Как правильно приварить к трубе уголок: Как сварить уголок из металла и приварить его к трубе или ровной металлической поверхности

Как сварить уголок из металла и приварить его к трубе или ровной металлической поверхности

При изготовлении различных металлических конструкций, стальной угловой прокат (уголок) относится к наиболее часто применяемым материалам. Кроме сварки угловых заготовок между собой, часто возникает необходимость приварить уголок к трубе или к плоской поверхности. Такие соединения используют при строительных и монтажных работах, изготовлении мебели и поделок.

Виды соединения

Сварка стальных изделий с применением уголка сводится к нескольким основным видам соединений:

• стыковая сварка заготовок из углового проката;
• сварка угловых заготовок под углом 90 °;
• сварка угловой стали с другими изделиями.

Создавая конструкцию, хороший сварщик решает как минимум, две задачи. Первая заключается в том, чтобы сварить прочное изделие, успешно выдерживающее определенные нагрузки. Вторая задача в том, чтобы выполненная работа смотрелась эстетично. Ведь работа настоящего мастера всегда радует глаз.

Рассмотрим типовые примеры, показывающие, как сваривать железные уголки между собой, а также с другими поверхностями.

Сварка: разновидности и особенности

В самом общем виде под ней подразумевают стыковку двух отрезков из одного или разных материалов путем образования неразъемного соединения. Методов такого соединения довольно много. Выделяют две главные группы:

• под давлением – например, ультразвуковая, холодная, прессовая;
• сварка плавлением – термический метод, включающий нагрев соединяемых фрагментов.

Стыковка плавлением делится на два вида:

• электродуговая – ручная, под флюсом, в среде аргона и так далее. Кромки отрезков трубопровода оплавляются под влиянием дугового заряда;
• газовая – всем знакомая ацетиленовая. В этом случае края соединяемых труб прогреваются газокислородным пламенем, стыкуются, а зазор заполняется материалом расплавленного прутка.

Качество такого шва ниже, чем у полученного электродуговым методом. Но последний неприменим к трубопроводу с тонкими стенками – до 3,5 мм.

Метод обеспечивает надежное прочное соединение, но неразъемное. Если речь идет о металлических изделиях, то это является достоинством.

Стыковое соединение

Можно сварить куски углового профиля встык. Такой вид сварки часто требуется для того, чтобы удлинить имеющийся отрезок стали. Технология выполнения такого соединения проста и в основном не отличается от стыкового соединения листовых заготовок. Но некоторые особенности всё же имеются.

Вначале следует произвести ровную обрезку соединяемых участков. Этой процедуре должна предшествовать тщательная разметка материала. Вообще, это должно быть правилом при работе с металлом, если есть цель качественно выполнить работу. Острые края срезов нужно обработать напильником, удалив с них заусенцы и обрезки металла.

Для того чтобы сварить металлические детали ровно, лучше всего предварительно совместить их, зажать в специальной струбцине. Тщательно проверив и при необходимости скорректировав положение заготовок с помощью уровня, можно сделать первые прихватки.

Не следует начинать сварку с наложения чистового шва по одной из полок углового проката. При интенсивном нагревании в процессе сварки, металл деформируется, в результате чего стык по второй полке угловой заготовки может разойтись. Правильней сначала сварить металл прихватками по краям полок и в середине уголка, а уже после этого окончательно приварить заготовки друг к другу.

Использование уголка для разметки трубы

Не менее простым способом разметки труб под сварку от предыдущего, отличается и тот вариант, при использовании которого применяется небольшой металлический уголок. Он немного прихватывается сваркой в том месте, где нужно будет приварить трубу под углом, и уже затем по нему обводится мелом ввариваемая труба.

Отличный способ, который позволяет быстро разметить трубу под любым углом, связан и с использованием длинных шпажек с резинками. Можно взять и электроды для этих целей, однако они слишком большой длины, поэтому работать с ними будет не совсем удобно.

Для разметки труб, таким образом, необходимо приставить ввариваемую трубу к другой трубе, надеть на неё две резинки, а затем вставлять электроды, один к одному и очень плотно. Выставив трубу под нужным углом, необходимо вытягивать или убирать электроды, образуя тем самым требуемый угол, по которому нужно будет обрезать трубу.

Когда разметка будет в точности готова, достаточно будет взять карандаш или кусочек мела с острыми краями, и набросать черту на трубе по краям электрода. Обрезав трубу ровно по разметке, получится добиться правильного угла для сварки.

Существуют и другие способы разметки труб под углом для сварки, например, с использованием компьютерных программ. Однако, как правило, в рабочих условиях, далеко не до компьютера, а чаще всего, и вовсе, приходится изворачиваться всевозможными способами.

Поделиться в соцсетях

Сварка профилей под углом 90 °

Когда появляются вопросы, подобные тому, как сварить рамку из уголка, необходимо уметь правильно соединять детали под углом 90 °. Существует три варианта исполнения.

Первый способ заключается в том, что наружная часть одной из полок одного уголка накладывается на внутреннюю часть полки второго. Этот способ наиболее прост, но при его выполнении один уголок оказывается выше другого на толщину полки.

Второй способ состоит в предварительной обрезке полки одного из уголков на величину высоты полки. После этого второй уголок можно приложить к вырезу заподлицо и сварить с первым.

Третий способ сварки также позволяет сварить заготовки на одном уровне. Для этого каждая из заготовок предварительно обрезается под углом 45 °C, после чего они соединяются углами, образуя в итоге прямой угол.

Чтобы сварить рамку, необходимо взять четыре заготовки из углового проката, подготовленные для сварки под прямым углом по одному из приведенных способов. Для предварительного закрепления лучше использовать с струбцины.

Совместив все заготовки, необходимо проконтролировать геометрические размеры будущего изделия. Затем, сделав прихватки по четырём углам, вновь сделать замеры диагоналей рамки, при необходимости подкорректировав их легкими ударами молотка вдоль большей диагонали. После этого можно осуществлять сварку стыков.

Особенности сваривания трубопроводов с водой

Под сваркой трубопровода с водой мы подразумеваем ту ситуацию, когда она тем или иным способом попадает в сварочную ванну. Этот фактор привносит в проведение сварных работ следующие нюансы:

• Электрическая дуга, которая образуются при сварке, имеет температуру около 7000 °С. Этого более чем достаточно, чтобы сделать жидкой любую низкоуглеродистую сталь, средняя температура плавления которой составляет 1500 °С. Так как вода закипает при нагревании до температуры в 100 °С, то она мгновенно испаряется в зоне сварки, не оказывая существенного влияния на процесс. То есть теоретически можно запаять любой шов, если щель довольно узка и через нее не выливается наружу большой водный поток.
• Общеизвестно, что вода обладает наивысшей тепловой емкостью из всех жидкостей, то есть для нагревания любого исходного объема требуется значительное количество энергии. Поэтому при проведении сварочных работ на трубах с водой желательно еще повысить температуру электродуги. Этого добиваются увеличением силы тока в сварочном аппарате в зависимости от конкретных условий на 10 — 20%.
• При сварке предпочтительнее применение инверторного сварочного агрегата с рядом удобных функций: форсаж дуги, антизалипание.

Рис. 2 Дефекты в трубах и заделка их чопиками

1. Сварку с вытекающей водой можно вести в двух режимах, без отрыва и с отрывом электрода от шва (ванны). Однако на практике безотрывную технологию довольно сложно использовать — попавшая в ванну вода может охладить электрод, что приведет к его залипанию. Поэтому большинство сварщиков даже высокой квалификации практикуют сварку охлаждаемых водой щелей или стыков труб с отрывом.
2. Трубу с водой можно варить как на постоянном, так и переменном токе. Так как последний вариант рассчитан на сварку толстостенных изделий из низкоуглеродистых сталей, проводить сварочные работы таким методом и соответственно аппаратом чуть проще.
3. При сваривании стыка или щели с водой следует быть готовым к невысокому качеству шва. Из-за постоянного охлаждения сварочной ванны образуются наплывы, ухудшающие внешний вид шовного буртика. Также у сварщика не времени сбивать окалину, что также не способствует повышению качества сварки.

Рис. 3 Таблица применяемых электродов для электродуговой сварки

Статья по теме:

Сварка оцинкованных труб в бытовых условиях – способы и методы. Если у вас оцинкованная труба, то как правильно ее варить можно почитать в отдельной статье, опубликованной на нашем сайте.

1. Перед проведением сварочных работ электроды лучше дополнительно прокалить при температуре 200 °С. Помимо трубопроводов из низкоуглеродистой стали (электроды АНО, УОНИ), также можно сваривать трубы с водой из нержавейки (электроды НЖ, ЛМ, ОЗЛ) чугунные стояки (электроды МНЧ, ОЗЧ, ОЗА). Для инверторных сварочных аппаратов можно использовать электроды МР-3, ЦЧ-4, которые хорошо подходят для ремонта труб из-за относительно низкой температуры плавления.
2. Следует учитывать и то, что сварка труб под давлением водной среды — вынужденная и временная мера. Стык с высокой вероятностью может треснуть при дальнейшей эксплуатации, связанной с изменением давления в трубопроводе, физическом воздействии на его оболочку.
3. Стоит отметить, что не каждый сварщик возьмется за проведение подобных работ в силу следующих причин:

• Обзор рабочей зоны будут постоянно перекрывать водные пары — маску придется регулярно протирать.
• При задержке электрода в сварочной ванне он может залипнуть.
• Попавшая на работника и спецодежду вода снижает электробезопасность работ, увеличивает вероятность поражения сварщика электрическим током, приводит к дискомфорту.

Как заварить трубу с водой

Как отмечалось выше, сварка труб под давлением с вытекающей водой — это прямое нарушение технологии из-за низкого качества соединения. Однако в реальных условиях мастера сварщики, работающие, к примеру, в тепловых сетях, регулярно проводят данные операции по просьбе или требованию начальства.

Перед работами проверяют удобство доступа к дефектному участку трубопровода, хорошо освещают место проведения сварочных операций. Если прямым электродом сложно проводить сварку или по нему будет стекать вода, его изгибают под удобным или безопасным углом. Для защиты сварщика при работе в помещениях с высокой влажностью используют водонепроницаемую одежду.

Рис. 5 Примеры наложения заплаток для заделки дефектов

При образовании трещины

Если вода капает через трещину, ее можно заваривать несколькими методами:

Прямым завариванием. Место проведения работ очищают от краски, слоя ржавчины и начинают сварку. Ток в аппарате устанавливают побольше, (для этого нужен опыт и практические навыки) и начинают заваривание щели в месте, наиболее удаленном от точки вытекания воды.

Электрод ведут елочкой, постепенно опускаясь к участку с течью. Можно пройти щель сразу по всей длине с одного конца до другого или сваривать попеременно с каждой стороны и закончить в точке вытекания воды.

Для гарантии прочности соединения после формирования основного шва его поправляют, обваривая по периметру. Ток в сварочном аппарате при этом устанавливают в обычный рабочий режим.

При помощи накладки. Для ремонта труб многие используют хомуты с резиновыми прокладками, накладываемые вокруг трубы и затягиваемые болтами. Если щель большая и через нее вытекает значительный объем воды, можно при помощи сварочного аппарата сделать подобие данного приспособления.

Для этого берут пластину нужный длины и ширины, изгибают ее вокруг трубы в месте утечки и привязывают проволокой. Далее по периметру приваривают элемент к трубной оболочке в обычном режиме работы сварочного аппарата. Сделанная таким методом заплатка хоть и отнимет чуть больше времени, чем непосредственное заваривание щели, гарантирует более высокое качество ее заделки.

Рис. 6 Примеры заварки свищей

Статья по теме:

Бандаж для труб, что это такое и как эффективно устранить течь в трубе. Если не знаете, как заварить трубу с водой, то возможно, будет интересно почитать отдельную статью про то, как можно заделать свищ в трубе при помощи специальных или подручных средств.

Со свищом

Под свищом обычно подразумевают дефект в трубе в виде сквозного отверстия, через которое под давлением наружу вытекает вода. Для его заваривания применяют следующие способы:

Прямая заделка. Есть свищ небольшой, его обваривают по периметру небольшими каплями при повышенном токе, а затем расплющивают их молотком, заделывая отверстие и предотвращая ток воды.

Затем поверх свища наваривают еще один слой металла, установив на сварочном аппарате обычный режим.

При большом свище еще один оригинальный вариант его обварки – вбивание деревянного чопика. Колышек загоняют до конца и обрезают почти заподлицо с трубной оболочкой. При отсутствующем водном потоке отверстие обваривают по периметру, постоянно сужая выходной канал до его полного закрытия.

При помощи болта. Если через свищ поступает значительный объем воды, можно воспользоваться подходящим по диаметру (точнее чуть большим) болтом. При помощи сверла, равного размеру резьбового штыря, в свище делают круглое отверстие правильной формы, в которое затем вкручивают болт.

Резьбовая ножка почти полностью перекрывает водный поток, поэтому шляпка без труда обваривается по периметру, тем самым полностью предотвращая течь.

При помощи гайки. Если под руками нет сверла и болта нужных диаметров, подбирают гайку по размерам чуть больше свища. Ее устанавливают по центру отверстия и обваривают по периметру. Затем берут подходящий болт, обрезают его на нужную длину болгаркой, делая фаску на кромках, и ввинчивают в гайку. Для герметизации резьбового соединения используют льняное волокно или подкладывают под резьбовой штырь на свищ маленький кусочек резины.

Технология сварки

Газовую, аргонодуговую или электродуговую сварку без применения кромочных скосов начинают с подгонки торцов. Минимальный зазор между трубами в данном случае – 0,5 мм, а максимальный – 1,5 мм. Помимо этого, подобную технику разрешается использовать только при толщине стенок труб от 1 до 6 мм. Процесс необходимо начинать с прихватывания точечными швами углового сопряжения, после этого выполнить правку расположения труб и обварить стык снаружи по всему диаметру.

Для углового сопряжения с односторонним торцом предполагается изготовление фаски с углом 50°. А при двустороннем разделе предполагается применение двух фасок, выполненных под углом в 30°. В первом варианте величина зазора между кромками составляет 1-2 мм, а во втором – 2–5 мм. Другими словами, о правильности исполнения торцевых поверхностей практически можно не заботиться. При таком способе стыковки толщина стенок труб колеблется в диапазоне от 2 до 20 мм.

Как приварить трубу к трубе перпендикулярно

От качества сварочных работ зависит надежность металлических конструкций. Поэтому предусмотрены государственные стандарты, которые регулируют сварочные процессы.

Например, ГОСТ 23518-79 определяет, какими должны быть соединения деталей, сваренных в среде защитных газов, каким образом производить сварку под острым или тупым углом. В зависимости от используемого газа, типа электрода, присадки, устанавливаются требования к процессу сварки.

Для соблюдения технологии применяют приспособления, которые не дают деталям изменить свое положение, облегчая работу сварщика. Такие приспособления помогают выдерживать прямой угол или любой другой.

Наклон электрода

Чтобы сварить детали под прямым или острым углом, необходимо уметь правильно перемещать электрод. В процессе сварки конец электрода расплавляется вместе с обмазкой, которая выделяет защитные газы и частично превращается в шлак, также защищающий сварочную ванну от атмосферного кислорода.

Необходимо обеспечивать постоянное покрытие ванны жидким шлаком, иначе не получится качественный сварочный шов. Металл в жидком состоянии должен находиться не менее трех секунд, которые требуются для выделения вредных газов.

При этом необходимо перемещать электрод вдоль шва, делая сложные вращательные или зигзагообразные движения концом электрода. Добиться такого контроля над сваркой можно только при правильном угле наклона электрода. Но угол наклона нужен не только для контроля хода сварки. С помощью него можно воздействовать на характеристики сварного шва.

Сварка углом вперед делает глубину провара меньше, в то время как ширина увеличивается. Это можно использовать при сварке металлов малой толщины. При этом способе кромки хорошо проплавляются, скорость сварки повышается.

При сварке углом назад провар становится глубже, а шов выше, но ширина уменьшается. Кромки прогреваются недостаточно, поэтому вероятны непровар и образование пор.

Но умение варить недостаточно для получения качественного сварного шва. Иногда требуется определенное его положение в пространстве, чтобы получился добротный шов.

А это достигается применением особых приспособлений, которые фиксируют свариваемые детали в пространстве так, как необходимо сварщику. Например, при электрошлаковой сварке требуется располагать шов вертикально.

При производстве сварочных работ очень часто требуется закрепить соединяемые детали между собой так, чтобы сварщик мог сделать свою работу. Если изделия тяжелые, сложной формы, то без специальных приспособлений не обойтись.

В небольших мастерских распространение получили устройства универсального типа, способные фиксировать собранное изделие перед сваркой и менять его положение в процессе работ. Они бывают установочные и закрепляющие.

Более практичны в использовании механизмы, которые выполняют сразу обе функции – закрепляют и устанавливают заготовку в необходимом положении. При этом деталь просто устанавливают в приспособление и зажимают. Дальше идет сваривание заготовок.

Наиболее простое устройство по конструкции – это приспособление для сварки перпендикулярно соединяемых изделий. Основу устройства монтируют на сварочном столе.

Если это большие изделия, то изготавливают решетчатую раму и располагают ее в горизонтальной плоскости. На ее поверхности укладывают свариваемые изделия под прямым углом друг к другу. Для этого на плоскости имеются направляющие в виде уголков.

Если требуется сварить под прямым углом одно или несколько изделий, то можно их зафиксировать с помощью винтовых фиксаторов (струбцин). Любые соединения под прямым углом проще начать варить на сварочном столе.

При укладке на стол получают гарантировано правильное расположение деталей в одной плоскости. Угловая прямоугольная струбцина помогает выдержать прямой угол между деталями. Детали прихватывают в нескольких местах сваркой, после чего целое изделие можно повернуть так, как нужно для следующей операции.

