Большая Энциклопедия Нефти и Газа. Малоуглеродистая сталь

Малоуглеродистая сталь - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 4

Малоуглеродистая сталь

Cтраница 4

Малоуглеродистые стали с содержанием углерода до 0 25 % свариваются без особых затруднений любым из ранее описанных способов газовой сварки. Наконечник горелки при левом способе сварки выбирают из расхода 100 - 130 л ацетилена в час на 1 мм свариваемой толщины металла. Необходимо отметить, что приведенная удельная мощность не является строго обязательной. Высококвалифицированные сварщики выбирают наконечник горелки исходя из удельной мощности 150 - 190 л ацетилена в час на 1 мм свариваемой толщины металла, применяя при этом более толстую проволоку. Увеличение мощности пламени повышает производительность, но одновременно повышается опасность перегрева металла. Для того чтобы металл не перегревался, уменьшают угол наклона мундштука, а пламя горелки больше направляют на конец присадочной проволоки. При правом способе сварки удельная мощность пламени равна 150 л / ч на 1 мм толщины листа. Пламя горелки должно быть нормальным.  [46]

Малоуглеродистая сталь является практически непригодным материалом, так как трудно сохранять ее поверхность в неокисленном состоянии. Даже незначительное количество ржавчины сильно ускоряет разложение перекиси.  [47]

Малоуглеродистые стали пригодны для изготовления аппаратов содового выщелачивания, автоклавов, работающих под давлением. Коррозия этих сталей резко усиливается при наличии в растворе сульфат-иона ( который может образоваться при переработке сульфидных руд) и, особенно, хлор-иона. В этих случаях приходится принимать специальные меры для защиты аппаратов от коррозии или предотвращать попадание этих ионов в систему.  [48]

Малоуглеродистая сталь, медленно охлажденная или закаленная с температур 900 - 950 С и затем отпущенная примерно при 250 С в течение 0 5 ч или при более высоких температурах с меньшими выдержками, стойка к коррозионному растрескиванию. Эта стойкость при температурах порядка 400 С кратковременна ( 200 ч), но при уменьшении рабочей температуры до 300 С и ниже период стойкости возрастает до величины, измеряемой в тысячах часов.  [49]

Малоуглеродистая сталь обладает высокими технологическими свойствами - высокой пластичностью и хорошей свариваемостью.  [50]

Малоуглеродистая сталь 05, 08 и 10 имеет высокие пластические свойства, поэтому применяется для изготовления изделий холодной штамповкой, высадкой и волочением. Кипящая сталь 05, 08, 10 используется для изготовления листов, ленты, труб и проволоки. Низкоуглеродистая сталь марок 05, 08, 10 для повышения прочности и улучшения обрабатываемости подвергается нормализации с температурой 930 - 950 С. Эти стали хорошо свариваются.  [52]

Малоуглеродистые стали, а также чугуны в случае их покрытия слоем железа не уменьшают предела усталости, а в некоторых случаях даже его увеличивают.  [53]

Малоуглеродистая сталь после холодного пластического деформирования становится прочнее в результате длительного пребывания даже при комнатной температуре. Одновреме нно снижается ее пластичность и ударная вязкость. Этот процесс называется естественным старением. Нагрев наклепанной стали до 250 - 300 С резко ускоряет процесс. Происходит искусствен нос старение.  [54]

Малоуглеродистые стали подвергаются коррозионному растрескиванию, например в растворах NaOH при наличии натриевых солей кремниевой кислоты, например Na2Si03, и в растворах азотно-кис-лых солей; углеродистые и малолегированные стали - в водных растворах синильной кислоты; нержавеющие высокохромистые стали - - в морской воде и в воде, насыщенной сероводородом; нержавеющие стали аустенитного класса - в растворах хлористых металлов: MgCh; ZnCh; LiCl. Коррозионное растрескивание аустенитной нержавеющей стали наблюдается даже при контакте стали с влажной термоизоляцией, армированной углекислым магнием и некоторыми другими термоизоляционными материалами.  [55]

Малоуглеродистая сталь хорошо штампуется в холодном состоянии с глубокой вытяжкой, хорошо сваривается. Применяется для изготовления цементуемых неответственных деталей.  [56]

Страницы:      1    2    3    4

www.ngpedia.ru

Малоуглеродистая сталь — studvesna73.ru

ГОСТ 535-2005 «прокат сортовой и фасонный из стали углеродистой обыкновенного качества»

ГОСТ 380-2005 «сталь углеродистая обыкновенного качества»

Маркировка включает в себя следующие обозначения: Вначале “В” – гарантия поставки стали по мех. св-вам и хим. составу (А – мех. св-ва, Б – хим. состав).

#Ст3 Гпс5; Ст.3 – марка стали (3 – показывает содержание углерода (0.09-0.22%)). Буквенный индекс после марки показывает способ раскисления стали (КП, ПС, СП). Г- повышенное содержание марганца. Цифра в конце показывает категорию нормируемых показателей (категорию по ударной вязкости).

В строительстве в основном используются стали марок: ВСт3кп2, ВСт3пс6, ВСт3сп5 и ВСт3Гпс5 (повышенное содержание марганца).

Св-ва малоуглеродистых сталей. пластичны, хорошо свариваются, имеют не высокую стоимость, среднюю коррозионную стойкость.

С255 – С- сталь строительная, 255- предел текучести МПа.

С390К – вариант хим. состава

С345Т – термообработанная сталь

С345Д – с повышенным содержанием меди

С375-2 (цифра в конце) –категория испытаний на ударную вязкость

СНиП «строительные конструкции» (можно перейти от одной маркировки к другой)

8. Низколегированных сталей. Свойства. Марки

НЛ стали получают введением следующих хим. элементов: 1. марганец — Г, 2. кремний – С,

3. хром – Х, 4. никель – Н, 5. алюминий – Ю,

6. молибден – М, 7. ванадий – Ф, 8. Азот – А.

Цифра в начале маркировки обозначает содержание углерода в сотых долях %-та, легирующие элементы обозначаются буквами, кол-во ЛЭ в процентах обозначается цифрой после буквы. Если ЛЭ=0.3…1%, то цифра после буквы не ставится. Если ЛЭ

09Г2 — С=0.09%, Mn=2; 14Г2АФ — С=0.14%, Mn=2%, N=0.3-1%, ванадий =0.3-1%.

НЛ стали обладают повышенной прочностью, хорошо сопротивляются динамическим нагрузкам, хорошо работают при низких температурах, в некоторых случаях имеют повышенную коррозионную стойкость, но менее пластичны, хуже свариваются, дороже, более трудоемкие при обработке.

Ударную вязкость проверяют при температуре: +20, -20, -40, -70 0 C.

С255 – С- сталь строительная, 255- предел текучести МПа.

С390К – вариант хим. состава

С345Т – термообработанная сталь

С345Д – с повышенным содержанием меди

С375-2 (цифра в конце) –категория испытаний на ударную вязкость

СНиП «строительные конструкции» (можно перейти от одной маркировки к другой)

Малоуглеродистая сталь — марка

Малоуглеродистая сталь марок 0 5 0 8 и 10 характеризуется высокими пластическими свойствами и применяется преимущественно для изготовления изделий холодной штамповкой, высадкой и волочением. Кипящая сталь этих марок ( марки 05кп, 08кп, Юкп) используется главным образом для изготовления листов, ленты, труб и проволоки.  [1]

Малоуглеродистая сталь марок 05, 08, и 10 характеризуется высокими пластическими свойствами и применяется преимущественно для изготовления изделий холодной штамповкой, высадкой и волочением. Кипящая сталь этих марок ( марки 05кп, 08кп, Юкп) используется главным образом для изготовления листов, ленты, труб и проволоки.  [2]

Малоуглеродистые стали марок 08, 10, 15, 20, 25 применяют для малонагруженных деталей, изготовление которых связано со сваркой и штамповкой. Среднеуглеродистые стали марок 25, 30, 40, 45, 50 служат для изготовления осей, валов, зубчатых колес и других деталей. Высокоуглеродистые стали марок 55, 60 идут на изготовление спиральных пружин, тросов и других ответственных деталей.  [3]

Малоуглеродистые стали марок 08, 10, 20, 25 применяют для малонагруженных деталей, изготовление которых связано со сваркой и штамповкой.  [4]

