12 мм с помощью лимба вертикальной подачи. Отключить вращение. Зафиксируйте вертикальный и поперечный салазки. 3. Установите механические отсечные кулачки продольной подачи стола на длину фрезерования. Включить вращение, включить охлаждение, вручную подавать заготовку, поворачивая рукоятку продольной подачи стола в сторону вращающейся фрезы, включить механическую продольную подачу. После обработки первого уступа (рис. 127, а) переместить стол на расстояние, равное ширине плеча (17 мм ), плюс ширина фрезы (10 мм ), т. е. на 27 мм , и фрезерование с другой стороны, соблюдая все описанные приемы работы (рис. 127.6).

4. По окончании обработки детали, не снимая ее с тисков, штангенциркулем измерить глубину и ширину уступа с каждой стороны по размерам чертежа с допуском ±0,2 мм … Если размеры детали соответствуют чертежу и поверхность обработки чистая, как того требует признак 5 на чертеже, вынимаем деталь из тисков и отдаем мастеру для проверки.

В наличии!
Высокая производительность, удобство, простота использования и надежность в эксплуатации.

Сварочные экраны и защитные шторки — в наличии!

Защита от радиации при сварке и резке. Большой выбор.
Доставка по всей России!

Фрезерование канавок

Углубление металла в детали, ограниченное фигурными или плоскими поверхностями, называется канавкой. Пазы бывают прямоугольные, Т-образные, ласточкин хвост, фасонные, сквозные, открытые, закрытые и др. Проточка канавок является обычной операцией на фрезерных станках различных типов и осуществляется дисковыми, концевыми и фасонными фрезами (рис. 5.23).

Сквозные прямоугольные канавки чаще всего фрезеруют трехгранными дисковыми фрезами (рис. 5.23, а), дисковыми канавочными или концевыми фрезами (рис. 5.23, б). При фрезеровании точных канавок ширина дисковой фрезы (диаметр концевой фрезы) должна быть меньше ширины канавки, а фрезерование до заданного размера производят за несколько проходов. Нарезание канавок концевыми фрезами требует правильного выбора направления вращения шпинделя станка относительно винтовых канавок фрез. Оно должно быть взаимно противоположным.

Фрезерование закрытых пазов производят на вертикально-фрезерных станках с концевыми фрезами (рис. 5.23, г). Диаметр резцов следует брать на 1…2 мм меньше ширины паза. Врезание на заданную глубину резания осуществляется перемещением стола с заготовкой в ​​продольном и вертикальном направлениях, затем включается продольное перемещение подачи стола и фрезеруется паз на необходимую длину с последующими чистовыми проходами по стороны канавки.

Криволинейные канавки фрезеруются за один рабочий ход на всю глубину. В соответствии с этим условием задается результирующее движение подачи, равное сумме векторов поперечного и продольного движения подачи. Для уменьшения врезания в местах изменения направления канавок необходимо проводить обработку фрезами с минимальными вылетами и уменьшать скорость подачи.

Фрезерование пазов специальных профилей — Т-образных, типа «ласточкин хвост» — проводят на вертикально- или продольно-фрезерных станках за три (Т-образные пазы) или два (ласточкины хвосты) переходы. С учетом неблагоприятных условий работы тавровых и одноугловых фрез, применяемых при выполнении этих операций, подача на зуб S не должна превышать 0,03 мм/зуб; скорость резания — 20…25 м/мин.

Особенности фрезерования шпоночных пазов

Шпоночные пазы на валах делятся на сквозные, открытые, закрытые и полузакрытые. Они могут быть призматическими, сегментными, клиновыми и т. д. (по сечению ключей). Заготовки валов удобно закрепляются на столе станка в призмах. Для коротких заготовок достаточно одной призмы. При большой длине вала заготовка устанавливается на две призмы. Правильное расположение призмы на столе станка обеспечивается с помощью шипа у основания призмы, который входит в прорезь стола (рис.5.24).

Шпоночные канавки фрезеруют дисковыми шлицевыми фрезами, канавкой заглубленной (ГОСТ 8543-71), шпоночной канавкой (ГОСТ 9140-78) и насадными фрезами. Фреза для паза или шпоночного паза должна быть установлена ​​в центральной плоскости заготовки.

Фрезерование открытых шпоночных пазов с выходом паза по окружности, радиус которой равен радиусу фрезы, выполняют дисковыми фрезами. Пазы, в которых выход канавки по радиусу окружности не допускается, фрезеруют торцевыми или шпоночными фрезами.

Пазы под сегментные шпонки фрезеруются хвостовиками и насадными фрезами на горизонтально- и вертикально-фрезерных станках. Направление движения подачи только к центру вала (рис. 5.25, а).

Для получения точных по ширине пазов обработку производят на специальных шпоночно-фрезерных станках с маятниковой подачей (рис. 5.25, б). При этом способе фреза нарезает 0,2…0,4 мм и фрезерует канавку по всей длине, затем снова режет на ту же глубину и фрезерует канавку по всей длине, но в другом направлении.

Операцией, аналогичной фрезерованию пазов, является фрезерование пазов на заготовках режущих инструментов. Пазы могут располагаться на цилиндрической, конической или торцевой части заготовок. В качестве инструмента для нарезания канавок используются одноугловые или двухугловые фрезы.

При фрезеровании угловых канавок на цилиндрической части режущего инструмента с передним углом γ = 0° одноугловыми фрезами вершины зубьев фрез должны проходить через диаметральную плоскость заготовки. Фрезу устанавливают с помощью угольника (рис. 5.26, а) по центру шпинделя, вставляемого в коническое отверстие так, чтобы вершины зубьев резцов и центра совпали, а затем заготовку перемещают в поперечном направлении на величину, равную половине ее диаметра, либо по линии, проведенной на торце или цилиндрической поверхности заготовки с риской, проходящей через ее диаметральную плоскость (рис. 5.26, б).

При обработке угловых канавок с заданным положительным значением переднего угла γ торцевая поверхность одноугловой фрезы должна располагаться от центральной плоскости на некотором расстоянии x (рис. 5.26, в), которое можно определить по формуле формула

где D — диаметр заготовки, мм; γ — передний угол, °.

Вершины зубьев двухугловой фрезы при наладке на обработку угловых пазов следует выставить в диаметральной плоскости одним из рассмотренных выше способов, а затем — сместить заготовку относительно фрезы на величину х (рис. 5.26, г), который зависит от диаметра заготовки D, глубины профильной канавки h, угла рабочего резца 8 и переднего угла резца γ:

х = D / (2sin(γ + δ) — hsinδ / cosγ).

При γ = 0 ° x = (D / 2 — / 0) sinδ.

Заготовку можно расположить и закрепить одним из следующих способов: в центрах делительной головки и задней бабки или в центрах оправки.

Угловые фрезы также используются при фрезеровании угловых канавок на конической поверхности. Резцы устанавливаются относительно диаметральной плоскости заготовки так же, как и при фрезеровании угловых канавок на цилиндрической поверхности.

При фрезеровании угловых канавок на конической поверхности заготовку можно фиксировать в трехкулачковом патроне, на торцевой оправке, вставленной в коническое отверстие шпинделя делительной головки или в центрах делительной головки и задней бабки. Последний из перечисленных способов установки заготовки используется при малом угле конусности.

Фрезерование уступов

Две взаимно перпендикулярные плоскости образуют уступ. На заготовках может быть один или несколько выступов. Обработка уступов — обычная операция, которая выполняется дисковыми или концевыми фрезами, или набором дисковых фрез (рис.5.27, а — в) на горизонтально-фрезерных станках так же, как и долбление. Крупные уступы фрезеруют концевыми фрезами (рис. 5.27, г).

Фрезы концевые применяются при фрезеровании заготовок с широким уступом на горизонтально- и вертикально-фрезерных станках. Деталь с симметрично расположенными выступами обрабатывается на двухпозиционных поворотных столах. После фрезеровки первого плеча деталь в приспособлении поворачивают на 180°.

Для легкообрабатываемых материалов и материалов средней трудности обработки с большой глубиной фрезерования применяют дисковые фрезы с нормальным и крупным зубьями. Фрезерование труднообрабатываемых материалов следует производить фрезами с нормальным и мелким зубьями. При фрезеровании уступа следует брать дисковую фрезу, ширина которой на 5…6 мм больше ширины уступа. В этом случае точность ширины плеча не зависит от ширины фрезы.

Резка заготовок

Операции по полному отделению части материала от заготовки, разделению заготовок на отдельные части, а также формированию одной или нескольких размерных узких канавок (прорезей, прорезей) осуществляют с резанием и щелевые фрезы. Диаметр отрезной фрезы должен быть как можно меньше. Чем меньше диаметр фрезы, тем выше ее жесткость и виброустойчивость. Заготовки чаще всего устанавливают и закрепляют в тисках (рис. 5.28). Отрезку тонколистового материала и порезку его на полосы предпочтительнее осуществлять попутным фрезерованием и малыми подачами (S_ = 0,01…0,08 мм/зуб). Скорости резания при резании отрезными и шлицевыми фрезами из быстрорежущей стали в зависимости от глубины фрезерования и подачи на зуб фрезы составляют: при обработке заготовок из серого чугуна v = 12…65 м/мин; ковкий чугун — 27…75 м/мин; из стали — 24…60 м/мин.

Контроль пазов, уступов и вырезанных заготовок

Операция выполняется измерительным инструментом (табл. 5.1).

Вертикально-фрезерный станок с ЧПУ

. Станок вертикально-фрезерный

Фрезерное оборудование — это целый класс устройств, которые используются для обработки плоских поверхностей, нарезки пазов и зубьев, создания профилей и сверления отверстий. С помощью такого оборудования можно выполнять работы по дереву или полимерному материалу, а также по различным металлам.

Установка фрезы осуществляется под определенным углом, а вертикально-фрезерные станки широко используются в промышленности для обработки автомобильных деталей, элементов сборки мебели, строительных изделий и других предметов. Такие устройства отличаются удобством конструкции, производительностью и универсальностью использования.

Устройство и назначение вертикально-фрезерного станка

Конструктивно вертикально-фрезерные станки делятся на две категории:

1. Консольные машины. Оснащены рабочей поверхностью, которая жестко закреплена на корпусе и может перемещаться по направляющим и вертикально скользить относительно шпинделя.




2. Машины без консоли. С их помощью можно обрабатывать крупногабаритные заготовки, процесс выполняется на высокой скорости. Конструкция имеет автоматическое направление системы, шпиндель имеет высокоскоростную структуру и работает вертикально.

Станок вертикально-фрезерный по металлу

Фрезерные работы по металлу требуют высокой прочности в части сверления, поэтому станки, предназначенные для таких операций, отличаются твердосплавными деталями и большой мощностью электропривода.

Основой является рама, воспринимающая несущие нагрузки; в вертикальной проекции шпиндель расположен на оси. Также металлообрабатывающие станки в большинстве случаев имеют консоль, зажимы заготовки и коробку подачи для скорости перемещения детали. Некоторые модели не имеют пульта, ряд станков оснащены ЧПУ: обычно они стоят дороже.

Вертикально-фрезерный станок по дереву

Для обработки деревянных заготовок могут применяться специальные станки, отличающиеся компактностью, хорошей производительностью, невысокой ценой и функциональностью.

В таких устройствах шпиндель устанавливается вертикально, в некоторых моделях имеет подвижную конструкцию для наклона заготовки. Замена фрезы осуществляется без специального инструмента. Большинство деревообрабатывающих станков имеют электродвигатель и требуют подключения к сети 220 или 380 В.

Современные модели могут отличаться скоростью фрезерования, максимальным размером заготовки, качеством обработки деревянной поверхности. Пилы по дереву также можно использовать при работе с пластиком, полиамидом, пластиком и другими легкими материалами.

Вертикально-фрезерные станки с ЧПУ

Многие модели оснащены ЧПУ — механизмом, позволяющим контролировать основные процессы в режиме реального времени и обеспечивающим максимально точное и удобное управление.

Такие машины имеют следующие преимущества:

• относительно небольшие размеры;
• высокое качество обработки, отличная точность;
• производительность, возможность скоростной обработки материалов;
• простота настройки;
• неприхотливость в обслуживании.

Модели и характеристики вертикально-фрезерных станков

При выборе оборудования в первую очередь необходимо обращать внимание на конструкцию, мощность, габариты и дополнительные рабочие параметры станка. На современном рынке можно найти вертикально-фрезерные устройства различных типов, в том числе в малом и среднем ценовом сегменте. Вертикально-фрезерные станки производятся как отечественными, так и зарубежными компаниями.

Станок 6р10

Станок 6р10 — фрезерный станок универсального типа, который оснащен поворотной головкой и подходит для мелкосерийного и единичного изготовления деталей. Модель отличает низкий уровень шума при работе, хорошая износостойкость трущихся элементов, оптимальные показатели точности. Чистовая поверхность заготовки после обработки соответствует показателю шероховатости В6.

Станок 6р11

По внешнему виду станок 6р11Э относится к консольным конструкциям. Применяется для обработки стальных заготовок, чугуна, различных видов металлов, а также твердых пластиков. Оборудование позволяет придать заготовке поверхность с шероховатостью до V5, может работать на разных скоростях под нужным углом. Хорошая мощность и компетентная система привода обеспечивают высокие результаты производительности.

Станок 6р12

Модель 6р12 применяется для обработки металлических и чугунных заготовок преимущественно с помощью концевых и торцевых фрез, создания пазов, плоских кромок, рамок и углов. Станок подходит для создания криволинейных деталей, обработки поверхностей нестандартной формы. Устройство отличается высокой мощностью и жесткостью, благодаря чему можно использовать также фрезы из быстрорежущей стали.