При сваривании объемных изделий необходимо делать поворотные фиксаторы,. Это ускоряет монтаж и выемку изделия.

Самодельный фиксатор

Если заготовки небольшие, то приспособление для закрепления их под углом 90 ° можно сделать самостоятельно из подручного материала. Нужно взять металлический уголок, полоса (два отрезка) и две струбцины. Чтобы выставить прямой угол, нужен будет угольник, другой инструмент не потребуется.

Длина уголков может быть любой. Полоса приваривается под углом 45 градусов к каждому уголку таким образом, чтобы они образовывали равнобедренный прямоугольный треугольник.

Причем уголки (катеты) до вершины треугольника не доходят на несколько сантиметров. Это позволит в дальнейшем спокойно варить стержни или профильные трубы в месте стыка. Если нужно, то к уголкам можно приварить и струбцины. Они будут жестко фиксировать свариваемые изделия.

Для того чтобы конструкцию не повело, сначала необходимо прихватить ее в четырех местах и только затем проваривать полностью. Полученное приспособление при закреплении его на столе прослужит не один год.

Применение магнитов

При сварке в домашних условиях удобно пользоваться магнитными фиксаторами. Они бывают электромагнитными и на основе постоянных магнитов. Электромагниты применяются больше на производстве. Для бытовых нужд и мелких производств удобны фиксаторы на постоянных магнитах. Они компактны, могут устанавливаться где угодно, некоторые имеют переменный угол фиксации.

Наиболее простыми по конструкции и распространенными являются магнитные угольники. Достаточно приложить угольник к свариваемой детали одной плоскостью, и соответственно расположить вторую деталь, чтобы получить надежное закрепление под прямым углом.

Остается прихватить детали в нескольких местах. После этого полностью приваривают изделие. Без прихватки магнитные угольники не выдержат температурных деформаций при сварке.

Кроме угольников существуют универсальные магнитные приспособления. Они могут фиксировать свариваемые изделия во многих положениях.

Как пример, можно рассмотреть устройство MagTab. Приспособление имеет две основные плоскости с магнитами. Угол между плоскостями меняется, поэтому приспособление можно закрепить на цилиндрической, ровной поверхности или в любом углу.

Предусмотрено еще две плоскости, к которым крепят детали. Плоскости расположены под прямым углом и имеют возможность смещаться относительно основания. Это дает возможность устанавливать свариваемое изделие в том положение, которое необходимо.

Если есть в наличие мощные постоянные магниты, особенно из неодима, то можно самостоятельно сделать подобные устройства. При использовании магнитных фиксаторов нужно учитывать, что они теряют свою силу под воздействием высокой температуры, поэтому нужно избегать их перегрева.

Соединение труб

Сварочные работы часто используют, когда нужно соединить трубопроводы. При этом нередко возникает вопрос, а как приварить одну трубу к другой трубе перпендикулярно.

Если используются профильные трубы прямоугольного или квадратного сечения, то все очень просто. В месте соединения, в той трубе, к которой будет приварена другая, необходимо сделать вырез под сечение врезаемого изделия.

После этого их нужно установить в угловую струбцину и зажать винтом, или в любое другое приспособление, обеспечивающее перпендикулярное соединение деталей. Затем производится прихватка в нескольких местах и потом только проваривается все вкруговую.

При сварке круглых труб все происходит точно так же. Только дополнительно в торце привариваемой трубы делают вырез с радиусом, совпадающим с радиусом основной трубы. Это обеспечивает хороший стык, что позволит получить качественный шов.

Для соединения под прямым углом пластиковых труб часто применяют переходники. Деталь так и называется – угол 90 °. Она позволяет быстро и легко обеспечить точность угла поворота.

От качества сварочных работ зависит надежность металлических конструкций. Поэтому предусмотрены государственные стандарты, которые регулируют сварочные процессы.

Например, ГОСТ 23518-79 определяет, какими должны быть соединения деталей, сваренных в среде защитных газов, каким образом производить сварку под острым или тупым углом. В зависимости от используемого газа, типа электрода, присадки, устанавливаются требования к процессу сварки.

Для соблюдения технологии применяют приспособления, которые не дают деталям изменить свое положение, облегчая работу сварщика. Такие приспособления помогают выдерживать прямой угол или любой другой.

Наклон электрода

Чтобы сварить детали под прямым или острым углом, необходимо уметь правильно перемещать электрод. В процессе сварки конец электрода расплавляется вместе с обмазкой, которая выделяет защитные газы и частично превращается в шлак, также защищающий сварочную ванну от атмосферного кислорода.

Необходимо обеспечивать постоянное покрытие ванны жидким шлаком, иначе не получится качественный сварочный шов. Металл в жидком состоянии должен находиться не менее трех секунд, которые требуются для выделения вредных газов.

При этом необходимо перемещать электрод вдоль шва, делая сложные вращательные или зигзагообразные движения концом электрода. Добиться такого контроля над сваркой можно только при правильном угле наклона электрода. Но угол наклона нужен не только для контроля хода сварки. С помощью него можно воздействовать на характеристики сварного шва.

Сварка углом вперед делает глубину провара меньше, в то время как ширина увеличивается. Это можно использовать при сварке металлов малой толщины. При этом способе кромки хорошо проплавляются, скорость сварки повышается.

При сварке углом назад провар становится глубже, а шов выше, но ширина уменьшается. Кромки прогреваются недостаточно, поэтому вероятны непровар и образование пор.

Но умение варить недостаточно для получения качественного сварного шва. Иногда требуется определенное его положение в пространстве, чтобы получился добротный шов.

А это достигается применением особых приспособлений, которые фиксируют свариваемые детали в пространстве так, как необходимо сварщику. Например, при электрошлаковой сварке требуется располагать шов вертикально.

При производстве сварочных работ очень часто требуется закрепить соединяемые детали между собой так, чтобы сварщик мог сделать свою работу. Если изделия тяжелые, сложной формы, то без специальных приспособлений не обойтись.

В небольших мастерских распространение получили устройства универсального типа, способные фиксировать собранное изделие перед сваркой и менять его положение в процессе работ. Они бывают установочные и закрепляющие.

Более практичны в использовании механизмы, которые выполняют сразу обе функции – закрепляют и устанавливают заготовку в необходимом положении. При этом деталь просто устанавливают в приспособление и зажимают. Дальше идет сваривание заготовок.

Наиболее простое устройство по конструкции – это приспособление для сварки перпендикулярно соединяемых изделий. Основу устройства монтируют на сварочном столе.

Если это большие изделия, то изготавливают решетчатую раму и располагают ее в горизонтальной плоскости. На ее поверхности укладывают свариваемые изделия под прямым углом друг к другу. Для этого на плоскости имеются направляющие в виде уголков.

Если требуется сварить под прямым углом одно или несколько изделий, то можно их зафиксировать с помощью винтовых фиксаторов (струбцин). Любые соединения под прямым углом проще начать варить на сварочном столе.

При укладке на стол получают гарантировано правильное расположение деталей в одной плоскости. Угловая прямоугольная струбцина помогает выдержать прямой угол между деталями. Детали прихватывают в нескольких местах сваркой, после чего целое изделие можно повернуть так, как нужно для следующей операции.

При сваривании объемных изделий необходимо делать поворотные фиксаторы,. Это ускоряет монтаж и выемку изделия.

Самодельный фиксатор

Если заготовки небольшие, то приспособление для закрепления их под углом 90 ° можно сделать самостоятельно из подручного материала. Нужно взять металлический уголок, полоса (два отрезка) и две струбцины. Чтобы выставить прямой угол, нужен будет угольник, другой инструмент не потребуется.

Длина уголков может быть любой. Полоса приваривается под углом 45 градусов к каждому уголку таким образом, чтобы они образовывали равнобедренный прямоугольный треугольник.

Причем уголки (катеты) до вершины треугольника не доходят на несколько сантиметров. Это позволит в дальнейшем спокойно варить стержни или профильные трубы в месте стыка. Если нужно, то к уголкам можно приварить и струбцины. Они будут жестко фиксировать свариваемые изделия.

Для того чтобы конструкцию не повело, сначала необходимо прихватить ее в четырех местах и только затем проваривать полностью. Полученное приспособление при закреплении его на столе прослужит не один год.

Применение магнитов

При сварке в домашних условиях удобно пользоваться магнитными фиксаторами. Они бывают электромагнитными и на основе постоянных магнитов. Электромагниты применяются больше на производстве. Для бытовых нужд и мелких производств удобны фиксаторы на постоянных магнитах. Они компактны, могут устанавливаться где угодно, некоторые имеют переменный угол фиксации.

Наиболее простыми по конструкции и распространенными являются магнитные угольники. Достаточно приложить угольник к свариваемой детали одной плоскостью, и соответственно расположить вторую деталь, чтобы получить надежное закрепление под прямым углом.

Остается прихватить детали в нескольких местах. После этого полностью приваривают изделие. Без прихватки магнитные угольники не выдержат температурных деформаций при сварке.

Кроме угольников существуют универсальные магнитные приспособления. Они могут фиксировать свариваемые изделия во многих положениях.

Как пример, можно рассмотреть устройство MagTab. Приспособление имеет две основные плоскости с магнитами. Угол между плоскостями меняется, поэтому приспособление можно закрепить на цилиндрической, ровной поверхности или в любом углу.

Предусмотрено еще две плоскости, к которым крепят детали. Плоскости расположены под прямым углом и имеют возможность смещаться относительно основания. Это дает возможность устанавливать свариваемое изделие в том положение, которое необходимо.

Если есть в наличие мощные постоянные магниты, особенно из неодима, то можно самостоятельно сделать подобные устройства. При использовании магнитных фиксаторов нужно учитывать, что они теряют свою силу под воздействием высокой температуры, поэтому нужно избегать их перегрева.

Соединение труб

Сварочные работы часто используют, когда нужно соединить трубопроводы. При этом нередко возникает вопрос, а как приварить одну трубу к другой трубе перпендикулярно.

Если используются профильные трубы прямоугольного или квадратного сечения, то все очень просто. В месте соединения, в той трубе, к которой будет приварена другая, необходимо сделать вырез под сечение врезаемого изделия.

После этого их нужно установить в угловую струбцину и зажать винтом, или в любое другое приспособление, обеспечивающее перпендикулярное соединение деталей. Затем производится прихватка в нескольких местах и потом только проваривается все вкруговую.

При сварке круглых труб все происходит точно так же. Только дополнительно в торце привариваемой трубы делают вырез с радиусом, совпадающим с радиусом основной трубы. Это обеспечивает хороший стык, что позволит получить качественный шов.

Для соединения под прямым углом пластиковых труб часто применяют переходники. Деталь так и называется – угол 90 °. Она позволяет быстро и легко обеспечить точность угла поворота.

🔎 Сварочный шов – один из самых надежных способов соединения деталей. Он используется в промышленности и в обычной повседневной жизни. Каждый домашний мастер время от времени пользуется сваркой. Хорошо, если он умеет варить сам, однако зачастую приходится обращаться к специалистам. А ведь сварке вполне можно научиться. Начинать следует с самого простого: электросварка для начинающих это, прежде всего, обучение выполнению различных швов. Более сложные работы можно будет выполнять, только набравшись опыта. Давайте разберем основы технологии и некоторые хитрости сварочного процесса.

🔎 С чего начать — подготовительный этап

Прежде всего нужно подготовить оборудование. Обязательно понадобится сварочный аппарат, комплект электродов, молоток для сбивания шлака и щетка. Диаметр электрода подбирается в зависимости от толщины листа металла. Не нужно забывать о защите. Готовим сварочную маску со специальным светофильтром, плотную одежду с длинным рукавом и перчатки, лучше замшевые. Так же понадобится сварочный выпрямитель, трансформатор или же инвертор – устройства, которые преобразовывают переменный ток в необходимый для сварки постоянный.
Перед работой необходимо подготовить защитную экипировку, в состав которой входит специальная маска со светофильтром, замшевые перчатки и одежда с длинным рукавом, а так же необходимые инструменты

🔎 Технология сварочного процесса

Сварка – высокотемпературный процесс. Для его осуществления образуется и удерживается электрическая дуга от электрода к свариваемому изделию. Под ее воздействием происходит расплавление материала основы и металлического стержня электрода. Образуется, как говорят специалисты, сварочная ванна, в ней перемешивается основной и электродный металл. Величина образующейся ванны напрямую зависит от выбранного режима сварки, пространственного положения, скорости перемещения дуги, формы и размеров кромки и т.д. В среднем ее ширина составляет 8-15 мм, длина 10-30 мм и глубина – порядка 6 мм.

Покрытие электрода, так называемая обмазка, при расплавлении образует особую газовую зону в районе дуги и над ванной. Она вытесняет весь воздух из области сварки и препятствует взаимодействию расплавленного металла с кислородом. Кроме того в ней находятся пары как основного, так и электродного металлов. Поверх шва образуется шлак, который так же препятствует взаимодействию расплава с воздухом, что отрицательно сказывается на качестве сварки. После постепенного удаления электрической дуги металл начинает кристаллизоваться и образуется шов, объединяющий свариваемые детали. Поверх него расположен защитный слой шлака, который впоследствии убирается. В процессе выполнения сварочного шва обмазка электрода расплавляется, образуя особую газовую зону. Внутри нее происходит смешивание металла основания и электрода

🔎 Азы электродуговой сварки

В рекомендациях как правильно варить электросваркой особое внимание уделяется началу процесса. Лучше всего получать первый сварочный опыт под руководством специалиста, который сможет исправить возможные ошибки и дать полезный совет. Приступать к работе следует, надежно закрепив деталь. В целях пожарной безопасности около себя нужно поставить ведро с водой.

По этой же причине нельзя выполнять сварочные работы на деревянном основании и небрежно относиться даже к очень небольшим остаткам использованного электрода. Надежно крепим зажим «заземление». Проверяем, чтобы кабель был изолирован и аккуратно заправлен в специальный держатель. Выставляем на сварочном аппарате расчетное значение мощности тока, которое должно соответствовать выбранному диаметру электрода. Зажигаем дугу. Для этого устанавливаем электрод под углом порядка 60° относительно изделия. Медленно проводим им по поверхности. Должны появиться искры, теперь прикасаемся электродом к металлу и приподнимаем его на высоту не более 5 мм. Если операция была выполнена верно, зажжется дуга.

Пятимиллиметровый зазор необходимо удерживать на протяжении всей сварки. Нужно учитывать, что при правильном сваривании металла электросваркой электрод будет постепенно выгорать, поэтому его постоянно слегка приближаем к металлу. Перемещать электрод следует медленно, если он вдруг залипнет, придется слегка качнуть им в сторону. В случае если дуга не зажигается, возможно, нужно увеличить силу тока.

После того, как без проблем получается зажечь и поддержать дугу, пора переходить к наплавлению валика. Зажигаем дугу, медленно и плавно перемещаем по горизонтали электрод, выполняя им легкие колебательные движения. Расплавленный металл при этом как будто «подгребается» к самому центру дуги. В результате должен получиться крепкий шов с небольшими волнами, образованными наплавленным металлом.

Если в процессе сваривания деталей электрод выгорел практически полностью, а шов еще не завершен, работу временно прекращаем. Меняем использованный элемент на новый, удаляем шлак и продолжаем работу. На расстоянии порядка 12 мм от образовавшегося в конце шва углубления, которое еще называют кратером, зажигаем дугу. Электрод подносим к углублению так, чтобы образовывался сплав из металла старого и вновь установленного электрода, после чего сварка шва продолжается. В процессе сварки электрод совершает определенные движения, в основном поступательные, продольные и поперечные. Из их комбинаций составляются различные виды швов, самые распространенные приведены на схеме.

Траектория движения дуги в процессе сваривания деталей может производиться по трем направлениям:

✔ Поступательное. Предполагает перемещение дуги вдоль оси электрода. Таким образом достаточно легко поддерживать стабильную длину дуги.

✔ Продольное. Формирует ниточный сварочный ролик, высота которого зависит от скорости, с которой перемещается электрод, и его толщины. Это обычный шов, но очень тонкий. Чтобы его закрепить, в процессе движения электрода вдоль свариваемого шва выполняют еще и поперечные перемещения.

✔ Поперечные. Позволяют получать нужную ширину шва. Выполняется путем колебательных движений. Их ширина подбирается исходя из размеров и положения шва, формы его разделки и т.п.

На практике используются все три основных движения, которые накладываются один на другой и образуют определенную траекторию. Существуют классические варианты, однако у каждого мастера обычно «просматривается» собственный почерк. Главное, чтобы в ходе работы хорошо проплавлялись кромки соединяемых элементов, и получался шов заданной формы.

🔎 Особенности сваривания трубопровода

Дуговой электросваркой можно выполнить вертикальный шов, который располагается сбоку трубы, горизонтальный – по ее окружности. А так же потолочный и нижний, расположенные, соответственно сверху и снизу. Причем последний считается наиболее удобным в выполнении. Стальные трубы обычно свариваются встык с обязательным проваром всех кромок по высоте стенок. Чтобы уменьшить наплывы внутри трубы выбирается угол наклона электрода величиной не более 45°относительно горизонтали. Высота шва – 2-3 мм, ширина – 6-8 мм. При сварке внахлест высота шва составляет порядка 3 мм, а ширины – 6-8 мм.

Прежде, чем начать варить трубу электросваркой, выполняем подготовительные работы:

✔ Тщательно очищаем деталь.

✔ Если торцы трубы деформированы, обрезаем или выправляем их.