Малоуглеродистые стали марок 20Х и 18ХГТ применяют, когда необходима механическая их обработка после термической обработки. Глубина цементированного слоя по всей рабочей поверхности должна быть не менее 0 8 — 1 0 мм. Азотируемые стали марки 38ХМЮА используют крайне редко, поскольку они дают малую толщину упрочненного слоя и, как следствие, меньшую нагрузочную способность.  [6]

Хорошо свариваются малоуглеродистые стали марки СтЗ, сталь 10 и 20, низколегированные стали 15Х, 15ХГ, 12ХН2 и др. твердостью до 200 НВ.  [7]

Применительно к малоуглеродистой стали марки Ст.  [8]

Без подогрева сваривают малоуглеродистые стали марок Ст2, СтЗ и 10 при температуре — 30 С, Ст4 при температуре до — 25 С, низколегированные стали марок 14ХГС и 19Г при температуре до — 30 С.  [9]

Была подвергнута исследованию малоуглеродистая сталь марки Ст.  [11]

Рассмотрим диаграмму растяжения малоуглеродистой стали марки ВСтЗ, обладающей хорошо выраженными пластическими свойствами и широко применяемой в строительстве.  [12]

Для пластин из малоуглеродистой стали марки СтЗ при однозначных циклах нагружения ( при р от 0 до; 1, рис. 2.26, кривая 1) предел выносливости равен пределу текучести, при знакопеременных нагружениях он снижается, достигая 140 МПа при р — 1, составляя таким образом примерно 59 % предела текучести или 67 % расчетного сопротивления.  [13]

Для пластин из малоуглеродистой стали марки СтЗ при однозначных циклах нагружения ( при р от 0 до [ 1, рис. 2.26, кривая /) предел выносливости равен пределу текучести, при знакопеременных нагружениях он снижается, достигая 140 МПа при р — 1, составляя таким образом примерно 59 % предела текучести или 67 % расчетного сопротивления.  [14]

Материалом для червяков служат малоуглеродистая сталь марок 15, 12ХН2, 12ХНЗ и др. В процессе механической обработки деталь подвергается цементации и закалке.  [15]

Страницы:    9ensp;9ensp;1  9ensp;9ensp;2  9ensp;9ensp;3  9ensp;9ensp;4

Поделиться ссылкой:

Малоуглеродистые стали. содержащие 0 3 % С, хорошо свариваются любыми методами.  [2]

Малоуглеродистые стали можно защищать от действия температур до 700 С обычными грунтовочными эмалями, в которые при помоле добавляют большие количества окиси хрома. Покрытие наносят тонким слоем и обжигают при 1000 — 1200 С.  [3]

Малоуглеродистые стали ( СТ27 %) хорошо свариваются любыми методами сварки. Сварка сталей с содержанием углерода более 0 27 % обычно сопряжена с некоторыми затруднениями. Так, наблюдается выгорание углерода, вызывающее появление пористости в металле шва. Вследствие уменьшения теплопроводности и температуры плавления среднеуглеродистых сталей увеличивается опасность перегрева металла в зоне сварки. С повышением содержания углерода растет склонность стали к образованию закалочных структур, обладающих высокой твердостью и хрупкостью, что нередко сопровождается появлением трещин в металле шва или рядом с ним. Поэтому сварку сталей с повышенным содержанием углерода обычно выполняют с предварительным подогревом и последующей термической обработкой. Кроме того, в случаях применения сварки плавлением пользуются присадочным металлом с невысоким содержанием углерода, чтобы избежать эффекта закалки шва. Необходимая прочность соединений достигается при легировании наплавленного металла марганцем, кремнием и другими элементами.  [4]

Малоуглеродистые стали можно защищать от действия температур, до 700 С обычными грунтовочными эмалями, в которые при помоле добавляют большие количества окиси хрома. Покрытие наносят тонким слоем и обжигают при 1000 — 1200 С.  [5]

Малоуглеродистые стали с содержанием углерода до 0 25 % имеют большую вязкость, но не воспринимают закалки. Для улучшения механических характеристик малоуглеродистых сталей их подвергают химико-термической обработке.  [6]

Малоуглеродистые стали ( кипящие и спокойные) и низколегированные свариваются неплавящимся электродом переменным током или постоянным прямой полярности, а плавящимся — постоянным током обратной полярности.  [7]

Малоуглеродистые стали имеют небольшой предел текучести и низкое значение отношения предела текучести к пределу прочности.  [8]

Малоуглеродистая сталь сваривается практически всеми видами и способами сварки плавлением.  [9]

Малоуглеродистые стали ( 0 27 % С) хорошо свариваются любыми методами. Сварка сталей с содержанием углерода более 0 27 % сопряжена с затруднениями. Наблюдается выгорание углерода, вызывающее пористость металла шва. Уменьшение теплопроводности и температуры плавления среднеуглеродистых сталей увеличивает опасность перегрева металла в зоне сварки. С повышением содержания углерода растет склонность стали к образованию закалочных структур. Поэтому сварку сталей с повышенным содержанием углерода выполняют с предварительным подогревом и последующей термической обработкой.  [10]

Малоуглеродистые стали хорошо свариваются любыми методами. Сварка сталей с содержанием углерода более 0 27 % сопряжена с затруднениями. Так, выгорание углерода вызывает пористость металла шва. Уменьшение теплопроводности и температуры плавления среднеуглеродистых сталей увеличивает опасность перегрева металла в зоне сварки. С повышением содержания углерода растет склонность стали к образованию закалочных структур. Поэтому сварку сталей с повышенным содержанием углерода выполняют с предварительным подогревом и последующей термической обработкой.  [11]

Малоуглеродистая сталь сваривается вакуум-но-герметично в аргоне без присадки лишь при толщинах от 0 5 до 1 5 мм, и то не всегда удачно.  [12]

Малоуглеродистая сталь содержит, кроме железа и углерода, ряд примесей ( фосфор, серу, марганец, кремний, алюминий, хром и др.), окисление которых вместе с железом ведет к образованию сложной окалины, состоящей из многокомпонентных слоев. Поэтому после растворения окисной пленки на поверхности малоуглеродистой стали обычно остается черный сажеобразный налет так называемого травильного шлама. В состав шлама входят, кроме особого вида кристаллов магнетита ( Fe3O4) особенно плохо растворяющихся в кислотах, также окислы содержащихся в стали труднорастворимых примесей или неокисленные примеси, например медь. При непосредственном контакте горючих газов с поверхностью металла образуется более толстый слой окалины, чем при непрямом нагреве. Еще меньше окалины образуется при нагреве в электрических печах.  [13]

Малоуглеродистая сталь содержит, кроме железа и углерода, ряд примесей ( фосфор, серу, марганец, кремний, алюминий, хром и др.), окисление которых вместе с железом ведет к образованию сложной окалины, состоящей из многокомпонентных слоев.  [14]

Малоуглеродистые стали хорошо свариваются как при разогреве кромок ниже температуры плавления, так и в расплавленном состоянии.  [15]

Страницы:    9ensp;9ensp;1  9ensp;9ensp;2  9ensp;9ensp;3  9ensp;9ensp;4

Поделиться ссылкой:

Малоуглеродистые стали обычной прочности. Из группы малоугле-родистых сталей обыкновенного качества, производимых металлургиче- ской промышленностью по ГОСТ 380 — 71, с изм. для строительных ме- таллоконструкций применяется сталь марок CT3 и СтЗГпс.

Сталь марки СтЗ производится кипящей, полуспокойной и спокойной. Малоуглероднстые стали хорошо свариваются. В зависимости от назначения сталь поставляется по следующим трем группам:

А — по механическим свойствам; Б — по химическому составу;

В — по механическим свойствам и химическому составу. Поскольку для несущих строительных конструкций необходимо обеспечить прочность и свариваемость, а также надлежащее сопротивление хрупкому разрушению и динамическим воздействиям, сталь для этих конструкций заказывается по группе В, т.е. с гарантией механических свойств и химического состава.

Сталь марки СтЗ содержит углерода 0,14 — 0,22 %, марганца в кипящей стали — 0,3 — 0,6 %, в полуспокойной и спокойной — 0,4 — 0,65 %, кремния в кипящей стали от следов — до 0,07 %, в полуспокойной

0,05 — 0,17 %, в спокойной — 0,12 — 0,3 %. Сталь марки СтЗГпс с повышенным содержанием марганца имеет углерода 0,14 — 0,22 %, марганца 0,8 -1,1, %, кремния до 0,15 %. В зависимости от вида конструкций и условий их эксплуатации стали, из которой они изготавливаются, предъявляются те или другие требования по ГОСТ 380 — 71 (с изм.). Углеродистая сталь разделена на шесть категорий. Для всех категорий стали марок ВСтЗ и ВСтЗГпс требуется, чтобы при.поставке гарантировались химический состав, временное сопротивление, предел текучести, относительное удлинение, изгиб в холодном состоянии. Требования ударной вязкости для каждой категории различны (табл. 2.2).