Станок 6р13

Станок 6р13 также имеет консольную конструкцию, оснащен копиром для работы с нестандартными заготовками и поворотной шпиндельной головкой. Модель подходит для изготовления штучных экземпляров и мелкосерийного производства изделий. Готовые детали соответствуют классу точности Н.

Станок 6т12

Модель 6т12 имеет мощный электродвигатель, большую площадь рабочей поверхности, может работать в ручном, толчковом и автоматическом режимах. На таком оборудовании можно обрабатывать практически любые виды материалов и заготовок.

Станок ВМ 127

Станок ВМ 127 предназначен для работы с металлическими и стальными деталями, а также чугунными элементами. Оборудование используется как в среде частных мастеров, так и в профессиональных мастерских; позволяет обрабатывать плоскости, пазы, зубчатые, шлицевые изделия. Рабочий цикл может быть автоматическим или полуавтоматическим.

Станок 6м13п

Станок 6м13п относится к разряду электротехнических устройств повышенной точности, может работать с быстроходным резцом повышенной жесткости. Оборудование используется для мелкосерийного и крупносерийного производства, позволяет обрабатывать детали сверлением и фрезерованием, создавать зубчатые венцы и колеса.

Станок 6н11

Станок 6н11 имеет рабочую поверхность 25 на 100 см, оснащен двигателем главного привода мощностью 4,5 кВт, применяется для обработки цветных и черных металлов.

Отличительные особенности станка 6н11:

• высокая точность;
• производительность;
• Простота обслуживания.

Станок FSS 400

Станки FSS 400 подходят для одиночного и серийного использования. С их помощью можно выполнять продольное и встречное фрезерование, автоматически опускать деталь и обеспечивать высокое качество результата. Управление такой машиной возможно со специального подвесного пульта.

Станок ФСС 450 мр

Аппараты ФСС 450 мр белорусского производства подходят для работы с фрезами различной формы и назначения. С их помощью можно обрабатывать сталь, сплавы и чистые металлы, чугун. Чаще всего такие станки используются в мелкосерийном и среднесерийном производстве.

Где и по какой цене купить вертикально-фрезерный станок?

Купить такое оборудование можно в Интернете или у прямых поставщиков. Стоимость формируется в зависимости от бренда, функциональности и назначения. Так, вертикально-фрезерные аппараты по дереву стоят 50-90 тысяч, на металл – до 200-250 тысяч, а универсальные модели стоят до 300 тысяч рублей.

Производители и поставщики вертикально-фрезерного оборудования

Наиболее популярными станками на рынке являются станки HAAS, Hannsa, SMD, TAKISAWA, DMTG, Triumph, а также Симбирское оборудование. Такие компании, как Абамет, kmt-stanki.ru или ВсеИнструменты. ру предлагают выгодные условия для оптовых закупок и сотрудничают с мастерскими в различных городах и регионах страны.

Современные вертикально-фрезерные станки демонстрируются на ежегодной выставке «».

Фрезерные станки представляют собой тип оборудования, используемого для обработки различных материалов путем фрезерования. Применяется для выполнения таких операций, как:

• резка материала;
• режущие канавки, канавки;
• производство шестерен и зубчатых колес;
• и другие операции, которые в основном требуют удаления исходного материала с поверхности заготовки.

Ярким примером детали, изготовленной фрезерованием, как уже говорилось выше, является шестерня.

При обработке заготовки на фрезерном станке рабочий инструмент (резец) вращается, что отличает его от токарного станка, на котором деталь вращается. Фрезерный станок по металлу – это оборудование, позволяющее обрабатывать заготовки из различных видов металлов и сплавов, которые сложно заменить. В Promo вы можете купить фрезерные станки для работы с любыми размерами заготовок: от мелкогабаритных фрезерных станков до станков для обработки крупногабаритных деталей. Любого размера: от небольшого станка для дома и индивидуального использования до крупногабаритных фрезеров для мелкосерийного производства.

Вертикально-фрезерный станок по металлу

Самым популярным в своем классе является вертикально-фрезерный станок. Он называется вертикальным из-за расположения шпинделя. Характерными отличиями данного вида оборудования являются:

• возможность обработки любых металлов и сплавов. Естественно, необходимо учитывать прочность режущего инструмента.

типовой дизайн

• , облегчающий ремонт и обслуживание оборудования;
• за счет сравнительно простой конструкции, доведенной до совершенства в процессе эксплуатации, высокой надежности и неприхотливости;
• широкий спектр видов обработки: растачивание, сверление, фрезерование. В то же время после внедрения поворотной головки стало возможным изготавливать детали с наклоном до 45 градусов относительно плоскости стола.

Станки вертикально-фрезерные по металлу могут быть без консоли (бесконсольные) и с ней (консольно-фрезерные). Последние характеризуются наличием консоли, на которой располагается стол, перемещающийся по горизонтали и вертикали, а также позволяющий поворачивать заготовку относительно плоскости обработки. Для обеспечения высокой точности и скорости обработки в серийном производстве предусмотрены вертикально-фрезерные станки с ЧПУ.

Универсальный фрезерный станок

Универсальный фрезерный станок является развитием вертикально-фрезерных станков. Они отличаются тем, что оснащены поворотным столом, позволяющим установить заготовку под необходимым углом к ​​инструменту. При этом существуют его разновидности: универсальный вертикально-фрезерный станок и универсальный консольно-фрезерный станок. Купить универсальный фрезерный станок по металлу можно в компании Прома.

Наличие дополнительной головки, в которой закреплен еще один резец, является признаком широкофрезеровочного станка. При этом его можно использовать как одновременно с основным, так и отдельно от него. Такие станки незаменимы при изготовлении деталей сложной формы. Некоторые виды такого оборудования не имеют консольной панели: вместо нее имеется подвижная колонна, на которой подвижно закреплена каретка.

Компания Промо доставляет станки в любой регион. Гарантия на новые машины 12 месяцев.

Ключевой особенностью любого вертикально-фрезерного станка является вертикальная ориентация шпинделя. Более того, в некоторых современных моделях он может при необходимости смещаться по оси или изменять угол наклона. Такие возможности значительно расширяют функциональные возможности оборудования.

Еще одним важным отличием от горизонтально-фрезерных станков является конструкция оправки. В данном случае это фланец с конусами Морзе с обеих сторон (на одной из них в оправке установлена ​​концевая фреза). Большинство вертикально-фрезерных станков позволяют работать дисковыми фрезами. В этой ситуации обычно используется оправка, аналогичная той, что используется в горизонтально ориентированных моделях, но значительно короче.

В остальном вертикально-фрезерный станок имеет все основные функциональные элементы и узлы

• Оборудование данного класса:
• опорная плита;
• кровать;

консоль

• ;

шпиндель

• ;
• салазки;
• багажник;

коробка подачи

• ;

Силовая установка

• .

Важно отметить, что некоторые модели вертикально-фрезерных станков имеют бесконсольную конструкцию, которая лучше всего подходит для обработки крупных и/или тяжелых заготовок. При этом салазки и рабочий стол перемещаются по направляющим на раме. Как правило, цена таких устройств выше, чем у аналогов консольного типа.

Функциональность

Современные вертикально-фрезерные станки позволяют выполнять различные виды фрезерования заготовок из цветных металлов, сплавов, стали или чугуна. Большинство моделей такого оборудования подходят для использования различных видов режущего инструмента, что позволяет выполнять не только фрезерование, но и плоскостную резку, сверление, зенкерование и растачивание отверстий.

В процессе фрезерования получаются детали различных форм и размеров. Наиболее распространенным вариантом фрезерного станка по металлу можно назвать вариант, когда шпиндель расположен вертикально. Такое оборудование стали называть вертикально-фрезерными станками.

Станки вертикально-фрезерные консольные изготовлены на базе станков горизонтально-фрезерных с небольшим изменением редуктора и станины.

Этап развития станков до появления ЧПУ

Все станки можно разделить на две группы:

1. Группа, в которой установка режимов работы, подача и другие действия осуществляются человеком.
2. Группа станков по металлу, работа которых полностью или частично автоматизирована с помощью ЧПУ.

Фрезерный станок с вертикальным шпинделем без ЧПУ используется уже несколько десятилетий. Наиболее популярными стали следующие модели: 6Т12, 6М12П, 6Р12, 6Р12Б. Эти представители группы фрезерных станков были очень распространены в бывшем СССР. Только после того, как превосходство ЧПУ с экономической точки зрения и других характеристик было доказано расчетами и на практике, эти металлорежущие станки стали заменяться новыми. Однако 6П12 можно встретить практически на всех крупных машиностроительных заводах.

Если провести краткое описание характеристик данного оборудования, то можно выделить следующие особенности:

1. Осуществляем обработку практически всех металлов и сплавов, в том числе и чугуна. по этому показателю ограничением является стойкость используемого режущего инструмента к истиранию, разрушению при обработке с заданными режимами работы определенного вида материала.
2. аналогичное исполнение: наличие фрезерной бабки, стола, салазок, шпинделя, станины.
3. надежность и неприхотливость – качества, определившие популярность вышеперечисленных машин. на момент производства эти машины экспортировались во многие страны мира.
4. с помощью них можно выполнять фрезерование, сверление, растачивание. Кроме того, отметим появление механизма поворота головы на угол 45° относительно стола. Эта особенность позволяла создавать элементы, расположенные относительно базовой плоскости под определенным углом.

Кинематическая схема консольно-фрезерного станка 6Н12

Отличительной особенностью оборудования является возможность использования определенных показателей характеристик обработки: скорости подачи, скорости вращения инструмента и т. д. Кроме того, все модели отличаются размерами стола. Этот показатель определяет возможность обработки заготовок определенных размеров и веса.

В расшифровке первая цифра означает группу фрезерных станков, следующая буква — модернизацию основной модели, вторая цифра — подгруппа вертикально-фрезерных станков, последняя цифра — размер стола. Другие характеристики можно найти в спецификации.

Консольные и бесконсольные модели

Основным отличием всех вертикально-фрезерных станков по металлу можно назвать наличие или отсутствие консоли. Практически все современные версии ЧПУ относятся к консольному типу. Однако ранее бесконсольные станки были весьма популярны по следующим причинам:

1. Отсутствие консоли означало, что основанием для стола становился пол завода или бетонная плита.
2. Использование в качестве основания салазок пола или бетонной плиты привело к значительному увеличению жесткости конструкции, к ее удешевлению.
3. Повышенная жесткость конструкции позволила обрабатывать крупные и тяжелые детали.

Станок фрезерный консольного типа

Однако из-за того, что в созданных программах обработки невозможно учесть основание стола, точность обработки была значительно меньше, чем у моделей с консолями. Именно поэтому числовое управление крайне редко устанавливается на этот тип станков.

Вертикально-фрезерные станки в информационную эпоху

Принцип работы рассматриваемых фрезерных станков по металлу обуславливал малую подвижность шпиндельной бабки (это проводилось только в целях наладки). Фрезерование плоских поверхностей осуществляется изменением положения стола с жестко закрепленной заготовкой относительно исходной координаты. Именно эта особенность определяет низкую точность обработки.

Все процессы, от установки режимов резания до управления положением стола, контролируются фрезерным станком. Человеческий фактор определяет высокий по современным меркам процент брака, а также ухудшение производительности труда.

Коснувшись показателя производительности, отметим, что при проектировании станков несколько десятков лет назад не учитывалась возможность использования режущего инструмента из сверхтвердого материала, а многие модели не имеют системы подачи СОЖ (смазочно- охлаждающая жидкость). Поэтому при использовании таких машин также невозможно повысить производительность.

Станки вертикально-фрезерные 6Т12, 6М12П, 6Р12, 6Р12Б выпускались на заводах СССР. В течение многих лет эти заводы прекратили свое существование, а другие представители станкостроения не производят рассматриваемые модели по причине экономической нерентабельности.

Современные вертикально-фрезерные станки

Несмотря на неоспоримое преимущество внедрения ЧПУ, до сих пор производят вертикально-фрезерные станки с механическим управлением, например, JET JVM-836 TS. При их проектировании и производстве использовалось современное оборудование, позволившее добиться высокой точности позирования всех элементов конструкции, ее жесткости, что положительно сказалось на показателе возможной точности, достигаемом при фрезеровании. Кроме того, почти все элементы конструкции стали работать от электроприводов. Исключением являются приводы подачи стола и шпинделя, которые относятся к механическому типу (однако они дублированы электроприводом для возможности задания постоянной скорости подачи).

Варианты с ЧПУ заслуживают особого внимания, например, станок Haas TM-2. Применение современных технологий позволило сделать практически весь процесс автоматизированным (после входа в программу и закрепления заготовки вмешательство оператора не требуется до момента ее извлечения). В описание таких фрезерных комплексов входят следующие характеристики:

1. Работа на высоких оборотах шпинделя, использование больших подач, перемещение шпинделя в двух плоскостях, высокая скорость позиционирования в совокупности с автоматизацией процесса позволяют получать высокоточные детали за минимальное время.
2. Сложная система охлаждения и удаления стружки из зоны резания.
3. Максимальная защита для других.
4. Возможность фрезерования по сложным траекториям.

Если рассматривать вопрос о преимуществах и недостатках, характеристиках современных металлофрезерных станков с вертикальным шпинделем, то стоит указать определенные модели, так как у них много отличий и описание имеет разное содержание. Единственными их общими недостатками, присущими практически всем версиям, можно считать высокую стоимость и малый гарантийный срок службы, а в случае неисправности найти специалиста крайне сложно (при этом стоимость ремонта также может быть высоким).

В заключение отметим, что указанный в данном пункте фрезерный станок по металлу, несмотря на свою сложную конструкцию, относится к группе вертикально-фрезерных, так как шпиндель расположен в вертикальной плоскости. Стоимость данной модели составляет около 50 000 долларов, она способна создавать готовые детали с одной перебазировкой, то есть заготовку необходимо один раз переставить, чтобы можно было обработать поверхность, которая была базой на предыдущем шаге фрезеровки.