Минимум 10 мм прилегающей к кромкам трубы наружной и внутренней плоскости зачищаем до металлического блеска. Теперь можно приступать к сварке. Все стыки обрабатываются непрерывно, вплоть до полного приваривания. Поворотные, а так же неповоротные стыки труб с шириной стенок до 6 мм производятся минимум в 2 слоя. При ширине стенок 6-12 мм – выполняется три слоя, более 19 мм – четыре. Особенность сваривания труб в том, что каждый шов, который накладывается на стык, должен очищаться от шлака, после этого выполняется следующий.

Первый шов – наиболее ответственный. Он должен полностью расплавить все кромки и притупления. Его особенно внимательно рассматривают на предмет обнаружения трещин. Если они присутствуют, их выплавляют или же вырубают и снова заваривают фрагмент. Завершающий слой выполняется по возможности максимально ровным с плавным переходом на основной металл Второй и все последующие слои выполняются при медленном проворачивании трубы. Конец и начало всех слоев обязательно смещают относительно предыдущего слоя на 15-30 мм.
Завершающий слой выполняется с плавным переходом на основной металл и с ровной поверхностью. Чтобы улучшить качество заваривания труб электросваркой каждый последующий слой ведется в обратную сторону относительно предыдущего, а их замыкающие точки обязательно располагают вразбежку.

Самостоятельная сварка – достаточно сложное мероприятие. Однако при желании освоить его все-таки можно. Нужно усвоить основные правила процесса и постепенно научиться выполнять самые простые упражнения. Не нужно жалеть силы и время на освоение азов, которые станут основой мастерства. Впоследствии можно будет смело переходить к более сложным приемам, оттачивая свои умения.

Как приварить трубу к трубе? Виды труб, сварочное оборудование

Потребность в выполнении соединений между инженерными контурами трубопровода возникает и при выполнении первой прокладки, и в ходе ремонтных операций. Особенностью сварки труб в коммуникационных системах является обязательное обеспечение герметичности. Лишь в редких случаях этот аспект не имеет особого значения, и им можно пренебречь. В поисках ответа на вопрос о том, как приварить трубу к трубе, не обойтись без описания современных технологий. Прежде всего это относится к пластиковым материалам, которые не так давно получили распространение на рынке и довольно быстро ввели в монтажные работы новый метод спайки. Но и традиционные металлические трубы свариваются на современном и более технологичном уровне, нежели 10-15 лет назад.

Какие виды труб можно сваривать?

Весь ассортимент трубного материала, который используется в системах водо-, газоснабжения и отопления, можно подразделить на два типа по материалу – это металлические и пластиковые изделия. В обоих случаях трубы поддаются сварке, иначе монтажные работы с ними были бы невозможны. Конечно, в качестве альтернативы можно вспомнить резьбовой способ соединения, который раньше применялся к сложным в обработке стальным конструкциям, но эта методика давно устарела и не используется. В наши дни сварка стальных труб осуществляется посредством электродуговых аппаратов, которые позволяют обеспечить прочные места соединений. Несколько отличаются технологии работы с пластиковыми трубами. В данном случае проблема использования классической сварки обуславливается мягкостью и вязкостью структуры материала. Поэтому используются методы пайки и плавления, которые также входят в общую группу сварочных технологий. При этом технические средства для реализации таких видов соединения заметно отличаются от традиционного сварочного оборудования.

Оборудование для сварки

Наиболее популярным аппаратом для осуществления электродуговой сварки металлических труб является полуавтомат инверторного типа. В процессе работы для обеспечения защиты рабочей зоны от внешних воздействий используется специальный газ, что и позволяет добиться высокой степени точности и герметичности в шве. Снижается популярность аппаратов для ручной дуговой сварки ММА. Это доступный по цене и простой способ получения шва при высокой мобильности оборудования, но у него есть значительные недостатки, среди которых низкая производительность и образование шлака на поверхности шва, который приходится удалять. Что касается техники для сварки пластиковых материалов, то чаще всего используются прессовочные комплексы для спайки. И современные полипропиленовые трубы, и модели из поливинилхлорида спаиваются в машине, имеющей в конструкции торцеватель, захватывающие тиски, пластину для резки (нагревательный элемент) и устройство для заделки швов.

Трубы тщательно зачищаются с целью максимальной подгонки друг к другу. Обе стыковочные стороны должны иметь фаску, расположенную под 45-градусным углом относительно оси трубы. При этом должен оставаться плоский торец шириной не менее 2 мм. Впрочем, конкретные параметры могут отличаться в зависимости от диаметров трубы. Не менее важно в вопросе о том, как приварить трубу к трубе, корректное выполнение центровки. Непосредственно перед операцией необходимо произвести сборку – так, чтобы обеспечилась максимальная точность в сведении кромок двух свариваемых компонентов. В некоторых случаях выполняется прихватка, то есть формируется короткий шов, который в процессе сборки выступает накладкой в конструкции.

Электросварка металлических труб

В первую очередь следует выполнить зажим «заземления». Кабель в обязательном порядке должен быть изолирован и зафиксирован в специальный держатель. На сварочном аппарате выставляется оптимальный показатель мощности тока, требуемый для конкретного материала, – средние показатели требуются для мягких сплавов, а более высокие подходят для легированных сталей. Далее зажимается дуга, а электрод устанавливается под 60-градусным углом относительно заготовки. С этого момента посредством касания дуги рабочих поверхностей начинается сварка металлических труб, которая может сопровождаться образованием искр. Электрод должен перемещаться медленно, но так, чтобы не происходило залипаний. При задержке на одном месте также есть риск получить чрезмерную деформацию. Избежать этого позволит равномерное проведение дуги по всей поверхности. В итоге должен сформироваться прочный волнистый шов.

Подготовка пластиковых труб к сварке

Сначала трубы нарезаются под размер в соответствии с достаточной длиной планируемой конструкции. То есть желательно организовать общий процесс монтажа таким образом, чтобы сварка была финальным штрихом. Это реализуемо далеко не всегда, но при возможности следует все технические работы с трубопроводом выполнить до сварочных мероприятий. Также будет не лишним оставить небольшой запас, чтобы часть изделия могла быть внедрена в фитинг. Затем, как и в случае с металлическими аналогами, поливинилхлоридные и полипропиленовые трубы зачищаются. Главная задача на этом этапе – получить ровные, чистые и аккуратные кромки. От качества краев трубы зависит надежность будущего шва. Это особенно относится к пластиковым изделиям, поскольку в мягкой структуре мельчайшие заусенцы и неровности имеют большое значение в процессе пайки.

Соединение пластиковых труб

Большие комплексы для сварки пластиковых труб обычно имеют стационарную установку и позволяют в поточном режиме формировать места стыков. Немного сложнее осуществляются процессы разовых операций пайки. Для таких целей используются ручные устройства, которые работают с нагревательными элементами в виде насадок. Перед работой необходимо установить аппарат на ровную поверхность, а также выставить оптимальный температурный режим. Например, сварка ПВХ-труб обычно реализуется в условиях 260 °C. Через 10-15 мин. после включения прибор наберет оптимальный температурный режим, можно будет приступать к операции.

На насадки устанавливаются заготовки для соединения – на дорне фиксируют фитинг, а на гильзе устанавливается труба. Сама операция происходит за несколько минут, поскольку пластик плавится быстро. Поэтому следует уже после включения устройства готовиться к завершению процесса. Непосредственная сварка ПВХ-труб с последующим соединением производится с первого раза одним действием. Полученный стык в первые секунды нельзя поворачивать и пытаться скорректировать, поскольку любые изменения после сварки скажутся на прочности в худшую сторону.

Сколько времени требуется на остывание материала?

В случае с металлическими трубами процесс происходит дольше и, как правило, формирование стыка выполняется послойно. Поэтому структура набирает прочность уже в ходе рабочих мероприятий. После работы достаточно подождать, когда место стыка остынет естественным образом. Несколько минут надо подождать, если выполнялась сварка стыков труб из пластика. В зависимости от толщины изделия и глубины сварки этот интервал может варьироваться от 3 до 20 мин. Важно отметить, что и в работе с металлом, и при спайке пластиковых элементов нельзя использовать средства, ускоряющие процесс остывания.

Как приварить трубу к трубе при разных сечениях?

Иногда в силу определенных причин, обусловленных нестандартным конструкционным исполнением трубопровода, приходится иметь дело с разными сечениями. Например, может возникнуть потребность в соединении классической круглой трубы и заготовки с расширенным сечением. В данном случае к обычной трубе приваривается уголок, у которого ширина полки соответствует радиусу окружности. Операция выполняется только на одной полке. Далее технология сварки труб с разными сечениями предусматривает розжиг дуги на более толстом материале. Путем перераспределения образуемого наплавленного металла следует выполнить соединение по всей площади стыка – очевидно, что в данном случае она будет больше, чем в стандартной сварке.

Заключение

Новые технологии позволили упростить процессы сварки разных материалов, значительно расширив возможности монтажа. Сегодня в вопросах относительно того, как приварить трубу к трубе, практически нет технических ограничений. Дуговая электросварка, к примеру, позволяет работать со всеми материалами, которые используются не только в бытовом, но и промышленном хозяйстве. Нет барьеров и для монтажа пластиковых труб, которые легко соединяются аппаратами для пайки.

Ворота: как приварить петли — Страница 6 — Остальные вопросы

#101

RWS87

Отправлено 05 January 2017 13:01

Есть вопрос — как правильно варить петли для ворот с шариком? «Папу» на столб, «маму» на воротину? Или наоборот? Кто-то советовал мне второй вариант, типа если делать «маму» на воротину, то будет вода затекать в «масленку» (отверстие с резьбой и болтик), заржавеет и клинанет. У меня дома обычные петли, классически — «папа» на столбе, все четко уже лет 7, но вот которые с шариками — не знаю, не сталкивался. Подскажите, пожалуйста  

https://vk.com/sm_38

• Наверх
• Вставить ник

#102

svarnoi69

Отправлено 05 January 2017 13:19

RWS87, *папа* -всегда опорный т.е. на столбе. а масленка/отверстие  до/после сварки заполняется солидолом. тупо пальцем вдавить можно))

минимум,5 лет никакая вода туда не попадет.

• Наверх
• Вставить ник

#103

RWS87

Отправлено 05 January 2017 15:33

svarnoi69, спасибо, так и планировал, просто мне тут смуту навели

Еще вопрос есть — как варить платики к петлям? На рисунке набросал два варианта. Какой правильнее? 

https://vk.com/sm_38

• Наверх
• Вставить ник

#104

крышняк

Отправлено 05 January 2017 18:01

svarnoi69, спасибо, так и планировал, просто мне тут смуту навели

Еще вопрос есть — как варить платики к петлям? На рисунке набросал два варианта. Какой правильнее?

Петли.jpg

я приваривал платик к папе и маме . Но иногда лучше чтобы мама была чуть меньше в диаметре чем папа.

• Наверх
• Вставить ник

#105

Isperyanc

Отправлено 05 January 2017 18:18

Еще вопрос есть — как варить платики к петлям? На рисунке набросал два варианта. Какой правильнее? 

В отношении круглых столбов я раму ворот варю так

• Наверх
• Вставить ник

#106

RWS87

Отправлено 05 January 2017 18:31

Isperyanc, спасибо, уголок по вертикалу прикрывает щели между столбом и калиткой? На будущее учту, пока же ворота у меня цельняком из профтрубы и надо как-то выкручиваться ) 

https://vk.com/sm_38

• Наверх
• Вставить ник

#107

Isperyanc

Отправлено 05 January 2017 18:37

RWS87, да, щелей нет, и к уголку надёжней приваривается — он  потолще профтрубы.

• Наверх
• Вставить ник

#108

Фунтик

Отправлено 05 January 2017 19:09

варю так

… 4-ри перебор ,да и выставлять\поймать соосность сложнее ., даже если и халявные  .

• Наверх
• Вставить ник

#109

RWS87

Отправлено 05 January 2017 19:11

Фунтик, по-моему, человек варил явно, как говорят у нас на работе, «для сэбэ» ))) 

https://vk. com/sm_38

• Наверх
• Вставить ник

#110

Isperyanc

Отправлено 05 January 2017 19:13

… 4-ри перебор

Это в сумме взгляда, который видит две калиточных петли и две от створки ворот.  При таком соединении угол открытия 180⁰. 

• Наверх
• Вставить ник

#111

Isperyanc

Отправлено 05 January 2017 19:22

«для сэбэ»

Для себя попрактичнее и по ремонто-пригоднее, на случай попадоса техники в ворота, по мотивам прецидентов ибо.  

• Наверх
• Вставить ник

#112

RWS87

Отправлено 05 January 2017 19:23

Isperyanc, ну тогда крепко жму руку. раз так для других стараетесь

И все же, как с платиками-то быть лучше под профтрубу и под круглую? 

Сообщение отредактировал RWS87: 05 January 2017 19:28

https://vk.com/sm_38

• Наверх
• Вставить ник

#113

Фунтик

Отправлено 05 January 2017 19:41

две калиточных петли и две от створки ворот.

… Семен Семеныч — не понял\не углядел , каюсь . 

• Наверх
• Вставить ник

#114

Gms

Отправлено 14 February 2017 17:18

Товарищи, прошу помощи в вопросе приварки каплевидных петель. Калитка и столб будут выполнены из профильной трубы. Я не понимаю как правильно их приваривать — уложив плашмя, развернув на 180 градусов или остриями капель? И еще нужно ли подкладывать что-то под петли, как это нужно делать с обычными, цилиндрическими (кто-то проволоку подкладывает, кто-то спички).

Речь о таких петлях:

На предыдущей странице Юрий Иванович тоже задавал этот же вопрос, но ему так никто и не ответил, да и сам он написав, что все удачно приварил, толком не написал как он их разворачивал. Фразу Фунтика «Выставляю их с зазором под шов» я, к своему стыду не понял. Я совершенный новичок в вопросах сварки и ничего сложнее каркасов из уголков никогда не варил.

Сообщение отредактировал Gms: 14 February 2017 17:21

• Наверх
• Вставить ник

#115

saper24

Отправлено 14 February 2017 17:50

Gms, 

первый случай когда меж профилями небольшой зазор, смысл в том что бы не утопить глубоко петлю. Иначе при открывании тело цилиндра может тереть о углы профиля.

второй случай подходит для легких конструкций, как и первый. 

третий если надо приварить что то потяжелее и понадежнее. Главное оставить зазор миллиметра в три. Сварка даст утяжку по любому. И когда будете подваривать изнутри, смотрите что бы валик не получился шире зазора меж профилями. Если будет шире то сточите. Иначе при закрывании конструкция не дойдет до конца а швы петель будут работать на излом при попытке закрыть полностью.

• Наверх
• Вставить ник

#116

Фунтик

Отправлено 14 February 2017 21:32

Фразу Фунтика «Выставляю их с зазором под шов»

saper24,  в третьем варианте.На всякий случай добавлю, при тонком каркасе ,на тяжелых воротах под петли вырезаю и вставляю более толстый материал копирующий внешне каркас — чтоб не вырывало с мясом  .

Сообщение отредактировал Фунтик: 14 February 2017 22:03

• Наверх
• Вставить ник

#117

Gms

Отправлено 15 February 2017 10:59

saper24, громадное Вам спасибо за исчерпывающий ответ! Нигде не мог найти никакой информации, даже в YouTube, а теперь хоть понятно стало!

На всякий случай добавлю, при тонком каркасе ,на тяжелых воротах под петли вырезаю и вставляю более толстый материал копирующий внешне каркас — чтоб не вырывало с мясом

Вы имеете в виду, что накладываете полосу или уголок, допустим из 4 мм, на всю высоту вертикальной части профильной трубы?

• Наверх
• Вставить ник

#118

Фунтик

Отправлено 15 February 2017 20:07

Вы имеете в виду, что накладываете полосу или уголок, допустим из 4 мм, на всю высоту вертикальной части профильной трубы?

Все зависит от конструкции , т. е. если из проф.трубы с тонкой стенкой-вырезаю в месте шарнира до 2-х длин самого шарнира и вставляю уголок (  полоса хуже работает ) копируя наружную плоскость проф.трубы. Конечно проще сделать усиление в виде накладки , если  эстетика отдыхает  .

• Наверх
• Вставить ник

#119

Gms

Отправлено 16 February 2017 09:19

Фунтик, Все ясно, спасибо! На воротах наверное так и сделаю, т.к. у меня одна воротина получается порядка 2 с лишним метров. Каркас из проф. трубы 60х30х2, а заполнение будет сплошное досками 25 мм х 100 мм, высотой 2 метра. Тяжеловата она я думаю будет.

• Наверх
• Вставить ник

#120

Фунтик

Отправлено 16 February 2017 20:26

заполнение будет сплошное досками 25 мм х 100 мм, высотой 2 метра. Тяжеловата она я думаю будет.

, раскосы не забудьте, был такой подобный случай- сварил каркас ( заполнение заказчик как и у Вас сам досками зашил ) , предупредил его -без раскосов геометрия уйдет , или ввариваю сразу или мастера его по окончанию заполнения установят ( с выверкой углов\ диагонали ) , не внял … 

• Наверх
• Вставить ник

обзор лучших способов и хитростей

Трубы – широко распространенный строительный материал. Их применяют в монтаже разных систем. В процессе монтажа случают ситуации ситуация, когда трубы необходимо стыковать под углом. Технология производства таких работ не является стандартной, но знать о ней нужно.

Чтобы создать сложную конфигурацию соединения, требуется резка труб под углом. Мы расскажем, как выполняются такие операции и какие существуют методы резки.

Содержание статьи:

• Приёмы резки труб под углом
  • Бумажное лекало для трубы
  • Программы расчёта углов реза
  • Стусло для резки труб
  • Простая оснастка под резку
  • Нюансы работы с прямоугольным сечением
• Аппараты точной резки
• Промышленные модели (на примере BSM)
• Применение термических способов
• Выводы и полезное видео по теме

Приёмы резки труб под углом

Рассматривая приёмы работы – реза прямо или под углом – следует учитывать разный материал изделий, подвергаемых обработке. Так, рукава, изготовленные из полипропилена или тонкой меди, резать легче и проще, чем толстостенные стальные трубы.