Кипящая сталь изготовляется по 2-й категории — ВСтЗкп2, полуспо-койная — по 6-й категории — ВСтЗпс6, спокойная и полуспокойная с по- вышенным содержанием марганца — по 5-й категории — ВСтЗсп5 и ВСтЗГпс5. Маркировка стали согласно ГОСТ 380 — 71 (с изм.): вначале ставится соответствующее буквенное обозначение группы поставки, затем марки, далее степень раскисления и в конце категория, например обозначение 3СтЗпс6. ГОСТ 23570 — 79 «Прокат из стали углеродистой свариваемой для строиельных металлических конструкций» ограничивает содержание азота, мышьяка, устанавливает более строгий контроль механических свойств. В обозначение марки стали по ОСТ 23570 — 79 входят содержание углеродa в сотых долях процента, степень раскисления и при повышенном содержании марганца буква Г. Прокат изготовляют из сталей 18кп, 18пс, 18сп, 18Гпс и 18Гсп. По сравнению с ГОСТ 380 — 71

1.2. (с изм.) несколько повышены прочностные характеристики проката.

Значительная часть проката имеет механические свойства выше установленных ГОСТ 380 — 71 (с изм.). Институтом электросварки им. Е. О. Патона в целях экономии металла прокат из углеродистой стали марок СтЗ, СтЗГпс и низколегированной стали марок 09Г2 и 09Г2С предложенодифференцировать по прочности на 2 группы с минимальны- ми и повышенными показателями прочности, так, для стали ВСтЗ 1-й группы принято б,=250 — 260 МПа, а для 2-й группы б,=280 — 290 МПа (см. рис. 2.3), временное сопротивление отрыву б, повышено на 20— 30 МПа. Прокат из такой стали поставляется по ТУ 14-1-3023-80 «Прокат листовой, широкополосный универсальный и фасонный из углеродистой и низколегированной стали с гарантированным уровнем механических свойств, дифференцированным по группам прочности».

Стали повышенной прочности. Сталь повышенной прочности можно получить как термической обработкой малоуглеродистой стали, так и легированием. Малоуглеродистая термически обработанная сталь марки ВстТ поставляется по ГОСТ 14637 — 79. Эта сталь получается термической обработкой стали СтЗ кипящих, полуспокойных и спокойных плавок. Для металлических конструкций рекомендуются стали полуспокойной и спокойной плавок; стали кипящие как весьма неоднородные не рекомендуются. Сталь марки ВСтТпс имеет предел текучести 295 МПа, временное сопротивление 430 МПа. Показатели ударной вязкости этой стали выше, чем показатели стали СтЗ (0,35 МДж/м' при температуре — 40'С). Повышенная прочность низколегированных сталей получается введением марганца, кремния, хрома, никеля, меди, ванадия. При этом некоторые марки стали подвергаются термическому упрочнению. Подбор легирующих элементов обеспечивает хорошую свариваемость. Прокат из этих сталей поставляется по ГОСТ 19281 — 73 «Сталь низколегированная сортовая и фасонная», по ГОСТ 19282 — 73 «Сталь низколегированная листовая и широкополосная универсальная» и различным техническим условиям.

В зависимости от нормируемых свойств (химического состава, вре-менного сопротивления, предела текучести, ударной вязкости при раз- ных температурах и после механического старения)' согласно ГОСТУ

эти стали подразделяются на 15 категорий. Основные марки сталей повышенной прочности приведены в табл. 2.1. За счет более высоких прочностных характеристик применение сталей повышенной прочности. Приводит к экономии металла до 20 — 25 %.

Сталь высокой прочности. Прокат из стали с пределом текучести

440 МПа и временным сопротивлением 590 МПа и выше получают пу- тем легирования и термической обработки (см. табл. 2.1).

При сварке термообработанных сталей вследствие неравномерного нагрева и быстрого охлаждения в разных зонах сварного соединения

1.3. происходят различные структурные превращения. На одних участках образуются закалочные структуры, обладающие повышенной прочностью и хрупкостью (жесткие прослойки), на других металл подвергается высокому отпуску и имеет пониженную прочность и высокую пластичность (мягкие прослойки). Разупрочнение стали в околошовной зоне может достигать 5 — 30%, что необходимо учитывать при проектировании сварных конструкций из термообработанных сталей. Введение в состав стали некоторых карбидообразующих элементов (молибден, ванадий) снижает эффект разупрочнения. Применение сталей высокой прочности приводит к экономии металла на 25 — 30 % по сравнению с конструкциями из малоуглеродистых сталей и особенно целесообразно в большепролетных и тяжело нагруженных конструкциях.

Таблица 2.1. Основные марки строительных сталей и их механические характеристики.

3 . Календарное планирование в строительстве. Виды календарных планов.

По назначению КП разрабатывается для национального планирования выполнения объемов СМР, поставки материальных технических ресурсов, согласование во времени работ между участниками строительства.

С позиции заказчика КП составляется для выполнения след.задач: 1) соблюдение сроков ввода объекта в эксплуатацию; 2) Уменьшению себестоимости строительства.

С позиции заказчика: 1) Обеспечение постоянной и равномерной загрузки объекта производственными мощностями; 2) Для стабильной работы строительство организации.

Глав.задачей КП заказчика и подрядчика явл. формирование графика по заданным критериям: 1) Показатели времени Тмин; 2) себестоимость С смр ; 3) прибыль Пмах.

Порядок разработки КП: 1) составление перечня работ; 2) Если работа выполняется одним подрядчиком в течении определенного времени необходимо выделить и показать на графике ту часть работ которая открывает фронт работ до след. субподрядчика; 3) Определение объемов работ и согласно объемам формирования стоимости работ. Стоимость определяется согласно ЕНиРу либо ГЭСН. 4) По гос. заказам объемы определяются только согласно СНиПам; 5) Опред-ют состав бригад и нормат-ную Машино- и трудоем-ть; 6) Устанавливают сменность работ; 7) Сопоставляют расчетную продолжительность с нормативной и вводят необходимые поправки; 8) На основе выполненного разрабатывают графики потребности в ресурсах и их обеспечения;

При наличии технологических карт уточняют их привязку к местным условиям и выходные данные карт принимают в качестве расчетных по отдельным комплексам работ КП объекта. Так имея технологическую карту монтажа типового этажа и крыши жилого дома, принимают для составления графика строительства дома заложенные в эти карты сроки монтажа и потребность в ресурсах.

Исходные данные для разработки КП в составе ППР служат: 1) ОПП в составе ПОС; 2) Нормативы продолжительности строительства или директивное задание; 3) Технологические карты на строительные, монтажные и спец. Работы; 4) РД и сметы; 5) Данные об организациях – участниках строительства в составе бригад и достигнутой ими производительности, имеющихся механизмов и возможностях получения необходимых материальных ресурсов.

КП производства работ на объекте состоит из двух частей: 1) Это левый – расчетный; 2) это графической – правый. Графическая часть может быть линейный или сетевой.

Основные принципы разработки КП: 1) КП должен быть разработан на весь период строительства начиная от подготовительных работ и заканчивая благоустройством; 2) Работы основного периода начинают только после окончания подготовительных работ; 3) Возведение надземных конструкций разрешаются только после устройства подземных конструкций, засыпки котлована, траншей и пазух; 4) работы должны вестись поточными методами, для этого объект необходимо разделить на захватки; 5) продолжительность строительства не должна превышать нормативов согласно СНиП; 6) Работы должны быть совмещены по времени без нарушений технологий строительного производства и соблюдением правил безопасности; 7) загрузка рабочих бригад и машин должны быть равномерны и бесперебойны; 8) Работы по монтажу конструкций предусматривается в две смены.

КП строительства определяет сроки или очередность строительства основных здания, а так же подготовительные работы сетей водоснабжения, канализаций, устройство временных зданий, установка- устройство подкрановых путей.