Вас также могут заинтересовать статьи:

Станки вертикально-сверлильные: классификация и характеристики
Станки фрезерные по металлу Станки фрезерные горизонтальные по металлу

В этих специализированных металлообрабатывающих станках нет консоли, а стол перемещается по направляющим фундаментного основания. Такая конструкция обеспечивает высокую жесткость станка и, следовательно, высокую точность обработки (по сравнению с другими типами станков), что позволяет обрабатывать детали большой массы и размеров. Шпиндельная головка является одновременно и редуктором, и имеет установочное перемещение по вертикальным направляющим стойки. В осевом направлении шпиндель также может перемещаться вместе с втулкой.

Характеристики оборудования

Производители выпускают оборудование различных размеров, мощностей и, соответственно, назначения: от настольных фрезерных станков по металлу до профессиональных высокопроизводительных станков для длительной напряженной работы. При выборе вертикально-фрезерного станка необходимо обратить внимание на следующие характеристики:

• мощность, кВт
• Параметры рабочей зоны, мм
• Размеры рабочего стола, мм
• Перемещение стола по оси X/Y/Z, мм
• Диапазон вращения стола, град
• Максимальный диаметр сверления, мм
• Максимальный диаметр концевой фрезы, мм
• Максимальный диаметр концевой фрезы, мм
• Расстояние между шпинделями, мм
• Ход шпинделя, мм
• Скорость шпинделя, об/мин
• Конус шпинделя, ISO (DIN)
• Габаритные размеры станка, мм
• Масса, кг

Управление машиной может быть:

• руководство;
• автомат;
• с ЧПУ.

Также есть два типа вертикально-фрезерных станков по металлу:

Вертикально-фрезерный консольный станок
• имеет вертикальный шпиндель. Некоторые модели допускают перемещение вдоль своей оси и вращение вокруг горизонтальной оси, тем самым расширяя технологические возможности машины.

Станок вертикально-фрезерный бесконсольный по металлу

• предназначен для обработки вертикальных наклонных поверхностей, пазов в крупногабаритных деталях. В этих станках нет консоли, а салазки и стол перемещаются по направляющим станины, установленным на фундаменте. Такая конструкция станка обеспечивает его более высокую жесткость и точность обработки по сравнению со станками консольного типа, позволяет обрабатывать детали большой массы и размеров. Шпиндельная головка фрезерных станков этого типа, являющаяся также редуктором, имеет установочное перемещение по вертикальным направляющим стойки. Кроме того, шпиндель вместе со втулкой можно смещать в осевом направлении с точной настройкой фрезы на необходимый размер.

Оборудование для лазерной резки с ЧПУ. Толщина резки алюминия 1 Platino 1530 Fiber Finland 3 кВт 1500 x 3000 мм

(1)

Оборудование для лазерной резки с ЧПУ

Количество Тип станка Страна Производительность Зона резки

Резка
толщина для
углеродистая сталь

Резка
толщина для
нержавеющая сталь

Резка
толщина для

алюминий
1 Platino 1530 Fiber Финляндия 3 кВт 1500 x 3000 мм <4 мм <3 мм - 1 Бистроник Байспринт

3015 Швейцария 3 кВт 1500 x 3000 мм 0,5 – 20 мм 0,5 – 12 мм 0,5 – 8 мм
1 TruLaser 5030 Германия 6 кВт 1500 x 3000 мм 0,5 – 25 мм 0,5 – 25 мм 0,5 – 20 мм

Штамповочное оборудование с ЧПУ

Количество Тип машины Страна Рабочая зона Давление
сила

Автоматический

загрузка/разгрузка Дата изготовления

1 Prima Power SGe 5 Финляндия 1250 x 2500 мм 22 т Да 2014 г.

1 Prima Power e5x Финляндия 1250 x 2500 мм 23 т № 2012 г.

1 TruPunch 5000 Германия 1500 x 3000 мм 22 т Да 2019 г.

Гибочное оборудование с ЧПУ

Количество Тип станка Страна Гибка

Длина Сила давления Производство
дата

1 Amada HFE M2 1303 Франция 3140 мм 130 т 2014 г.

1 Amada HFT 80-2,5 Франция 2500 мм 80 т 2001 г.

1 APHS-C 1250×35 Турция 1250 мм 35 т 2008 г.

1 Durma AD-S 30135 Турция 3050 мм 135 т 2007 г.

1 Durma CNC HAP 30160 Турция 3050 мм 160 т 2006 г.

1 Safan E-Brake B80-2550 Нидерланды 2550 мм 80 т 2012 г.

2 Trumpf Trumabend V85S Австрия 2500 мм 85 т 1998 г.

1 TRUBEND 5230 Австрия 4250 мм 230 т 2019 г.

Ножницы гильотинные

Количество Тип машины Страна Максимум

толщина

Максимум
ширина

Производство
дата
1 Bystronic Byshear VR 6-31 Швейцария 4 мм 3000 мм 2005 г.

Прессы с устройством подачи, разматывателем и выпрямителем
Количество Тип машины Страна Размер стола Давление

усилие

Максимальный ремень
толщина

Максимальная
ширина ремня

Максимальный рулон
вес

1 Seyi SL2-200 Тайвань 840 x 2420 мм 200 т 3,5 мм 800 мм 5 т

(2)

Механические прессы

Количество Тип машины Страна Размер таблицы Сила давления .
дата

1 К2324К Россия 340 x 500 мм 25 т 1991 г.

1 KB2326 Россия 400 x 600 мм 40 т 1982

1 КД2128 Россия 480 x 710 мм 63 т 1988 г.

1 К2130 Россия 500 x 850 мм 100 т 1983 г.

1 Seyi SN1-110 Тайвань 680 x 1150 мм 110 т 2008 г.

1 Erfurt PEE-160 Германия 760 x 1210 мм 160 т 1980 г.

2 Seyi SN1-160 Тайвань 780 x 1250 мм 160 т 2007 г.

Гидравлические прессы

Количество Тип машины Страна Размер стола Сила давления Производство
дата
1 Hursan DCP77-750 Турция 1300 x 1800 мм 400 т 2014 г.
1 Литострой ВВК 2-63 Югославия 500 х 630 мм 63 т 1988 г.
1 Литострой ВВК 2-100 Югославия 630 х 800 мм 100 т 1990 г.
3 Литострой ВВК 2-160 Югославия 800 х 1000 мм 160 т 1988 г.
3 Литострой ВВК 2-250 Югославия 1000 х 1250 мм 250 т 1988 г.

1 Пресс Hursan Турция 1200 x 1500 мм 600 т 2018 г.

Прокатное оборудование
Количество Тип машины Страна Максимальная

толщина

Максимальная
ширина

Минимальный
диаметр

Производство
дата
1 Davi MCA 1518-15/S Италия 5 мм 1500 мм Ø 150 мм 2006 г.

Сварочные роботы

Количество Тип машины Страна Рабочая зона Полуавтоматический
сварка

Производство
дата
1 ABB FlexArc 250 R Швеция Ø 1000 x 1600 мм Fronius TPS 4000 2007 г.
1 OTC FD-B4L Литва Ø 1200 x 2000 мм OTC WB-P500L 2015 г.

Полуавтоматическое сварочное оборудование

Количество Производитель Страна Тип сварки Производство

дата

8 Esab Швеция MAG/MIG 2007

24 Кемппи Финляндия MAG / MIG 2003-2005

3 Линкольн США MAG / MIG 2007/2014

2 Виритека Литва MAG/MIG 1999

(3)

Вертикально-фрезерные станки с ЧПУ

Количество Тип машины Страна Рабочая зона (X x Y x Z) Производство
дата

1 YCM MV-106A Тайвань 1020 x 600 x 600 мм 2007 г.

1 YCM XV – 1020A Тайвань 1020 x 520 x 540 мм 2007 г.
1 Leadwell V-40 Тайвань 1020 x 510 x 510 мм 2006 г.
2 Bridgeport GX1000 Англия 1020 x 610 x 560 мм 2008 г.

Горизонтально-фрезерный станок с ЧПУ

Количество Тип машины Страна Рабочая зона (X x Y x Z) Производство
дата

1 Doosan NHP6300 Корея 1050 x 900 x 1000 2015 г.

Горизонтально-фрезерные станки

Количество Тип машины Страна Рабочая зона (X x Y x Z)

1 6Х81Г Россия 600 х 200 х 350 мм

2 6П81Г Россия 630 х 200 х 350 мм

1 FSS 450R Беларусь 1120 х 345 х 400 мм

2 Fortworth Тайвань 1050 x 320 x 470 мм

3 6М82Г Россия 700 х 260 х 420 мм

Вертикально-фрезерные станки

Количество Тип машины Страна Рабочая зона (X x Y x Z)

1 6П11 Россия 630 х 200 х 360 мм

1 6М12П Россия 700 х 260 х 370 мм

1 6М13П Россия 900 х 320 х 420 мм

1 Heckert FSS400 Германия 1120 x 355 x 400 мм

1 6P10 Литва 500 х 160 х 300 мм

1 FUS-25 Румыния 450 x 250 x 400 мм

1 6П72 Россия 250 х 700 х 400 мм

5 6T80S Литва 800 х 220 х 400 мм

Токарные станки с ЧПУ

Количество Тип машины Страна Максимум

диаметр

Максимальная
длина

Максимальный бар
диаметр

Производство
дата
2 Hardinge Talent 8/52A Тайвань Ø 356 мм 578 мм Ø 52 мм 2005 г.

1 Leadwell T-7 Тайвань Ø 350 мм 550 мм Ø 51 мм 2007 г.

1 Doosan Puma 2600LY Корея Ø 375 мм 1200 мм Ø 75 мм 2015 г.

(4)

Линии резки с ЧПУ

Количество Тип машины Страна Максимальная труба
диаметр

Максимальная
длина

Производство
дата
1 Macc New Line 350 Италия Ø 110 мм 6000 мм 2002 г.

1 Maco VK370AR Италия Ø 130 мм 6000 мм 2015 г.

Токарное оборудование с ЧПУ
Количество Тип машины Страна Максимум

диаметр

Максимальная
длина

Максимальный бар
диаметр

Бар
длина

Производство
дата
1 Hardinge Talent 8/52 Тайвань Ø 284 мм 341 мм Ø 45 мм 1500

мм

2005

2 Leadwell T-6 Тайвань Ø 210 мм 420 мм Ø 38 мм 3000
мм

2007

Токарные станки

Количество Тип машины Страна Рабочая зона (диаметр x длина)

1 1A616 Россия Ø 320 x 710 мм

1 16К20 Россия Ø 400 x 1400 мм

1 1К62 Россия Ø 400 x 1000 мм

1 CU500MT Болгария Ø 500 x 1000 мм

Круглошлифовальные станки

Количество Тип машины Страна Рабочая зона (диаметр x длина)

1 3Y131M Россия Ø 280 x 700 мм

1 3M151 Россия Ø 200 x 700 мм

Бесцентровые шлифовальные станки

Количество Тип машины Страна Рабочая зона (диаметр x длина)

1 3E184D Россия Ø 80 x 200 мм

Оборудование для контактной сварки

Количество Тип машины Страна Минимальная сварка
толщина

Производство
дата

2 Telwin PCP-28 Италия 6 мм 1997 г.

1 Tecna TE90 Италия 4 мм 2001 г.

1 Tecna 3322 TE450 Италия 5 мм 2006 г.

1 Tecna 8007D Италия 6 мм 2018 г.

(5)

Ленточнопильные станки

Количество Тип машины Страна Максимум

диаметр

Производство
дата

1 Behringer HBP360A-KTG Германия Ø 360 мм 2003 г.

1 Bomar STG240GA500 Чехия Ø 240 мм 2002 г.

1 Bomar STG330GA200 Чехия Ø 330 мм 2002 г.

Резьбонакатное оборудование

Количество Тип станка Страна Накатная резьба
размеры

Максимальная резьба
ход

1 5A935 Россия От M8 до M60 мм 120 мм

Плоские шлифовальные станки

Количество Тип машины Страна Рабочая зона (диаметр x

длина) Дополнительная информация

1 3B852 Россия Ø 250 x 50 мм

1 3B633 Россия Ø 300 x 40 мм

1 ISS 75/100 Германия Шлифовальная лента 100 x 950 мм

1 M06 CVV Costa Italy Рабочая ширина 1150 мм, h = 1-
200 мм

Максимальный вес 500 кг.

Удаление заусенцев, шлифование
поверхности, закругление краев

Резьбонарезные станки

Количество Тип станка Страна Максимальная резьба Максимальный шпиндель
ход

2 Erlo SHE 25 Испания M22 250 мм

1 2056 Россия M18 150 мм

2 AX3/SV Германия M24 120 мм

3 AB-FLOW40/SV Германия M30 160 мм

Плоские шлифовальные станки

Количество Тип машины Страна Рабочая зона (X x Y x Z)

1 SFWR-630 Германия 630 x 630 x 350 мм

1 3B722 Россия 1000 х 320 х 400 мм

1 3L722B Россия 1250 х 320 х 400 мм

1 3D725 Россия 2000 х 630 х 630 мм

(6)

Процессы гальваники

Количество Тип машины Дополнительная информация Максимальный размер детали,
длина х ширина х высота

Производство
дата

1 MLO Фосфатизация 1200 x 580 x 1100 мм 1989 г.

1 MLC Гальванизация, гальваника,
анодирование

1200 х 580 х 1100 мм 1989

1 МЛО Металл Оксидация (чернение) 1200 х 350 х 1100 мм 1989 г.

