Заточной ленточный станок своими руками: Ленточный шлифовальный станок сделанный своими руками

Создание ленточнопильного станка своими руками — вторая часть

Самодельный ленточнопильный станок часть 2 из 2

Ленточнопильный станок по дереву необходимый инструмент в мастерской столяра. С помощью такого станка можно делать прямолинейные и криволинейные пропилы. Ровно отрезать деревянную заготовку или вырезать по контуру рисунок все это можно сделать на таком станке. Если вы хотите сделать ленточнопильный станок своими руками то эта статья для вас. Это вторая часть инструкции по созданию ленточнопильного станка своими руками, первую часть данной инструкции вы можете найти в нашем блоге.

Шаг 29: Изготовление верхней направляющей части

Я начал делать систему верхних направляющих лезвий и проделал 6-миллиметровую прорезь для болта M6.

Шаг 30: Фрезеруем и сверлим

Я склеил две детали для длинной скользящей части, у них обычно нет такой гладкой и ровной кромки. Итак, что я сделал, я приклеил деталь к куску фанеры с прямым краем. Один медленный проход фрезером, и деталь идеально ровная. Все разрезы я делаю электролобзиком, он точен, но здесь мне нужно абсолютное совершенство. Вот почему я фрезерую обе части, а не только одну, с помощью фрезы для торцевания заподлицо с подшипником.

Вы можете легко просверлить точно отцентрированные отверстия с помощью более коротких сверл, подняв стол сверлильного станка с помощью имеющегося сверла, выровняв упор и заменив сверло на короткое.

Я использовал винт с плоской головкой M6 и гайку с другой стороны детали.

Шаг 31: Приклеиваем фанерные блоки

Перед тем, как приклеить последние детали, я отшлифовал поверхности, по которым будет скользить длинная часть направляющей.

На длинную скользящую часть я приклеил крошечные фанерные блоки, которые будут удерживать направляющую лезвия, напечатанную на 3D-принтере.

Шаг 32: Закрепляем направляющую на раме

Крепление сделанной направляющей к раме

Теперь осталось просверлить несколько отверстий и закрепить направляющую на раме. С помощью болтов вы можете отрегулировать, насколько прижимается скользящая часть. Слишком много, и она не будет скользить, слишком мало — она будет болтаться, к счастью, мы использовали болты, верно?

Шаг 33: Доделываем раму

Блоки для большого шурупа по дереву

Крепление рамы

Сдвиг слоя

Порт прямого сбора пыли

Болт крепления коллектора на месте

А здесь обычный шуруп по дереву

Чтобы закончить раму, я приклеил последние детали, которые будут удерживать порт для сбора пыли, напечатанный на 3D-принтере. Как и раньше, эти маленькие блоки предназначены для большого винта.

Говоря о порте… Я не имею четкого представления о том, что произошло, но верхняя часть немного сместилась во время печати. Я предполагаю, что платформа для печати зацепилась за незакрепленный кабель или печатающая головка просто врезалась в отпечаток и вызвала этот сдвиг слоя.

Тем не менее деталь все еще годна для использования, только она выглядит не очень хорошо. Но послушайте, я бы принимал её вид каждый день недели, но мне не хочется тратить время на её повторное перепечатывание по 8 часов.

Шаг 34: Делаем кожух для блока питания

Электропитание двигателя

Отверстия для прохождения воздуха к блоку питания

Все детали приклеены

Поскольку я использую двигатель постоянного тока, то он нуждается в блоке питания, он аккуратно поместится сзади. Но я не хочу просто так оставлять все контакты открытыми, поэтому я начал делать кожух. Делать сложные и прямые пропилы на лобзиковом станке — это здорово.

Между тем создание решетчатого кожуха для источника питания было настолько утомительным… Кроме того, я всегда слишком ленив, чтобы переключиться на более высокую скорость на моем сверлильном станке. Обычно это способствует образованию сколов фанеры, так как бит просто разрывает верхний слой на низких оборотах.

Когда все три части были приклеены, я наконец мог прикрепить крышку. Как и раньше, я использовал резьбовые вставки, которые были дополнительно проклеены эпоксидной смолой.

Мне нужно было куда-то подключить блок питания. У него есть резьба для болтов, поэтому мне просто пришлось перенести расстояние между отверстиями на фанере.

Наблюдая за этим сейчас, я думаю что не нужно было прикреплять блок питания к крышке. Поскольку позже вам нужно будет проложить кабели на раме.

Шаг 35: Делаем дверцу

Прорези для петель

Далее мне нужно сделать дверцу. Какие бы цифры ни были на эскизе, всегда следует измерять размеры уже сделанного объекта для наиболее точной подгонки. Чтобы дверь была заподлицо с рамой, мне нужно было проложить прорези для петель. Когда я закрепил их, я зажал дверь, чтобы можно было легко отметить, где должны быть отверстия. Затем я прикрепил петли к раме болтами. Это позволит мне легко установить дверь на идеальную высоту.

Шаг 36: Вырезаем место для электроники

Вырезы для электроники

Арматурная часть

Я выпилил лобзиком отверстия для переключателя Вкл/Выкл и регулятора скорости. Мне нужно было разобрать контроллер, чтобы он подошел. Также при установке вы не можете получить доступ к клеммам, так как винты направлены в сторону. Довольно нелепый недостаток дизайна. Еще я приклеил полоску фанеры, чтобы укрепить дверь.