Пластиковые изделия малых диаметров обрезаются под нужным углом с помощью . При этом контролировать угол можно обычным транспортиром. Резка полимерных труб также производится обычной ножовкой с мелкозубчатым полотном.

Разрезать трубы в процессе работы с этими элементами монтажа приходится очень часто. Популярный инструмент для таких случаев – так называемая болгарка. С помощью этого инструмента режут прямо и под углом

Наиболее частой потребностью в монтаже становится резка водопроводных, канализационных и вентиляционных труб под углом 45º.

Галерея изображений

Фото из

Резку труб для сборки трубопроводов выполняют, если в продаже нет фитинга, способного решить проблему, или требуется именно фигурный завершающий срез

Соединительный узел путем резки труб изготавливают, если между соседними патрубками меньше 45º. К примеру, если к одной коллекторной трубе подсоединяют три

Для того чтобы выполнить резку с максимальной точностью делают лекала. С их помощью производят разметку трубы

Резку металлических труб под углом в промышленных масштабах выполняют станки с ЧПУ. Частники режут болгаркой, закрепив трубу в тисках, или электропилой с фиксацией трубы в стусле

Отличным подспорьем в пространственной резке металлической трубы станет электролобзик по металлу. Однако перед работой желательно «набить руку» на бросовых обрезках

Резать профильную трубу легче и проще всего болгаркой. Фиксировать профиль можно как в тисках, так и в стусле

Если в сборке трубопровода планируется один или два раза сделать рез под углом, достаточно применить электропилу с полотном по металлу

Полимерную трубу под углом допустимо резать обычной ручной пилой, но очень важно зафиксировать ее в стусле, чтобы не испортить материал

Варианты резки трубы под различными углами

Угол между патрубками меньше 45 градусов

Нарезанные из трубы заготовки

Использование болгарки в разрезании труб

Использование электролобзика по металлу

Применение болгарки в резке профиля

Разрезание трубы электропилой

Резка полимерной трубы обычной пилой

Выясним, какие приспособления можно использовать для реза под различными углами.

Бумажное лекало для трубы

Для исполнения относительно точного реза можно применить несложную методику, где в качестве своеобразного лекала выступает обычный лист бумаги. Например, удачно подходит для создания лекала бумага принтерная формата А4.

Предварительно лист размечается под квадрат с помощью линейки. Размер диагонали квадрата должен быть равен длине окружности трубы, которую нужно отрезать. Лишние части листа обрезаются.

Простейший способ получения линии разметки на трубе для производства реза под углом 45 градусов. Используется обычный лист бумаги, который накладывается на корпус трубы в области отреза

Далее следующие действия:

1. Согнуть лист по диагонали, совместив противоположные углы.
2. Полученный треугольник повернуть так, чтобы линия гипотенузы была перпендикулярна оси трубы.
3. В таком положении обернуть бумагой трубную поверхность, совместив вместе крайние точки гипотенузы.
4. Нанести маркером метку реза по линии любого из катетов треугольника.
5. Обрезать трубу по намеченной линии.

Этим способом вполне удобно размечать и резать трубы под углом 45º в диапазоне диаметров от 32 до 63 мм. Для большего удобства разметки рекомендуется брать толстую, но мягкую бумагу. Также можно использовать паронит и похожие материалы.

Как грамотно подобрать и как его применять на деле, подробно описано в предложенной нами статье.

Грамотно сделанные лекала для фигурного раскроя трубы позволяют с предельно высокой точностью выполнить срезы. При этом зазор между подготовленными заготовками все же не исключен. В соединении металлических труб он «закрывается» сварным швом, при соединении пластиковых деталей используется специализированный шнур для пайки.

Галерея изображений

Фото из

Раскроенные под углом из трубы детали должны совмещаться с минимальным зазором. Таким, чтобы после сварки он смог полностью заполниться швом

Если лекала для резки были сделаны неточно, проще отрезать новые элементы, чем подгонять их по факту напильником

Перед сварным соединением фигурно разрезанных деталей следует провести «примерку», чтобы определить участки с зазорами, требующими усиленного шва

Лекала для совершения реза трубы под углом рекомендовано опробовать сначала на обрезках пластиковой трубы соответствующего диаметра. После точной выверки их можно перенести на металлические заготовки

Совмещение разрезанных под углом деталей

Подгонка деталей для точного совмещения

Сварка металлических деталей узла

Варианты разрезания трубы для разветвлений

Программы расчёта углов реза

Технология резки по лекалам позволяет получать разные углы среза. Но для формирования лекала на углы, отличные от 45º, уже потребуется выполнять математические расчёты и по расчётным данным вырезать шаблон из бумаги или подобных материалов.

Правда существуют компьютерные программы, призванные избавить мастера от производства расчётов. Лекала под резку труб такие программы распечатывают на принтере.

Так выглядит окно компьютерной программы, выполняющей расчет угла среза для трубы круглого сечения. По результатам расчета вырисовывается лекало, которое распечатывается принтером. Лекало используют в изготовлении шаблонов

Простая программа расчета, созданная на базе приложения MS Excel, позволяет рассчитать и составить лекало практически для любых значений диаметров труб и требуемых углов реза.

Всё, что необходимо сделать пользователю, – это завести в ячейки «Наружного диаметра» и «Угла среза» соответствующие значения. По этим параметрам сформируется лекало, которое можно отправить на печать.

Пример лекала, полученного методом вычислений в популярной программе Excel. Вычисление точек прохождения кривой осуществляется на основе всего двух заданных параметров – диаметра трубы и требуемого угла среза
Недостаток программы – она не учитывает толщину листа лекала, что приводит к незначительным неточностям.

Стусло для резки труб

Есть несложный инструмент, часто используемый в быту, в основном для работ с деревом. Называется – стусло. Так вот, это же приспособление подходит для резки труб, причём под разными углами.

Стусло имеется в продаже, но при желании его всегда можно сделать своими руками и подогнать конструкцию под нужный диаметр трубы:

1. Взять деревянную доску шириной, равной диаметру трубы, длиной 400-500 мм.
2. Взять ещё две доски тех же размеров, но по ширине увеличенных на толщину первой доски.
3. Из трёх досок собрать конструкцию в виде перевёрнутой буквы «П», где в качестве основания установлена первая доска.
4. В центральной части конструкции разметить прямоугольник, две стороны которого проходят по внутренним границам боковых досок.
5. Разделить прямоугольник диагоналями и по линиям, полученным на верхних гранях боковых досок, сделать пропилы вниз до основания.

Таким способом изготавливается шаблон для резки под углом 45º. Но с помощью транспортира можно разметить практически любой угол и сделать пропилы под рез трубы для конкретного угла.

Преимущество стусла — инструмент пригоден для неоднократного применения. Работа с инструментом допустима до такой степени износа стенок прорезей, пока они смогут обеспечивать высокую точность реза. Рекомендуется изготавливать стенки инструмента из материала более высокой прочности, чем дерево.

Такой выглядит возможная конструкция стусла – приспособления, благодаря которому также можно резать трубы под разными углами. Однако стусло, как правило, удобно применять для реза труб малых

Преимущества способа очевидны – простота, лёгкость изготовления инструмента (стусла), экономичность, универсальность. Недостатки работы с таким вариантом оснастки – необходимость подгонки размеров стусла под трубный диаметр при условии выполнения точного реза. То есть для каждой трубы придётся делать свой инструмент.

Также с помощью стусла резать трубу можно только ножовкой по металлу или секатором (для пластиковых изделий). Для работы с толстостенными металлическими трубами под рез болгаркой этот инструмент не подойдёт.

Простая оснастка под резку

Металлические изделия круглой и прямоугольной форм, имеющие достаточно толстые стенки, удобно резать под углом при помощи незамысловатой оснастки электромеханического действия.

Режущим элементом такого инструмента выступает отрезной диск или дисковая пила, закреплённые на валу электродвигателя. В свою очередь, электродвигатель с резаком является частью всей оснастки, куда входят рабочий стол, маятниковая опора, струбцина.

Электромеханическое приспособление для реза трубных элементов, в том числе под разными углами. Используется дисковый резак и несложная механическая система крепления трубы в разных положениях

Для установки трубы под нужным углом с последующим её креплением используются обычная струбцина и два металлических уголка. Один уголок (короткий) прикреплён к основанию поворотного механизма — маятника. Второй уголок (длинный) находится в свободном состоянии.

Процедура закладки трубы и резки:

1. Поворотным механизмом устанавливается требуемый угол реза (например, с помощью  линейки и транспортира).
2. Найденное положение фиксируется прижимными винтами.
3. Между коротким и длинным уголками закладывается труба и  прижимается винтом струбцины.
4. Подаётся напряжение на электродвигатель.
5. Прилагая слабое усилие нажима к диску резака, трубу режут в нужном месте.

Преимущества такой методики – быстрая работа, аккуратный срез, возможность обработки большого количества труб за короткий промежуток времени.

Недостатки: ограничения к применению в бытовых условиях, повышенный шум, работа с трубами только малых и средних диаметров. К тому же процесс резки оснасткой выполняется стационарно на удалении от места монтажа, что не всегда приемлемо.

Если вы собираетесь сделать дома медный трубопровод, то потребуются , с правилами подбора которых советуем ознакомиться.

Нюансы работы с прямоугольным сечением

Для выполнения резки изделий прямоугольного сечения рекомендуется заблаговременно подготовить шаблонные отрезы уголков. Их легко сделать из металлического уголка, предварительно разметив тем же транспортиром.

Резка прямоугольных труб (профильных элементов) под нужными углами обычно выполняется по шаблонам. Такие шаблоны изготавливаются из металлических уголков разных размеров

Разметку можно выполнить под разные значения углов. Для использования в деле шаблона, его достаточно приложить к прямоугольной трубе в нужном месте и отметить линию реза. Затем любым подходящим инструментом выполнить рез по намеченной линии.

Аппараты точной резки

Среди фирменных аппаратов, которые могли бы использоваться в быту для выполнения реза под углом, можно обратить внимание на технику итальянского производства.

Ленточнопильный станок Mini Cut от компании «MASS» — малогабаритное устройство с ручным прижимом, для работы не только с трубами, но также уголками, прутками, профильными элементами.

Удобный и продуктивный аппарат для резки труб малого и среднего диаметров. Резак сделан на базе ленточного стального полотна, который может устанавливаться для выполнения реза под углом

На станке поддерживается установка угла среза от 0 до 45º. Процедура осуществляется при помощи ленточного полотна со скоростью 45 возвратно-поступательных движений в минуту. Аппарат оснащается электродвигателем мощностью 370 Вт, который питается от бытовой сети. Максимально допустимый диаметр обрезаемой круглой трубы – 65 мм.

В промышленных масштабах для резки трубы разработаны многочисленные установки с электромеханическим и электрическим приводом. Технически сложные аппараты позволяют с высокой точностью производить термическую, кислородную и плазменную резку:

Галерея изображений

Фото из

Установка для резки трубы на объекте

Станок для пространственной резки в семи направлениях

Механизированный ручной газовый прибор

Мобильное устройство для больших труб

Промышленные модели (на примере BSM)

Существуют специальные станки промышленного назначения для выполнения точных операций резки под углом. Хороший пример: аппараты, выпускаемые под брендом «BSM». Производителем станков является немецкая компания Rexinger.

Правда станки серии «BSM» предназначены исключительно для работы с полипропиленовыми трубами достаточно больших диаметров. Поддерживается обработка изделий типа ПП, ПВХ, ПЭ, ПВДФ.

Промышленный станок под резку трубных изделий из полимеров. Предназначен для работы с изделиями больших диаметров, но имеет оснастку под обработку труб от 50 мм. Машина обеспечивает рез в широком диапазоне углов

Режущим инструментом станка является ленточная пила, благодаря которой и выполняется рез под углами от 0 до 67,5º. Точность процесса обеспечивает лазерный распознаватель резки.

Несмотря на конфигурацию устройства под изделия больших диаметров, можно применять специальный стол, при помощи которого также успешно режутся трубы малых диаметров (50 – 200 мм), которые проще раскроить с . Выпускается широкий модельный ряд устройств «BSM».

Применение термических способов

Кроме механических способов, нередко используются термические способы, где в качестве инструмента работают сварочные или резательные аппараты. Например, автогенный газовый резак или обычный сварочный аппарат (постоянного/переменного тока).

При помощи таких аппаратов резке доступны толстостенные металлические трубы. Однако крайне сложно методом электросварки или газового автогена получить идеально ровный качественный срез.

Технология резки с помощью электросварки и автогена распространена повсеместно. Методика не обеспечивает высокую точность реза, но при монтаже труб этот фактор зачастую не является определяющим

Технология резки с помощью электросварки и автогена распространена повсеместно. Методика не обеспечивает высокую точность реза, но при монтаже труб этот фактор зачастую не является определяющим

Обычно после резки термическим способом изделия подвергаются дополнительной обработке. Выравнивается линия среза, подгоняются значения требуемого угла. Такой подход экономически невыгоден, так как сопровождается дополнительными расходами на механическую обработку.

Как правило, применяется термическая методика реза в условиях промышленно-производственной сферы. Правда службы ЖКХ тоже часто прибегают к такой методике.

Термический рез используется и для работы с пластиковым материалом. Существуют устройства — термические гильотины. Острое тонкое лезвие таких аппаратов нагревается до высокой температуры, после чего выполняют рез.

Термические гильотины поддерживают резку под углом, и  в этом их преимущество. Однако для работы с более жёсткими материалами, чем поливинилхлорид, дерево, древесно-стружечные плиты, эти устройства применять нельзя.

Для резки способные равномерно разделить на части изделия с многослойной структурой. Их разновидностям и способам применения посвящена рекомендуемая нами статья.

Выводы и полезное видео по теме

В видеоролике представлены расчеты и показан практикум по выполнению реза трубы под углами 45º и 90º:

Для каждого отдельного случая монтажа можно подобрать наиболее удобный и менее затратный способ резки. Конкретный выбор зависит от материала трубы, её диаметра, толщины стенки.

Применяя простые способы разметки, можно получить достаточно точный угол, под которым требуется обрезать заготовку. Вместе с тем, обращаясь к сложной методике вычисления, есть возможность резать под нестандартными углами с высокой точностью.

У вас есть полезная информация по теме статьи? Возникли вопросы в процессе ознакомления с материалом или обнаружили спорные моменты? Пишите, пожалуйста, комментарии в расположенном ниже блоке.

Откатные ворота своими руками: пошаговое руководство и схемы

Опубликовано: 02 февраля 2018

Откатные ворота своими руками: с чего следует начать, каким образом выбрать комплектующие, какому следовать порядку действий, на что в первую очередь следует обратить внимание? Эта статья пригодится всем тем, кого интересует вопрос, как выполнить откатные (сдвижные) ворота своими руками, а также содержит чертежные схемы и инструкцию по монтажным работам. Ниже приведена схема откатных ворот, схема фундамента откатных ворот, рекомендации по подготовке проема, рекомендации по монтажу.

Откатные ворота — это очень востребованный и самый удобный тип ворот. Название обусловлено в соответствии с особенностями конструкции – они откатываются по сторонам и перемещаются вдоль забора. В последние десять лет откатные ворота стали невероятно популярны. Данной популярности способствовала разработка новой, улучшенной конструкции – ворота стали более демократичны в цене, избавились от верхней направляющей и больше не требуют обслуживания.

Эта статья описывает наиболее логичный и оптимальный порядок производства и установки ворот откатных своими руками, кроме того в ней присутствуют чертежные конструкции для сварщика.

Чтобы самостоятельно изготовить раму откатных ворот и выполнить ее монтаж, помимо одного желания необходимо иметь сварочный аппарат (инвертор), а также иметь навык сварочных работ. Кроме того, потребуется инструмент для зачистки швов и резке металла. Потребуется площадка с относительно ровной поверхностью, чтобы на ней организовать некое подобие стапеля для сборки полотна ворот.

Работы разделим на пять частей: замер, работы с фундаментом, изготовление рамы , установка конструкции и отделка полотна, установка привода и сопутствующих устройств.
Прежде чем приступать к работам необходимо четко понимать, как именно откатные ворота работают.

Рассмотрим схему откатных ворот, на которой нарисованы все основные узлы:

Полотно ворот изготовлено из профильных труб и по длине примерно в 1,5 шире, чем проем. Его можно условно разбить на две конструктивные части: основную, которая заслоняет собой проем и в последующем подлежит отделке (например профнастилом, деревом) и консольную, необходимость которой определена особенностями конструкции. К нижнему краю рамы полотна, прорезью вниз, приварена направляющая 3. Благодаря ей сдвижные ворота движутся по роликовым кареткам 5, которые располагаются внутри. Добросовестные мастера и предусмотрительные хозяева всегда используют для крепления кареток регулировочные подставки 4. Они дают возможность отрегулировать конструкцию в двух плоскостях. Перекрывая проем, откатные ворота паруются концевым роликом 2 на нижнюю ловушку 1. за верхний угол их придерживает верхняя роликовая ловушка 8, снимая ветровую нагрузку. Для этого же нужен и кронштейн с роликами от боковых качений 7. От попадания снега и опавших листьев направляющую защищает специальная заглушка 6

Этап первый. Замер и проектирование откатных (сдвижных) ворот своими руками

Для правильного расчета длины конструкции нужно произвести замер исходных данных.Полотно ворот может быть произведено для имеющегося проема или может проектироваться одновременно с забором. Предположим, что забор уже установлен и у нас есть проем, который необходимо закрыть. Проем ограничен столбами.

