Гальваническое покрытие хромом: Гальваническое хромирование деталей | Механизм процесса

Хромирование деталей гальваническое покрытие металлов

Удаление с поверхности масел и полировочных паст осуществляется органическими растворителями: бензином, уайт-спиритом, керосином. Если деталь подвергается частичному хромированию, то участки, не подлежащие покрытию, изолируются различными материалами: пластикатом, целлулоидом, винипластом, тонким листовым свинцом, алюминиевой фольгой, хлорвиниловыми трубками, перхлорвиниловым лаком, нитроклеем АК-20 и т. п. Отверстия и щелевые пазы подлежат заделке свинцом или другим стойким материалом, так как в противном случае вокруг отверстия остаются не покрытые хромом участки. Возможно также применение неметаллических экранов в виде целлулоидных пленок, свернутых в трубки и вставленных в отверстие.

Монтаж деталей на приспособления является наиболее ответственной операцией, так как от правильной завески деталей в ванну хромирования в первую очередь зависит качество покрытия. При монтаже деталей необходимо следить за тем, чтобы детали имели жесткий контакт с подвеской и не закрывали друг друга. Очень важно, чтобы все участки поверхности деталей находились, по возможности, на одинаковых расстояниях от анодов.

Процесс хромирования характеризуется очень низкой рассеивающей способностью, поэтому при покрытии сложнопрофилированных деталей необходимо применять дополнительные аноды, вводя их во внутренние поверхности изделий.

Дополнительные аноды следует перфорировать для лучшего перемешивания электролита в замкнутом пространстве и отвода выделяющихся газов. С целью предохранения выступающих участков и углов деталей от обрастания хромом завышенной толщины применяют металлические и неметаллические экраны.

Принимая во внимание значительные по величине токи при хромировании, токонесущие части подвесных приспособлений должны иметь достаточно большое сечение.

Удаление жировых загрязнений с поверхности изделий, подлежащих хромированию, необходимо выполнять, применяя обычные методы электрохимического обезжиривания.

Тонкостенные закаленные детали во избежание наводороживания следует обезжиривать на аноде или же применять химическое обезжиривание. Если детали имеют изоляцию, нестойкую к воздействию щелочных растворов, то операцию обезжиривания осуществляют протиркой кашицей из венской извести.

Активацию деталей из черных металлов (сталь, чугун) производят непосредственно в хромовой ванне. Для этого детали вначале выдерживают в электролите для прогрева без тока, а затем в течение 20—30 сек. дается ток обратного направления (анодное декапирование), после чего переключением тока «на катод» начинают осаждение хрома. Анодная плотность тока устанавливается в пределах 25-40 а/дм². Активацию чугуна с высоким содержанием кремния рекомендуется производить в 5-процентном растворе плавиковой кислоты в течение 2—4 мин. с последующим протиранием поверхности (для удаления шлама) и промывкой в холодной воде.

Электролиты хромирования

Основным компонентом электролитов хромирования является хромовый ангидрид, расход которого (вследствие работы с нерастворимыми анодами) должен непрерывно пополняться. В качестве анодов применяется свинец или его сплав с 5% сурьмы.

Низкий выход по току обусловливает выделение значительного количества водорода, частично проникающего в основной металл или подслой, вызывая сильное наводороживание, которое иногда приводит к отслаиванию покрытий или появлению трещин в основном металле. В целях частичного удаления водорода изделия после хромирования рекомендуется прогревать в масле или на воздухе при температуре 170—180° С в течение 0,5—1,5 час.

Приготовление электролитов.

Для приготовления стандартного электролита раздробленные куски хромового ангидрида загружаются в ванну, наполненную водопроводной водой, подогретой до 60—80° С. В случае, если вода имеет большую жесткость и содержит много железа, применяют конденсат. Растворение хромового ангидрида ведут при непрерывном помешивании. Полученный раствор тщательно перемешивают и определяют содержание хромового ангидрида по специальным методикам.

Корректирование электролита.

Корректирование электролита производится на основании данных химического анализа, а также на основании неполадок. Низкая концентрация компонентов в электролите легко устраняется соответствующим добавлением недостающего компонента. При повышенном содержании в электролите отдельных компонентов или накоплении вредных примесей поступают следующим образом.

1. Избыток серной кислоты устраняют добавлением кашицы углекислого бария, которую вводят в электролит при энергичном помешивании.