Разделяют четыре вида календарных графиков, в зависимости от широты решаемых задач и вида документации, куда они входят. Все виды календарных графиков должны быть тесно увязаны друг с другом. Сводный календарный план (график) в ПОС определяет очередность возведения объектов, т.е. сроки начала и окончания каждого объекта, продолжительность подготовительного периода и всего строительства в целом. Для подготовительного периода, как правило, составляется отдельный календарный график. Существующие нормы (СНиП 3.01.01-85*) предусматривают составление в ПОС календарных планов в денежной форме, т.е. в тыс. руб. с распределением по кварталам или годам (для

подготовительного периода — по месяцам).

Для сложных объектов, особенно водохозяйственных и гидротехнических, составляются дополнительно сводные графики, ориентированные на физические объемы.

На стадии разработки сводного календарного плана решаются вопросы разделения строительства на очереди, пусковые комплексы, технологические узлы. Календарный план подписывается главным инженером проекта и заказчиком (как согласовывающей инстанцией).

Объектный календарный график в ППР определяет очередность и сроки выполнения каждого вида работ на конкретном объекте с начала его возведения до сдачи в эксплуатацию. Обычно такой план имеет разбивку по месяцам или дням в зависимости от величины и сложности объекта. Объектный календарный план (график) разрабатывается составителем ППР, т.е. генподрядчиком или привлеченной для этого специализированной проектной организацией.

При разработке календарных планов на реконструкцию или техническое переоборудование промышленного предприятия необходимо согласование всех сроков с этим предприятием.

Рабочие календарные графики обычно составляются производственно-техническим отделом строительной организации, реже линейным персоналом в период производства СМР. Такие графики разрабатываются не неделю, месяц, несколько месяцев. Наибольшее применение имеют не дельно-суточные графики. Рабочие календарные графики – это элемент оперативного планирования, которое должно вестись постоянно в течение всего периода строительства.

Цель рабочих графиков с одной стороны — детализация объектного календарного плана и с другой — своевременная реакция на всевозможные изменения обстановки на стройке. Рабочие графики — наиболее распространенный вид календарного планирования. Как правило, они составляются очень быстро и зачастую имеют упрощенную форму, т.е. как показывает практика, не всегда должным образом оптимизируются. Тем не менее они обычно лучше других учитывают фактическую обстановку на стройке, так как составляются лицами, непосредственно участвующими в этой стройке. Это особенно относится к учету погодных условий, особенностей взаимодействия субподрядчиков, реализации различных рационализаторских предложений, т.е. факторов плохо поддающихся заблаговременному учету.

Часовые (минутные) графики в технологических картах и картах трудовых процессов составляются разработчиками этих карт. Такие графики обычно тщательно продуманы, оптимизированы, но они ориентированы лишь на типичные (наиболее вероятные) условия работы. В конкретных ситуациях они могут требовать существенной корректировки.

Сталь — это сплав железа с углеродом, содержащий легирующие добавки, улучшающие качество металла, и вредные примеси, кото­рые попадают в металл из руды или образуются в процессе выплав­ки.

В твердом состоянии сталь является поликри­сталлическим телом, состоящим из множества различно ориентиро­ванных кристаллов (зерен). В каждом кристалле по­ложительно заряженные ионы расположены упорядоченно в узлах пространственной решетки. Для стали характерны кубические кристаллические объемно-центрированная и гранецентрированная решетки (рис. 2.1).

Рис. 2.1. Кубическая кристаллическая решетка:

а — объемно-центрированная; б — гране­центрированная

Структура стали зависит от условий кристаллизации, хи­мического состава, режима термообработки и прокатки.

Температура плавления чистого железа равна 1539°С. При охлаждении образуются кристаллы d -железа с объемно-центрированной решеткой (рис. 2.1, а) ; при температуре 1400°С происходит перекристаллизация и d -железо пе­реходит в g -железо с гранецентрированной решеткой (рис. 2.1, б ). При 910°С и ниже кристаллы g -железа вновь превращаются в объем­но-центрированные с сохранением такого состояния в обычных ус­ловиях (a-железо) .

При дальнейшем остывании стали образуется твердый раствор углерода в g -железе, называемый аустенитом, в котором атомы углерода распо­лагаются в центре гранецентрированной кристаллической решетки. При темпе­ратуре ниже 910°С начинается распад аустенита. Образующееся a -железо (феррит ) плохо растворяет углерод. По мере выделения феррита аустенит обога­щается углеродом и при температуре 727°С превращается в перлит— смесь феррита и карбида железа Fe3 С (цементи­т ).

Таким образом, при нормальной температуре сталь состоит из двух основных фаз — феррита и цементита, которые образуют са­мостоятельные зерна, а также входят в виде пластинок в состав пер­лита .

Феррит весьма пластичен и малопрочен, цементит тверд и хру­пок, перлит обладает промежуточными между ними свойствами. В зависимости от содержания углерода преобладает та или иная струк­турная составляющая. Величина зерен феррита и перлита зависит от числа очагов кристаллизации и условий охлаждения. Размер зерна существенно влияет на механические свойства стали (чем мельче зерно, тем выше качество металла).

Структура низколегированных сталей

Структура низколегированных сталей аналогична структуре малоуглеродистой ста­ли. Низколегированные стали тоже содержат мало углерода, повышение их прочности достигается легированием — добавками, которые, как правило, находятся в твердом растворе с ферритом и растворяясь, упрочняют его. Легирующие добавки образуют карбиды и нитриды, также упрочняющие ферритовую основу и способствуют образованию мелкозернистой структуры.

Основные химические элементы, применяемые при легировании :

Углеродистая сталь обыкновенного качества состоит из железа и углерода с неко­торой добавкой кремния или алюминия, марганца, меди.

Углерод (У), повышая прочность стали, снижает ее пластичность и ухудшает сва­риваемость; поэтому в строительных сталях, которые должны быть достаточно плас­тичными и хорошо свариваемыми, углерод допускается в количестве не более 0,22 %.

Кремний (С), повышает прочность ста­ли, ухудшает ее свариваемость и стойкость против коррозии. В малоуглеродистых сталях кремний применяется как хороший раскислитель; в малоуглеро­дистые стали добавляется до 0,3 % кремния, в низколегированные — до 1 %.

Алюминий (Ю) хорошо раскисляет сталь, нейтрализует вредное влияние фосфора, повышает ударную вязкость.

Марганец (Г) повышает прочность и вязкость стали, хороший раскислитель, соединяясь с серой, снижает ее вредное влияние. В ма­лоуглеродистых сталях марганца содержится до 0,64 %, в легированных — до 1,5 %; при содержании марганца более 1,5 % сталь становится хрупкой.

Медь (Д) несколько повышает прочность стали и увеличивает стойкость ее против коррозии. Избыточное содержание (более 0,7 %) способствует старению стали.

Молибден (М)и бор (Р) обеспечивают высокую устойчивость аустенита при охлаждении, что очень важно для получения высокопрочного проката боль­ших толщин. После закалки и высокого отпуска сталь становится мелкозернистой, на­сыщенной карбидами. Такая сталь обладает высокой прочностью, удовлетворительной пластичностью и почти не разупрочняется при сварке.

Примечание. При обозначении марки стали каждому химическому элементу присвоена буква русского алфавита (указана в скобках около каждого элемента), содержание каж­дого элемента в процентах с округлением до целых значений указывается после бук­вы, обозначающей данный элемент (элемент содержащийся в пределах 1 %, цифрами не указывается). Поскольку углерод содержится во всех сталях, его обозначение (буква У) не ставится, а количественное содержание указывается в сотых долях процента в на­чале обозначения марки. Так, 15Г2СФ означает, что в этой стали среднее содержание углерода 0,15 %, марганца — в пределах 1—2 %, кремния и ванадия — в пределах 1 % каждого.

Азот (А) в несвязанном состоянии способствует старению стали и делает ее хрупкой, особенно при низких температурах. Его не должно быть более 0,008 %.

Повышение механических свойств низколегированной стали осуществляется также присадкой металлов: марганец (Г), хром (Х), ваннадий (Ф), вольфрам (В), молибден (М), титан (Т).

Вольфрам и молибден, значительно повышая твердость, снижают пластические свойства стали.

Вредные примеси. Фосфор — повышает хрупкость стали, особенно при пониженных температурах (хладоломкость), и снижает пластичность при повышенных; сера — делает сталь красноломкой (склонной к об­разованию трещин при температуре 800 — 1000 °С). Поэтому содержание серы и фос­фора в стали ограничивается: так, в углеродистой стали Ст 3 серы дол­жно быть не больше 0,05 % и фосфора — 0,04 %.