Для проектирования ворот нужны размеры:

1. ширина проема
2. предполагаемая высота установленной конструкции — от уровня готового дорожного покрытия
3. направление отката полотна и длина места для отката.

Полотно способно откатываться влево или вправо от проема. Направление движения определяется при взгляде со двора. Для отката необходимо свободное места вдоль забора = ширина х1,5. Как правило, высота ворот ниже забора примерно на 10-15 см. Столб проема, за который откатывается полотно ворот должен быть выше ворот минимум на 5 см.для установки кронштейна от боковых качений 7. Полотно ворот, отъезжая, «прячется» за забором. Общая высота ворот — это высота полотна с направляющей + высота зазора под воротами.

Высота просвета зависит от уровня закладки монтажной плиты(швеллера)и от высоты роликовых опор, которые применены в конструкции. Если монтажная плита установлена в один уровень с покрытием дороги, а сдвижные ворота собраны на системе РОЛТЭК Микро, РОЛТЭК ЭКО или ДАЧА то просвет составит от 8 до 10 сантиметров. Для зим средней полосы России такой зазор оптимален.

Если вы только проектируете будущий забор, ниже несколько советов, которые помогут сэкономить и упростить последующий монтаж.

При ширине проема до 5 метров Вы сможете значительно сэкономить на комплектующих, так как они делятся не только по возможной массе конструкции, но и по ширине возможного перекрываемого проема.

Калитка, встроенная в полотно, имеет много минусов: она уменьшает жесткость конструкции, не может быть оснащена электромеханическим замком, имеет высокий (около 20 см.) порог и травмоопасна. Если есть такая возможность — калитку разумнее делать отдельно стоящей. Это значительно безопаснее и удобней в использовании.

Для проема, ограниченного столбами из камня или кирпича нужно заранее предусмотреть в них закладные детали для установки верхней и нижней ловушек, и роликового кронштейна от ветровых нагрузок. Закладная — это пластина из металла с приваренной перпендикулярно арматурой. Арматура удерживает закладную деталь в бетоне.

Этап второй. Изготовление основания — фундамента

Существует несколько вариантов подготовки основания для откатных ворот своими руками.

1. Традиционный и наиболее затратный

В стороне для отката ворот, параллельно забору со стороны двора, надо вырыть траншею. Ее длинна- это 1/2 ширины проема (например, при проеме 4 метра длина ямы = 2 метра), ширина траншеи примерно 50 см. (если получится сделать уже — на качество это не повлияет, а бетон сэкономите), а глубина =1,7м. Чтобы избежать «перекоса сдвижных ворот» глубину траншеи делают ниже, чем уровень промерзания почвы.

В яму, параллельно забору, помещается монтажная плита. Она изготавливается из швеллера шириной 12-16 мм и длиной в половину ширины проема. Арматурная решетка будет удерживать швеллер в бетоне, она вяжется из арматуры диаметром 12-16 мм. В целях экономии можно заменить арматуру на ненужные обрезки металла (уголка, квадрата или проф. трубы)

Монтажная плита армировкой вниз помещается в яму. Условный «ноль» для конструкции ворот — это верхняя плоскость монтажной плиты. От ее положения зависит, какой будет минимальный зазор под полотном ворот Мы рекомендуем закладывать монтажную плиту в один уровень с дорожным покрытием — тогда Вы получите минимальный зазор 8 см. Монтажную плиту нужно заложить максимально близко к столбу забора.

Особое внимание нужно уделить параллельности продольной оси швеллера плиты и линии проема. Путь движения ворот будет проходить по центру швеллера. Швеллер должен быть заложен строго горизонтально.

2. Опорно-столбчатый фундамент

Опорно-столбчатый фундамент для ворот представляет собой два армированных столба из бетона, тело которых находится в грунте. Между собой столбы соединяются монтажной плитой, которая служит основанием для роликовых тележек. Садовым буром делаются две ямы глубиной 1,7 -2 м. и диаметром от 20 до 35см. Расстояние между сваями должно быть на 20-30 см. меньше ширины проема. Отверстия под сваи нужно пробурить близко к забору. Ямы армируются и в них устанавливаются закладные (пластина из металла с приваренной вниз арматурой). Конструкция бетонируется. Уровень верхней площадки закладной должен совпадать с уровнем дорожного покрытия. Когда бетон наберет начальную прочность, можно приварить монтажную плиту и приступать к установке полотна. Ось монтажной плиты должна повторять путь движения полотна будущих ворот. Плоскость плиты нужно расположить горизонтально.

3. Фундамент на винтовых сваях

Практика установки ворот на винтовые сваи в России новая и отзывов длительного использования ворот, установленных так, не получено. Заказчики, которым были установлены ворота на сваях отзываются о них положительно.

Большим плюсом такого основания является низкая цена и возможность сделать работы за один день, но чтобы вкрутить сваю нужно или приложить серьезные усилия и сноровку, или использовать дорогостоящую технику.

Подготовка электропроводки для установки автоматики

Для ворот, открывать которые в дальнейшем будут автоматически, на этапе закладки фундамента нужно заложить электропроводку.

Закладку проводки в грунте и фундаменте нужно производить в стальных или ПНД трубах. Используемые трубы должны быть целыми по длине. Перед закладкой трубы нужно внутрь нее пропустить проволоку, чтобы потом легко протащить провода. Диаметр трубы внутри должен быть не менее 30 мм. Геометрия труб, швы и места изгибов не должны мешать свободному прохождению проводки. Глубина укладки труб зависит от грунта на месте проведения монтажных работ. Рекомендуемый тип кабеля для проводки — гибкий медный кабель ПВС.

Можно проложить кабель в ПНД трубы с внутренним диаметром 15 — 25 мм. В этом случае кабель в ПНД трубы следует заложить заранее. Чтобы избежать попадания воды, выходы электрических проводов нужно надежно загерметизировать. Можно использовать бронированный кабель.

Этап третий. Изготовление полотна ворот

Чтобы изготовить ворота откатные своими руками, для конструкции помимо металлопроката и инструмента потребуется приобрести комплект фурнитуры. На схеме откатных ворот выше мы описали компоненты системы. Фурнитура для откатных ворот  различается по максимальной ширине проема и массе ворот, которую может нести балка и тележки.

К примеру, если ворота весят до 350 кг, а длина проёма составляет 4 метра, можно использовать комплектующие МИКРО 6, Дача 6. Как правило они предназначены для частного использования: коттеджа, дачного участка. Ограничение по массе подразумевает легкую отделку из профильного листа, сетки или штакетника.

Для конструкций до 500 кг и длиной проёма максимум 5 метров нужно использовать комплект ЭКО 7. Это могут быть легкие кованые ворота, конструкции с отделкой профнастилом или легкими породами дерева (сосна).

Если полотно весит около 800 кг, а проём широкий (до 7 метров) необходимо подобрать комплектующие, способные справиться с такой задачей, например, комплект ЕВРО от компании РОЛТЭК.

Самые мощные детали для комплектации — система МАКС — способна выдерживать полотно, вес которого до  двух тонн, при проеме до 12 метров.

Рекомендуем при покупке комплектующих для изготовления откатных ворот своими руками продумать их доставку, так как направляющая может быть длиной 5 и более метров. Ее можно перевезти самостоятельно, на багажнике легкового автомобиля, а можно нанять спец. транспорт, или заказать доставку у нас. Если вы хотите, чтобы комплектующие доставили в другой город — мы все организуем. Цена доставки по Росиии не высока, потому что груз везут сборно. Уточнить цену перевозки можно позвонив нам.

Можно разрезать направляющую балку на 2 части — тогда вопрос с доставкой значительно облегчится. Мы выполняем рез специальной фрезой и балка состыкуется идеально. На месте направляющую можно сварить без потери качества.

Для сборки рамы откатных ворот для проема 4*2 м. понадобится:

• труба профильная сечением 60*40 (можно также использовать трубу 60*30) — 3 трубы стандартной длины 6 м.
• труба профильная 40*20 или 20*20 для изготовления обрешетки (на нее крепится заполнение полотна ворот из профнастила, дерева и др.) — 5 труб стандартной длины 6 м.

Правильная конструкция створки — основа продолжительной работы ворот. Створка ворот должна быть жесткой,  при этом не перегруженной элементами. Рама представляет собой несущую ферму, содержать необходимые для этого диагональные и вертикальные силовые элементы.

Чаще всего раму делают по технологии цельносварных конструкций. В последующем она может быть отделана деревом, штакетником и пр.

Чертеж откатных ворот

Наша компания производит самонесущие откатные ворота с 1992 года. За это время в конструкции произошли значительные изменения. Ниже мы опишем наиболее оптимальную, по нашему мнению,  конструкцию рамы.

Чертеж рамы откатных самонесущих ворот на проем шириной  4 000 мм, высотой 2 000 мм на несущей системе РОЛТЭК МИКРО

Чертеж узлов А, В

Спецификация материалов:

ЗАГОТОВКА НА СТАНДАРТНУЮ РАМУ  4000х2000 на несущей системе  МИКРО/ЭКО

Для изготовления мы рекомендуем использовать профильную трубу сечением 60*40 для внешней рамы, 40*20 по внутреннему контуру и 20*20 для обрешетки. Предпочтительнее использовать тонкостенную трубу — это уменьшит массу ворот и поможет сэкономить на несущей системе, а в дальнейшем и на приводе.

Собирать раму надо на сварочном столе или на ровной поверхности, которая больше собираемой конструкции. Сварку труб и направляющей нужно производить прерывистым швом в шахматном порядке. Нельзя приваривать направляющую полностью с одной стороны, а потом, перевернув раму, с другой. Это приведет к ее изгибанию. Перед сварочными работами направляющую и трубу нужно загрунтовать, чтобы избежать подтеков ржавчины в результате непрокраса. Если геометрия полотна в результате сборки нарушена, надо произвести ее рихтовку.

Сварочные швы нужно зачистить шлифовальной машинкой.

 Этап четвертый.

  Установка конструкции и отделка полотна

Перед установкой откатных ворот убедитесь в том, что проем имеет размеры, соответствующие воротам, а места для отката достаточно и в нем отсутствуют препятствия.

Внимание! Ворота можно устанавливать только после полного застывания фундамента.

Последовательность действий по установке самонесущих сдвижных ворот:

 1. Разместить на монтажной плите (швеллер) регулировочные подставки. Расстояние L между центрами подставок следует делать примерно 35-40% от ширины проема.

Для комплектующих РОЛТЭК его можно высчитать по формуле скачать формулу.

Для сдвижных ворот на проем четыре метра при массе до 350 кг. (на системе РОЛТЭК МИКРО 6, ДАЧА 6) или при массе до 500 РОЛТЭК ЭКО 6 расчет расстояний приведен ниже

Примечание: впереди створки монтируется концевой ролик, его установка требует места. Если роликовую тележку разместить впритык к проему, то в положении «открыто» створка  не  освободит проем полностью.

Использование регулировочных подставок позволит исправить возможные ошибки при установке, не повредив роликовых кареток. Регулировку сдвижных ворот, установленных на подставки можно производить по горизонтали и по высоте . Если в процессе использования произойдут подвижки фундамента, ворота легко будет выровнять.

 Регулировочные подставки нужно прихватить сваркой. На них надеваются роликовые каретки, закатывается полотно ворот и делаются окончательные регулировки по высоте и траектории движения.

Далее:

• снимаем ворота с роликовых кареток
• откручиваем роликовые каретки с подставок
• по контуру обвариваем подставку, крепя ее к закладной, прикручиваем роликовые каретки на подставки
• закатываем полотно так, чтобы ворота были закрыты. При помощи уровня и гаечного ключа, регулируем окончательное положение ворот. Важно! Горизонтальные  регулировки нужно производить в закрытом состоянии. В результате произведенных  регулировок полотно должно передвигаться без усилий
• со стороны отката в передней части ворот установить концевой ролик и затянуть болты крепления

• на приемном столбе установить швеллер для крепления ловушек нижней и верхней. Швеллер (шириной 120 мм) приваривается к закладным. Вместо него можно использовать профильную трубу 60*40 мм или специальный усиленный кронштейн (комплектующие РОЛТЭК)

Внимание! Устанавливать ловушки нужно после того, как полотно полностью готово (нагружено). В противном случае потребуется корректировка их положения после отделки ворот.

• Приварить на швеллер верхнюю и нижнюю ловушку, определив их положение по приходу полотна ворот на месте. Нижнюю ловушку нужно отрегулировать так, чтобы закрываясь, створка наезжала на него концевым роликом и приподнималась на 10 мм.

• Приварить верхний ограничитель створки к столбу, за который откатывается полотно. Отрегулировать положение полотна и зазор между створкой ворот и роликами от боковых качений. Затянуть крепление роликов.

Заглушить направляющую створки ворот заглушкой.

Обшивка полотна такой конструкции может быть выполнена любым материалом толщиной до 20 мм. Рассмотрим вариант отделки профильным листом. Профнастил нужной длины можно заказать на заводе, чтобы он хорошо входил в раму, его длину нужно брать на 2 мм меньше, чем внутренний габарит рамки. Листы последовательно вкладываются в рамку и крепятся на саморезы по металлу или на клепки. Если последний лист не помещается, его подрезают по ширине.

Этап пятый. Установка электропривода и зубчатой рейки

После того, как сдвижные ворота полностью установлены, можно приступать к монтажу автоматики. Принцип действия любого электропривода для сдвижных ворот состоит в передаче усилия с шестерни на зубчатую рейку на полотне ворот. Рейка продается отрезками по 1 метру, количество рейки, необходимое для ворот рассчитывается исходя из ширины проема + 1 метр. Рейка бывает стальная — она крепится на сварку к раме — и нейлоновая со стальным сердечником — ее можно прикрепить на кровельные саморезы к уже готовым воротам.

Остались вопросы? Хотите купить комплектующие и сделать сдвижные ворота своими руками? Звоните или приезжайте к нам. Грамотно ответим на возникшие вопросы, поможем советом!

Сварка труб 101: Советы и рекомендации для идеальной сварки

Последнее обновление 19 июля 2022 г.

При сварке двух труб сварка труб является наиболее подходящей техникой. В этом случае сварщики могут использовать несколько процессов, таких как TIG, дуговая сварка и сварка MIG, чтобы получить желаемый сварной шов. Хотя все эти методы применимы при сварке труб, сварка ВИГ является наиболее распространенным процессом. При выполнении таких проектов, как сплавление цилиндрических металлических труб и изогнутых металлов, сварка труб является отличным вариантом.

Основы сварки труб

• Убедитесь, что вы выбрали идеальную технику для использования заранее.
• Иметь достаточные знания о безопасности техники.
• Убедитесь, что вы надели соответствующую сварочную одежду, чтобы защитить себя от несчастных случаев.
• Заранее подготовьте все сварочные материалы и продезинфицируйте их.
• Отшлифуйте все материалы, требующие шлифовки, и скосите более толстые края.

Проходы, используемые при сварке труб

1. Корневые проходы

Это первые проходы, которые часто используются, когда сварщики заполняют зазоры между секциями трубопровода. Ручные проходы также являются идеальной альтернативой корневым проходам, поскольку они обеспечивают непрерывность прихваточных швов. Газовая дуговая сварка металлическим электродом является еще одной альтернативой корневым швам. Единственное отличие состоит в том, что это шов с открытым корнем без каких-либо подкладных колец.

2. Горячие проходы

Горячие проходы представляют собой одиночные сварные швы, используемые для соединения корневого шва через поверхности разделки. При использовании положения сварки 2G сварщики могут разделить горячие проходы для получения желаемого сварного шва. В случае аномально большого корневого отверстия сварщики могут сломать горячие проходы.

3. Заполняющие проходы

Заполняющие проходы — отличный способ заполнить канавки во время сварки. В некоторых случаях в сварных швах образуются полости, которые изменяют общее качество сварных швов. Чтобы уменьшить эти полости, сварщикам часто приходится выполнять последовательность валиков для получения прочного соединения. Заполняющий проход — это часть валика сварного шва, необходимая для заполнения определенного сварочного соединения. Обычно заполняющий проход производится после корневого прохода.

Изображение предоставлено: Funtay, Shutterstock

4. Заглушки

Заглушки используются для заполнения вершин сварных швов. Поскольку они используют наименьшее количество наплавки на поверхности трубы, сварщики считают эти проходы полезными. В этом процессе сварщики шлифуют наплавленные слои, чтобы улучшить валик и устранить любую форму загрязнения перед окончательной установкой крышки.

Положения для сварки труб

1. Плоское положение (1G)

Хотя сварщики не часто используют горизонтальное положение (1G), оно является самым основным сварочным положением. При сварке в этом положении сварщики должны расположить заготовку горизонтально для большего удобства. С помощью этого метода сварка проста и понятна, поскольку труба свободно вращается в направлении от сварщика. Для достижения наилучших результатов сварщики должны сохранять фиксированное положение при сварке с верхней части трубы.

Следуйте этим инструкциям для успешной сварки в этом положении:

• Начните дугу с центра прихватки
• Расположите пистолет и трубу перпендикулярно друг другу. Для получения точных результатов используйте угол перетаскивания от 5 до 10 градусов
• Убедитесь, что выступ составляет 5/8 дюйма или менее

2. Горизонтальное (2G) положение сварки

Положение 2G — это положение сварки разделкой кромок, при котором сварщик должен расположить заготовку в вертикальном положении. Сварщик остается в фиксированном положении и сваривает с горизонтальной стороны заготовки в этом положении.

3. Положение для сварки 5G

Подобно горизонтальному положению, положение для сварки 5G использует горизонтально уложенную сварочную трубу. Основное отличие последнего в том, что заготовка находится в фиксированном положении и не дает места для вращения. Сварщики могут перемещать заготовки только вертикальными движениями. Сварку в этом положении начинают от центра прихватки под углом лобового сопротивления 5-10 градусов. Перед выполнением заполняющего прохода вы шлифуете начальную и конечную точки для большей точности и аккуратности. Пломбирование выполняется только после завершения корневого прохода.