2. Накопление трехвалентного хрома в количестве более 10 г/л устраняют проработкой электролита током при большой поверхности анодов и малой поверхности катода.

3. При накоплении в электролите железа более 10 г/л следует частично заменить электролит, используя загрязненный железом электролит для приготовления растворов-пассиваторов.

Размерное хромирование.

Осаждение хрома с заданной толщиной слоя и равномерным распределением его по поверхности детали является весьма сложной задачей, так как процесс хромирования отличается исключительно большой неравномерностью распределения покрытия. Задача размерного хромирования решается посредством применения приспособлений, которые предусматривают экранирование выступающих участков, углов и краев детали.

Для устранения эллиптичности (если деталь цилиндрическая) периодически поворачивают деталь или же размещают аноды таким образом, чтобы от любой точки детали до анодов было равное расстояние.

Большой эффект дает применение неметаллических экранов. В качестве экранов рекомендуются текстолит, винипласт, органическое стекло, полиэтилен и т. п.

Хромирование алюминия.

Хромирование алюминиевых сплавов применяют с целью увеличения износостойкости деталей, например цилиндров мотоциклетных двигателей, деталей точных приборов и т. п., а также для защитно-декоративной отделки.

Хромовое покрытие осаждается непосредственно на алюминиевой детали или же на предварительно нанесенном никелевом подслое, толщина покрытия при этом может изменяться от 0,5 до 80 мкм (при толщине никеля 20—25 мкм). При защитно-декоративном хромировании толщина хрома устанавливается 0,5—2,0 мкм.

Особенностью технологии хромирования изделий из алюминия и его сплавов является совокупность подготовительных операций, обеспечивающих удаление окисных пленок с поверхности и получение прочного сцепления покрытия с основным металлом детали. Хромирование осуществляется в обычном по составу и режиму электролите и обеспечивающем получение блестящих хромовых покрытий.

Контроль качества и удаление дефектных покрытий

Качество хромового покрытия определяют в первую очередь по внешнему виду: покрытие должно быть гладким, без шишковатых наростов и подгаров. Размеры деталей, подлежащих размерному хромированию, проверяются стандартными мерительными инструментами до и после хромирования с целью определения толщины осажденного хрома. Качество пористого хрома оценивается по эталонному образцу осмотром покрытия через лупу с 30-кратным увеличением. Местная толщина слоя хромовых защитно-декоративных покрытий определяется химическими или физическими методами контроля. Удаление дефектных хромовых покрытий осуществляется химическим или электрохимическим способом. Химический способ удаления хромового покрытия состоит в растворении его в соляной кислоте, разбавленной в отношении 1:1, при температуре раствора 25—35° С. При электрохимическом способе хромовое покрытие удаляют анодным растворением в электролите, содержащем едкий натр в количестве 150—200 г/л. Режим электролиза следующий:

Температура электролита 18 — 30° С, Анодная плотность тока 10—15 а/дм².

Гальваническое покрытие металла | Хром-сервис

Гальваническое покрытие металла

Гальваническое покрытие металла – электрохимический метод защиты от неблагоприятных внешних воздействий. Тонкая металлическая пленка защищает детали от действия химических веществ и влаги, продлевает срок службы и улучшает внешний вид.

Область применения гальванических покрытий

Технология нанесения гальванических покрытий отличается простотой и экономичностью, благодаря чему получила большое распространение в различных сферах:

• Строительстве. Гальванический способ используется для покрытия металлических конструкций, эксплуатирующихся под открытым небом.
• Авиа- и машиностроении. Для защиты деталей, от воздействия неблагоприятных факторов.
• Приборостроении и электронной промышленности гальваническое покрытие используется для защиты контактов из активных металлов.
• Медицине. Применяется в производстве медицинских и хирургических инструментов.
• Химической промышленности. Для изготовления лабораторной посуды.
• Производстве товаров народного потребления, в том числе сантехники, посуды, предметов интерьера, мебели и т.д.

Для получения более подробной информации по видам услуг, объемам, условиям, а также для корректного расчета цены нужно проконсультироваться с нашим консультантом по телефону +7 (831) 435-13-74 или оставить заявку на сайте  —  

Технология нанесения гальванических покрытий

Рассмотрим сам процесс гальванизации. Подготовленное изделие погружается в раствор электролита и на него подается отрицательный заряд, который превращает деталь в катод. В электролите также находится специальная пластина из металла, который в дальнейшем и станет покрытием. Она является анодом.