Шаг 37: Делаем защелки для дверцы

Для запирания дверей я использовал одну защелку вверху и одну внизу. Убедитесь, что они зажимают дверь как можно сильнее и в разумной степени.

Шаг 38: Настраиваем электронику

Отделяет провода от лезвия

Держатель кабеля, напечатанный на 3D-принтере

Теперь наконец перейдем к электронике и тому, как все подключить. Это в значительной степени основы электроники, но это включает в себя проводку переменного тока 120–240В. Поэтому, если вы не знаете, что делаете, ОСТАНОВИТЕСЬ, ошибки в этой части могут привести к смертельному исходу.

Итак, для начала нам понадобится питание от сети переменного тока. Провода под напряжением и нейтраль идут к магнитному переключателю, где написано IN, а заземляющий провод идет непосредственно к источнику питания.

Провода переменного тока от разъемов OUT коммутатора идут к блоку питания, где написано Live и Neutral. 24V DC Выходные провода от блока питания идут к регулятору скорости, где написано POWER. И, наконец, провода от двигателя постоянного тока идут к контроллеру, где написано MOTOR.

Здесь важно то, что сначала вы должны включить контроллер без двигателя. Это потому, что сначала вы должны настроить функцию плавного пуска. Это заставит двигатель постепенно раскручиваться, снимая все напряжение, которое ленточная пила получает во время запуска.

Чтобы отрегулировать его, вы просто нажимаете кнопку меню один раз и меняете значение. Вы можете установить время раскрутки от 0 (0 секунд) до 100 (10 секунд). В моем случае я установил 20, что составляет 2 секунды. И если вы хотите настроить его дальше, есть еще 4 варианта для этого.

Я проделал отверстие и сгруппировал все провода с гильзами для кабелей. Некоторые из них, на мой вкус, подходят слишком близко к лезвию, поэтому я приклеил кусок фанеры, чтобы отделить его.

Чтобы закрепить провод переменного тока, я напечатал крошечный держатель. Это позволит избежать случайного выдергивания кабеля.

Шаг 39: Крепим вставку для разрезов под углом

3D-печатная вставка

Специальная пластина для резки под углом

Чтобы закончить верхнюю часть стола, я распечатал вставку для разрезов под углом 90 градусов. Иногда вам нужно распечатать её несколько раз, чтобы она идеально подошла. Но когда вы определились с размером, вы можете очень быстро напечатать различные варианты с первой попытки.

Причина, по которой мне нужны разные вставки, в том, что я использовал шарниры, а не цапфы. И вы можете сказать, что это еще такое? Проще говоря, цапфы означают, что точка поворота будет прямо на поверхности стола, где находится лезвие. Это избавляет от необходимости использовать разные вставки.

Но причина, по которой я не использовал цапфы, заключается в том, что это небольшая ленточная пила, и они будут слишком маленькими и недостаточно жесткими. Я не против менять вставки, это легко, и я могу использовать их все.

Шаг 40: Ограждение

Скользящая часть

Гайка M5

Болт М5

Теперь до завершения сборки осталось не так много. Мне оставалось только сделать ограждение. Я сделал его из четырех кусков фанеры. Причина, по которой я прикрепляю ограждение к скользящей части болтами вместо приклеивания, заключается в том, что я мог бы отрегулировать или изменить деталь, если бы это было необходимо. Здесь я использовал болты М5.

Шаг 41: Крепим ограждение

Профиль, по которому будет скользить деталь

Ограждение будет скользить в этой части. По сути, это алюминиевый профиль (тот самый, который я использовал для изготовления крышки лезвия) на полосе фанеры. Чтобы прикрепить его, я сделал несколько вставок в столе и закрепил их болтами M6.

Шаг 42: Установка зажимов

Эта система зажимов очень проста и очень надежно зажимает ограждение. Одна часть зажимает её спереди, а другая сзади. Вероятно, это неудобно для больших ленточных пил, поскольку вам также нужно дотянуться и затянуть его сзади. Но, я всегда выберу практически неподвижное ограждение, даже если для его установки потребуется больше времени. На мой взгляд, для небольшого ленточнопильного станка это не проблема.

Шаг 43: Конец сборки / Важная информация

Что ж, на этом сборка завершена! Пришло время поговорить о результатах, корректировках и дополнительной важной информации.

Я знаю, что все хотят сначала увидеть результаты резки, но даже когда вы покупаете ленточнопильный станок, первое, что вы должны сделать, — это при необходимости выполнить некоторую калибровку, прежде чем оценивать точность инструмента.

Я говорю о смещении полотна, которое происходит, когда ленточная пила не выровнена должным образом. Лезвие должно быть параллельно упору, чтобы получить ровный срез на обоих концах заготовки. Но помните, что ограждение также должно быть параллельно прорези под углом, иначе оно практически потеряет свою остроту.

Итак, чтобы исключить смещение лезвия, во-первых, вам нужно убедиться, что лезвие во время затяжки проходит посередине колеса. Если у вас все же появляется дрейф, то вам нужно повернуть сам стол. Пришлось немного сместить его от проектного угла в 90 градусов.