4. Положение для сварки 6G

Из всех положений для сварки положение для сварки 6G является наиболее сложным, так как оно требует фиксации деталей под углом 45 градусов. Метод требует высокого уровня точности и быстроты, так как сварка выполняется из фиксированного положения.

Как проверить сварные швы при сварке труб

Изображение предоставлено: 6782865, Pixabay

Испытания проводятся для определения прочности, слабости и общего качества сварных швов. Неразрушающий контроль (NDT) является наиболее распространенным методом, используемым для испытаний. Для получения точных результатов испытаний трубы и сварные швы должны оставаться неповрежденными. Разборка или встряхивание узла приводит к неточности при проверке.

Вот обзор методов контроля неразрушающего контроля:

1. Визуальный осмотр сварного шва

Как следует из названия, этот метод включает визуальное наблюдение за сборкой. Это самый старый, самый быстрый и самый экономичный метод контроля неразрушающего контроля. Эффективность метода зависит от зрительных способностей сварщика. В большинстве случаев этот метод используется для обнаружения физических дефектов, которые могут привести к разрушению сварного шва. Однако этот метод не подходит для проверки внутренних дефектов.

2. Рентгеновский контроль

Рентгеновский контроль является наиболее практичным методом неразрушающего контроля для проверки внутренних неисправностей и дефектов в сборке. Это наиболее подходящий метод для проверки высококачественных и чувствительных сварных швов. Помимо того, что он эффективен, он является самым дорогим и требует высокого уровня экспертизы при тестировании.

3. Испытание на изгиб филе

Испытание на излом филе наиболее эффективно для проверки проникновения в корень и изучения возможных дефектных участков сборки. Большинство сварщиков проводят испытание в начале и в конце процесса сварки. Если сварной шов гнется, не распадаясь на части, это означает, что сварные швы прочные и выдержали испытание. Единственными исключениями из этого испытания являются изломы и трещины, не превышающие 10 мм.

4. Испытание на проникновение жидкого красителя

Испытание на проникновение жидкого красителя включает распыление жидкого красителя на поверхность сварного шва. Обычно излишки краски вытирают перед тем, как поставить конструкцию сохнуть в прохладном, сухом и непыльном месте. После полного высыхания дефектные детали станут видны. По сравнению с визуальным контролем наиболее эффективным является метод проникновения жидкого красителя.

5. Тестирование макротравления

Метод контроля макротравлением заключается в вырезании образца сварного соединения и его испытании. Испытание проводят путем нанесения на образец кислого раствора и наблюдения за реакцией. Реакция вызовет четкую видимость макроструктурных дефектов. Некоторыми из распространенных дефектов, проверяемых с помощью этого метода, являются литейный шлак, зернистость водородных чешуек, пористость и литейный шлак.

6. Испытание на изгиб

Испытание на изгиб включает в себя изгибание образца под углом 180 градусов для определения его прочности на разрыв. Сила натяжения обычно применяется к фасадам и фундаменту стыка для проверки его прочности и качества.

• См. также:  Бесшовные стальные трубы и сварные трубы: в чем разница?

Распространенные ошибки при сварке труб

Изображение предоставлено: sumanamul15, Pixabay

Каким бы опытным и осторожным ни был сварщик, при сварке труб ошибки неизбежны. Как начинающие, так и опытные профессионалы в области сварки подвержены ошибкам при сварке. Вот распространенные ошибки и подходящие способы их минимизации.

1. Неправильное выравнивание деталей

Подгонка сварных швов является стандартной процедурой сварки. Самая большая ошибка, которую совершают большинство сварщиков, — это торопиться со сваркой, пропуская или не соосно соединяя детали. Эта оплошность приводит к крутым скосам. Чтобы избежать этого, убедитесь, что вы подогнали детали перед сплавлением.

• См. также:  Снятие фаски на трубе для сварки: Руководство по снятию фаски с трубы

2. Пористость

Когда в сварочную ванну попадают такие газы, как кислород, водород и азот, может возникнуть пористость. Пористость может возникнуть в результате временного нарушения подачи защитного газа. Если это произойдет, вам придется использовать больше защитного газа. Эффект приводит к увеличению времени сварки и изменению общего качества сварки. Чтобы избежать пористости, очистите, продезинфицируйте и отшлифуйте заготовки перед сваркой.

3. Подрезка

Подрезка является одной из основных причин низкого качества сварных швов. Это вызвано высоким напряжением, длинными дугами, неправильным углом наклона и использованием неустойчивых рабочих мест. Проверка этих факторов исключает возможность подреза, что повышает качество сварных швов.

4. Трещины

Развитие трещин на сварных швах влияет на качество всего изделия. Трещины обычно возникают из-за загрязнения, пористости, быстрого охлаждения и дисбаланса давления. Их ремонт может быть сложной задачей, так как требует повторения всего процесса сварки.

Чтобы избежать трещин:

• Очистите края пластины, чтобы создать естественную посадку
• Сварка при правильной температуре
• Надлежащая шлифовка поверхностей материала перед сваркой

1. Включение шлака

Сварочный шлак является побочным продуктом сварочных процедур, обычно вызываемым покрытием флюсом. Хотя шлаки играют важную роль в предотвращении окисления при сварке соединений, сварщики должны устранять их, чтобы освободить место для других проходов. Чтобы уменьшить образование шлака, увеличьте скорость сварки, угол и проверьте сварочный ток.

Изображение предоставлено: trust33, Pixabay

2. Плохая подготовка

Предварительная подготовка является предпосылкой для успешной сварки труб:

• Подгонка деталей для правильного выравнивания
• Очистка и дезинфекция заготовок
• Наденьте правильный костюм сварщика
• Сборка всего сварочного оборудования и машин в централизованном месте
• Проверить количество защитного газа

Заключение: как сваривать трубы

Сварка труб — это технология, требующая совершенства и опыта. Процесс варьируется от простых процедур, таких как вентиляция рабочих мест, до сложных, таких как настройка машин. Недостаточное время подготовки приводит к потере жизненно важных сварочных ресурсов.

Авторы избранного изображения: Naval Surface Warriors, Flickr

• Основы сварки труб
• Проходы, используемые при сварке труб
  • 1. Корневые проходы
  • 2. Горячие проходы
  • 3. Заполняющие проходы
  • 4. Закрывающие проходы
• Положения для сварки труб
  • 1. Плоское (1G) положение
  • 3. Горизонтальное положение (2G) Сварочная позиция 5G
  • 4. Сварочная позиция 6G
• Как проверить сварные швы при сварке труб
  • 1. Визуальный осмотр сварного шва
  • 2. Рентгеновский контроль
  • Проверка заполнения
  • 3.0 4. Тест на проникновение жидкого красителя
  • 5. Тестирование макро -травления
  • 6. Тест изгиба
• Обычные ошибки при сварке труб
  • 1. Выровнять детали неправильно
  • 2. Пористость
  • 3. Подключение
  • 4. Кребки
  • 1. Включение шлака
  • 2. Плохая подготовка
• Заключение: как сваривать трубы

Лучшая подготовка, лучшая сварка труб

При сварке труб правильная подготовка сварного шва помогает предотвратить такие проблемы, как сварные включения, захват шлака, водородное растрескивание, непровар и непровар.

Независимо от используемого процесса сварки правильная подготовка перед началом работы является ключом к обеспечению качества готового сварного шва. Принятие необходимых мер по подготовке сварного шва также может снизить риск отказа сварного шва, а также трату времени и денег на доработку и расходные материалы.

Надлежащая подготовка сварного шва при сварке труб помогает предотвратить такие проблемы, как сварные включения, шлаковые захваты, водородное растрескивание, непровар и непровар. Примите во внимание следующие ключевые моменты для очистки и подготовки сварного соединения и предотвращения некоторых распространенных ошибок, чтобы добиться успеха при сварке труб.

Очистка и подготовка

Подготовка швов и очистка идут рука об руку. Что произойдет первым, зависит от состояния, в котором получена труба. Некоторые сварщики, особенно на открытых площадках, могут нести ответственность за резку трубы и снятие фаски с кромок. Но в некоторых случаях, часто выполняемых в трубных мастерских, резка и снятие фаски выполняются кем-то еще до того, как сварщик получит трубу.

Надлежащая подготовка стыка — будь то скошенный, рифленый или надрезанный — часто определяется аттестованной процедурой сварки, которая должна обеспечивать доступ к стыку, а также надлежащее проплавление и прочность сварного шва для конкретного применения. После резки трубы с помощью кислородной горелки, плазменного резака, станка для резки или другого инструмента и создания фаски с помощью шлифовальной машины или механической обработки обязательно очистите внутреннюю и внешнюю часть стыка трубы и фаски.

Если трубу разрезали станком, скорее всего, использовалась смазка, поэтому обязательно удалите ее во время очистки, чтобы снизить риск образования водородных включений. Резка кислородной горелкой или плазменным резаком обычно оставляет слой шлака или оксида на кромке реза. Обязательно очистите это, чтобы предотвратить включения и пористость.

Удалите краску, масла и грязь с основного материала перед сваркой; в противном случае эти материалы могут попасть в сварной шов и вызвать включения или пористость, которые могут нарушить целостность сварного шва и привести к его разрушению. Очистите участок на расстоянии 1–2 дюйма от сварного шва и мест врезки, где лаковое покрытие на внешней поверхности трубы соприкасается со скосом.

Хотя некоторые процессы сварки или присадочные металлы более щадящие к загрязнению или прокатной окалине на материале, не полагайтесь на то, что грязь и масло могут сгореть во время сварки. Любой посторонний материал в сварном шве может позже вызвать проблемы.

Подгонка и прихватка детали

Надлежащая подгонка детали обеспечивает однородность соединения от начала до конца, что обеспечивает однородность сварного шва по всей детали. Это помогает предотвратить проблемы с недостаточным или слишком большим проплавлением, проблемы, которые могут сократить срок службы готового сварного шва.

Подгонка детали включает в себя несколько ключевых этапов, в том числе согласование внутреннего диаметра (ID) двух свариваемых труб и обеспечение надлежащего зазора между трубами для корневого шва.

Чтобы сопоставить внутренние диаметры труб, сначала выполните измерения, чтобы убедиться, что все выровнено правильно, затем выполните несколько пробных прогонов, прежде чем фактически прикрепить трубу прихваточными швами, чтобы установить зазор. Идентификаторы должны быть как можно ближе к идеально выровненным. Если внутренние диаметры не совпадают, используйте шлифовальную машинку на внутренней стороне трубы, чтобы совместить диаметры. Несоответствие внутренних диаметров чаще встречается у труб большого диаметра.

Сварщик проверяет соответствие внутреннего диаметра, чтобы убедиться, что внутренние диаметры двух труб совпадают. Несовпадение внутренних диаметров труб может привести к различным дефектам сварки.

Далее идет установка зазора или корневого отверстия. Используемый процесс сварки и квалифицированные процедуры сварки определяют, какой тип кромки требуется для корневой поверхности. Для некоторых сварных швов, особенно для дуговой сварки вольфрамовым электродом в среде защитного газа (GTAW) и дуговой сварки металлическим электродом в среде защитного газа (GMAW), может потребоваться скос на 37 1/2 градуса с кромкой ножа или 1/16 дюйма. землю для более легкого сращивания корневого прохода. Дуговая сварка защитным металлом (стержневая или SMAW), которая имеет более жесткую дугу (то есть более мощную и проникающую), часто требует более тяжелой земли. Поверхность на поверхности корня может варьироваться от лезвия ножа до 1/8 дюйма в некоторых случаях.

В аттестованных процедурах должна быть указана надлежащая ширина корневого зазора, которая зависит от процесса сварки, геометрии соединения, типа и толщины материала. Зазор может быть от 1/16 дюйма до 5/32 дюйма. SMAW обычно требует более узкого зазора, в то время как GMAW более щадящий и допускает больший зазор. Корневой зазор должен быть достаточно большим, чтобы расплавленная сварочная ванна могла его заполнить, но достаточно маленьким, чтобы сварочная ванна не провалилась.

Корневой зазор должен быть одинаковым от начала до конца. Неравномерные зазоры повлияют на качество и согласованность всего сварного шва. Чтобы измерить и обеспечить правильную посадку зазора, используйте стержень для зазора или кусок наполнителя, который соответствует желаемому размеру зазора.

Как только вы установите постоянный зазор, соедините трубы вместе для сварки. На большой трубе прихваточные швы могут иметь длину 1 дюйм или даже больше; на небольшой трубе они могут быть от ¼ до ½ дюйма в длину. Необходимое количество прихваток зависит от диаметра трубы. Небольшие трубы часто можно сваривать тремя прихватками, а для больших труб может потребоваться четыре и более. Чем больше прихваток используется на трубах большего диаметра, тем меньше вероятность того, что зазоры сожмутся при остывании после сварки, что приведет к закрытию соединения. Независимо от того, сколько кнопок используется, убедитесь, что они расположены равномерно.

Также убедитесь, что кнопки внутри чистые. Вырезание прихваток во время сварки зависит от предпочтений оператора. Их можно оставить и вплавить в сварной шов. В этом случае перед выполнением корневого шва отшлифуйте каждую прихватку до скошенной кромки (т. е. с гладким соединением между валиком прихваточного шва и стенкой стыка). Это гарантирует, что вы используете кнопки при выполнении корневого прохода. После сварки внимательно осмотрите прихватки, чтобы убедиться в отсутствии дефектов и включений.

Распространенные ошибки

Трата времени и денег на доработку, вызванную дефектом сварки или плохой эстетикой, является следствием небрежной подготовки к сварке. Чтобы получить наилучшие результаты, избегайте следующих распространенных ошибок:

• Спешная установка детали может привести к смещению детали. Часто можно увидеть скос со слишком крутым углом, что приводит к плохому проникновению в основной металл.
• Установка слишком большого участка при сварке труб SMAW может затруднить надлежащее проникновение в корневой проход. В общем, не превышайте 1/8 дюйма. земля при сварке стержнем.
• Слишком сильное закрытие корневого зазора является распространенной ошибкой при сварке больших кусков трубы, например, диаметром от 24 до 30 дюймов. При укладке корневого прохода, если вы слишком сильно сблизите корень, зазор начнет уменьшаться. В приложениях, которые начинаются с узкого зазора, слишком сильное закрытие зазора может потребовать его повторного открытия для завершения корневого прохода. Это время, не добавляющее ценности, требует дополнительного труда, траты расходных материалов и увеличения затрат.
• Недостаточное удаление смазочного масла, грязи, краски или лака с основного материала может привести к появлению водородных включений и растрескиванию. Неправильные методы очистки также могут вызвать пористость. Использование шлифовальной машины или полировального круга — самый быстрый способ правильно очистить зону сварки. Обязательно очистите сам стык и всю область на расстоянии 1–2 дюйма от стыка, чтобы предотвратить проникновение инородных материалов в сварной шов.
• Несоблюдение требований к подготовке сварки, изложенных в спецификации процедуры сварки (WPS), может показаться возможностью сэкономить время, но это может привести к значительному времени и деньгам, потраченным позже на доработку и некачественные сварные швы. Перед началом процесса ознакомьтесь с WPS для приложения. Обычно в нем указывается правильный угол скоса, размер площадки, корневой зазор и другие факторы.

Лучшая подготовка экономит время

Сварка труб требует качества и стабильности. Правильная очистка, подготовка стыка и подгонка деталей помогают обеспечить доступ к стыку и необходимый провар и прочность сварного шва. Если вы потратите время на выполнение определенных процедур и обеспечение надлежащей подготовки к сварке, это может впоследствии значительно сэкономить время и деньги и, в конечном итоге, повысить производительность всей операции.

Техника сварки труб

Дата 05.06.2019

Сварка труб является одним из самых сложных способов пайки, но широко применяется в промышленности и строительстве, таких как сварка нефтепроводов, газопроводов, трубопроводов и т. д. Поэтому требования к качеству сварки также являются более строгими, чем другие методы сварки. Сварные швы должны достигать высокой пористости, в трубу не должны просачиваться дефекты и дуги.
 

 Как более распространено в промышленности, трубы обычно сваривают между собой в основном сваркой с использованием ручной дуговой сварки в фиксированных местах. Обычно используются покрытые целлюлозой электроды диаметром менее 4 мм.

Приваривается сверху вниз к низу. Отрегулируйте большой ток для плавления точечных дефектов сварки

Угол наклона стержня при пайке с подкладкой
 

Горизонтальная колебательная сварка футеровки стержня

ЭТАПЫ НА ТРУБУ ТРУБУ
Подготовка сварочных работ

Очистка: Шлифовка поверхности скошенного угла, тупая кромка. Шлифование поверхности сварочного рисунка (от края 30 — 40 мм).
Подготовьте сварочный аппарат
Проверьте всю систему сварочного аппарата, чтобы убедиться, что сварочный аппарат работает нормально. Сварной шов проверяется для корректировки сварочного тока.
В среднем, для толстых железных труб приемлемы токи от 100 до 150. Ток зависит от метода сварки и сварочного материала. Для больших труб мы должны использовать большие стержни (от 4 мм до 5 мм), поэтому сварочный ток также должен быть больше, чтобы стержни были правильными (для сварки TIG)

Стержень
Положите трубу на стол, поверните край вверх, откройте в зазор с П-образным шпульным сердечником положите сверху оставшуюся трубку, скошенные края соединив между собой в паз. Убедитесь, что максимальное отклонение краев двух трубок составляет 1,6 мм. Сварные паяные соединения между центрами трубы имеют длину 10-15 мм.
Сварные швы должны иметь хорошее проплавление на основании толщиной 1,6 мм и проникать в стык. Чтобы зазор не отклонялся, можно сдвинуть зазор соответствующего зазора. Третий и четвертый швы перпендикулярны 90° от швов 1 и 2. Шлифовка швов в соответствии с техническими требованиями, чтобы сварные соединения достигли качества сварного шва.