Вредное влияние на механические свойства стали оказывает насы­щение ее газами, которые могут попасть из атмосферы в металл, нахо­дящийся в расплавленном состоянии. Кислород повышает хрупкость стали, несвязан­ный азот также снижает качество стали, водород (всего 0,0007 %) вызывает в микрообъемах высокие напря­жения, что приводит к снижению сопротивления стали хрупкому разру­шению, снижению временного сопротивления и ухудшению пластических свойств. Поэтому расплавленную сталь (например, при сварке) необхо­димо защищать от воздействия атмосферы.

Значительного повышения прочности, де­формационных и других свойств стали помимо легирования достигают термической обработкой. Под влиянием температу­ры, а также режима нагрева и охлаждения изменяются структура, ве­личина зерна и растворимость легирующих элементов стали.

Простейшим видом термической обработки являетсянормализация. Она заключает­ся в повторном нагреве проката до температуры образования аустенита и последую­щего охлаждения на воздухе. После нормализации структура стали получается более упорядоченной, снимаются внутренние напряжения, что приводит к улучшению проч­ностных и пластических свойств стального проката и его ударной вязкости.

Надежность и долговечность ме­таллических конструкций во многом определяется механическими свойствами стали.

Прочность — сопротивление материала внешним силовым воздействиям без разрушения.

Упругость — свойство мате­риала восстанавливать свою первоначальную форму после снятия внешних нагрузок.

Пластичность— свойство материала сохранять несущую способность в процессе деформирования.

Хрупкость— склонность к разрушению при малых деформациях.

Ползучесть — свойство материала непрерывно деформироваться во времени без увеличения нагрузки.

Твердость— свойство поверхностного слоя ме­талла сопротивляться деформации или разрушению при внедрении в него индентора из более твердого материала.

Прочность металла при статическом нагружении, а также его уп­ругие и пластические свойства определяют испытанием стан­дартных образцов (прямоугольного или круглого сечения) на рас­тяжение с записью диаграммы зависимости между напряжением s и относительным удлинением e (рис.2.1)

A – первоначальная площадь поперечного сечения образца;

l0 – первоначальная длина рабочей части образца;

&#&16;l – удлинение рабочей части образца.

Примечание. Большое препятствие образованию сдвигов в зернах феррита создают в стали более прочные зерна перлита поэтому прочность стали значительно выше прочности чистого железа.

Рисунок 2.1 – Образец и диаграмма растяжения стали

а — образец для испытания на растяжение; б – диаграммы растяжения сталей и чугуна (1 – малоуглеродистая сталь; 2 – чугун; 3 – высокопрочная сталь)

Основными прочностными характеристиками металла являются временное сопротивление и предел текучести. Временное сопротивление (su ) — предельная разрушающая нагрузка, отне­сенная к первоначальной площади поперечного сечения образца. Предел текучести (sy ) — напряжение, которое соответствует оста­точному относительному удлинению после разгрузки, равному 0,2%. В мягких сталях при таком напряжении начинается интенсивный процесс развития деформаций, которые растут без изменения нагрузки с образованием площадки текучести — металл «течет9quot;. Для сталей, не имеющих площадки текучести, вводят понятие условного предела те­кучести s02 . величину которого определяют по тем же правилам.

Мерой пластичности материала служит относительное остаточ­ное удлинение при разрыве d. Перед разрушением в образце в месте разрыва образуется «шейка9quot;, поперечное сечение образца уменьша­ется, и в зоне шейки развиваются большие местные пластические деформации. Относительное удлинение при разрыве складывается из равномерного удлинения на всей длине образца dr и локального уд­линения в зоне шейки dloc.

Временное сопротивление, предел текучести иотносительное удлинение устанавливаются в стандартах на сталь.

Упругие свойства материала характеризуют модулем упругости Е = tga(a— угол наклона начального участка диаграммы работы стали к оси абсцисс) и пределом упругости sc . т. е. таким максимальным напряжением, после снятия которого остаточные деформации отсут­ствуют. Несколько ниже sc находится предел пропорциональностиsр— напря­жение, до которого материал работает линейно по закону Гука

studvesna73.ru

Малоуглеродистая легированная сталь

Изобретение относится к металлургии, а именно к малоуглеродистой легированной стали для холодного выдавливания из прутковой заготовки корпуса снаряда, на который наплавляется медный ведущий поясок. Сталь содержит компоненты в следующем соотношении, мас.%: углерод 0,08-0,20, марганец 0,30-0,65, алюминий 0,02-0,09, ванадий 0,10-0,20, сера 0,026-0,030, железо остальное. Суммарное содержание алюминия и ванадия составляет 0,19-0,22 мас.%. Расширяется номенклатура штампованных корпусов артиллерийских боеприпасов, повышается технологичность изготовления боеприпасов в серийном производстве и улучшаются показатели их основного назначения. 2 табл.

Изобретение относится к металлургии, а более конкретно, к малоуглеродистой легированной стали для холодного выдавливания, из прутковой заготовки которой выдавливается корпус снаряда, на который наплавляется медный ведущий поясок.

Данную область техники характеризует малоуглеродистая сталь для холоднотянутой сварочной проволоки по патенту RU 2148674 C1, C22C 38/50, C22C 38/38, B23K 35/30, 2000 г., которая содержит железо, углерод, марганец, никель, титан, алюминий, ванадий, серу и фосфор в следующем соотношении (мас.%):

Особенностью описанной стали является то, что суммарное содержание никеля и марганца составляет 3,0-3,3 мас.% и суммарное содержание серы и фосфора не превышает 0,013 мас.%.

Использование титана в стали позволяет ограничить рост зерна в металле в процессе сварки. Содержание титана 0,05-0,12 мас.% установлено экспериментально из условия формирования в металле сварного шва карбидов титана, отвечающих стехиометрическому соотношению содержания долей титана и углерода, обеспечивающему стабильность размеров зерен в наплавленном металле (сварном шве).

Содержание титана ниже 0,05 мас.% не позволяет контролировать рост зерна, а содержание выше 0,12 мас.% не приводит к дальнейшему улучшению структуры металла.

Содержание углерода не более 0,06 мас.% взято из условия повышения хладостойкости сварных швов.

Содержание углерода не менее 0,04 мас.% взято из условия обеспечения прочности наплавленного материала.

Сумма массовых долей никеля и марганца в пределах 3,0-3,3% при содержании никеля 1,7-1,9% и содержание марганца 1,1-1,5% установлена экспериментально из условия обеспечения стабильности прочностных свойств, в частности, предела текучести в диапазоне 500-570 Н/мм2.

Для сопротивления хрупким разрушениям сварных швов при пониженных температурах содержание фосфора ограничено не более 0,008% при суммарном содержании серы и фосфора не более 0,013%.

Выплавка стали производится в 100-тонных дуговых печах с использованием одношлаковых процессов и до 30% жидкого чугуна в заливку. Окисленный период начинается в конце расплавления, что способствует получению низкого содержания газов в металле.

В ковше наводится рафинированный шлак, под которым производится раскисление и легирование металла с одновременной обработкой аргоном в вакууме. В процессе разливки в слиток струя металла защищается с помощью специальных приспособлений и аргона от вторичного окисления.

Описанная сталь характеризуется высокой технологичностью при автоматической сварке под различными видами флюсов.

Продолжением отмеченных достоинств этой стали являются присущие недостатки, которые выражаются ее непригодности в качестве конструкционного материала корпусов артиллерийских снарядов из-за низких прочностных характеристик и стойкости прессового и режущего инструмента, плохой адгезией с медью.

Более совершенной является малоуглеродистая легированная прутковая сталь марки 15ФЮА по ГОСТ В.10230 для изготовления корпусов снарядов методом холодного выдавливания, которая по числу совпадающих признаков и технической сущности выбрана в качестве наиболее близкого аналога предложенной, которая содержит железо, углерод, марганец, алюминий, ванадий и серу, при следующем соотношении компонентов (мас.%):

(см. Марочник Стали и сплавы, В.Г. Сорокин, М., «Интермет инжиниринг», 2001, с.10).