Гальваническое покрытие металла

При подаче электричества металл с анода растворяется в растворе и переносится на отрицательно заряженный катод, в роли которого выступает обрабатываемая деталь. Таким образом на поверхностях образуется равномерный тонкий слой гальванического покрытия.

Данный метод гальванизации называется анодным. Благодаря ему при образовании коррозии в первую очередь разрушается само покрытие, а металл под ним в течение длительно времени сохраняет целостность.

Существует и другой способ – катодное напыление. Он используется гораздо реже, так как при нарушении защитного слоя разрушение металла под ним происходит более интенсивно, что обусловлено самой технологией нанесения.

Средой для перемещения металла с анода на катод выступает электролит. Он находится в специальных емкостях, объем которых зависит от производственных задач.

Крупногабаритные изделия подвешиваются в объемных ваннах. Небольшие детали покрываются в барабанных емкостях, где отрицательный заряд имеет сам барабан, который вращается в электролите. Для покрытия очень мелких изделий используются наливные ванны колокольного типа, которые при работе медленно вращаются, благодаря чему детали равномерно покрываются защитным слоем.

Большое значение играет плотность тока, проходящего через электролит. Она влияет на структуру формируемого слоя. Данная величина измеряется как отношение силы тока к единице поверхности обрабатываемой детали.

Если плотность тока слишком низкая, осадок вообще не образуется, а при слишком большой количество отложений превысит допустимую норму, что отрицательно скажется на качестве покрытия. Именно поэтому при осуществлении гальванизации следует постоянно контролировать данную величину.

Толщина готового гальванического покрытия может варьироваться от 6 до 20 микрон. Она зависит от особенностей материалов, которые участвуют в процессе нанесения. Адгезия металлического покрытия с основанием детали определяется при помощи специальных тестов.

Виды гальванических покрытий
Для защиты металлоизделий используются различные виды гальванических покрытий, в том числе из драгоценных металлов. Их используют редко, как правило, в радиотехнике, приборостроении и производстве ювелирных изделий.

Виды гальванических покрытий

Гальваническое покрытие металла

Наибольшее распространение получили:

• Медь. В промышленности не используется самостоятельно. Это связано с тем, что медь при взаимодействии с кислородом быстро окисляется.

  Чаще всего ее применяют в качестве подслоя, для улучшения качества покрытия, в сочетании с другими металлами: никелем и хромом.

  Последнее время большую популярность приобрели декоративные изделия, имитирующие старинные. Медь оказалась благодатным материалом для декораторов. Она доступна, легко поддается обработке, процесс гальванического покрытия не требует больших финансовых затрат.
  Ее свойства позволяют подвергать гальванизации необычные материалы, например растения и создавать неповторимые украшения.

• Хром. Хромирование широко применяется в промышленности для снижения трения в механизмах, повышения износостойкости и устойчивости к коррозии. Используется не только для защиты, но и для восстановления металлических деталей, а также в декоративных целях, поскольку покрытие имеет красивую зеркальную поверхность.

  Цинк. Цинкование – одна из самых востребованных технологий. Гальваническое покрытие обладает высоким защитным действием, что позволяет продлить срок службы металлических изделий на десятки лет.

  Оцинкованные предметы стали популярными в среде декораторов и с успехом используются для оформления интерьеров.

• Никель. Характеризуется прочностью и высокими эстетическими свойствами. Покрытие никелем используется во многих сферах: производстве сантехники, строительстве, машиностроении, химической промышленности, медицине, производстве товаров народного потребления. Никель часто выступает в качестве подслоя при хромировании.

  Активно применяется для создания декоративных изделий поскольку может использоваться на неметаллических поверхностях, например стекле, керамике и т.д.

Гальванический процесс

Система запускается через источник постоянного тока с регулировкой уровня входящего напряжения или тока. Чем дольше длится воздействие электрического тока на электролит и изделие, тем толще становится слой защитного покрытия. Иногда деталь обрабатывают несколько раз, в зависимости от конкретной технологии и конечной задачи от клиента.

Гальваническое покрытие металла

Важна температура электролита. Иногда используется дополнительное нагревательное устройство, которое погружается в гальваническую ванну или находится вне ее.