Крепление может представлять собой прямоугольную рейку, делающую размер трубки таким, чтобы она сжимала трубку. Затем поместите две трубки в направляющие, оставив разумное расстояние в 2 мм между двумя трубками. Затем проверьте заглушку и загерметизируйте сварной шов. Коготь — это четыре ключа в одном сварном шве. Суставы обращены друг к другу.

Сварная облицовка
Закрепите зажим для пайки под углом 45º над землей с помощью креплений, зафиксированных через 1, 4, 7 и 10 часов (по часовой стрелке), как показано: 6ч40′ по часовой стрелке. В этот момент поза будет наклонена вправо, а голова слегка приподнята.
Для сварщиков, которые не очень хороши, мы рекомендуем начинать с 4:30, когда наклон меньше.

Положение сварки

Держите дугу внутри канавки, поддерживая равномерное горение дуги и дуговой зазор, равный удвоенному диаметру сварочного стержня, со смещением, колебанием кончика сварочного стержня (зубчатого или полу-) и дугой Подача достаточного тепла на тупую кромку (Шаги для перемещения поперечного воздуха, чтобы предотвратить падение металла и шлака, потому что припой находится в боковом положении 450)
Во время пайки ваша рука должна быть в то же время другой рукой, чтобы сделать регулярную и разумную компенсацию. Техника масштабирования является чрезвычайно важным навыком при растачивании в частности и сварке в целом.
Процесс сварки по часовой стрелке. При сварке не забудьте отрегулировать груз между паяльником, положением человека и положением компенсационного стержня так, чтобы оно было наиболее удобным.
Возможно нанесение паза в виде пилы или полукруга. С новыми сварочными аппаратами их можно использовать для зажигания намотки проволоки. У хороших сварщиков они обычно следуют полукругу или восьмерке, запястья и руки очень гладкие и очень острые. И беременна.
Внимание: Старайтесь делать отверстие в верхнем отверстии кожуха немного шире диаметра стержня, чтобы облегчить сварку, металл полностью проникает и ровно прилипает к краю сварочной разделки. Затем остановите длину дуги примерно на 0,8 мм от острого края тупого края и начните перенос
Слабо жидкий.

Сделать отверстие в уплотнителе накладки

Для больших проемов метод перекрытия следует использовать снова и снова. Завершая сварку первого слоя, зачистите шов, чтобы ширина разделки была достаточной для стока шлака при сварке. Продолжайте делить свариваемую поверхность на 3 части и сваривать 1/3 переднего шва.
При сварке труб ни в коем случае не позволяйте комкам слипаться и течь внутрь трубы.
После сварки последним этапом сварки является окончательное покрытие. Затем приступайте к шлифовке, чтобы очистить сварной шов.

Существует два основных способа сварки TIG и MIG. Для труб диаметром ≤Ø100 используйте сварку TIG для герметизации последнего слоя. Большие трубы используют MIG для покрытия
Требования: Поверхность сварного шва одинаково высокая, арочная. Прямая пайка, без краев, ногой.

Безопасная сварка оцинкованной стали — трубы и кабелепроводы Allied

Сварка труб Allied из оцинкованной стали — вполне достижимая операция, если для обеспечения стабильного качества результатов соблюдаются три ключевых момента.

1. Использование надежных методов и процедур сварки
2. Соблюдайте надлежащие правила безопасности
3. Применять хорошие методы восстановления сварных швов

Использование надежных методов сварки

Трубчатая сталь должна быть сварена таким образом, чтобы обеспечить достаточную прочность на всех соединениях между трубами; соответственно, требуемая конфигурация и размер сварного шва должны быть указаны на чертежах проектировщиком. Когда трубы свариваются встык (т. е. соединяются встык), сварной шов должен проходить через всю толщину стенки трубы, а усиление не должно превышать 3/32 дюйма (2,5 мм). Если конструкция соединения представляет собой тройник, угловой или угловой шов, требуемый размер и длина должны быть указаны на чертеже. Для удобства проектировщика следующие размеры сварных швов обеспечат сварные швы с размером горловины, равным, по крайней мере, толщине соединяемой трубы. При соединении труб с разной толщиной стенок минимальный размер углового сварного шва может быть основан на более тонком из элементов.

Эти размеры угловых сварных швов подходят для тавровых и угловых соединений, где конец трубы обработан так, чтобы соответствовать наружному диаметру сопрягаемой трубы, или где конец трубы уплощен, так что контурирование не требуется. Цифры в скобках представляют собой ближайшую большую часть требуемого размера сварного шва и соответствуют стандартным размерам углового калибра.

Максимальный размер галтели не установлен, но сварные швы большего размера не улучшают качество сварного шва. Точно так же требуется больше времени для выполнения сварных швов большего размера, а это стоит денег.

Завершенные сварные швы должны быть проверены визуально и не должны иметь зазоров, пустот, трещин, подрезов, пористости или ударов дуги; они должны быть достаточно гладкими и однородными. Сварочные брызги должны быть удалены, особенно если свариваемая поверхность будет восстановлена ​​путем покраски или покрытия.

Размеры угловых сварных швов следует проверять с помощью калибра для угловых сварных швов. Это простые проходные калибры, которые можно приобрести у местного поставщика сварочных материалов, или они могут быть изготовлены из толстого листового металла для определенных размеров. Если на чертеже указана сварка по всему стыку, размер сварного шва должен соответствовать минимальным требованиям чертежа по всему стыку.

Безопасный сварочный процесс и процедуры

ГАЗОВАЯ ДУГОВАЯ СВАРКА («MIG»)

Этот процесс на сегодняшний день является наиболее широко используемым сварочным процессом при сварке труб Allied, поскольку он обеспечивает быстрое выполнение высококачественных сварных швов.

Первый вариант — использовать режим переноса распылением. Используйте проволоку ER70S-2 или ER70S-3 диаметром 0,035 дюйма, защитный газ 92 % аргона/8 % CO2, сварочный пистолет на 400 ампер или более и источник питания на 400 ампер, рабочий цикл 100 %. Следуйте таблице ниже. Скорость перемещения будет высокой, а скорость осаждения (т.е. производительность) будет высокой.

При сварке оцинкованной стали калибра 16 и более тонкой может потребоваться использование режима переноса с коротким замыканием. Источник питания должен быть рассчитан на 200 ампер или более при 100% рабочем цикле и должен иметь контроль «индуктивности». Используйте проволоку ER70S-2 или ER70S-3 диаметром 0,035 дюйма, защитный газ 92 % аргона/8 % CO2, сварочный пистолет на 300 ампер. Установите индуктивность на максимум и регулятор наклона (если есть) между средним и максимальным наклоном. Следуйте настройкам в таблице ниже. Если сварщику трудно удерживать постоянный вылет, переключитесь на проволоку диаметром 0,030 дюйма и отрегулируйте скорость подачи проволоки, чтобы использовать примерно указанную выше силу тока.

	Распылительный перенос	Короткое замыкание
Вольт:	от 27 до 30	от 17 до 20
Ампер:	от 250 до 380	от 100 до 190
Скорость подачи проволоки (дюйм/мин):	от 280 до 450	от 100 до 210
Расположение циферблата (часы):	от 1 до 3	от 9 до 11
Положение наконечника:	Утопленный 1/4″	Удлиненный 1/4″
Вылет проволоки:	3/4″	3/8″
Расход газа:	от 25 до 30 куб. футов в час	от 25 до 30 куб. футов в час
Брызги указывают на то, что:	Слишком низкое напряжение дуги	Слишком высокое напряжение дуги

Вылет проволоки во время сварки должен оставаться постоянным. Если сварщик отводит горелку от заготовки, вылет увеличивается, а напряжение дуги увеличивается, вызывая разбрызгивание, если сварщик использует передачу с коротким замыканием. Если сварщик приближает горелку к заготовке, вылет становится короче, что снижает напряжение на дуге и увеличивает разбрызгивание, если сварщик использует струйный перенос. Сварщики должны понимать, как к этим фактам; то есть сварщик должен правильно настроить напряжение (т. е. установить его на минимальное разбрызгивание), а затем знать, что увеличение или уменьшение вылета влияет на напряжение на дуге и количество образующихся брызг. Один из лучших ресурсов для обучения использованию GMAW можно найти на Weld Reality.

Некоторым производителям удалось успешно сварить оцинкованные трубы с помощью проволоки с металлическим сердечником E70C-6, такой как Hobart Galvacor; приведенные выше параметры являются хорошей отправной точкой для металлопорошковой проволоки. Другие обнаружили, что самозащитная порошковая проволока, соответствующая стандарту E71T-14, например Innershield NR-152 от Lincoln и CoreShield 10 от ESAB, хорошо подходят для некоторых работ, поскольку защитный газ не требуется. При работе с порошковой проволокой соблюдайте рекомендуемые производителем электрода настройки.

Защитный газ

Выше рекомендуется начинать с защитного газа 92 % аргона/8 % CO2. При сварке труб толщиной на 12 калибров или толстых деталей содержание CO2 может быть увеличено до 18 %. Это увеличивает энергию дуги, обеспечивая проникновение в более толстую сталь. И наоборот, если вы свариваете калибр 18 или тоньше, содержание CO2 может быть снижено до 2%. Если прогорание является проблемой, переключитесь на газовую смесь 98% аргона/2% кислорода и уменьшите напряжение на 2–3 вольта. Использование смесей аргона и кислорода не рекомендуется для труб толщиной более 1/8 дюйма.

Газ, выделяющий заметно меньше паров цинка при сварке оцинкованных труб, — это Helistar GV компании Praxair; однако, поскольку это смесь гелия/аргона/CO2, она дороже, чем защитный газ на основе аргона.

ЭКРАНИРОВАННАЯ ДУГОВАЯ СВАРКА

Из-за низкой производительности этот процесс следует использовать там, где нельзя использовать GMAW, например, на открытом воздухе, где ветер сделал бы использование процесса в газовой среде нецелесообразным. Оцинкованная стальная труба Allied может быть сварена с использованием электрода E6013 диаметром 3/32 дюйма с постоянным током и положительным электродом (обратная полярность) или переменным током с параметрами, рекомендованными производителем электрода. При сварке трубы с более толстыми материалами следует использовать E6010, чтобы обеспечить проникновение в более толстый материал.

ГАЗОВАЯ ВОЛЬФРАМОВАЯ ДУГА (TIG, HeliArc) СВАРКА

Этот процесс также имеет низкую производительность, но позволяет получить очень прочные сварные швы между оцинкованными компонентами. Сварка более тонкой оцинкованной стали может выполняться постоянным током, отрицательным электродом (прямая полярность), вольфрамовым электродом EWTh-2 диаметром 1/16″, заточенным карандашом, с плоским концом 1/32″, присадочным металлом ER70S-2 или ER70S-3. , защитный газ аргон и следующие параметры:

GTAW является самым медленным и дорогостоящим из сварочных процессов, и его следует использовать только там, где внешний вид имеет решающее значение, а механическая обработка поверхности для улучшения внешнего вида нецелесообразна.

Правильная техника безопасности

Когда производитель использует сварку, он должен знать об опасностях, связанных со сваркой. К ним относятся сварочный дым и дым, поражение электрическим током, электромагнитное излучение.

Сварочные и дымовые газы

При сварке образуется дым и пары, которые выходят из зоны сварки в виде шлейфа. Очевидно, что дым и испарения, возникающие в результате сварки, не особенно вредны для дыхания!

Самая рентабельная вещь для компании, имеющей дело со сварочным дымом и дымом, — это научить своих сварщиков держать голову подальше от шлейфа дыма. Руководящий персонал должен быть проинструктирован следить за сварщиками, головы которых находятся в шлейфе, и рекомендовать им сменить положение. Сварщики должны организовать свою работу так, чтобы воздух шел с одной стороны на другую, а не к сварщику или сзади него. Это предотвратит попадание шлейфа (и его содержимого) в зону дыхания сварщика. При высоте потолка 16 футов и более и площади 10 000 кубических футов на одного сварщика, а также при отсутствии замкнутых пространств естественная вентиляция считается адекватной. Если эти критерии не выполняются, необходимо обеспечить принудительную вентиляцию в соответствии со стандартом Z49 Американского национального института стандартов (ANSI)..1*. Это можно сделать с помощью мобильного колпака или вытяжного шланга, которые можно разместить вблизи места сварки, или с помощью стационарного кожуха, обеспечивающего скорость воздушного потока 100 футов в минуту (от 1 до 2 миль в час) вблизи места сварки. сварка. Вентиляция также может быть в виде рабочих столов с открытой решеткой с равномерной нисходящей вентиляцией, обеспечивающей не менее 150 кубических футов воздуха в минуту на квадратный фут поверхности стола. Наконец, к сварочному пистолету можно присоединить малообъемный высокоскоростной распылитель дыма, чтобы обеспечить локальное удаление дыма.

USFDA признает, что не менее 15 мг цинка в день необходимы для хорошего здоровья человека. Цинк также является необходимым микроэлементом для растений и животных. Однако слишком много цинка может вызвать временное заболевание, известное как «лихорадка металлического дыма». Вдыхание белого оксида цинка, образующегося при сварке цинка, может вызвать временные симптомы гриппа, включая лихорадку и озноб. Известно, что никаких постоянных или долгосрочных эффектов не происходит. Важно, чтобы сварочный шлейф, содержащий оксид цинка, отводился от сварочного аппарата. АНСИ Z49.1* требует, чтобы удаление паров цинка осуществлялось местной вытяжной вентиляцией при сварке цинка в помещении. Сварщиков также следует научить не стоять и не работать с подветренной стороны от другого сварщика, выполняющего сварку оцинкованных материалов. В дополнение к местной или общей вентиляции рекомендуются индивидуальные дыхательные фильтры. Легкие одноразовые фильтры, закрывающие половину лица, такие как респиратор от сварочного дыма 3M™ или фильтр от пыли/дыма/тумана (#9920), удобны для сварщика и не требуют обслуживания. Картриджные фильтры для полумаски с фильтрующими элементами, предназначенными для удаления паров металлов, также приемлемы и доступны в компании 3M. 3M также предлагает механические системы очистки воздуха и системы подачи воздуха, такие как респиратор 3M™ Adflo™ Powered Air Purifying Respiratory (PAPR). Эти системы обеспечивают комбинированную защиту органов дыхания, головы, глаз и лица в ситуациях, когда невозможно избежать воздействия дыма.

*Этот стандарт, а также информационные бюллетени по безопасности и охране здоровья при сварке можно бесплатно получить в Американском обществе сварщиков, Майами, Флорида.

Поражение электрическим током

Сварщики и те, кто работает со сваркой, должны знать, что в сварочной цепи имеется достаточное напряжение, чтобы вызвать серьезную травму. При использовании стандартного аппарата для дуговой сварки разница между сварочным электродом и окружающей заготовкой и зданием составляет 80 вольт; при использовании процесса с непрерывной проволокой, такого как MIG или Flux core, эта разница составляет около 40 вольт. Сварщики обычно знают о потенциальной опасности, но другие, кто занимается сваркой, часто не знают об этой опасности. Эта ситуация должна регулярно рассматриваться во время совещаний по безопасности.

Электромагнитное излучение

При использовании любого процесса дуговой сварки генерируется электрическая дуга, которая излучает различные формы энергии электромагнитного излучения, включая свет. Наиболее вредным из этого излучения является ультрафиолетовый свет, который может вызвать слепоту при чрезмерном воздействии. Сварщики знают, что во время сварки необходимо надевать адекватную защиту от радиации. Однако те, кто работает со сваркой, также должны защищать себя. Обычно это делается путем размещения либо непрозрачных, либо полупрозрачных, но поглощающих ультрафиолетовое излучение барьеров вокруг зоны, где выполняется сварка. Это излучение также может обжечь кожу, поэтому сварщик и все, кто работает со сваркой, должны носить защитную одежду, чтобы избежать опасности. Защита глаз должна состоять из защитных очков из поликарбоната с боковыми щитками. Поликарбонат поглощает самое вредное ультрафиолетовое излучение, предотвращая повреждение глаз. Кроме того, эта практика предотвратит «сварочный ожог» (солнечный ожог белка глазного яблока), который обычно вызывается отражением дуги от окружающих предметов, включая стены.

Восстановление защиты от коррозии

Тепло от сварки испаряет защитное цинковое покрытие вблизи сварного шва. Несмотря на то, что оставшийся цинк продолжает обеспечивать некоторую защиту участков, не содержащих цинка, внешний вид оставляет желать лучшего, а участки, не содержащие цинка, будут ржаветь при воздействии окружающей среды. Краски с высоким содержанием элементарного цинка (т. е. «богатые цинком») при правильном применении эффективно восстанавливают полную защиту от коррозии в зонах сварки. Эти краски доступны либо в аэрозольных баллончиках, либо в контейнерах, подходящих для нанесения кистью или распылением. Эту краску можно наносить на сварной шов после пескоструйной обработки или очистки проволочной щеткой для удаления всего сварочного шлака с последующим протиранием сварного шва ветошью.

Цинк, напыленный термическим напылением, также эффективен для восстановления коррозионной стойкости, но поверхность должна быть достаточно шероховатой, обычно с помощью пескоструйной обработки или грубой абразивной обработки, чтобы обеспечить надлежащее прилипание термически напыленного цинка.

Как выполнить приварку к трубам? — С Примерами

Полые устройства, используемые для передачи жидкости, газа, пара и т. д., называются трубами.