Трубогибочная машина
Количество Тип машины Страна Максимальная труба

размеры

Максимальная
длина трубы

Производство
дата
1 Ercolina TB76/A4H76 Италия Ø 76 x 4 мм 4000 мм 2004 г.

Виброотделочные машины

Количество Тип машины Страна Рабочий объем

1 Rosler R-220 Германия 220 литров

1 Rosler R-260 Германия 260 литров

1 Rosler R-320 Германия 320 литров

1 Rosler R-360 Германия 360 литров

3 Б-200 Россия 200 л

Камера абразивной очистки
Количество Тип машины Страна Размер камеры, длина x

ширина x высота

Абразив
тип

Чистота поверхности
согласно EN ISO 8504

Производство
дата
1 Cabikit PC-CK 633 Литва 6000 x 3000 x 2700 мм Металлические дроби Sa3 2005 г.

Печи для термической обработки

Количество Тип машины Страна Максимальный

температура

Размер камеры, длина x
ширина x высота

Производство
дата

1 ПП 270/65 Чехия 650°C 600 x 600 x 750 мм 2006 г.

1 ПП 540/12 Чехия 1280°C 750 x 800 x 900 мм 2006 г.

1 ПК 225/12 Чехия 1280° C 600 x 500 x 750 мм 2006 г.

1 ПК 540/12 Чехия 1280° C 400 x 500 x 300 мм 2006 г.

1 Snol 120/1300 Литва 1300° C 630 x 930 x 300 мм 2012 г.

Линия порошковой окраски

Количество Тип машины Страна Максимальный размер детали,
длина x ширина x высота

Максимальная
вес детали

Производство
дата

(7)

Пресс-машина PEM

Количество Тип машины Страна Рабочая зона

ДхШхВ (мм) Дополнительная информация

1 824 WT4 США без ограничений x615x429

Возможность зажима:

Комбинированная толщина 1–6 мм

Марка чугуна для седел клапанов.

Технология восстановления седла клапана головки ДВС

1

В статье рассмотрен вопрос о необходимости и целесообразности применения аустенитного марганцевого чугуна для седел клапанов двигателей внутреннего сгорания, работающих на газомоторном топливе. Приведены сведения о серийно выпускаемых сёдлах клапанов двигателей внутреннего сгорания автомобилей, наиболее распространённых сплавах для изготовления деталей седел, их недостатках, несовершенстве используемых в эксплуатации сплавов и причинах малого ресурса деталей этого типа описаны. В качестве решения этой проблемы предлагается использовать аустенитный марганцевый чугун. На основании многолетних исследований свойств марганцевого чугуна было предложено использовать этот сплав для изготовления седел клапанов автомобильных двигателей на газомоторном топливе. Рассмотрены основные свойства, которыми обладает предлагаемый сплав. Результаты исследований положительные, а ресурс новых седел в 2,5…3,3 раза больше серийных.

головка блока цилиндров

система питания

износ

ресурс деталей

топливо газомоторное

автомобиль с ДВС

1. Виноградов В.Н. Износостойкие стали с неустойчивым аустенитом для деталей газопромыслового оборудования / В.Н. Виноградов, Л.С. Лившиц, С.Н. Платонов // Вестник машиностроения. — 1982. — № 1. — С. 26-29.

2. Литвинов В.С. Физическая природа упрочнения марганцевого аустенита / В.С. Литвинов, С.Д. Каракишев // Термическая обработка и физика металлов: межвуз. сб. — Свердловск, УПИ. — 1979. — № 5. — С. 81-88.

3. Масленков С.Б. Стали и сплавы для высоких температур. Справочник: в 2 т. / С.Б. Масленков, Е.А. Масленков. — М. : Металлургия, 1991. — Т. 1. — 328 с.

4. Станчев Д.И. Перспективы применения специального аустенитного марганцевого чугуна для деталей узлов трения лесных машин / Д.И. Станчев, Д.А. Попов // Актуальные проблемы развития лесного комплекса: материалы международной научно-технической конференции ВГТУ. — Вологда, 2007. — С. 109.-111.

5. Машиностроение. Восстановление качества и сборки деталей машин / В.П. Смоленцев, Г.А. Сухочев, А.И. Болдырев, Е. В. Смоленцев, А.В. Бондарь, В.Ю. Склокин. — Воронеж: Изд-во Воронежского гос. те. ун-та, 2008. — 303 с.

Введение. Использование газомоторного топлива в качестве топлива для двигателей внутреннего сгорания связано с рядом технических вопросов, без решения которых невозможна эффективная эксплуатация транспортных средств на двухтопливных энергосистемах. Одним из наиболее острых вопросов технической эксплуатации автомобилей, работающих на газомоторном топливе, является малый ресурс сопряжения «седло-клапан».

Анализ повреждений седла позволил установить причины их возникновения, а именно: пластическую деформацию и газовую эрозию, вызванные ухудшением посадки пары трения в процессе эксплуатации. На рисунках 1 и 2 показаны основные характерные повреждения седел и клапанов при работе на газовом топливе.

Традиционно для бензиновых двигателей седла клапанов изготавливают из серого чугуна марок СЧ35, СЧ25 по ГОСТ 1412-85 или углеродистых и легированных сталей 30 ХГС по ГОСТ 4543-71, которые обеспечивают удовлетворительную эксплуатационную надежность и долговечность сопряжения на всем протяжении гарантированный ресурс двигателя. Однако при переходе на двухтопливную систему питания двигателей внутреннего сгорания ресурс сопряжения резко снижается; по разным оценкам ремонт головки блока требуется через 20 000-50 000 тыс. км пробега. Причиной снижения ресурса интерфейса является низкая скорость сгорания газовоздушной смеси на режимах работы с высокой частотой вращения коленчатого вала и, как следствие, значительный нагрев металла седла, потеря его прочности и дальнейшая деформация от взаимодействие с клапаном.

Таким образом, для обеспечения гарантированного срока службы сопряжения седло-клапан при использовании газомоторного топлива от материалов требуются не только высокие антифрикционные свойства, но и повышенная термостойкость.

Цель исследования. Результаты исследования. Цель исследований — обосновать целесообразность использования марганцовистого аустенитного чугуна для изготовления седел клапанов. Известно, что стали и чугуны ферритно-перлитного и перлитного класса не отличаются жаростойкостью и не применяются для деталей, работающих при температурах выше 700 ºС. Для работы в экстремальных условиях, при рабочих температурах около 900 ºС, в частности, применяют жаропрочные аустенитные чугуны с минимальным количеством свободного графита в структуре. К таким сплавам относится аустенитный марганцевый чугун, связующей основой которого является аустенит, содержащий карбидные включения и тонкопластинчатый графит. Традиционно такой чугун используется как антифрикционный под маркой АЧС-5 и используется для подшипников скольжения.

Многолетние исследования марганцевого чугуна выявили ценные качества этого материала, достигаемые за счет улучшения свойств сплава путем его модификации и совершенствования технологии производства. В ходе выполненной работы изучено влияние концентрации марганца в сплаве на фазовый состав и эксплуатационные свойства аустенитного чугуна. Для этого была изготовлена ​​серия плавок, в которой варьировалось только содержание марганца на четырех уровнях, состав остальных компонентов, условия и режим плавки были постоянными. Микроструктура, фазовый состав и свойства полученных чугунов представлены в табл. 1.

Таблица 1 — Влияние концентрации марганца на структурный состав и механические свойства марганцевого чугуна в литом состоянии

В результате изучения микроструктуры отмечено, что с увеличением содержания марганца в чугуне изменяется соотношение фазовых компонентов (рис. 3): отношение гамма-фазы к альфа-фазе чугуна увеличивается, увеличивается количество карбидной фазы (Fe3C, Mn3C, Cr3C2) и уменьшается количество графита.

Как показали результаты рентгеноструктурных исследований, с увеличением содержания марганца соотношение площадей интегральных интенсивностей, занимаемых гамма-фазой аустенита и альфа-фазой мартенсита (I111/I110) соответственно, на рентгенограмма поверхности разреза увеличивается. При содержании марганца 4,5 % I111/I110 = 0,7; при 8,2% I111/I110 = 8,5; при 10,5% I111/I110 = 17,5; при 12,3% I111/I110 = 21,

Для установления влияния марганца на физико-механические свойства чугуна были проведены испытания, в частности, на износостойкость в условиях сухого трения и неконтролируемого фрикционного нагрева. Сравнительные испытания на износ чугунов с разным содержанием марганца проводились на машине СМЦ-2 по схеме трения «блок-ролик» при удельном давлении 1,0 МПа и скорости скольжения 0,4 м/с. Результаты испытаний представлены на рис. 4.9.0017

С увеличением содержания марганца от 4,5 до 10,5 % в чугуне увеличивается количество содержащегося в структуре аустенита. Увеличение доли аустенита в металлической матрице чугуна обеспечивает надежное удержание карбидной фазы в основе. Увеличение содержания марганца выше 12 % не привело к существенному повышению износостойкости чугуна. Это обстоятельство объясняется тем, что прирост карбидной фазы (наблюдаются отдельные поля ледебурита) не оказывает существенного влияния на износостойкость материала при этих режимах трения.

По результатам испытаний экспериментального чугуна с разным содержанием марганца наибольшей износостойкостью обладает чугун, содержащий 10,5 % Mn. Такое содержание марганца обеспечивает создание оптимальной с точки зрения фрикционного контакта структуры, образованной относительно пластичной аустенитной матрицей, равномерно армированной карбидными включениями.

В то же время сплав, содержащий 10,5 % Mn, отличался наиболее оптимальным соотношением фазовых компонентов, а также их формой и расположением. Его структура преимущественно аустенитная, армированная средними и мелкими гетерогенными карбидами и мелкодисперсными включениями графита (рис. 5). Испытания на относительный износ при сухом трении, проведенные на образцах чугунов с разным содержанием марганца, показали, что марганцевый чугун, содержащий 10,5 % Mn, по износостойкости превосходит чугун с 4,5 % Mn в 2,2 раза.

Увеличение содержания марганца выше 10,5 % привело к дальнейшему увеличению количества аустенитной и карбидной фаз, но карбиды наблюдались в виде отдельных полей, а износостойкость чугуна не увеличивалась. Исходя из этого, для дальнейших исследований и испытаний был выбран химический состав чугуна, %: 3,7 С; 2,8Si; 10,5 Мн; 0,8Кр; 0,35 Cu; 0,75 Мо; 0,05Б; 0,03 с; 0,65р; 0,1Са.

С целью изучения влияния термической обработки на структурный состав и свойства аустенитного марганцевого чугуна предлагаемого химического состава образцы (блоки) подвергали закалке. Объемное твердение образцов проводили в проточной воде с температуры нагрева 1030–1050 °С и выдержки при нагреве: 0,5, 1, 2, 3, 4 ч.

Исследования структуры образцов после объемной закалки показали, что существенную роль в формировании структуры марганцевого чугуна играют температура нагрева, продолжительность выдержки при нагреве и скорость охлаждения. Закалка в общем случае приводила к практически полной аустенизации с получением зерен среднего и мелкого размера. Нагрев обеспечивает растворение карбидов в аустените. Полнота этих превращений возрастает с увеличением продолжительности выдержки образцов в печи. Присутствующий в структуре отливки мартенсит полностью растворялся в аустените при нагреве и не выделялся при закалке. Карбиды в зависимости от продолжительности выдержки при нагреве, частично или полностью растворившись в аустените, при охлаждении вновь выделяются. После закалки количество графита в структуре чугуна становится значительно меньше по сравнению с литым состоянием. В закаленном чугуне пластинки включений графита тоньше и короче. Твердость по Бринеллю закаленного марганцевого чугуна снижается, повышается ударная вязкость и улучшается обрабатываемость.

С целью определения режима закалки, обеспечивающего максимальную износостойкость опытного марганцевого чугуна, образцы с разным временем выдержки при закалке подвергали изнашиванию. Исследование износостойкости проводили на машине трения СМЦ-2 при удельном давлении на образец 1,0 МПа и скорости скольжения 0,4 м/с.

В результате испытаний установлено, что увеличение времени выдержки до 2∙3,6∙103 с при температуре закалки вызывает повышение относительной износостойкости марганцевого чугуна, после чего его износостойкость не изменяется. Эти испытания подтверждают предположение о том, что структурный состав марганцевого чугуна, полученного закалкой после выдержки в течение 2∙3,6∙103 с, является наиболее совершенным и способен обеспечить высокие характеристики при сухом трении.

Кроме того, снижение твердости до 160-170 HB аустенитного марганцевого чугуна при закалке, вероятно, положительно скажется на повреждении и износе контртела (ролика), имитирующего колесо локомотива. В связи с этим для последующих лабораторных и эксплуатационных испытаний использовали аустенитно-марганцевый чугун в литом (АЧж) и закаленном состоянии, полученный после 2-часовой выдержки при температуре закалки (АЧз).

На основании проведенных исследований и испытаний удалось разработать специальный состав аустенитного чугуна, полученного модифицированием марганцем, который отличается повышенной износостойкостью в условиях сухого трения (тормоза, фрикционы), характеризуется высокими фрикционными подогрев до 900 ºС («Износостойкий чугун», патент РФ № 2471882). Результаты испытаний данного состава чугуна в условиях и режимах нагружения сопряжения «седло-клапан» ГРМ показали высокие эксплуатационные характеристики материала, превышающие ресурс седел из серого чугуна СЧ 25 по ГОСТ 1412. -85 и 30 HGS по ГОСТ 4543-71 в 2,5-3,3 раза. Это позволяет считать такие чугуны перспективными для использования в условиях сухого трения и высоких температур, в частности для седел клапанов, нажимных дисков сцепления, тормозных барабанов подъемно-транспортных машин и т. д.