Указанная сталь, которая по технической сущности и числу совпадающих признаков выбрана в качестве наиболее близкого аналога предложенной, используется для изготовления корпусов малокалиберных снарядов многопереходным холодным выдавливанием каморы под взрывчатое снаряжение, ведущий поясок которого формируется запрессовкой медного кольца в радиальную канавку специального профиля.

При штамповке прутковой заготовки, формирующей холодным выдавливанием камору снаряда, происходит сопутствующий наклеп и упрочнение стали, в результате чего достигается заданный предел текучести σ02≥65 кг/мм2, обеспечивающий нормальное функционирование снаряда при динамическом нагружении в канале ствола.

Присутствие в стали алюминия улучшает ее технологичность, так как алюминий связывает свободный азот, предотвращая деформационное старение стали корпуса на прессовых операциях.

Присутствие в составе стали ванадия наряду с алюминием обеспечивает измельчение зерна для упрочнения при объемной деформации штампованного корпуса.

Недостатком известной стали является ограниченная пригодность для электродуговой наплавки медного ведущего пояска непосредственно на центрирующий поясок корпуса из-за локального разупрочнения металла, а также абразивное действие на режущий инструмент при фасонировании наружного профиля снарядов из-за низкого содержания серы, соединения которой служат в качестве твердой смазки.

К тому же сера в этой стали является примесью и может вовсе отсутствовать, что ограничивает серийное производство боеприпасов, на корпусах которых штамповкой выполняют сетку рифлей, формирующих полуготовые осколки. Этим обеспечивается заданное дробление оболочки на эффективные поражающие элементы, так как раскатанные сернистые включения служат концентраторами напряжений, увеличивающие число осколков.

После прессовых операций проводят механическую обработку резанием, сопровождающуюся налипанием металла на режущий инструмент из-за малого содержания в стали серы.

Суммарного содержания в известной стали алюминия и ванадия 0,17 мас.% недостаточно для полной связи азота и кислорода, что снижает качество наплавленного медного пояска на корпус снаряда (присутствуют поры в объеме ведущего пояска, что может послужить причиной его срыва при стрельбе) и вызывает деформационное старение на прессовых операциях.

Кроме того, из-за ограничения нижнего предела содержания углерода известная сталь не используется для изготовления артиллерийских гранат, прочностные характеристики корпусов которых не контролируются (σ02=40-60 кг/мм2, что ниже, чем требуется для корпусов снарядов)

При использовании известной стали для изготовления штампованных корпусов гранат условный предел текучести получаются выше указанного, что вызывает дополнительные нагрузки на прессовый инструмент.

Из-за ограничения верхнего предела содержания в стали марганца 0,50 мас.%, когда углерода минимальное количество, дробление корпуса боеприпаса происходит конгломератами осколков, что снижает эффективность поражающего действия.

Технической задачей, на решение которой направлено настоящее изобретение, является расширение номенклатуры изделий с полуготовыми осколками, изготавливаемых холодным выдавливанием прутковых заготовок из малоуглеродистой легированной стали при электродуговой наплавке медного ведущего пояска непосредственно на центрирующее утолщение корпуса.

Требуемый технический результат достигается тем, что известная малоуглеродистая легированная сталь, содержащая железо, углерод, марганец, алюминий, ванадий и серу, согласно изобретению, включает серу в качестве легирующего компонента, а суммарное содержание алюминия и ванадия ограничено диапазоном 0,19-0,22 мас.%, при следующем содержании компонентов (мас.%):

Отличительные признаки предложенного технического решения обеспечили расширение номенклатуры штампованных корпусов артиллерийских боеприпасов, ведущее устройство которых выполняется электродуговой наплавкой медной присадочной проволоки непосредственно на центрирующее утолщение, что повышает технологичность изготовления боеприпасов в серийном производстве и улучшает показатели их основного назначения.

Усовершенствованная сталь дополнительно пригодна для изготовления корпусов артиллерийских гранат, которые не имеют ограничения по прочностным характеристикам, что позволило расширить диапазон содержания в ней углерода, снизив минимально допустимый нижний предел до 0,08 мас.%.

Уменьшение содержания в стали углерода обеспечивает снижение нагрузок на прессовый инструмент.

При содержании в стали углерода больше 0,20 мас.% неприемлемо увеличивается износ прессового инструмента.

Оптимизированное содержание в предложенной стали углерода 0,08-0,20 мас.% обеспечивает заданную прочность штампованных корпусов артиллерийских снарядов и дополнительно позволяет изготавливать гранаты, для которых не требуется избыток прочности, поэтому достигается снижение нагрузок на штамповый инструмент.

Таким образом, сталь по изобретению является универсальной.

При содержании марганца в стали меньше 0,25 мас.% происходит неполное раскисление металла, когда несвязанный кислород образует неметаллические включения, которые при штамповке могут послужить причиной разрушения изделия.

Повышение, сравнительно с прототипом, содержания в стали марганца по верхнему диапазону с 0,50 до 0,65 мас.% улучшает свариваемость стали, улучшает прочностные показатели корпусов боеприпасов и увеличивает стойкость прессового инструмента.

При содержании в стали марганца больше 0,65 мас.% происходит упрочнение феррита, что создает дополнительную нагрузку на прессовый инструмент, снижая его стойкость.

Экспериментально отработанный диапазон 0,19-0,22 мас.% суммарного содержания алюминия и ванадия гарантированно обеспечивает прочность сцепления наплавленного медного ведущего пояска с корпусом боеприпаса за счет улучшения адгезионной связи меди со сталью в общей сварочной ванне, не, за счет дегазации исключив порообразование на границе раздела металлов.

Суммарного содержания алюминия и ванадия в стали ниже 0,19 мас.% является недостаточно для и предотвращения порообразования при наплавке медного пояска и предотвращения деформационного старения.

При содержании в стали алюминия меньше 0,02 мас.% неполностью связывается свободный азот, что приводит к деформационному старению металла корпусов и недостаточно измельчается зерно, что снижает прочностные характеристики стали.

Часть алюминия в стали, переходя в окислы, служит для измельчения зерна, являясь центрами кристаллизации, что повышает прочность металла, а часть связывает свободный азот, предотвращая ее деформационное старение.

При содержании в стали алюминия больше 0,09 мас.% образуется много окислов алюминия (Al2O3), которые имеют высокую твердость и оказывают абразивное воздействие на режущий инструмент снижая его стойкость.

При содержании в стали ванадия меньше 0,10 мас.% неполностью связываются свободные азот и кислород, что снижает прочность сцепления меди со сталью из-за наличия пор в общей сварочной ванне.

Кроме того, недостаток в стали ванадия вызывает деформационное старение на прессовых операциях.

Содержание ванадия в стали, сравнительно с прототипом, значительно увеличено, чтобы образовались избыточные карбиды, которые обеспечивают дробление корпуса по границам ферритной матрицы.

Содержание в стали ванадия больше 0,20 мас.% не создает заметного улучшения адгезионного сцепления меди ведущего пояска с металлом корпуса.

При содержании в стали серы в диапазоне 0,026-0,030 мас.% формируются сернистые соединения в количестве, обеспечивающем в качестве твердой смазки инструмента улучшение обрабатываемости корпусов резанием, при формировании наружного профиля и нанесении сетки рифлей, ослабляющих оболочку для ориентированного ее дробления на поражающие элементы заданных массогабаритных параметров.

Следовательно, каждый существенный признак необходим, а их совокупность в устойчивой взаимосвязи являются достаточными для достижения новизны качества, неприсущей признакам в разобщенности, то есть поставленная техническая задача решена не суммой эффектов, а новым сверхэффектом суммы признаков.

Предложенная малоуглеродистая легированная сталь является технологичной в приготовлении и для переработки в корпуса широкой номенклатуры артиллерийских боеприпасов, которые при этом имеют повышенные прочностные характеристики улучшенные показатели назначения, что позволяет рекомендовать ее для практического использования.

Для сопоставительных технических испытаний были использованы образцы предложенной стали, в которых компоненты содержатся внутри оптимизированных диапазонов, за их пределами и на границах выбранного содержания компонентов, представленные в таблице 1.

Средние значения измеренных механических характеристик образцов, показатели технологичности и основного назначения выбранных образцов, сравнительно со штатной сталью 15ФЮА, сведены в Таблицу 2.

Опытная проверка предложенной стали при изготовлении партии корпусов малокалиберных артиллерийских гранат и снарядов показала пригодность для серийного производства по режимам технологических операций и стойкости прессового и режущего инструментов, при этом обеспечивается прочное неразъемное соединение медного ведущего пояска с корпусом боеприпаса, исключая локальное его разупрочнение при электродуговой наплавке присадочной медной проволоки.