Я буду использовать этот ленточнопильный станок только с двумя типами лезвий. Одно из них для прямых разрезов и одно для изогнутых. Итак, когда я настраиваю лезвие для прямой резки, все готово. Потому что узким лезвиям и так не хватает точности на прямых резах.

Шаг 44: гибкость лезвий / рамы

Ширина лезвия

Cледует отметить, что лезвия ленточной пилы гибкие, а не жесткие, как у пилы. Это делает ленточную пилу не совсем точным инструментом, так как полотно может слегка блуждать из стороны в сторону. Конечно, вы можете уменьшить это с помощью более широких лезвий, если вам нужна максимальная точность при прямом резании.

Но учтите, что более широкие лезвия могут сильнее нагружать раму. Свою я сделал только из 2-х листов фанеры с накладками, придающими большую жесткость. В моем случае он имеет очень небольшой прогиб, всего 0,3 мм при натяжении лезвия, но я использую относительно узкие лезвия (6,35 мм). Так что просто помните об этом.

Шаг 45: Ленточная пила против фигурных резов лобзиком

Я сделал его в основном для криволинейных пропилов на небольших деталях. Так как делать их на лобзиковом столе — это самое неприятное занятие на свете… Сравните с гладкими, как масло, пропилами на ленточнопильном станке… Конкуренции нет никакой.

Шаг 46: резка ленточной пилой

В целом я доволен точностью инструмента. Вы можете получить очень точные разрезы на небольших кусках.

Шаг 47: Почему двигатель постоянного тока?

Двигатель постоянного тока

Крошечный и мощный

Далее поговорим о, вероятно, немного необычном решении — о системе звездочка-цепь и двигателе постоянного тока. Из того, что я видел, все, кто снимал видео о сборке ленточной пилы, использовали какую-то систему шкивов и двигатель переменного тока.

Но было много причин, по которым я пошел своим путем. Во-первых, конечно, потому что у меня уже был совместимый двигатель постоянного тока для сборки. Более серьезным решающим фактором было то, что они более эффективны, чем двигатели переменного тока. У него более чем достаточно мощности для этой небольшой ленточной пилы, и он довольно компактен.

Кроме того, можно легко точно контролировать скорость двигателя постоянного тока с помощью недорогих контроллеров ШИМ. У этого даже есть очень важная функция плавного пуска. Это устраняет огромный пусковой ток при включении двигателя, продлевает срок его службы и снимает все нагрузки на сборку при запуске.

Шаг 48: Почему цепь + звездочки?

Эффективный пылеуловитель

Шум ленточной пилы

Шум от пылесоса в магазине

Я выбрал систему звездочка-цепь, потому что у двигателя уже была маленькая звездочка, и поэтому мне нужно было меньше деталей. Единственное, что меня беспокоило — огромное скопление опилок на цепи. Но после недели использования цепь кажется совершенно чистой. Это означает, что пылеуловитель отлично справляется со своей задачей.

Но самый большой недостаток цепи — это шум. Это ожидаемо, так как происходит трение металла по металлу при 3000 об/мин. Однако меня это особо не волнует, так как я всегда использую магазинный пылесос, который и так громче, и все равно ношу средства защиты органов слуха.

Шаг 49: Расчет скорости

Чтобы рассчитать оптимальное соотношение звездочек, я использовал этот веб-сайт, он дает вам много деталей.

Используя тот же веб-сайт, вы можете легко рассчитать скорость полотна ленточной пилы, опять же, здесь много деталей, и он имеет метрическую и британскую системы мер.

Шаг 50: Улучшение

Мне нужно было сделать это в первую очередь

Проводка в дверях слишком усложняет ситуацию. Мне просто нужно было сделать отдельные верхнюю и нижнюю дверцы и закрепить среднюю часть шурупами.

Шаг 51: Мощность

Пиковая потребляемая мощность при резке куска фанеры толщиной 10 см

10 см (4 дюйма)

Я использовал блок питания мощностью 350 Вт, который, как позже выяснилось, слишком велик. Поскольку мощность никогда не достигает таких высоких значений, даже при резке фанеры высотой 10 см / 4 дюйма. В моем случае я мог бы использовать его как блок питания мощностью 250-300 Вт. Но помните, что лезвие с более низким TPI может увеличить потребление энергии при повторной распиловке. Таким образом, в этом случае блок питания мощностью 300 Вт является минимальным (для двигателя мощностью 250 Вт), так как у вас должен быть некоторый зазор, чтобы не перегружать его.

Шаг 52: Выравнивание столов

Я специально оставил небольшой зазор между основанием и столешницей, чтобы можно было наклеить несколько слоев малярного скотча и легко получить идеальное выравнивание под углом 90 градусов.

Шаг 53: Цена / Заключение

С учетом всего сказанного, я наконец должен сказать, сколько мне стоило это сделать. Если вы живете в Америке, самая дешевая цена на ленточную пилу может быть в районе 135 долларов (10 т.р.). В Европе цены обычно выше, но все же можно найти дешевые за 150 баксов (11 т.р.).

Вот и всё, надеюсь вам понравилось читать данную статью так же сильно, как мне понравилось изготавливать этот ленточнопильный станок.