Выводы. Таким образом, можно сделать вывод, что применение аустенитно-марганцевого чугуна для изготовления седел клапанов позволит значительно увеличить срок службы ГБЦ двигателей, переведенных на газомоторное топливо и использующих комбинированную систему энергоснабжения (бензин-газ).

Рецензенты:

Астанин В.К., доктор технических наук, профессор, заведующий кафедрой технического обслуживания и инженерных технологий, Воронежский государственный аграрный университет имени Императора Петра I, г. Воронеж.

Сухочев Г.А., д.т.н., профессор кафедры технологий машиностроения, Воронежский государственный технический университет, г. Воронеж.

Библиографическая ссылка

Попов Д. А., Поляков И.Е., Третьяков А.И. О ЦЕЛЕСООБРАЗНОСТИ ПРИМЕНЕНИЯ АУСТЕНИТНО-МАРГАНЦЕВОГО ЧУГУНА ДЛЯ СЕДЛ КЛАПАНОВ ДВИГАТЕЛЯ, РАБОТАЮЩИХ НА ГАЗОМОТОРНОМ ТОПЛИВЕ // Современные проблемы науки и образования. — 2014. — №2.;
URL: http://science-education.ru/ru/article/view?id=12291 (дата обращения: 01.02.2020). Предлагаем Вашему вниманию журналы, издаваемые издательством «Академия естествознания»

Восстановление седел клапанов. Когда износ седел клапанов не превышает предельно допустимого, восстановление их работоспособности сводится к формированию необходимого угла фаски. Перед снятием фасок седел клапанов замените изношенные направляющие втулки стержней клапанов на новые и обработайте их разверткой, установленной в оправку. Обработанное отверстие используется как технологическая база для зенкерования фасок седел клапанов, что обеспечивает необходимое совмещение отверстий направляющих втулок и седел клапанов. Седла клапанов обрабатываются с помощью плавающего патрона. При износе седел клапанов выше допустимого уровня их восстанавливают установкой седел клапанов.

При восстановлении седел клапанов запрессовкой седел неподвижность соединения обеспечивается натяжением. Требуемая прочность достигается при этом за счет напряжений, возникающих в материале седла и головки блока цилиндров. При длительном воздействии тепла напряжения могут уменьшаться, что снижает прочность посадки. Поэтому для изготовления седел клапанов необходимо использовать высокопрочные жаростойкие материалы: чугун ВЧ50-1,5, чугун специальный №3 ТМ 33049. В последнее время широкое распространение получил сплав ЭП-616 на основе хромоникеля. Отверстия под седла обрабатываются специальной зенковкой, которая устанавливается в специальную оправку. Диаметр зенковки выбирается в соответствии с размером обрабатываемого отверстия под клапанную вставку. Центрирование инструмента осуществляется с помощью направляющих цанговых оправок, устанавливаемых в отверстия под втулки клапанов. Это обеспечивает высокую концентричность обрабатываемых поверхностей под вкладышами седла и центрирующей поверхности. Кроме того, использование жестких направляющих позволяет производить обработку отверстий на вертикально-сверлильном станке 2х235 и получать требуемую размерную и геометрическую точность обрабатываемых поверхностей. При растачивании головка устанавливается в специальное приспособление.

Сначала предварительно растачиваются седла клапанов, а затем, наконец, при 100 об/мин шпинделя станка ручная подача за один проход. Седла (рис. 58 и 59) запрессовываются в подготовленные таким образом седла клапанов с помощью оправки. При этом головку блока цилиндров предварительно нагревают до температуры 80…90°С, а седла охлаждают жидким азотом до -100…120°С. Головки нагревают на нагревательной бане ОМ-1600, охлаждают в сосуде Дьюара. Кольца должны быть запрессованы в подрезы головки до отказа и без перекоса (рис. 60). После запрессовки сиденья конопатят в четырех точках равномерно по дуге через 90°. Затем ГБЦ устанавливают на стенд ОР-6685 для фаски седел клапанов, сверлят отверстия в направляющих втулках и зенкуют фаски седел клапанов. Отверстия во втулках развёртывают со скоростью 50 об/мин и подачей 0,57 мм/об за один проход, зенкование производят при 200 об/мин зенковки, подачей 0,57 мм/об за несколько проходов.

В результате многократной обработки плоскости головок цилиндров фрезерованием или шлифованием нижняя стенка головки становится тоньше и менее прочной, поэтому для данной группы деталей восстановление седел клапанов запрессовкой седел не достаточно надежный. В этом случае седла клапанов следует восстанавливать газовой наплавкой. Если головка помимо изношенных седел клапанов имеет еще и трещины, то необходимо сначала восстановить седла, а затем заварить трещины.

При работе на двигателе в результате механических и тепловых нагрузок в нижней плоскости головки блока цилиндров накапливаются значительные внутренние напряжения, величины и характер распределения которых могут быть самыми различными. Накопившиеся напряжения приводят к короблению головок, а в некоторых случаях — к появлению трещин. Если применяется холодная дуговая сварка, то возникающие сварочные напряжения, складываясь на отдельных участках с остаточными, а также сборочными (при затяжке головки) и рабочими, вызовут появление новых трещин. Поэтому для наплавки гнезд необходимо использовать способ, который снижал бы остаточные напряжения и не приводил бы к возникновению новых. Этот метод представляет собой горячую сварку, которая обеспечивает высокое качество сварных швов при минимальной нагрузке на деталь.

При горячей сварке головку предварительно нагревают до температуры 600…650°С и сваривают при температуре детали не ниже 500°С. Нижний предел нагрева устанавливают исходя из свойств чугуна, пластичность которых резко падает ниже этой температуры, что приводит к возникновению сварочных напряжений. Перед нагревом тщательно очищают седла клапанов головок.

Для нагрева колпака применяют нагревательную камерную печь с электрическим или другим нагревом. Целесообразно использовать камерную электропечь Н-60, в которой одновременно можно нагревать до пяти головок.

Большое значение имеет скорость нагрева и охлаждения деталей. Быстрый нагрев головки блока цилиндров может вызвать дополнительные нагрузки.

По окончании нагрева к проему печи поддвигают подвижный сварочный стол и на него кладут головку.

Сварку выполняют кислородно-ацетиленовой горелкой ГС-53 или ГС-ЗА («Москва») с использованием насадок №4 или 5 в зависимости от размера трещины. Для обеспечения высокого качества металла шва следует применять хорошо сформированное, резко очерченное пламя горелки, для чего мундштук сварочной горелки должен быть в хорошем техническом состоянии. При заварке трещин и наплавке седел клапанов используют редукционную часть пламени, предохраняющую металл от окисления за счет содержания в пламени водорода, двуокиси углерода и окиси углерода. Очаг пламени в процессе наплавки должен находиться на расстоянии 2…3 мм от поверхности детали. Сварку ведут с равномерным непрерывным подогревом сварочной ванны.

В качестве присадочного прутка применяют прутки чугунные марки А (состав в %): 3. ..3,6С; 3…2,5 Si; 0,5…0,8 МП; Р 0,5…0,8; S0,08; 0,05 Кр; 0,3 никеля. Диаметр прутка — 8…12 мм (выбирается в зависимости от ширины канавки трещины). Поверхность брусков необходимо тщательно очистить и обезжирить. В качестве флюса используют мелкоизмельченную кальцинированную буру или ее 50% смесь с высушенной кальцинированной содой.

Хорошие результаты дает также использование флюсов ФСК-1, АНП-1 и АНП-2.

После завершения сварки головка блока цилиндров помещается обратно в печь для снятия сварочных напряжений. Головку нагревают до 680°С, а затем охлаждают сначала медленно (в печи) до 400°С, а затем в сухом песке или термосе по графику. Полностью остывшие головки очищают от шлака и окалины и отправляют на механическую обработку. Сначала плоскость сопряжения фрезеруется на горизонтально-фрезерном станке типа 6Н82 цилиндрической фрезой 180Х Х125 мм или на вертикально-фрезерной концевой фрезе 6М12П пластинчатыми фрезами ВК6 или ВК8.

После обработки плоскости контролируется качество сварки. Места сварки должны быть чистыми, без раковин и шлаковых включений. Снятие фаски седел клапанов производится зенкером аналогично снятию фасок седел, описанному выше.

Притирка клапана. Перед разборкой головок цилиндров очистите их от масла и нагара и отметьте на торцах пластин порядковые номера клапанов, чтобы при сборке установить их на свои места.

Для просушки клапанов необходимо установить головку блока цилиндров без форсунок, коромысел, оси коромысел и шпильки крепления оси коромысел контактной поверхностью на пластину так, чтобы обеспечить упор клапанов. Сушку производят с помощью приспособления, показанного на рис. 84. Для этого вверните стопорный болт 1 приспособления в отверстие для шпильки крепления оси коромысла, установите прижимную пластину 2 приспособления на пружинную тарелку соответствующего клапана и, нажимая на рукоятку 3 рычага устройства, надавить на пружины клапана, вынуть сухари и снять все части клапана в сборе. Таким же образом последовательно ослабьте все остальные клапаны и снимите пружины клапанов и связанные с ними детали.

Поверните головку блока цилиндров и снимите клапаны с направляющих втулок. Тщательно очистить клапаны и седла от грязи, нагара и масляных отложений, промыть в керосине или растворе специального моющего средства, просушить и осмотреть для определения степени ремонта. Восстановить герметичность клапана притиркой можно только при наличии незначительного износа и мелких раковин на рабочей фаске, и только если тарелка и шток не перекошены и отсутствуют местные прогары на фасках клапана и сиденье.

При наличии таких дефектов притирке должна предшествовать шлифовка седел и клапанов или замена дефектных деталей новыми.

Для притирки клапанов используйте специальную притирочную пасту, приготовленную путем тщательного смешивания трех частей (по объему) зеленого микропорошка карбида кремния с двумя частями моторного масла и одной частью дизельного топлива. Тщательно перемешайте притирочную смесь перед использованием, так как при отсутствии механического перемешивания микропорошок может осаждаться.

Установите головку блока цилиндров на пластину или специальный инструмент сопрягаемой поверхностью вверх. Нанесите тонкий равномерный слой притирочной пасты на поверхность клапана, смажьте стержень клапана чистым моторным маслом и установите его в головку блока цилиндров. Допускается нанесение пасты на фаску седла. Притирку производят возвратно-вращательными движениями створок с помощью специального инструмента или дрели с присоской. Нажимая на клапан с усилием 20…30 Н (2…3 кгс), поворачивают его на 1/3 оборота в одну сторону, затем, ослабляя усилие, на 1/4 оборота в противоположную сторону. Не втирайте круговыми движениями.

Периодически приподнимая клапан и добавляя пасту в фаску, продолжать притирку, как указано выше, до появления на фасках клапана и седла сплошного матового пояса шириной не менее 1,5 мм. Не допускаются разрывы матового пояса и наличие на нем поперечных царапин. При правильной притирке матовый поясок на поверхности седла клапана должен начинаться у большего основания.

После притирки клапаны и головку блока цилиндров тщательно промыть керосином или специальным моющим раствором и просушить.

Внимание! Наличие даже незначительных остатков притирочной пасты на клапане или головке блока цилиндров может привести к перетиранию и ускоренному износу гильз цилиндров и поршневых колец.

Установите клапаны, пружины и детали их крепления на головку блока цилиндров и просушите клапаны с помощью приспособления (см. рис. 84).

Проверить качество притирки сопряжения клапан-седло на герметичность заливкой керосина или дизельного топлива, заливая его попеременно во впускной и выпускной каналы. Хорошо притертые клапаны не должны пропускать керосин или дизельное топливо в течение одной минуты.

Качество притирки допускается проверять карандашом. Для этого мягким графитным карандашом через равные промежутки нанести 10-15 штрихов по фаске притертого чистого клапана, затем осторожно вставить клапан в седло и, сильно надавливая на седло, повернуть его на 1/4 оборота. . При хорошем качестве притирки все черточки на рабочей фаске клапана должны быть стерты. Если результаты проверки качества притирки неудовлетворительны, ее необходимо продолжить.

Клапанные тарелки с приваренными фасками.

Технологический процесс восстановления тарелки клапана.

Клапаны. Ресурс клапанов автотракторных двигателей в основном ограничивается износом его фаски, в результате чего в соединении седло-фаска клапана уменьшается глубина погружения его тарелки относительно поверхности головки блока цилиндров увеличивается, что приводит к ухудшению экономических показателей двигателя: снижению мощности, увеличению расхода топлива, масла и т. д. Восстанавливают фаску обычно шлифованием. При износе до размера меньше номинального значения клапан подлежит замене на новый или восстановлению.

Быстрый износ фасок клапанов объясняется тем, что в процессе эксплуатации они подвергаются химическому и термическому воздействию, и через фаску отводится в 3-5 раз больше тепла, чем через шток. Практически все клапаны поступающих в ремонт двигателей имеют износ по фаске тарелки.

При повышении прочности фасок вновь изготавливаемых клапанов хорошо зарекомендовал себя способ наплавки сжатой дугой прямого действия на установке У-151, разработанный в ПВИ. Е. О. Патон. На заготовку надевается отлитое кольцо, которое затем оплавляется сжатой дугой. Попытка перенести опыт этого метода наплавки изношенных клапанов не дала положительных результатов. Это связано с тем, что высота цилиндрического пояска тарелки клапана уменьшается до 0,4-0,1 мм в результате износа, а наплавка тонкой кромки фаски из-за неравномерного нагрева тарелки клапана и нанесенного наполнительное кольцо затруднено: происходит пригорание.