Проведенный сопоставительный анализ предложенного технического решения с выявленными аналогами уровня техники, из которого изобретение явным образом не следует для специалиста по артиллерийским боеприпасам, показал, что оно неизвестно, а с учетом возможности промышленного серийного изготовления модернизированной стали на существующем оборудовании, можно сделать вывод о соответствии критериям патентоспособности.

Малоуглеродистая легированная сталь, содержащая железо, углерод, марганец, алюминий, ванадий и серу, отличающаяся тем, что она содержит компоненты при следующем соотношении, мас.%:

www.findpatent.ru

Мягкая малоуглеродистая сталь - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 2

Мягкая малоуглеродистая сталь

Cтраница 2

Получаемая из таких опытов диаграмма сжатия образцов из пластичных материалов имеет вид, изображенный на рис. 31, где дана эта диаграмма для образца из мягкой малоуглеродистой стали. Здесь, так же как и на диаграмме растяжения, имеем прямолинейный участок ОА, что свидетельствует о наличии определяемой законом Гука зависимости между нагрузками и укорочениями. При этом модуль упругости при растяжении и сжатии для многих пластических материалов оказывается один-аковым.  [16]

Расход металла на трубопроводы может быть значительно снижен при использовании труб с толщиной стенок порядка 3 мм стоимость их может быть резко снижена за счет применения труб из мягкой малоуглеродистой стали; срок службы таких труб, защищенных обмазками на базе мономера, может быть увеличен в 10 - 15 раз.  [17]

Расход металла на трубопроводы может быть значительно снижен при использовании труб с толщиной стенок порядка 3 мм; стоимость их может быть резко снижена за счет применения груб из мягкой малоуглеродистой стали; срок службы таких труб, защищенных обмазками на базе мономера, может быть увеличен в 10 - 15 раз.  [18]

Пределом текучести о в называется напряжение, начиная с которого имеет место площадка текучести. Площадка текучести характерна для мягкой малоуглеродистой стали и некоторых сплавов. Для большинства других металлов площадка текучести не имеет места.  [19]

Магнитная система расположена в средней части привода. Корпус магнитопровода выполнен из мягкой малоуглеродистой стали в виде цилиндра. На шток надета одновитковая отжимающая пружина.  [20]

На шероховатость поверхности влияют механические свойства, химический состав и структура материала заготовок. При обработке заготовок из мягкой малоуглеродистой стали получается более шероховатая поверхность, чем при обработке заготовок из твердой стали с большим содержанием углерода. Заготовки из стали с повышенным содержанием серы ( автоматные стали) и из стали с присадкой свинца имеют более чистую поверхность среза, чем заготовки из обычных сталей. Заготовки из сталей с мелкозернистой структурой обрабатываются лучше заготовок из сталей с крупнозернистой структурой. Заготовки из стали со структурой пластинчатого перлита обрабатываются хуже заготовок из сталей с глобулярным перлитом.  [21]

Кипящая сталь раскисляется только марганцем, во время разливки она кипит вследствие выделения газов. Кипящая сталь применяется преимущественно как мягкая малоуглеродистая сталь. Она хорошо сваривается в горячем состоянии.  [22]

Сталь является негорючим материалом, но, как все металлы, используемые в строительстве, не может в течение продолжительного времени выдерживать воздействие высоких температур. Температура, при которой предел текучести мягкой малоуглеродистой стали уменьшается до значения рабочего напряжения, является критической и составляет около 550 С. После охлаждения большая часть потерянной прочности этой стали восстанавливается.  [23]

Также только с помощью контактной шовной сварки производится изготовление бензиновых баков автомобилей. Нижняя и верхняя половина бензиновых баков штампуются из освинцованной или луженой мягкой малоуглеродистой стали. При штамповке на половинах бензобаков образуются бортики, по которым и осуществляется шовная сварка. Вначале половины бензобака прихватываются точечной сваркой, а затем их сваривают на специальном приспособлении непрерывным швом. Весь процесс шовной сварки бензинового бака занимает всего лишь около 2 мин.  [24]

При этом трубы должны быть первого сорта, определенного стандарта, диаметром не менее 150 мм. Основным материалом, употребляемым в настоящее время для сооружения газопроводов, является мягкая малоуглеродистая сталь марок Ст. Трубы, изготовленные из стали, могут быть бесшовные и со сварными швами, причем для газопроводов допускаются только трубы определенного стандарта и первого сорта.  [26]

Во избежание совершенно недопустимого проскальзывания свариваемых листов в электродах при осадке листы должны надежно зажиматься. Величина усилия зажатия зависит от коэфициента трения между свариваемым листом и электродами. Этот коэфициент выше при зажатии мягкой малоуглеродистой стали и ниже при сварке листов нержавеющей стали; он существенно зависит также от материала электродов - с увеличением их твердости, как правило, коэфициент трения падает. Тем не менее, стойкость электродов настолько важна при сварке тонких листов ( при износе электродов облегчается смещение кромок свариваемых листов, а смена или регулировка электродов снижает производительность процесса), что приходится применять электроды высокой твердости, несмотря на необходимость увеличения зажимных усилий сварочной машины. При сварке листов из нержавеющей стали усилие зажатия листа должно по крайней мере в 3 75 раза превышать необходимое при сварке усилие осадки.  [27]

Для большинства труб из медных сплавов оловянистая бронза вполне подходит для изготовления трубных досок, тем более, что она относительно дешева. Однако существует опасение, что для титановых труб этот материал может не подойти из-за возможной коррозии, возникающей вследствие разности потенциалов между трубами и оловянистой бронзой, поэтому лучше в этом случае использовать алюминиевую бронзу. В ФРГ трубные доски изготавливают из мягкой малоуглеродистой стали, и, хотя это может привести к электрохимической коррозии, она работает достаточно надежно при использовании защитного битумного покрытия. Водяные кожухи обычно изготавливают из чугуна. При работе в морской воде разность потенциалов, возникающая между трубной доской из медных сплавов и трубами, может привести к быстрой коррозии, в результате которой железо полностью исчезнет и останется графитовый остов, который не обладает прочностью. Поэтому при таких условиях необходимо защищать материал водяного кожуха. Это можно сделать двумя путями: во-первых, использовать катодную защиту при установлении в водяной ящик ряда анодов из платинированного титана, который обеспечивает постоянный анодный потенциал по отношению к стенке водяного кожуха, и если покрытие отвечает этим требованиям, оно полностью обеспечит защиту; во-вторых, водяной кожух покрыть изнутри слоем бутума.  [28]

Пилы трения предназначены для разрезки заготовок всевозможных профилей. Процесс резания заготовок пилами трения сводится к тому, что тонкий стальной беззубый диск или лента при большой скорости ( до 140 м / сек) соприкасается с металлом. Металл от сильного трения начинает оплавляться и выбрасывается из пропила наружу. Диски и ленты трения изготовляются из мягкой малоуглеродистой стали. Толщина дисков доходит до 2 мм.  [29]

Страницы:      1    2

www.ngpedia.ru

Малоуглеродистая сталь - марка - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 4

Малоуглеродистая сталь - марка

Cтраница 4

Аппарат изготовлен из малоуглеродистой стали марки Ст Зсп в 1943 г. на Челябинском заводе металлоконструкций и, предназначен для варки древесного сырья.  [46]

Цепи сварные ( ГОСТ 2319 - 81) собирают из отдельных звеньев, согнутых из прутковой стали. Для изготовления звеньев используют малоуглеродистые стали марок Ст2 и СтЗ, обеспечивающие надежную и легкую сварку. На прямых участках пути звенья работают в основном на растяжение и значительно меньше на изгиб.  [48]

Цепи сварные собирают из отдельных звеньев, согнутых из прутковой стали. Для изготовления звеньев используют малоуглеродистые стали марок Ст. На прямых участках пути звенья работают под действием силы 5 в основном на растяжение и значительно меньше на изгиб.  [49]

Такая подготовка позволяет обеспечить оптимальное сцепление стеклоэмалевого покрытия с металлической подложкой и его сплошность. В производстве эмалированного химического оборудования из малоуглеродистых сталей марок 08СП, 08Т, 08ГТ подготовку поверхности металла осуществляют в две стадии: термическая обработка и механическая.  [50]