Если вам понравилась данная статья, то ставьте лайк, делитесь ею со своими друзьями и оставляйте комментарии!

7 идей как сделать заточной станок своими руками

Если нужно заточить сверла, поправить нож или выполнить другие мелкие работы по заточке, можно сделать заточной станок своими руками.

Содержание

• 1 Заточной станок на основе аккумуляторного шуруповерта
  • 1.1 Основные этапы работы
  • 1.2 Видео
• 2 Шлифовально-заточной станок
  • 2.1 Процесс изготовления заточного мини-станка
  • 2.2 Видео
• 3 Станок заточный электрический своими руками
  • 3.1 Основные этапы работ
  • 3.2 Видео
• 4 Как сделать заточной станок из электродрели
  • 4.1 Приступаем к работе
  • 4.2 Видео
• 5 Самодельный заточной станок на базе электродвигателя
  • 5.1 Основные этапы работ
• 6 Точило электрическое своими руками
  • 6.1 Основные этапы работ
  • 6.2 Подводим итоги
  • 6.3 Видео
• 7 Мощный заточной станок из бензопилы
  • 7.1 Подготовительные работы 
  • 7.2 Изготовление самодельной конструкции
  • 7.3 Видео

Заточной станок на основе аккумуляторного шуруповерта

Если нужно заточить нож или топор где-нибудь на охоте, рыбалке, даче, то можно воспользоваться портативным заточным станком, изготовленным на базе аккумуляторного шуруповерта.

Помимо шуруповерта, потребуется также редукторный блок с валом от болгарки. Отрезаем часть якоря, затем срезаем оставшуюся часть, чтобы остался только вал.

Читайте также:
Используем сломанную дрель для изготовления станка

Далее отрезаем кусок квадратной профильной трубы. Эту заготовку нужно будет прикрутить к корпусу редуктора УШМ.

Рекомендуем вам также прочитать обзорную статью на тему: как сделать своими руками распиловочный станок из фанеры и ручной циркулярной пилы.

Основные этапы работы

Читайте также:
Что можно сделать из болгарки: 5 крутых самоделок для дома

На следующем этапе потребуется кусок металлической пластины с отверстием по центру. Прикручиваем пластину к корпусу редуктора. После этого надеваем на вал редуктора заточной круг и фиксируем его гайкой.

Далее останется только сделать подручник. Для этого автор отрезает кусок полосы металла и привариваем его к пластине под прямым углом.

Читайте также:
3 способа изготовления кованых элементов из металла

Вставляем вал в патрон шуруповерта (в гараже при наличии электричества можно использовать дрель). После этого автор фиксирует шуруповерт в слесарных тисках.

Видео

Подробно о том, как сделать заточной станок на основе аккумуляторного шуруповерта, можно посмотреть на видео ниже. Идеей поделился автор YouTube канала Mr. DK DIY.

DIY Machine for Sharpening Knives from Cordless Drill and Old Angle Grinder

Шлифовально-заточной станок

Если нет возможности установить дома или в квартире стандартный наждак, но очень надо, можно собрать миниатюрный шлифовальный станочек из доступных подручных материалов.

Конструкция отличается простотой в эксплуатации и надежностью.

Причем такой самодельный заточной мини-станок позволит выполнять операции по шлифовке и полировке металлических и деревянных заготовок.

Читайте также:
Как сделать горячий штамп по дереву

Из основных материалов для изготовления самодельного наждака потребуются: насадка-фланец для установки шлифовального и полировочного круга, корпусные подшипники для фиксации опорного вала. А также понадобится сам вал длиной 115 мм и диаметром 8 мм, большой и маленький шкивы из алюминия, электродвигатель серии 775 на 12V, рассчитанный на 3800 об/мин.

Процесс изготовления заточного мини-станка

В качестве основания для наждака будем использовать дощечку из фанеры с размерами 150х117 мм, из которой нужно вырезать с одной стороны кусок 85х35 мм.

Также потребуется два деревянных бруска толщиной 15 мм с размерами 55х25 мм и один брусок 82х36 мм.

На вал надеваем фланцы и корпусные подшипники, после чего крепим собранную конструкцию на деревянные бруски, которые нужно прикрутить к основанию.

На вал электродвигателя надеваем маленький шкив, а затем крепим мотор к листу фанеры, используя для этого металлическое крепление в виде уголка с отверстиями под крепления.

После этого соединяем большой и маленький шкивы при помощи резинового ремня. Также потребуется установить регулятор оборотов и кнопку включения электродвигателя.

Затем останется только сделать защитный корпус из фольги для двигателя и подшипников на валу, смастерить рабочий стол и надеть шлифовальный и полировочный круги. Теперь самодельный заточной мини-станок полностью готов к работе.

Видео

Подробный процесс сборки самодельного заточного станка смотрите в видео на сайте.

How to Make a Bench Grinder DIY polisher

Станок заточный электрический своими руками

Если вам для домашней мастерской нужен мощный универсальный заточной станок (наждак), то его можно сделать своими руками.

Для этого нам потребуются электродвигатель, куски листового металла, корпусные подшипники, вал, приводной ремень, строительный металлический уголок и некоторые другие детали.