Эффективным способом восстановления клапанов является метод плазменной наплавки с подачей жаростойких порошков твердых сплавов на изношенную фаску. Для этого Малоярославецкий филиал Государственного научно-технического института, ЦОКТБ и ВСХИЗО на базе машины У-151 по проекту ПВИ им. Е. О. Патон разработал установку ОКС-1192. Установка состоит из наплавочного полуавтомата в комплекте с балластным реостатом РБ-300, плазмотрона конструкции ВСХИЗО.

Технические характеристики установки ОКС-1192

Типы приварных клапанов (диаметр тарелки), мм 30-70

Производительность, шт/ч

Расход газа, л/мин:

плазмообразующий

защитно-транспортировочный

Расход охлаждающей воды, л/мин >4

Объем питателя порошка, м 3 0,005

Мощность, кВт 6

Габаритные размеры, мм:

установка 610X660X1980

9Шкаф управления 0014 780X450X770

При отсутствии промышленной установки при необходимости восстановления арматуры ремонтные предприятия имеют возможность сборки плазменной установки из отдельных готовых узлов на базе токарного станка по схеме, приведенной на рис. 42. Клапан установленный на водоохлаждаемой медной форме, соответствующей размеру его плиты, которая приводится в движение токарным шпинделем через упорный подшипник и пару конических шестерен.

Рис. 42. Схема установки для плазменной сварки арматуры:

1 — блок питания; 2 — дроссель; 3- вольфрамовый электрод; 4 — внутреннее сопло; 5 — защитная насадка; 6 — клапан; 7 — медная форма; 8, 16 — подшипники; 9 — корпус установки; 10 — трубка подачи воды; 11, 12 — арматура; 13 — основание; 14 — стойка; 15, 17 — сальники; 18 — стопорный винт; 19, 20 — конические шестерни; 21 — цилиндр

Принцип работы установки ОКС-1192 и установки, собранной в условиях ремонтного предприятия, примерно одинаков и заключается в следующем. После охлаждения водой (из водопроводной сети), плазмообразующим газом аргоном (из баллона), электрической энергией (от источника питания) к плазмотрону подается непрямая сжатая дуга (плазменная струя) между вольфрамовыми электрод и внутреннее сопло плазмотрона с помощью осциллятора. Затем порох из порошкового питателя с транспортным газом — аргоном через защитный патрубок горелки подают в фаску поворотного клапана и одновременно подают ток на клапан через балластный реостат. Между электропроводной плазменной струей и фаской клапана возникает сжатая дуга, которая одновременно расплавляет фаску клапана и сварочный порошок, образуя качественные плотные слои (рис. 43).

Рис. 43. Диски клапанов сварные

Для наплавки фасок клапанов тракторных двигателей, имеющих большую массу, кроме рекомендованных, можно также применять порошковые твердые сплавы на основе железа ПГ-С1, ПГ-УС25 с добавкой к последним 6% Al .

При выборе материала для наплавки арматуры следует руководствоваться тем, что хромоникелевые сплавы обладают более высокой жаропрочностью и износостойкостью, но они в 8-10 раз дороже твердых сплавов на основе железа и менее обрабатываются.

Режимы плазменной сварки фасок клапанов

Сила тока, А 100-140

Напряжение, В 20-30

Расход газа (аргон), л/мин:

плазмообразующий 1,5-2

транспортировочный (защитный) 5-7

Скорость всплытия, см/с 0,65-0,70

Расстояние от плазмотрона до фаски клапана, мм 8-12

Ширина слоя, мм 6-7

Высота слоя, мм 2-2,2

Глубина проникновения, мм 0,08-0,34

Твердость HRC наплавленного слоя со сплавом:

ПГ-СР2, ПГ-СР3 34-46

ПГ-С1, ПГ-УС25 46-54

Технологический процесс восстановления тарелки клапана содержит следующие основные операции: промывка, дефектоскопия, очистка торца и фаски от нагара, плазменная наплавка, механическая обработка, контроль. Механическую обработку клапанов производят в следующей последовательности: очищают торец тарелки клапана; шлифовать тарелку клапана по наружному диаметру до номинального размера, предварительно обработать фаску тарелки; отшлифовать фаску до номинального размера. Первые три операции выполняются на токарном станке резцами с твердосплавными пластинами. Применение плазменного метода наплавки позволило повысить износостойкость рабочей поверхности тарелки клапанов автомобилей в 1,7-2,0 раза по сравнению с износостойкостью новых.

Перед обработкой самолета или диагностикой клапанного механизма ГБЦ проходит опрессовку. Единственная операция, выполняемая перед этим, – технологическая промывка. Опрессовка – это проверка рубашки охлаждения на герметичность. При обнаружении повреждений оценивается возможность дальнейшего ремонта. По результатам оценки принимается решение о целесообразности ремонта данной ГБЦ. Опрессовку производят также после снятия форсунок, фрагментов свечей накаливания, замены посадочных мест и технологических свечей, сварочных работ, проводимых на данной ГБЦ (ГБЦ).

Под ремонтом ГБЦ также подразумевают работу с клапанной группой. Притирка клапанов, замена седел клапанов, замена втулок клапанов.

Следует отметить, что опрессовка головки блока является одной из услуг, оказываемых ООО «МоторИнтех». Данная технология используется для прессования:

• радиаторы;

теплообменники

• ;

коллекторы

• в легковых автомобилях;
• упомянутая головка блока цилиндров.

Мы готовы предложить Вам полный спектр услуг по диагностике и ремонту ГБЦ. Благодаря нашему профессионализму, огромному опыту и наличию всех необходимых инструментов, мы можем выявить все существующие проблемы и эффективно их устранить. Мы гарантируем вам высокое качество всех работ, включая ремонт ГБЦ, также наши сотрудники помогут подобрать вкладыши.

Вас интересует выгодная цена на ремонт ГБЦ двигателя? Наиболее доступную стоимость вам готов предложить специализированный центр ООО «МоторИнтех». Только профессионалам можно доверять все работы, связанные с двигателем в целом и с ремонтом ГБЦ. Почему? По той простой причине, что без соответствующего опыта и знаний, без профессионального инструмента мотор так и останется «не до конца вылеченным».

Правильная работа ГБЦ – основная составляющая успешной работы двигателя в целом. Качественный ремонт ГБЦ возможен только при наличии высокотехнологичного оборудования и квалифицированных специалистов.

Ремонт ГБЦ включает в себя несколько этапов: подготовительные работы (промывка и опрессовка, разборка и дефектация), ремонт деталей клапанного механизма, ремонт постелей распределительных валов, ремонт резьбовых соединений и отверстий, обработка плоскостей и окончательная сборка.

Подготовительные работы

Любые работы по ремонту ГБЦ начинаются с демонтажа навесного оборудования и технологической промывки. Это позволяет очистить головку блока цилиндров от масляных отложений, продуктов сгорания и других загрязнений, которые могут скрывать поверхностные дефекты ремонтируемой детали. Первоначальная оценка объема работ и порядок их выполнения в случае обнаружения таких дефектов могут существенно различаться.

Следующим этапом подготовки к ремонту является опрессовка ГБЦ, в ходе которой проверяется герметичность рубашки охлаждения, при обнаружении микротрещин в большинстве случаев ГБЦ подлежит замене. Опрессовку проводят также после замены прогоревших, изношенных или разрушенных седел клапанов. Обжимные работы выполняются специалистами ООО «МоторИнтех» на специальном оборудовании в условиях, максимально приближенных к условиям работы двигателя.

Для дальнейшего определения состояния отремонтированной головки необходима разборка клапанного механизма и последующая его дефектация. Даже такую ​​незначительную операцию должны выполнять исключительно профессионалы, что гарантирует сохранность разобранных деталей и возможность их дальнейшего использования. Обнаружение отремонтированных ГБЦ осуществляется с помощью специального измерительного инструмента. В ходе дефектации определяется объем предстоящих работ по ремонту ГБЦ.

Ремонт деталей ГБЦ

После проведения подготовительных работ изношенные и деформированные детали заменяются новыми. При отсутствии заводских направляющих втулок клапанов их можно изготовить в нашем специализированном центре ООО «МоторИнтех» из аналогичных сплавов. Все резиновые детали, прокладки и уплотнители всегда заменяются.

Наибольшую сложность представляет восстановление ГБЦ, распредвалов и их постелей. Дефекты, возникающие при неправильной эксплуатации двигателя (работа без смазки, перегрев двигателя), приводят к деформации распределительных валов и износу подшипниковых шеек и кулачков, образованию задиров, глубоких царапин и царапин как на самих валах, так и на их постелях. , что может привести к необратимым последствиям вплоть до выхода из строя всего двигателя. Современные ремонтные технологии в большинстве случаев позволяют восстановить изношенные поверхности постелей и распределительных валов, продлевая тем самым срок службы ГБЦ. Исключение составляют полые облегченные распределительные валы, которые при любых повреждениях подлежат замене.

Если у Вас возникли проблемы, связанные с восстановлением Распредвалов и постелей РВ, обращайтесь в наш специализированный центр ООО «МоторИнтех», и мы быстро и качественно решим Ваши проблемы.

Следующим этапом восстановление всевозможной резьбы и крепежа, резьбы свечных колодцев, а на дизельных головках блока отверстий под форсунки и свечи накала.

Одной из завершающих операций по ремонту ГБЦ является фрезерование привалочной плоскости. Операция сводится к выравниванию плоскости головки блока цилиндров на фрезерном или шлифовальном станке для обеспечения герметичного соединения головки блока цилиндров с блоком цилиндров по всей площади плоскости и исключения возможных утечек циркулирующих технических жидкостей. в каналах систем смазки и охлаждения. Многие производители допускают небольшое уменьшение высоты ГБЦ и выпускают ремонтные прокладки увеличенной толщины.

Перед окончательной сборкой клапанного механизма необходимо проточить седла клапанов и фаски для обеспечения герметичности впускных и выпускных каналов при работе двигателя. Детали клапанного механизма обрабатываются в специализированном центре ООО «Моторинтех» на современных высокоточных станках, а качество выполненных работ проверяется на специальных измерительных установках.

В заключение, на некоторых моделях двигателей современных автомобилей необходима ручная регулировка зазоров привода клапанов с помощью измерительных щупов.

Замена направляющих клапанов – одна из услуг, оказываемых нашим специализированным центром. Обращайтесь в ООО «МоторИнтех», и будьте уверены, что все работы были выполнены профессионально, качественно, в срок.

Почему этот вид работ стоит доверить профессионалам? Может, новичок справится с задачей, следуя инструкциям, доступным в Интернете? Ответ однозначный: притирку клапанов и замену направляющих клапанов должны проводить только специалисты в мастерской.

Что еще потребуется для работы:

• выпечка;
• специальный инструмент для снятия и установки направляющих втулок;
• оправка, с помощью которой направляющая устанавливается в корпус ГБЦ;
• Развертки для калибровки отверстий в направляющей втулке.

Если отверстия под направляющую втулку сломаны и нет возможности установить стандартную втулку, а ремонтных втулок нет или купить втулку проблематично, то мы будем рады Вам помочь изготовлением направляющей втулки .

Головки цилиндров изготавливаются из алюминиевых сплавов, которые имеют значительно более высокий коэффициент теплового расширения, чем те материалы, из которых изготовлены направляющие втулки. Таким образом, после нагрева ГБЦ в печи с помощью специального приспособления можно свободно вдавить направляющие. При этом отсутствует деформация сиденья непосредственно в корпусе головы.

Для чугунных головок замена направляющих клапанов производится без подогрева.

Часто употребляемое выражение растачивание головки блока цилиндров – это обработка (фрезерование) сопрягаемой поверхности головки с блоком цилиндров.

По мере эксплуатации двигателя, а также после его перегрева происходит нарушение геометрии, что влечет за собой деформацию ГБЦ.

В тех случаях, когда это предусмотрено производителем, данная проблема может быть решена обработкой (выравниванием) плоскости.

Втулки блока или расточка головки не могут быть выполнены самостоятельно. Без нужных знаний и оборудования можно только усугубить ситуацию. Работу, с которой они сталкиваются каждый день, лучше доверить профессионалам ООО «МоторИнтех».

Ремонт постелей распредвалов — одна из услуг, оказываемых ООО «МоторИнтех». Для оценки проблемы с постелей распредвалов нам потребуются: сама ГБЦ, распредвал, крышки крепления распредвала с болтами или шпильками. Сначала проводится внешний осмотр и замеры распределительного вала и мест его посадки. Далее устанавливается система крепления РВ – это могут быть крышки или общая пластина. Также имеется туннельная система крепления распределительного вала. Во всех случаях производятся замеры и рассчитывается зазор между валом и станиной. Если оно не соответствует значению, указанному производителем, требуется ремонт постели распредвала.

Предлагаем Вам:

• выполнение всех видов диагностики и ремонта, а также ремонт свечного отверстия;
• гарантированное качество всех работ;
• строгое соблюдение установленных сроков;
• демократичные цены на все предоставляемые услуги.

Обычный ремонт постели распредвала проводится в несколько этапов. Для начала все детали тщательно очищаются от масла, грязи и стружки. Далее проверяется распределительный вал, при необходимости шейки правятся и полируются. Станина измеряется, опускаются чехлы и в несколько проходов растачивается станина. В конце проводится контрольная сборка с распределительным валом.

А вот типов ГБЦ очень много, соответственно и ремонт станины, проводимый с каждой отдельной головкой, имеет свои особенности. Поэтому однозначно сказать о том, как будет отремонтирована кровать, можно только после предварительной диагностики.

Ремонт свечного отверстия, в том числе восстановление его резьбы, это малая часть услуг, которые наш специализированный техцентр оказывает своим клиентам. Если вам необходимо оперативно и качественно провести диагностику и выполнить все виды ремонтных работ, то самое время обратиться в ООО «МоторИнтех».