Материалом для перегородки может служить любая сталь. Вертикальные несущие планки предпочтительно выполнять из малоуглеродистой стали марки Ст. Пластины, которыми перегородка опирается на огнеупорную кладку печи, должны привариваться с соблюдением параллельности опорных плоскостей, иначе перегородка е будет устойчивой.  [51]

Детали газовой аппаратуры и холодильников изготовляют в основном из тонколистовой стали методом холодной штамповки. Для производства газовой аппаратуры и холодильников на отечественных заводах применяют холоднокатаную малоуглеродистую сталь марок 08кп и Юкп. В отдельных случаях для внутренних деталей, покрываемых только грунтом или рябчиковой эмалью, используют малоуглеродистую декапированную или горячекатаную сталь.  [52]

Для основных ( несущих) конструкций резервуаров ( корпус, днище, кровля) применяют малоуглеродистые спокойные стали группы В ( ГОСТ 380 - 71), из которых наиболее распространенной является сталь ВСтЗспб. В районах с минимальными зимними температурами до - 40 С для резервуаров применяют малоуглеродистые стали марки ВСтЗсп с дополнительным раскислением алюминием или титаном. Применение этой стали позволяет снизить толщину стенки.  [53]

Основание трещины должно - быть вырублено закругленным крейцмесселем с образованием плавного очертания. При образовании большого зазора в вершине сквозной разделки следует применять вспомогательную подкладку из малоуглеродистой стали марки Ст. После заварки прокладка должна быть удалена, а поверхность отливки в этом месте зачищена. При удалении несквозных трещин в случае, если их глубина превышает 50 % толщины стенки отливки в данном месте, основание вырубки абразивами должно быть заполировано и протравлено. При удалении сквозных трещин места вырубки ( начало и конец) должны быть заполированы, протравлены и осмотрены с целью установления отсутствия трещин.  [54]

При высоких избыточных давлениях рабочей среды ( до 15 0 МПа) и при многократных статических нагрузках во встроенных герметичных АЭМП применяется разделительная трубка, показанная на рис. 20 г, имеющая утолщение на торце, что обеспечивает повышенную прочность соединения. Для относительно нейтральных рабочих сред фланец и полюс выполняются из электротехнической стали марки 10895 или малоуглеродистой стали марки 10 с гальваническим покрытием. Диаметры болтов ( шпилек), шаг их установки и толщина фланца рассчитываются в зависимости от его размера, давления рабочей среды, материала уплотнения.  [55]

Соединение стержней встык подготовляется на технологических подкладках - скобах ( рис. 3 - 11), материалом которых служит малоуглеродистая сталь марок Ст. Заполнение зазора между торцами стержней выполняется многослойным способом. После наложения каждого слоя его поверхность тщательно очищается от шлака.  [56]

Горячая сварка чугуна производится с подогревом детали до температуры 450 - 600 С в горне, печи или с помощью газовых горелок. Кроме перечисленных присадочных материалов можно использовать аустенитные электроды типа ЭА-2 ( ГОСТ 10052 - 62), а при небольших размерах дефектов ( глубина не более 3 мм) и дефектах типа сыпи - электроды для малоуглеродистой стали марки УОНИ 13 / 45, В этом случае сварка ведется без перерывов и без проковки, желательно с сопутствующим подогревом.  [57]

Страницы:      1    2    3    4

www.ngpedia.ru

Малоуглеродистая сталь - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 3

Малоуглеродистая сталь

Cтраница 3

Малоуглеродистые стали с содержанием углерода менее 0 2 % отличаются высокой пластичностью и свариваемостью, их целесообразно подвергать термической обработке.  [31]

Малоуглеродистая сталь ( 0 20 %) при температурах, ниже 880 С имеет покрытие фер-ритного типа, а основа ( подложка) состоит главным образом из феррита.  [33]

Малоуглеродистые стали подвергают термообработке в контролируемой атмосфере для снижения содержания углерода до очень низкого уровня.  [34]

Малоуглеродистые стали ( доэвтектоидные) отличаются относительной вязкостью и невысокой твердостью, заэвтектидные - хрупкостью и твердостью.  [36]

Малоуглеродистая сталь хорошо сваривается всеми способами сварки.  [37]

Малоуглеродистые стали с содержанием углерода до 0 4 %, низколегированные и легированные конструкционные стали с содержанием углерода до 0 25 % хорошо поддаются кислородной резке обычным способом без предварительного подогрева.  [38]

Малоуглеродистая сталь сваривается хорошо при содержании углерода до 0 20 %, удовлетворительно - До 0 35 % углерода и допускает сварку во всех положениях.  [39]

Малоуглеродистые стали паяются и свариваются. Из них изготовляют проволоку, сетку, сварные конструкции, крепежные изделия средней прочности.  [40]

Малоуглеродистые стали паяются и свариваются. Из них изготавливают проволоку, сетки, сварные конструкции, крепежные изделия средней прочности.  [41]

Малоуглеродистая сталь толщиной до 6 мм обычно сваривается по простейшему циклу: сварочный ток протекает непрерывно, и усилие на электродах остается постоянным на протяжении всего процесса ( см. фиг.  [42]

Малоуглеродистая сталь относительно мало чувствительна к термическому воздействию сварки. В первом случае требуются машины большой мощности, но достигается высокая производительность труда, уменьшается расход электроэнергии и уменьшаются деформации конструкции. В крупносерийном и массовом производствах увеличение мощности оборудования, как правило, окупается.  [43]

Малоуглеродистые стали удовлетворительно сопротивляются коррозии в неагрессивных средах. Эти стали относятся к самым дешевым и наименее дефицитным металлам.  [45]

Страницы:      1    2    3    4

www.ngpedia.ru

малоуглеродистая сталь — с русского

См. также в других словарях:

• малоуглеродистая сталь — — [А.С.Гольдберг. Англо русский энергетический словарь. 2006 г.] Тематики энергетика в целом EN low carbon steelmild steelMS …   Справочник технического переводчика

• Пластичность (физика) —     Механика сплошных сред …   Википедия

• СПЛАВЫ — материалы, имеющие металлические свойства и состоящие из двух или большего числа химических элементов, из которых хотя бы один является металлом. Многие металлические сплавы имеют один металл в качестве основы с малыми добавками других элементов …   Энциклопедия Кольера

• Железо — ср. 1. Химический элемент, твёрдый ковкий металл серебристого цвета, образующий в соединении с углеродом сталь и чугун. 2. разг. Лекарственный препарат, содержащий соединения такого элемента. 3. Малоуглеродистая сталь. отт. разг. Изделия из такой …   Современный толковый словарь русского языка Ефремовой

• Хрупкость — Типичная диаграмма σ ε растяжения сжатия для хрупких материалов 1. Предел прочности 2. Точка разрушения Хрупкость свойство материала разрушаться без образования заметных оста …   Википедия

• Искровая проба — приближенный способ определения марки стали по характеру и цвету искр, возникающих при заточке образца абразивным камнем. Малоуглеродистая сталь дает длинный желтый пучок искр без звездочек, среднеуглеродистая пучок со значительным числом светлых …   Энциклопедический словарь по металлургии

• Эмалированное железо — Enameling iron Эмалированное железо. Малоуглеродистая, холоднокатаная листовая сталь, изготовленная специально для использования в качестве основного металла для покрытия фарфоровой эмалью. (Источник: «Металлы и сплавы. Справочник.» Под редакцией …   Словарь металлургических терминов

• Состав тройных смесей и режимы травления некоторых металлов и сплавов — Металл или сплав Состав смеси, объемные доли, % Режим травления Муравьиная кислота Пергидроль Аммиак Вода Температура …   Химический справочник

• эмалированное железо — Малоуглеродистая, холоднокатаная листовая сталь, изготовленная специально для использования в качестве основного металла для покрытия фарфоровой эмалью. [http://sl3d.ru/o slovare.html] Тематики машиностроение в целом …   Справочник технического переводчика

translate.academic.ru

• 
  Сталь какого рода
• 
  Малоуглеродистая сталь
• 
  Сталь какого рода
• 
  Что такое сталь определение
• 
  Что такое сталь определение
• 
  Круг сталь
• 
  Круг сталь
• 
  Сталь 45 свариваемость
• 
  Сталь 45 свариваемость
• 
  Фитинги для гофрированной трубы из нержавеющей стали
• 
  Фитинги для гофрированной трубы из нержавеющей стали