Первым делом отрезаем заготовки из металлического уголка. Свариваем из них станину заточного станка.

К станине привариваем площадку для электродвигателя, вырезанную из толстого листового металла. Сверлим в ней крепежные отверстия.

Читайте также: как сделать универсальную самодельную тележку для заточки стамесок. Это приспособление будет особенно полезным в столярной мастерской.

Основные этапы работ

На следующем этапе необходимо будет сделать остальные детали для заточного станка: защитные кожухи, защиту для приводного ремня и др.

После этого все детали и станину надо зачистить и покрасить аэрозольной краской. На площадку устанавливаем электродвигатель, и крепим его болтами.

На вал двигателя надеваем шкив. Потом крепим к станине корпусные подшипники. В подшипники устанавливаем вал со шкивом, и натягиваем приводной ремень.

На вал надеваем заточной круг и зачистной диск по металлу, потом устанавливаем защитные кожухи и защиту для ремня.

На последнем этапе останется только прикрепить к станине лицевую металлическую пластину, и устанавливаем кнопку включения/выключения.

Видео

Подробно о том, как сделать мощный заточной станок (наждак) своими руками, можно посмотреть на видео ниже. Материал создан на основе видеоролика с YouTube канала Metal Extreme.

Como hacer un esmeril casero (parte 2 final) /homemade emery.

Как сделать заточной станок из электродрели

В домашней мастерской много режущего инструмента — это стамески, ножи от ручных рубанков, обычные ножи. Также к этой категории можно отнести и сверла. 

Чтобы поддерживать инструмент и расходники (сверла) в работоспособном состоянии, их надо регулярно затачивать. 

Для этого можно использовать ленточно-шлифовальный станок (гриндер) или электроточило. Эти станки вполне можно изготовить и самостоятельно. В сегодняшней статье рассмотрим, как сделать своими руками заточной станок из дрели. 

Идеей самодельного приспособления принадлежит автору YouTube канала GreenSaw. Рекомендуем взять на заметку!

Необходимые материалы:

• фанера или ДСП;
• резьбовая шпилька;
• подшипники;
• наждачная бумага.

Приступаем к работе

Первым делом необходимо будет изготовить основание и короб, внутри которого будут находиться самодельные заточные круги. Можно сделать их из фанеры или ДСП. В данном случае автор взял за основу оба материала. 

Основание изготавливаем из ДСП — вырезаем прямоугольную заготовку требуемого размера.

Затем из фанеры собираем короб, и крепим его к основанию. В боковых стенках короба установлены подшипники — вставляем в них резьбовую шпильку.

На следующем этапе нужно будет изготовить заточные круги. 

Первый круг вырезаем из листа ДСП, и обрабатываем на шлифовальном станке. На ленточной пиле надо сделать косые пропилы, как показано на фото ниже. 

Потом отрезаем полосу наждачной бумаги подходящей ширины, и надеваем на круг. Второй круг мастер сделал из МДФ — он будет использоваться для полировки. 

Готовые заточные круги надеваем на резьбовую шпильку, и затем фиксируем их гайками с обеих сторон.

В завершении останется только изготовить опорную площадку для электродрели. Устанавливаем дрель, и фиксируем ее хомутами. Опорную площадку крепим к основанию.

Для удобства необходимо будет также изготовить регулируемый подручник.

В результате у нас получился простенький и бюджетный заточной станок, на котором можно точить ножи, стамески и даже сверла. 

Видео

SHARPENIN MACHINE — DIY Drill Powered Grinder Sharpener

Самодельный заточной станок на базе электродвигателя

Сегодня расскажем, как изготовить своими руками заточной станок для домашней мастерской (на базе электродвигателя).

Сначала надо будет сделать основание станка. Для этого мастер использует профильную трубу. 

Отрезаем четыре заготовки, свариваем прямоугольную рамку. Внутри привариваем еще два отрезка профтрубы.

Возможно, вас также заинтересует: как сделать станок для изготовления торсионов из стальной полосы и квадратного прутка. 

После этого автор отрезает еще две небольших заготовки из профиля, и затем приваривает их к станине заточного станка. В коротышах сверлим отверстия под корпусные подшипники. 

Основные этапы работ

На следующем этапе, после того, как установили корпусные подшипники, вставляем в них вал со шкивом.  Далее на вал надеваем абразивные круги, и фиксируем их. 

Из подходящих по размеру кусков металла автор изготавливает подручники, и крепит их к станине станка. 

После этого устанавливаем на основание электродвигатель. На шкивы надеваем резиновый ремень. 

Вот такой простой заточной станочек получился из электромотора. Дешево и сердито!

Самодельный станок можно использовать для разных нужд — заточить сверло или поправить режущую кромку на ноже. 

Точило электрическое своими руками

Из основных деталей для изготовления самоделки потребуется стальной вал, а также пара корпусных подшипников.

Основные этапы работ

В первую очередь необходимо из стальной болванки выточить вал подходящего размера и формы, а затем по центру с одной стороны — нужно просверлить отверстие и нарезать в нем резьбу под болт М8.

Как ни крути, но без токарного станка на данном этапе не обойтись. Как вариант, можно обратиться к знакомому токарю.