Благодаря опыту, знаниям, наличию всех необходимых профессиональных инструментов и правильной технике ремонта можно устранить проблему, то есть восстановить резьбу свечного отверстия, очень быстро и качественно. Мы ремонтируем как чугунные, так и алюминиевые головки блока цилиндров.

Для такого ремонта, как правило, используются:

• специальный инструмент для удаления осколков свечей;
• инструмент для установки футорки в ГБЦ;
• собственно футорки, имеющие определенную конструкцию;
• термостойкие герметики, способные предотвратить газовую коррозию в штуцерах, установленных в ГБЦ.

Весь процесс ремонта можно разделить на несколько операций. Это удаление мусора, нарезание новой резьбы, установка футорки и ее фиксация. Обращайтесь к нашим мастерам, если вас интересует ремонт свечного отверстия или ремонт блока двигателя.

Ремонт седел — это один из видов работ, который проводится при ремонте ГБЦ. Выполнить это, как и все остальные виды ремонтных работ, готовы специалисты ООО «МоторИнтех». Мы сделаем всю работу за вас:

• качественно;
• профессионально;
• оперативно;
• не дорого.

Мы можем отремонтировать поврежденное седло, а также изготовить и заменить его при необходимости.

Чтобы все было сделано правильно, нужны не только опыт и знания. Очень важно для каждого вида работ использовать специальный, профессиональный инструмент. Инструмент является важным фактором обеспечения качества ремонта всех поврежденных деталей и важным фактором качества замены всех уже изношенных деталей. Материально-техническая база нашего специализированного центра позволяет проводить ремонт в соответствии со всеми техническими требованиями заводов-изготовителей, а также в строгом соответствии с технологией ремонта деталей двигателя. Двигатель является основным узлом любого транспортного средства, и к его ремонту нужно относиться максимально ответственно.

Еще раз отметим: ГБЦ любого двигателя представляет собой чрезвычайно сложный комплекс, состоящий из множества механизмов и агрегатов. И каждый этап, на котором производится ремонт ГБЦ двигателя, каждый вид работ, в том числе и ремонт сидений, следует доверить высококвалифицированным специалистам.

Клапаны притерты для достижения максимального сжатия. При этом ремонте фаска клапана и фаска седла сначала обрабатываются на специализированном станке, затем при необходимости поверхности затираются притирочной пастой. Контроль осуществляется вакуумметром. Данным видом работ занимается наш специализированный центр ООО «МоторИнтех».

Естественно, замена клапана или ремонт седел гораздо выгоднее, чем покупка новой ГБЦ (есть исключения). Гораздо проще доверить эту работу специалистам, чем вникать в тонкости выбора притирочной пасты и приобретать специальные наборы инструментов, необходимые для профессиональной притирки.

Наша компания может предложить Вам следующие услуги:

• ремонт или замена седел;

ремонт ГБЦ двигателя

• ;
• опрессовка ГБЦ;
• подбор вкладышей;
• правка вала и многие другие работы.

Притирка проводится на снятой ГБЦ. Не менее важно проверить эффективность заточки. Свяжитесь с нами, чтобы выполнить притирку клапанов профессионально и эффективно.

Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к спеченным сплавам на основе железа. Может использоваться для изготовления вставок седел клапанов двигателей внутреннего сгорания. Спекаемый порошковый материал для вкладыша седла клапана двигателя внутреннего сгорания получают из смеси, содержащей 75-90 мас. % спекаемого порошка на основе железа, предварительно легированного 2-5 мас. % никеля, порошок инструментальной стали и твердая смазка. При этом медь вводится в него путем пропитки при спекании. Технический результат — повышение термической износостойкости, улучшение обрабатываемости. 4 н. и 24 изн.п. ф-лы, 2 таб.

Уровень техники

Настоящее изобретение в целом относится к композициям спеченных сплавов на основе железа, используемых для изготовления клапанных вставок для двигателей внутреннего сгорания. Вставки седла клапана (VSI) работают в чрезвычайно агрессивных средах. Сплавы, используемые в производстве вставок седла клапана, требуют устойчивости к истиранию и/или адгезии, вызванной поверхностью сопрягаемых частей седла клапана, устойчивости к размягчению и разрушению из-за высоких рабочих температур, а также стойкости к коррозионному разрушению, вызванному продуктами сгорания.

Вставки седел клапанов обрабатываются после их установки в головку блока цилиндров. Стоимость обработки вставок седел клапанов составляет основную часть всех затрат на обработку головок цилиндров. Это представляет серьезную проблему при разработке сплавов для вставок седла клапана, поскольку фазы твердого материала, которые делают сплав износостойким, также вызывают значительный износ режущих инструментов во время механической обработки.

Спеченные сплавы заменили литые сплавы во вкладышах седел клапанов в большинстве двигателей легковых автомобилей. Порошковая металлургия (прессование и спекание) является очень привлекательным методом изготовления VSI из-за гибкости этого метода в составе сплавов, что допускает сосуществование сильно разнородных фаз, таких как карбиды, мягкие ферритные или перлитные фазы, твердый мартенсит, богатая медью фаза и т.д., а также возможность получения изделия близкой к заданной форме, что снижает затраты на механическую обработку.

Спеченные сплавы для вставок седел клапанов появились в результате потребности в более высокой удельной мощности в двигателях внутреннего сгорания, что подразумевает более высокие тепловые и механические нагрузки, альтернативные виды топлива для снижения выбросов и увеличения срока службы двигателя. Такие спеченные сплавы бывают в основном четырех типов:

1) 100% инструментальная сталь,

2) матрица из чистого железа или низколегированного железа с добавлением частиц твердой фазы для повышения износостойкости,

3) высокоуглеродистая стали с высоким содержанием хрома (>10 мас.%) и

4) сплавы на основе Co и Ni.

Эти материалы отвечают большинству требований к долговечности (сопротивлению). Однако все они трудно поддаются механической обработке, несмотря на использование большого количества добавок, облегчающих механическую обработку.

Типы 1, 2 и 3 представляют собой материалы с высоким содержанием карбида. Пат. США. выпускные клапаны.

Увеличение количества и размера карбидных частиц в сплаве при одновременном повышении долговечности (твердости) отрицательно сказывается на обработке (сжимаемость и прочность сырого песка) и обрабатываемости готовых вставок седла клапана. Кроме того, прочность спеченного продукта значительно снижается, когда присутствуют частицы карбида или крупные твердые частицы.

Патент США. В US 6139598 описан материал вставки седла клапана с хорошим сочетанием сжимаемости, стойкости к высокотемпературному износу и обрабатываемости. Смесь, используемая для получения такого материала, представляет собой сложную смесь стального порошка, содержащую Cr и Ni (>20% Cr и

, патент США № 6,082,317 описывает материал вставки седла клапана, в котором твердые частицы на основе кобальта диспергированы в основе на основе железа). матрица из сплава. По сравнению с традиционными твердыми частицами (карбидами) твердые частицы на основе кобальта считаются менее абразивными, что приводит к меньшему износу сопрягаемого клапана. требуется седло клапана, например, в двигателях внутреннего сгорания.Хотя сплавы кобальта демонстрируют хороший баланс свойств, цена на кобальт делает эти сплавы чрезвычайно дорогими для автомобильных применений.

ПОДРОБНОЕ ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Настоящее изобретение направлено на преодоление недостатков, упомянутых выше, путем получения прессованного и спеченного сплава с превосходной обрабатываемостью, высокой термостойкостью и износостойкостью.

Настоящее изобретение решает проблему механической обработки за счет уникального сочетания высокопрочной мартенситной матрицы с низким содержанием углерода, мелкодисперсных карбидов, вспомогательных средств для механической обработки и «сетки» фазы заполнения пор, богатой медью. Количество твердых частиц, диспергированных в твердой мартенситной матрице, относительно невелико, что снижает стоимость сплава.

В соответствии с настоящим изобретением агломерат имеет матрицу, содержащую: 2-5 мас.% Cr; 0-3 мас.% Мо; 0-2 мас.% Ni, остальное Fe, предпочтительно полностью предварительно легированное этими элементами. Для повышения износостойкости и термостойкости добавляют 5-25 мас.% инструментальной стали и по крайней мере одну из обрабатывающих добавок, выбранных из группы MnS, CaF 2 или MoS 2 в количестве 1-5 мас.%. Для значительного улучшения теплопроводности поры заполняются сплавом Cu в количестве 10-25 мас.%, добавляемым путем пропитки прессовки при спекании. Пропитка медью также улучшает обрабатываемость сплава.

Для лучшего понимания настоящего изобретения ниже приведены основные свойства в сравнении со свойствами типичного материала вставки седла клапана предшествующего уровня техники. Состав порошковой смеси (состав) для образцовых материалов представлен в таблице 1, а свойства представлены в таблице 2. или порошка легированной стали. Порошок инструментальной стали является вторым компонентом смеси и вводился в смесь в виде порошка инструментальной стали типа М2 или М3/2. Cu добавляется путем пропитки прессовки в процессе спекания; графит и твердая смазка добавляются в смесь в виде порошкообразных элементов.

Все порошки смешивают с испаряющейся смазкой, прессуют до плотности 6,8 г/см 3 и спекают при 1120°C (2050°F). Термическую обработку проводят после спекания отпуском на воздухе или в атмосфере азота при 550°С.

После обработки определяли критические свойства на типичных образцах каждого сплава. Обрабатываемость определяли путем изготовления торцевых надрезов и врезной резки для вставок седла клапана 2000, изготовленных из образцовых материалов. Износ инструмента измеряли после каждых пятидесяти резов. Был построен график износа в зависимости от количества надрезов и проведен линейный регрессионный анализ. Наклон линии регрессии указывает скорость износа и использовался в качестве меры обрабатываемости. Кроме того, в конце каждого испытания на обрабатываемость измеряли глубину надреза на вставном гнезде вдоль боковых краев надреза. Глубина надрезов также использовалась как показатель обрабатываемости испытуемых материалов.

Измерение износостойкости при высоких температурах проводили на установке для испытаний на износ в условиях высокотемпературного скольжения. Полированные прямоугольные стержни из испытуемых материалов закреплялись и обеспечивали скольжение шарика оксида алюминия в обоих направлениях по полированной гладкой поверхности образцов. Испытываемые образцы выдерживались во время испытания при температуре 450°С. Глубина царапин являлась показателем износостойкости образца в этих условиях.

Высокотемпературную твердость измеряли при различных температурах образца, записывая не менее пяти показаний при одной и той же температуре и усредняя результаты.

Значения теплопроводности были рассчитаны путем умножения измеренных значений удельной теплоемкости, температуропроводности и плотности при данной температуре.

В таблице 2 показаны все свойства нового материала по сравнению с существующими материалами вставок седла клапана, которые содержат в пять раз больше инструментальной стали. Материал по настоящему изобретению («новый сплав») подвергается механической обработке в 2,5-3,7 раза лучше, чем образцы материалов, имеющих такую ​​же износостойкость при высоких температурах и сравнимую твердость при высоких температурах.

Таблица 2: Свойства примеров материалов
Свойство		Новый сплав	Материал седла клапана A	Материал седла клапана
Сжимаемость (плотность до спекания при давлении 50 т/кв. дюйм (тси), г/см 3		6,89	6,79	6,86
Обрабатываемость	Средняя скорость износа (мкм/надрез)	8.31E-5	7.00E-4	4.19E-3
	Средняя глубина следа износа (мкм)	38	95	142
Износостойкость (средний объем насечек после испытания на высокотемпературный износ), мм 3		6,29	2,71	6,51
Теплопроводность	Вт м -1 К -1 при комнатной температуре	42	46	32
	Вт м -1 К -1 при 300°С	41	46	27
	Вт м -1 К -1 при 500°С	41	44	23
Высокотемпературная твердость	HR30N при CT	55	66	49
	HR30N при 300°C	50	62	47
	HR30N при 500°C	39	58	41

Учитывая, что максимальная ожидаемая рабочая температура для вставок седла клапана составляет примерно 350°C, результаты, представленные в таблице 2, ясно показывают, что новый материал будет работать лучше, чем материал седла клапана B, и почти так же хорошо, как материал седла клапана A, при этом демонстрируя значительно лучшую обрабатываемость, чем материал А. Комбинированный эффект обрабатываемости, стоимости, теплопроводности и износостойкости делает этот материал идеальной заменой дорогим материалам двигателя, таким как вставки седла клапана.

Очевидно, что возможны различные модификации и вариации настоящего изобретения с учетом приведенных выше указаний. Следовательно, следует понимать, что в рамках объема прилагаемой формулы изобретения настоящее изобретение может быть реализовано иначе, чем конкретно описано. Изобретение определяется формулой изобретения.

ПРЕТЕНЗИЯ

1. Спекаемый порошковый материал для вкладыша седла клапана двигателя внутреннего сгорания, получаемый из смеси, содержащей порошок на основе железа, порошок инструментальной стали, твердую смазку и медь, отличающийся тем, что его получают из смеси, содержащей 75-90 вес. упрочняемый при спекании порошок на основе железа, предварительно легированный 2-5 мас.% хрома, до 3 мас.% молибдена и до 2 мас.% никеля, а также медью, введенной пропиткой при спекании.

2. Материал по п.1, отличающийся тем, что смесь содержит от 5 до 25 мас.% порошка инструментальной стали.

3. Материал по п.1, отличающийся тем, что инструментальная сталь выбрана из группы, состоящей из инструментальной стали М2 и М3/2.

4. Материал по п.3, отличающийся тем, что в качестве инструментальной стали используется сталь М2.

5. Материал по п.1, отличающийся тем, что в него вводят медь в количестве 10-25 мас.% от массы смеси.

6. Материал по п.1, отличающийся тем, что содержит 89% по массе порошка на основе железа.

7. Материал по п.2, отличающийся тем, что он содержит 8 мас.% порошка инструментальной стали М2.