Трубы производятся из различных материалов в зависимости от места их использования и характеристик жидкости, которая по ним будет проходить. Их можно разделить на:

1. Steel pipes
   • Seamless Steel Pipes
   • Welded Steel Pipes
2. PVC pipes
3. Concrete pipes
4. Font (cast) pipes
5. Pipesmade of copper alloys
6. Pipes made of aluminum alloys

Welding to трубы также должны применяться для получения практических конечных продуктов. Этот пост в блоге объяснит этот процесс сварки в целом.

1. Подготовка труб к сварке

Предварительная подготовка труб перед сваркой повышает качество сварного шва, обеспечивает его внешний вид и экономичность работы. На этапе подготовки к сварке внимание уделяется толщине детали, соответствующему сварочному патрубку и гладкости оборудования 9. 0033 .

1.1. Подготовка труб малого диаметра к сварке

Для подготовки к сварке труб применяется следующая процедура.

• Маркировка
• Резка
• Очистка
• Практика
• Вскрытие сварочной дуги

1.1.1 Методы снятия фаски с труб

проникновение. Трубы малого диаметра можно сваривать напильниками, труборезами, шлифовальными машинами и кислородом.

1.1.2 V-образные подшипники в сварных швах труб

Во время точечной сварки труб используется V-образная станина, чтобы гарантировать, что оси находятся напротив друг друга и остаются стабильными во время сварки. В особых случаях также используется уголковая сталь.

Рис.2: Центрирование труб Рис.2: Последовательность процесса центрирования

1.1.3 Очистка сварных швов

Горловины труб одного диаметра, которые разрезаются и соединяются при сварке, очищаются . Соединяемые сваркой трубы не должны иметь осевого смещения. В противном случае приварка к трубам может быть выполнена неправильно.

Рис.3: Вскрытие сварного изгиба Рис.4: Подготовка сварных швов

1.1.4 Рекомендации по сварке труб

• Маркировка и резка труб, подлежащих сварке, по размеру.
• Выравнивание вырезанных деталей.
• Центрирование деталей по четырем точкам с осями, противоположными друг другу.
• Расстояние между центрами должно быть одинаковым по всему периметру трубы для успешного приваривания к трубам.

1.1.5 Сварка труб

Концы труб сшиваются внахлест так, чтобы все стороны были равны. Трубы с толщиной стенки до 3 мм сваривают, оставляя между ними некоторое пространство (примерно половину толщины стенки). Машина запускается и регулируется сила тока. Его центрируют с четырех сторон с выровненными осями, а шлак центров зачищают сварочным молотком или проволочными щетками. Сварка производится начиная с этой точки.

2. Т-образная сварка труб малого диаметра

2.

1 Промежуточные сечения

Область, образованная между двумя пересекающимися частями, называется поперечным сечением. При приварке к пересекающимся трубам перед сваркой трубы необходимо соединить внахлест для образования поперечного сечения с помощью различных контрольных инструментов (пилы, сверла, напильника и т. д.).

2.1.1 Притирка деталей

Перед началом приварки «Т» к трубам ее притирают полукруглыми и круглыми напильниками так, чтобы верхняя труба вошла в нижнюю трубу. Сечение нижней трубы просверливают дрелью, начиная с малого диаметра постепенно. Отверстие нижней трубы имеет овальную форму, так что верхняя труба полностью соединяется.

Рис.5: Движение электродвигателя Рис.6: Гармония Рис.7: Маркировка и притирка труб Рис.8: Создание пересечения Т-образного соединения

При соединении сварных швов очень важно выполнить притирку части вместе и создать оси и направления. Создаваемые оси и углы должны быть проверены перед центрированием деталей. Места контакта, образующиеся при притирке деталей, являются одним из важных факторов, влияющих на сварной шов. Сварной зазор между сварными швами увеличивает прочность сварного шва. Провар увеличивается за счет оставления сварочного зазора в половину толщины стенки трубы.

2.1.2 Центровка труб открытого сечения

Одним из важнейших этапов подготовки труб к сварке является центровка труб. Центровку следует производить по направлению осей на стыках. После процесса центровки для соединения труб осевые отклонения, возникающие из-за сварочной усадки в деталях, должны быть доведены до квадрата.

2.1.3. Важность утечек в сварных швах труб

Сварка труб должна обеспечивать герметичность. Герметизация особенно важна в гидравлических, пневматических, газовых и отопительных системах. Сварные швы проверяются сжатым воздухом и водой.

2.2 Выполнение Т-образной сварки

Очень важно контролировать ванну расплава во время сварки, так как невидимые поры и шлак вызывают протечки в сварных соединениях. Во время сварки угол наклона сварочного электрода в каждой точке разный. По этой причине электрод следует держать под углом 75–80° к поверхности инструмента. Это необходимо для успешной сварки труб.

При горизонтальной сварке труб электрод заводят с верхней точки и приваривают точением. Она должна быть сварена без зазоров в начале и конце электрода. При электродуговой сварке достаточная температура кривизны достигается за счет установки силы тока и использования соответствующих электродов.

Длина дуги должна быть равна диаметру электрода. Очень важно, чтобы сварщик контролировал это расстояние в зависимости от скорости вращения электрода. Скорость сварки также является одним из важных факторов, влияющих на форму и проплавление сварного шва. Увеличение скорости вызывает уменьшение ширины сварного шва и уменьшение провара. Снижение скорости сварки приводит к тому, что сварной шов набухает.

2.2.1 Очистка сварного шва

При завершении приварки к трубам следует завершить шов по всему периметру, удалив шлак в конечных точках шва и выдерживая параметры сварки. Сварочный шов следует очищать щетками из стальной проволоки, так как газы, выделяющиеся при сгорании электрода, вызывают коррозию, смешиваясь с влажностью воздуха вокруг зоны сварного шва.

3. Подготовка труб большого диаметра к сварке

3.1 Резка

Трубы должны быть обрезаны в соответствии с размерами и положением места установки. Обычно используемые методы резки; газокислородным, режущим электродом, плазменным, резцом ручной шлифовальной машины, ленточной и гидравлической пилой, режущим инструментом и др. методами.

3.2 Очистка

В результате резки внутри труб могут образовываться заусенцы. Чтобы заусенцы не вызывали засоров при последующих операциях, таких как сварка труб, заусенцы и остатки посторонних веществ (масла, ржавчины, краски) необходимо очистить. Для их очистки необходимо использовать стамески, напильники, ручные и стационарные шлифовальные машины, проволочные щетки, наждачную бумагу, химикаты. Для прочности сварного шва не должно оставаться никаких остатков посторонних предметов.

3.3 Притирка

Перед сваркой разрезанные и очищенные трубы должны быть притерты друг к другу. В противном случае могут возникнуть ошибки при сварке. Для выполнения процесса притирки мы можем использовать машины, обычно используемые для снятия фаски и очистки сварных швов.

3.4 Пересечение и снятие фаски

Сварка труб не всегда выполняется встык (линейно). Трубы укладываются такими способами, как повороты под углом в разные стороны, пересечение труб, идущих с разных сторон, стыковка труб разного диаметра. В таких случаях необходимо убрать пересечение. Трубы с толщиной стенки более 5 мм также необходимо сваривать. В таких случаях мы используем специальные методы скашивания. Значение угла скоса находится в пределах 50-90˚ .         

4. Стыковая сварка труб большого диаметра

После подготовки к резке, зачистке, притирке и снятию фаски детали, центрированные на V-образной станине, вычерчиваются в горизонтальном положении с соблюдением соответствующих интервалов (корневой шов можно рисовать сваркой TIG). Затем, после очистки шлака, протягиваются остальные проходы.

При центрировании между двумя деталями используется шаблон. Детали расположены аккуратно по центру и на равном расстоянии друг от друга.

Рис.9-10: Последовательность операций при сварке труб

Корневой шов протягивается (может быть сварка ВИГ). Второй проход шва разрезается и зачищается.

5. Фланцевая сварка труб большого диаметра

Иногда требуется разъемное соединение труб с насосами, котлами или друг с другом. Сварка является одним из неразъемных соединений, поэтому фланцы привариваются к местам, где должны быть сняты трубы, и фланцы соединяются болтами. Когда необходимо выполнить техническое обслуживание или замену трубопроводных систем, фланцы снимаются с болтов и выполняются необходимые работы.

5.1 Вопросы, которые следует учитывать при сварке фланцев

• Фланец выбирается в соответствии с условиями и материалом места соединения.
• Фланцы центрируются на трубах после того, как отверстия соединительных болтов совпадут друг с другом.
• При расчете длины необходимо также рассчитать требуемую толщину прокладки для обеспечения герметичности.
• Возможны деформации из-за нагрева во время сварки.

5.2 Приварка фланцев к трубам большого диаметра

• При необходимости раструб приварки открывается и притирается к трубе и фланцу.
• Труба и фланец центрируются под углом 90˚, перпендикулярно друг другу или под нужным углом на равном расстоянии друг от друга.
• При необходимости применяется предварительный отжиг.
• Сварка внутренних углов рисуется в соответствии с положением сварки.
• Некоторые фланцы также приварены изнутри.
• При необходимости в конце сварки применяется термическая обработка.
• После сварки выполняется контроль герметичности и давления.

КОНТАКТЫ

Ваше имя

Ваш адрес электронной почты

Ваше сообщение

Позвоните нам — +31 10 808 2604

Электронная почта — [email protected]

Linkedin Следуйте за нами

О нас

Проверьте наш LinkedIn!

Сварка углов из быстрорежущей стали | Институт стальных труб

Джеффри А. Пэкер
Баен/Таненбаум Профессор гражданского строительства, Университет Торонто, Онтарио, Канада

Рис. 1: Каркас Vierendeel с использованием элементов из быстрорежущей стали равной ширины

Хотя обычно рекомендуется избегать сварки в скругленных угловых областях квадратных и прямоугольных быстрорежущих стальных конструкций, иногда это требуется, например, при ферме от ветви к поясу по всей ширине. или соединения рамы желательны. Такие соединения необходимы, например, в рамах Vierendeel (рис. 1), где необходимы соединения с полностью ограниченным (FR) моментом.

Угловые сварные швы из быстрорежущей стали на самом деле являются особыми случаями сварных швов с разделкой кромок с частичным проплавлением (PJP), в которых выпуклая поверхность хорды (или сквозного элемента) создает подготовку соединения. Как правило, угловые сварные швы используются для соединения плоских элементов, которые шире, чем быстрорежущая сталь (развальцовка-фаска), они возникают в соединениях с согласованной шириной (β = 1,0) и используются для соединения двух -V), например, в встречных, двухпоясных фермах.

Сварные швы с развальцовкой

На рис. 2 показаны примеры сварных швов с развальцовкой, где швы не заполняются заподлицо с кромкой быстрорежущей стали. Зазор, который можно увидеть в корне сварного шва, создающий так называемую величину «потери Z», возникает из-за неполного провара и также является очень типичным. В таблице J2.2 стандарта AISC 360 (AISC, 2016), воспроизведенной в виде таблицы 1 ниже, приведены эффективные размеры раструба для раструбных сварных швов в зависимости от процесса сварки и при условии, что сварные швы заполняются заподлицо с наружной поверхностью. из ХСС. [Некоторые приемлемые условия «промывки» показаны на Рисунке 3-13 Руководства по проектированию AISC 21 (Miller, 2017)]. Эти значения основаны на экспериментальных исследованиях Пакера и Фратера (2005 г.) и учитывают типичный размер зазора (или потерю Z) в корне, а также типичные угловые радиусы быстрорежущей стали (которые часто меньше 90 ^o дуги, как показано на рисунке 2). Эффективные размеры сечения сварного шва для раструбных сварных швов с разделкой кромок и V-образных сварных швов выражаются в терминах внешнего углового радиуса HSS (в таблице J2.2 AISC 360-16), который, поскольку неизвестен специалисту по сварке, может быть принимаем равным 2 t , где t — расчетная толщина стенки. Обратите внимание, что таблица J2.2 AISC 360-16 также отображается в виде таблицы 4.1 в AWS D1.1 (AWS, 2020).

Изображение слева (а) Сварной шов с развальцовкой, поперечное сечение; Изображение справа (b) V-образный сварной шов в поперечном сечении. Изображение слева (c) Эффективное сечение E для сварного шва с развальцовкой; Изображение справа (d) Эффективное сечение, E, для V-образного сварного шва
Рисунок 2: Примеры сварных швов с развальцовкой к прямоугольной быстрорежущей стали, незаполненных заподлицо с наружной поверхностью быстрорежущей стали , а не заполнен заподлицо с поверхностью быстрорежущей стали (что показано на рис. 2), эти эффективные размеры проходного сечения в таблице 1 уменьшаются за счет вычитания размера «незаполнения», который представляет собой расстояние от поверхности сварного шва до поверхности быстрорежущей стали. ( D _f ), как схематично показано на рис. 2(c) и (d), для получения эффективного проходного сечения, E. Не требуется, чтобы раструбные швы всегда заполнялись заподлицо; если горловина незаполненного соединения достаточна для передачи приложенных нагрузок, за счет недополнения может быть достигнута значительная экономия (Miller, 2017).

Таблица J2.2 стандарта AISC 360-16 не устанавливает верхний предел для внешнего углового радиуса быстрорежущей стали и, следовательно, не определяет толщину стенки быстрорежущей стали, и является консервативной в отношении результирующих эффективных размеров сварного шва для больших угловых радиусов. Тем не менее, AISC 360-16 отмечает, что эффективные проходные сечения, отличные от приведенных в таблице J2.2, могут использоваться для данной спецификации процедуры сварки (WPS), если это будет подтверждено испытаниями. В Таблице J2.2 предполагается, что применяется высокая тепловая нагрузка (например, GMAW в режиме полного распыления). Поскольку сварные швы с раструбом и V-образным пазом являются сварными швами PJP, для конкретного эффективного размера горловины располагаемая прочность соединения определяется по таблице J2.5 стандарта AISC 360-16. Можно увеличить эффективный размер сварного шва с разделкой кромок между уголком из быстрорежущей стали и плоским элементом даже больше, чем в ситуации с заполнением заподлицо. Этого можно добиться путем добавления армирующего профиля, описанного в пункте 4.4.2.7 и проиллюстрированного на рисунке 4.6 документа AWS D1.1 (AWS, 2020).

Соединения из быстрорежущей стали и быстрорежущей стали согласованной ширины

Рис. 3. Т-образное соединение согласованной ширины с большим установочным зазором. Если угловой радиус сквозного (поясного) элемента большой (из-за большой толщины стенки или производственных допусков), может быть значительный корневой зазор, как показано на рис. 3. Раскрытие корня сварных швов, прошедших предварительную проверку, обычно ограничено. до 1/16 дюйма, как указано, или 1/8 дюйма, если установлено. Учитывая неопределенность в отношении размеров углового радиуса быстрорежущей стали, при изготовлении необходимо использовать некоторые суждения и опыт.

Если корневой зазор чрезмерный, его необходимо закрыть, и в Руководстве AISC (AISC, 2017) предлагается использовать одно из решений, показанных на рисунке 4.

Рисунок 4: Решения для закрытия корневого зазора при равном ширина Сварной шов из быстрорежущей стали

1. Придание формы ответвлению, например, механической обработкой, таким образом, чтобы оно соответствовало контуру поясного элемента;
2. Постепенное наращивание сварного шва «смазкой» после тщательного корневого прохода;
3. С использованием поверхности пояса из быстрорежущей стали или, чаще, параллельно внутренней стене ответвления (как показано на рис. 4).

Если угловой радиус сквозного (поясного) элемента не слишком велик, можно отрезать ответвление прямо и сварить непосредственно в угловой области без дополнительной подготовки под сварку, как показано на рис. 5. Без снятия фаски Затем необходимо выполнить стенку ответвления, которая показана на рис. 5.

Рис. 5: Раструбный шов для сварного соединения из быстрорежущей стали одинаковой ширины: изображение слева (a) согласно спецификации; Изображения справа (b) В состоянии сварки с проплавлением до корня

В некоторых случаях необходимо выбирать Т-образные соединения из быстрорежущей стали согласованной ширины, и нельзя избежать угловых сварных швов PJP с развальцовкой. В соединениях с полностью ограниченным моментом (FR) эффективный размер сварного шва должен быть указан как толщина стенки ответвления, t _b , как показано на рис. 5. Поперечное сечение пробных сварных швов (например, на рис. 5(b)) всегда может быть выполнено для подтверждения протокола квалификации процедуры (PQR). При надлежащей подготовке и выполнении некритические сварные швы могут выполняться в углах из быстрорежущей стали, чтобы выдерживать очень сложные нагрузки (см. рис. 6).

Рис. 6: Полноразмерное Х-образное соединение, нагруженное до отказа, ответвления в растяжении, с разрывом пояса из быстрорежущей стали документы с инструкциями по подключению, напр. Таблица A.1 ISO 14346 (ISO, 2013 г.). Минимальные требования к температуре предварительного нагрева и межпроходной температуре для сварки указаны в AWS D1.1, пункт 5.7 и таблица 5.8 (AWS, 2020). Для типичных марок быстрорежущей стали по ASTM и большинства сварочных процессов минимальная температура составляет 32°С.от 0987 o до 50 ^o F для толщин до 3/4 дюйма. Таким образом, требование AWS по предварительному нагреву в основном применимо к условиям сварки на месте, но обратите внимание, что AWS D1.1 не относится к сварке в регионах с высокая холодная штамповка и, следовательно, может быть неконсервативным в этом случае.

Ссылки

AISC. 2016. «Технические условия для зданий из конструкционной стали», ANSI/AISC 360-16, Американский институт стальных конструкций, Чикаго, Иллинойс.

МАСК. 2017. «Руководство по стальным конструкциям», 15. издание, Американский институт стальных конструкций, Чикаго, Иллинойс.

АВС. 2020. «Нормы и правила сварки конструкций — сталь», ANSI/AWS D1.