Затем устанавливаем готовый вал в корпусные подшипники, после чего прикручиваем их к двум деревянным брускам, которые крепятся к рабочему столу или верстаку.

С одной стороны вала надеваем абразивный круг и фиксируем его болтом с шайбами, а хвостовик вставляем в патрон электродрели.

Причем для электрической дрели необходимо будет сделать небольшую опорную площадку из брусков, чтобы она находилась на одной высоте с валом.

В качестве крепления можно использовать стальной хомут.

В итоге получился простой заточной станок для дачи, домашней мастерской или гаража.

Подводим итоги

Понятно, что по мощности сетевая дрель уступает электродвигателю, однако если нет заточного станка и этого самого двигателя для его изготовления, такой вариант вполне способен выручить.

Заточить сверло или поправить нож — с этой задачей такой станочек справится без проблем, да и дрель при разумном использовании не перегреется.

Видео

wow amazing new drill hack

Мощный заточной станок из бензопилы

Автор YouTube канала Mr Novruz поделился своей новой самоделкой — заточным станком, который он изготовил из бензопилы.  

Конечно, к этому изобретению есть целый ряд вопросов, включая и практическую пользу. 

Но автор старается быть оригинальным, поэтому давайте рассмотрим его станок подробнее, а потом будем делать выводы. 

Советуем прочитать статью-обзор: как сделать скользящий упор для ручного фрезера.

Подготовительные работы 

Первым делом необходимо внести некоторые «правки» в конструкцию бензопилы. Вместо приводной звездочки автор устанавливает шкив. Барабан сцепления оставляем на своем месте. 

Далее необходимо отрезать кусок швеллера подходящей длины — он будет выступать в качестве основания станка.

Отрезаем еще два куска уголка, которые надо приварить к основанию (к ним будут крепиться корпусные подшипники).  

Изготовление самодельной конструкции

К основанию заточного станка крепится бензопила. Затем к уголкам мастер прикручивает корпусные подшипники. Устанавливаем вал, на одном конце которого находится шкив, на другом — заточной круг.  

После этого останется только зачистить все металлические элементы конструкции, и покрасить их. И можно приступать к сборке. 

Размещаем все элементы по своим местам, натягиваем на шкивы ремень. Самоделка готова. 

Минусов у этой конструкции много. Самый очевидный — это то, что в процессе работы придется дышать выхлопными газами. То есть для использования внутри помещения этот станок явно не годится. Только на улице. 

Видео

Пошаговый процесс изготовления заточного станка их бензопилы можно посмотреть на видео ниже. 

Cool Idea You’ve Never Seen This Tool On Youtube

Как вам такая самоделка? Поделитесь своим мнением в комментариях. Спасибо за внимание.

Андрей Васильев

Задать вопрос

Ленточно-шлифовальные станки 2×72 и планки

Революция поколения 5 уже здесь.

Делает все.

легко наклоняется на 90°. отлично отслеживает. принимает стандартные инструментальные руки.

Получение плоской, полой и S-образной заточки без шаблона

Наш наклонный шлифовальный стол True-Tilt изменит все.

Нестандартные колеса

изготовлено в США исключительно компанией HouseMade

Горелка ленты Аполлона

Доступно для предзаказа

ЭТО МОЖНО СОЗДАТЬ

НОВАЯ шлифовальная машина 5-го поколения Revolution 2×72 прибыла

Получите все функции промышленной кофемолки в самодельной машине.

Используйте мои цифровые чертежи с полным набором деталей из стали и крепежа для самостоятельной сборки и приступайте к делу, или возьмите чертежи и изготовьте детали самостоятельно.

Проверьте Ultimate Bundle

★★★★★

Когда я изначально собирался купить ленточно-шлифовальный станок, те, которые отличались дизайном Брайана Хауса, стоили от 3500 долларов. Итак, хорошая экономия денег.

Кроме того, строить было весело.

Кристофер Л.

★★★★★

Самая лучшая шлифовальная машина своими руками!!!

Не пожалеете!!

Дэнни К.

★★★★★

Всем, кто сомневается в революции, сделайте это!!

Это похоже на большой металлический набор Lego, и Брайан делает его очень простым. У меня нулевой опыт изготовления. Я присоединился к местному производителю, у которого есть сварочный аппарат и все необходимые мне инструменты.

Мэтью С.

★★★★★

Все было на месте, а на видео все четко и точно.

Просто наберитесь терпения и замочите детали в уксусе, как он рекомендует, и это будет забавный проект.

Тони В.

★★★★★

Люблю мою революцию!

У Брайана есть замечательное длинное видео всего процесса сборки, в котором не пропущен ни один шаг.

Дэн П.

★★★★★

Это зверь.

Брайан Хаус отлично поработал. Потрясающий дизайн, вы не будете разочарованы.

Патрик Х.

Рубашки в наличии

Футболки полностью в наличии

Поддержите наши проекты в мастерской и продемонстрируйте свою вечную любовь к кофемолке Revolution, купив одну из наших новых футболок. 😊

Наши футболки из США печатаются методом трафаретной печати здесь, в Форт-Майерсе, Флорида. Мы любим поддерживать наш местный малый бизнес!