8. Материал по п.1, отличающийся тем, что содержит 3 мас.% твердой смазки.

9. Материал по п.5, отличающийся тем, что в него введена медь в количестве 20 мас.% от массы смеси.

10. Материал по п.1, отличающийся тем, что его получают из смеси, содержащей, мас.%:

и медь вводят в количестве 20 мас. % от массы смеси.

11. Материал спеченный порошковый для вкладыша седла клапана двигателя внутреннего сгорания с улучшенной обрабатываемостью, износостойкостью и высокой теплопроводностью, получаемый из смеси, содержащей порошок легированного хромом железа, порошок инструментальной стали, твердую смазку и медь, характеризующийся что его получают из смеси, содержащей аглотвердеющий порошок на основе железа, предварительно легированный 2-5 мас.% хрома, до 3 мас.% молибдена и до 2 мас.% никеля, а медь вводят пропиткой во время спекания.

12. Спеченный материал по п.11, отличающийся тем, что после спекания в печи без ускоренного охлаждения имеет мартенситную микроструктуру.

13. Спеченное тело по п.11, отличающееся тем, что оно содержит 5-25 мас.% порошка инструментальной стали.

14. Спеченный материал по п.11, отличающийся тем, что в него вводят медь в количестве 10-25 мас.% от массы шихты.

15. Спеченная вставка седла клапана двигателя внутреннего сгорания с улучшенной обрабатываемостью, износостойкостью и высокой теплопроводностью, имеющая матрицу, полученную спеканием смеси, включающей порошок хрома на основе железа, порошок инструментальной стали, твердую смазку и содержащую медь , отличающийся тем, что матрицу получают спеканием смеси, содержащей аглотвердеющий порошок на основе железа, предварительно смешанный или легированный 2-5 мас. % хрома, до 3 мас.% молибдена и до 2 % никеля и меди, введенных пропиткой при спекании.

16. Спеченная вставка седла клапана по п.15, отличающаяся тем, что после спекания без ускоренного охлаждения имеет полностью мартенситную микроструктуру.

17. Спеченная вставка седла клапана по п.15, отличающаяся тем, что содержит матрицу, полученную из смеси, содержащей 5-25 мас.% порошка инструментальной стали.

18. Спеченная вставка седла клапана по п.17, отличающаяся тем, что смесь содержит порошок инструментальной стали М2 в качестве порошка инструментальной стали.

19. Спеченная вставка седла клапана по п.17, отличающаяся тем, что содержит матрицу, полученную из смеси, содержащей 8 мас.% порошка инструментальной стали.

20. Спеченная вставка седла клапана по п.17, отличающаяся тем, что содержит матрицу, полученную из смеси, содержащей 1-5 мас.% твердой смазки, представляющей собой по меньшей мере одно вещество, выбранное из группы MnS, CaF 2 , MoS 2

21. Спеченная вставка седла клапана по п.20, отличающаяся тем, что матрица получена из смеси, содержащей 3 мас.% твердой смазки.

22. Спеченное вставное седло клапана по п.15, отличающееся тем, что матрица пропитана медью в количестве 10-25 мас.% от массы смеси.

23. Спеченное вставное седло клапана по п.22, отличающееся тем, что матрица пропитана медью в количестве 20 мас.% от массы смеси.

24. Способ изготовления вкладыша седел клапанов двигателей внутреннего сгорания с улучшенной обрабатываемостью, износостойкостью и повышенной теплопроводностью, включающий приготовление смеси, содержащей спекшийся и легированный хромом порошок на основе железа, порошок инструментальной стали и твердая смазка, прессование, спекание и медная пропитка, отличающаяся тем, что при приготовлении смеси используют упрочненный при спекании порошок на основе железа, предварительно легированный 2-5 мас.% хрома, до 3 мас.% молибдена и до 2 мас.% никеля, а пропитку медью проводят одновременно со спеканием.

25. Способ по п.24, отличающийся тем, что после спекания заготовку охлаждают без закалки, получая таким образом полностью мартенситную структуру.

26. Способ по п.24, отличающийся тем, что готовят смесь, содержащую 5-25 мас.% порошка инструментальной стали.

27. Способ по п.24, отличающийся тем, что при спекании компакт пропитывают медью в количестве 10-25 мас.% от массы шихты.

28. Способ по п.24, отличающийся тем, что готовят смесь, содержащую, мас.%:

, и при спекании компакт пропитывают медью в количестве 20 мас.% от массы смеси.

Power marás

fejezet XXVI

§ 76. teljesítmény MILLING

A koncepció a nyomaték

Nyomaték M van a termék az erő a eramelyaz, eramelyaz.

Размер idő függ az egységek, amelyben a hossza a kar erő kap, ha a kart, amelynek egy hosszú kar mm. Процент кг. Mikor ez a erő egyenlő P · és kGmm; b váll amikor expresszálódik sanitimetrah, a pillanatban lesz; P · б кгсм. ha a váll egy méterben megadott, a pillanatnyi erő egyenlő lesz P · s kgm.
Ahhoz, hogy megüt egy maró forgács eltávolítása szükséges erőt egyenlő erőt F. forgácsolóerőben F, amikor a váll egyenlő a sugár a vágó, azaz a. E. Fele átmérője létrehoz egy pillanatra egyenlő tájékoztatnia kell az orsó meghajtó a marógép.
Torque altal továbbított a szervezetbe, amikor az forog, az ugynevezett nyomatek MD és expresszálódik ugyanabban egységek, монетный двор M.
orsó forgása közben at kell haladnia az egyes focusak vágó kerületi erületi Ez létrehoz egy nyomatékot, ami függ a kerületi erő a P és az átmérője D. A nagyobb kerületi erő, annál nagyobb a nyomatek kell biztosítani a gépen orsó. Forgatónyomaték is nőtt növekvő őrlési átmérőjű növelésével a váll — marósugárnál.
A perifériás forgácsoló erő F teremt nyomatek md. amely köteles erről tájékoztatni a gép tengelyére. forgatónyomaték

(Attól függően, hogy az egységek az hosszúságú kifejezett D).

Концепция и teljesítmény

Vágási teljesítmény. vagy az effektív teljesítmény Ne — a szükséges teljesítmény marás és fordított forgácsokat. Vágási teljesítmény a termék a kerületi forgácsolóerő P kg per forgácsolási sebességet v m/min:

Vágási teljesítmény vagy kifejezett lóerő (i.P.) Vagy a kilowattban (kW).

1 л. ..Ез а 75 кгм/сек ваги 60Х75 кгм/мин.

1 кВт egyenlő 1,36 л. а. вагия 1 литр. а. эгьенлё 0736 кВт.

Annak megállapításához, a vágási teljesítmény függően vágási sebesség v és a kerületi vágási F erő a következő képletek:

Ismerve a nyomaték és a Mach fordulatszám n vágó, vágási teljesítmény által meghatározott képletek:

ahol md — nyomaték kGmm.
Полуфабрикат с кисло-сладким вкусом, чистый и безалкогольный 15%-ный кисло-сладкий.
Így, ha a takarmányt hajtja közös motorral, a teljes vágási teljesítmény során 1,15 Ne. által meghatározott képletek (40a), illetve (406) és a (41a) vagy (416), hogy a fő mozgás.
Ha a gép egy független hajtóforrással, egy tápegységet a motor úgy kell kiszámítani, a gyári 0,25 a fő erő a motor mozgását.

Hatékonyságának

Hatékony teljesítmény Ne. költött vágás réteg marás, át kell sorolni az orsó a vágó. Ahhoz, hogy ez az erő az orsó szükséges gépet a motor már több kapacitást, mivel részét focusyasztják a surlódás által csapágyak, fangaskerekek, utmutatók és az olaj áramlását a kenés; Флот, монетный двор, аннал nagyobb и veszteség.
Mennyiség, amely jellemzi az hasznos teljesítmény a motor, a gép úgynevezett hatékonyság (rövidítve — az OEM …) És jelöli a görög betű # 951;.
A hasznos munkát, vagyis a. E. А мунка, келл вагни фогьястжак сзокашорлеси, минтеги 75-85%, ваги 0,75-0,85, аз összes elektromos, és a nagy sebességű üzemmódban, иллетве 65-75%, вагы 0, 65-0,75 , умден erejét аз электромос мотор.
номер 951; = 0,75-0,85 hagyományos szerszámgépek és # 951; = 0,65-0,75 себессег.
Így, hogy meghatározza a rendelkezésre alló vágógép orsó hatásos teljesítmény Ne. amelyet fel lehet használni a vágás, a villamos energia szükséges szorozzuk Ne. н. е. геп, азаз а. е.

Például, ha az elektromos teljesítmény egyenlő 7 кВт. .. И н д а геп -. 0,75, Hogy Található a kimeneti orsó a marógép

Ezzel Szemben, Hogy Meghatározza a Szükséges erő ne gép elegendő energiát kapott képletk (40a), nelete (406). оства к. Н. Д. Машина, т. 1, с. E.

A fő probléma az, hogy meg kell oldani, tudva az energiaszükséglet marási Ne. megfelelően választjuk üzemmódjától a motor maró marógép. Ehhez néha szükség van megvaltoztatni (beállítás) vágási modot.
24. példa A vízszintes marógép acélból készül őrlési # 963; b = 75 кг/мм 2. Vágási szélesség 85 мм. мараси мелисег 6 мм. скорость 65 мм/мин. Maró henge kettős bordázott átmérője 90 мм. 112,5 мм szélesség. Fogak száma z = 8; számú vágó fordulatok n = 60 форд / перц. Határozza meg legnagyobbvastagsága a nyírási réteg, az átlagos keresztmetszeti nyírási Fsred réteget. kerületi erő R. nyomatek Mkr. teljesítmény igények marás Ne. vonal kapacitású marógép üzemmód van kivalasztva, ha tudjuk, hogy a motorteljesítmény Ne = 5 л. а.
A legnagyobb vastagsága anaib szelet formula határozza meg (26b):

Az átlagos keresztmetszeti nézete a nyírási réteg Fsred formula határozza meg (35):

P kerületi erő határozza meg a (37) képletű

ahol felületi nyomás p által meghatározott таблица. 33.
Mkr nyomaték által meghatározott általános képletű (38):

Tekintettel arra, hogy a gép egy közös motor meghajtásához a fő mozgás és a takarmány mozgása, hatékony energia követi a képlet (41a), figyelembe véve a teljesítményigény az ellátás, vagyis фактор 1,15 ..:

… Фланцевая шляпа и емкость двигателя 0,8, большой объем двигателя и двигатель 5 литров. а.
Működés közben a gép nagy jelentősége van az úgynevezett teljesítmény tényező a gép használatát. ami azt jelzi, hogy a készülek kiválasztja a hajtóerő a munkát. Narimer ha az említett vízszintes marógép 6M82G elektromos teljesítménye 7 kW lett kiválasztva ebben a példában a feldolgozási mod. ваг 9,5 л. с .. майд ала. н. д. 0,8 часа

azt jelzi, alacsony kihasználtsága erőgép, és ezért szükséges, hogy válasszon egy masik, kisebb teljesítményű gép ilyen kezelest.
Legjobb teljesítményt a motor és jobb energiafelhasználás szükséges, hogy törekedjen a lehető legjobban kihasználják hatalom a gép, t. E. Hasznosítási arány a gép teljesítménye, megközelítések egységét.

marás teljesítmény

teljesítmény marás lehet meghatározni akár egy perc térfogatát a nyírási réteg, vagy, hogy egy és ugyanazon chip terhelés:

vagy formájában perctérfogat az említett nyírási reteg (chip terhelés), kapcolódó 1 kW effektiv kimenet:

ugynevezett specifikus teljesítmény.
Ez a meghatározás a teljesítmény legalkalmasabb nagyolás (nagyolás) műveleteknél, ahol a legnagyobb mennyiségű fém eltávolítjuk, és a maximális hatásos teljesítményt fogyaszt, de sikeresen lehet alkalmazni Egyszerűsített számítások szükséges teljesítmény marás.
Валобан, ха-ха-ха-ха-ха-ха-ха-ха-ха69; см 3 кВт · мин. könnyű meghatározni a tényleges kapacitást erre marási művelet:

Táblázat. 34 az átlagos értékei perctérfogat egy chip terhelés 1 кВт leggyakoribb anyagok.

fajlagos termelékenységet # 969; során marószerszámok és hengeres zárósapkák (átlagértek)

Megjegyzés. Átlagos fajlagos termelékenységet figyelembe venni a. N. D. gép, úgyhogy teljesítmény meghatározására, hogy szükség van eltávolítására fémforgács perctérfogat azonnal megkapjuk hatalom a gép meghajtó motort.
Hivatkozás megkönnyítése érdekében a táblazatban. 34 дополнительных. ND gépet ugy, hogy az átlagos értékei # 969; utalnak, hogy a hatalom Ne gép motor.
25. Таблица тестов. 34, га двигатель 6M12P мощностью 7 кВт, мощность двигателя 963, тяга = 65 кгс/мм 2, ширина вала B = 80 мм. запотевание t = 2,5 мм. alkalmazása perces s = 400 мм / перц.
Határozzuk meg perctérfogat, чип:

Táblázat szerint. 34 acél # 963, és a b = 65 кг/мм 2 fajlagos termelékenységet # 969; homlokmarás hozott egyenlő 13 см 3 / кВт · мин.
Eltávolításához az előre meghatározott körülmények között 80. példa chipek térfogat cm3 / perc elegendő erő

Ezért ez a gép kezelési körülmények között adott realizálható
Termelés gyakran szükséges, hogy megoldja a problémát inverz, azaz meghatározza a lehetséges a gép teljesítményét feldolgozásakor munkadarab adott és a kapott teljesítmény hozzárendelese perces Fogásmélység vagy takarmány.