Купить футболки

Купить все товары

Руководство по заточке ножей для начинающих – ProSharpeningSupply

Это руководство предназначено для того, чтобы помочь вам начать заточку ножей на ленточной шлифовальной машине 1X30, такой как популярная ленточная шлифовальная машина Harbour Freight 1X30. Большая часть приведенной ниже информации применима и к другим ленточно-шлифовальным машинам.

Настройка станка :

Прежде чем приступить к заточке, важно надеть соответствующие защитные очки ANSI, завязать длинные волосы и убедиться, что свисающие украшения или свободная одежда не соприкасаются со станком. Также важно ознакомиться с инструкциями к шлифовальному станку 1X30 дюймов, чтобы убедиться, что вы используете его правильно и безопасно. При работе на машине всегда держите верхние и боковые защитные ограждения включенными. Вы также должны убедиться, что ваша машина стоит на прочной поверхности. Рекомендуется закрепить ножки болтами для предотвращения движения. Когда вы устанавливаете свою первую абразивную ленту, вы можете обнаружить, что вам нужно отрегулировать направляющую/натяжитель ленты, расположенный ближе к задней части вашей машины. Если натяжитель кажется затянутым или неподвижным, возможно, его необходимо ослабить. В некоторых случаях может потребоваться снять натяжитель, чтобы отшлифовать краску под ним для повышения подвижности. Мы рекомендуем не прикреплять к шлифовальному станку функцию стола, она может мешать во время заточки. Мы также советуем снять валик или переместить его туда, где он не соприкасается с абразивной лентой.

Анализ вашего ножа и выбор абразивной ленты :

Вот изображение основного кухонного ножа с обозначением различных частей:

После того, как вы уверены в настройке своей машины и соблюдаете все меры безопасности протоколы, пришло время взглянуть на ваш нож. Анализ качества металла вашего ножа, толщины, наличия сломанного кончика, сколов, сильно изношенной кромки или необходимости изменения формы — все это факторы, влияющие на выбор абразивной ленты для начала. Большинство ножей изготавливаются из стали. Чаще всего это углеродистая сталь, нержавеющая сталь, инструментальная сталь или легированная сталь. Вы заметите, что некоторые из низкокачественных сталей мягче и изнашиваются быстрее. Если ваш нож изготовлен из более мягкого или тонкого металла и не требует значительных повреждений или изменения формы, вы можете начать с высокоабразивной ленты, например, с зернистостью 600 или 800. При этом, если ваш нож требует удаления значительного количества металла (для больших сколов, отсутствующих кончиков или для кардинального изменения формы), вы можете уменьшить размер абразива, с которым вы начинаете, до зернистости 320 или 400. См. приведенную ниже таблицу для получения рекомендаций по началу работы с абразивом.

Выбор угла заточки :

Следующим шагом является выбор угла заточки. Прежде чем мы объясним, как найти свой угол, важно знать, что техника заточки, которую мы будем объяснять, называется Edge Trailing, что означает, что край лезвия направлен в направлении движения ленты. Вы можете прочитать о различиях между Edge Trailing и Edge Leading здесь. Теперь есть несколько способов найти угол вашего ножа. Если вы хотите сохранить угол, уже установленный на вашем ноже, вы можете найти и отследить этот угол, используя тест на царапание маркером. Как вы это делаете, просто. Вдоль скоса вашего ножа используйте несмываемый маркер, чтобы сделать отметку длиной около дюйма. Затем, когда станок выключен, выровняйте скошенную кромку, как будто вы собираетесь ее заточить. Постарайтесь оставаться последовательным в своих движениях и потрите край вперед и назад несколько раз, чтобы удалить маркер. Осмотрите кромку, если маркер снимается по краю ровно, не заходя, значит, ваш ракурс! Если вы хотите исправить угол, но не знаете, какой угол лучше всего подходит для вашего ножа, обратитесь к приведенной ниже таблице, где указаны общие углы. Или вы можете прочитать больше о поиске углов здесь.

Вам трудно представить себе угол без использования транспортира или специального калькулятора угла ножа? Вы можете оценить угол, держа лезвие перпендикулярно ремню. Затем наклоните лезвие, чтобы разделить расстояние между лезвием и ремнем. Это угол 45 градусов, разделите разницу еще раз, и вы получите угол 22,5 градуса. 22 — очень распространенный и функциональный угол для ряда применений и типов лезвий. В качестве альтернативы мы предлагаем руководство по углу, которое поможет вам установить и поддерживать постоянный угол. Имейте в виду, что это руководство предназначено для заточки передней кромки. Если вы хотите использовать угловую направляющую, начните с мелкой зернистости, так как при такой заточке металл будет удаляться быстрее, чем при заточке по задней кромке. Также важно знать, что даже когда вы затачиваете переднюю кромку, вам необходимо обрезать заднюю кромку в конце. При использовании угловой направляющей также необходимо снять направляющую перед правкой.

Начало заточки :

Теперь, когда вы знаете, с каким абразивом вы хотите начать и какой угол вы хотите получить, пришло время начать процесс заточки. Давайте поговорим об этом подробнее. Идея заточки заключается в удалении достаточного количества металла для создания новой кромки идеальной формы без сколов, зазубрин или вмятин. Когда вы сделаете это, вы создадите заусенец на краю. Затем этот заусенец необходимо будет ослабить и удалить в процессе заточки. Это произойдет, когда вы сделаете прогрессию гравия и закончите стропом. Начните с первой и самой мелкозернистой абразивной ленты на шлифовальном станке. Помните, что мы будем объяснять, как затачивать заднюю кромку, поэтому убедитесь, что кромка вашего лезвия направлена ​​в направлении движения ленты. Начните с того, что поднесите пятку ножа к бегущей абразивной ленте. Если рядом с рукоятью (больстером) есть незаточенный участок, начинайте точить непосредственно перед этим местом, чтобы не снимать с него металл. Важно, чтобы, когда лезвие соприкоснулось, вы сразу же продолжили движение по всей длине лезвия. Заманчиво подержать его там несколько секунд, но чтобы избежать удаления большего количества металла на этом участке, чем на остальной части лезвия, важны последовательные движения. Когда вы дойдете до кончика лезвия, убедитесь, что вы удалили лезвие до того, как кончик полностью очистит край абразивной ленты. Когда острие окажется примерно на середине ремня, просто потяните нож на себя. После пары проходов по одной стороне ножа пора проверить наличие заусенцев. Заусенец будет на противоположной стороне, которая не соприкасалась с абразивной лентой. Возможно, вы видели или не видели небольшой заусенец, появившийся вдоль края. При отражении света это будет выглядеть как тонкая белая линия. Вы можете нащупать заусенец пальцем, осторожно проведя пальцем вниз по ножу до кромки (не до кромки, мы должны оставаться в безопасности). Вы почувствуете, как небольшой гребень захватывает ваш палец. Ощутите этим же движением всю кромку, чтобы убедиться, что заусенец образовался равномерно по всей его длине. Возможно, вам придется сделать еще несколько проходов. Если вы не замечаете заусенцев, возможно, вам придется перейти на более низкий абразив или отрегулировать угол. Когда у вас получится хороший ровный заусенец, переверните нож на другую сторону и повторите, используя ту же технику. На этот раз вы захотите ощупать обе стороны, чтобы увидеть 1) что заусенец был полностью удален со стороны абразивной ленты и 2) что заусенец остался даже на противоположной стороне. Вам нужно будет убедиться, что при этом исправлены любые дефекты, такие как удаление достаточного количества металла, чтобы не было зазубрин или сколов. Вам также нужно будет скорректировать форму вашего лезвия, если это необходимо (это немного сложнее, вы можете начать с более простого ножа, который не был деформирован). Когда вы создали новое лезвие, пришло время перейти на более высокую абразивную ленту. Это делается исключительно для того, чтобы ослабить созданный вами заусенец. Как правило, вам нужно будет сделать всего несколько проходов с каждой стороны. Если вы начали с абразива с низким содержанием абразива, например, с зернистостью 80 или 120, вы можете перейти к зернистости примерно 220 или 400. Если вы начали с зернистости от 400 до 600, вы можете перейти к зернистости примерно 600 или 1000. См. диаграмму прогрессии зернистости ниже.

Как и на большинстве этапов процесса, вы узнаете из опыта, к каким абразивам вы склонны тяготеть. После этой зернистости вам может понадобиться или не понадобиться третья абразивная лента. Это будет зависеть от того, насколько ослаблен заусенец. Например, если вы перешли с зернистости 80 на зернистость 220, вы можете перейти к зернистости 600, а затем 1000, прежде чем продолжить. После того, как вы уменьшите заусенцы, следуя последовательности действий абразивной ленты, пришло время вырезать кожаный Super Strop премиум-класса. Это последний шаг в заточке, и именно так вы полностью удалите заусенец. В некоторых случаях вы можете захотеть оставить небольшой заусенец, например, для поваров, у которых есть специальный нож для нарезки помидоров. Однако в большинстве практических случаев неправильно удаленный заусенец (также называемый проволочной кромкой) загибается на кромку, затупляя и повреждая кромку вашего ножа. Итак, давайте удалим этот заусенец! Загрузите строп на машину. При работающей машине нанесите хонинговальную пасту. Все наши премиальные кожаные стропы Super Strops поставляются с белым или зеленым хонинговальным составом (2 упаковки идут с обоими!). Для большинства ваших работ по заточке потребуется белый хонинговальный состав. Он более абразивный и идеально подходит для удаления заусенцев. Зеленая паста менее абразивна и лучше подходит для хонингования между заточками. Чтобы открыть компаунд, используйте пару плоскогубцев, чтобы удалить металлическое дно, а затем большим пальцем переместите компаунд вверх через трубку. Компаунд твердый, и движение движущегося ремня расплавит компаунд на ленту. Вам нужно всего лишь запустить состав взад и вперед по ремню в течение примерно 3 секунд. Сначала это может быть трудно увидеть, но когда вы порежете лезвие, вы заметите появление черных или серых полос. Нет необходимости наносить компаунд толстым слоем, цель состоит в том, чтобы со временем постепенно создать ровный слой компаунда. Вы будете точить так же, как затачивали (если только вы не затачивали переднюю кромку с лезвием, направленным в сторону движения ленты). Хонингование всегда должно выполняться Edge Trailing. Используя тот же угол или немного меньший угол, чем вы использовали с абразивными лентами, выполните те же движения по ремню для правки.