Строгие требования предъявляют к помещению, где проходит обработка. Обязательное условие – эффективная вентиляция, проточная вода и пожарная безопасность. Работы проходят в лабораториях компании «6 микрон», которые специально оборудованы для выполнения таких заданий. Здесь созданы оптимальные микроклиматические условия, поддерживается требуемая температура и влажность воздуха. Эксперты работают в специальных защитных костюмах. Технология гальваники металла досконально изучена представителями научно-производственного предприятия.

Плюсы гальванических покрытий

Создание гальванических покрытий предоставляет сразу несколько серьезных преимуществ:

• стойкий и длительный антикоррозийный эффект;
• возрастание устойчивости поверхностей к трению, износу и ударным нагрузкам;
• изменение электропроводимости – в зависимости от покрытия она может как возрасти, так и снизиться;
• увеличивается способность выдерживать высокие температуры;
• растет защищенность от воздействия агрессивных сред;
• заказчик получает отличный эстетический эффект.

Благодаря таким возможностям, гальваника деталей применяется в таких сферах, как:

• самолетостроение;
• строительное производство;
• машиностроение;
• радиотехника и электроника;
• оптика;
• дизайн.

Недостатки технологии гальванизации

У гальванизации есть только два существенных недостатка:

1. Размер и форма обрабатываемых изделий ограничены габаритами емкости которых протекает процесс гальванического покрытия, что делает невозможной обработку изделий большого размера.
2. Технологический процесс гальванического покрытия может быть организован строго стационарно, следовательно, металлические изделия, не подлежащие демонтажу, не могут подвергнуться обработке.

Оценка результата

По завершении обработки эксперты оценивают итоговый результат. Если работы по гальванике проводят профессионалы, сомневаться в высоком качестве покрытия не стоит. С использованием точных инструментов оценивается толщина нанесенного слоя металла, равномерность покрытия, прочие критерии.

Обратиться по вопросу гальваники могут физические или юридические лица. Любая идея клиента будет передана на рассмотрение нашим технологам! Технологи «Хром-Сервиса» имеют большой опыт в области гальваники и подготовительных этапов. Нанесение покрытия возможно, как по строгому заданию, так и по простому словесному описанию.

Гальваника – это наш профиль! Связаться с нами по телефону +7 (831) 435-13-74 или оставить заявку на сайте  —  

Хромирование деталей.

Хромирование —  электролитическое покрытие хромом, несмотря на вредность производства, оно является одним из самых распространённых видов покрытий. При покрытии любой детали мотоцикла или автомобиля, она становится намного привлекательнее на вид и богаче. И любой чоппер, классический или ретроавтомобиль, после покрытия хромом его деталей, буквально преображаются и притягивают взгляд. В этой статье мы рассмотрим возможно ли хромирование, меднение или никелирование в домашних условиях, какие бывают виды покрытий хромом и чем они отличаются, рассмотрим как химическое так и гальваническое покрытие хромом (а так же современным методом распыления), покрытие деталей никелем и медью, а так же составы различных электролитов и особенности работ.

Многим известно, что хромовое покрытие имеет не только декоративную функцию, но и множество других полезных свойств. Это и стойкость к коррозии, как при нормальной, так и при повышенной температуре, высокая твёрдость с малым коэффициентом трения, стойкость к механическому износу, ну и высокий коэффициент отражения света, что очень полезно при покрытии например отражателей фар.

Вообще покрытие хромом можно разделить на две группы: 1 — декоративное и 2 — функциональное хромирование.

Декоративное покрытие хромом имеет большое применение в мотоциклетной и автомобильной промышленности, да и в многих других областях техники, в которых предъявляются высокие требования как к эстетическому внешнему виду изделий, так и к коррозионной стойкости. Декоративное покрытие наносят в виде очень тонких слоёв (менее 1 мкм) на промежуточные слои, но об .том ниже.

Функциональное покрытие хромом применяют в основном для покрытия инструментов (чаще измерительных), шаблонов, различных форм для отливки деталей под давлением, ну и для покрытия других деталей, которые подвержены механическому износу.

Так же очень полезно функциональное покрытие хромом при восстановлении первоначального размера изношенных деталей и машин. Функциональные покрытия могут наноситься прямо на стальную, или иную подложку. И толщина функциональных покрытий может достигать нескольких миллиметров (особенно при восстановлении изношенных деталей).

Хром имеет свойство покрываться прозрачной и плотной плёнкой (пассивная плёнка), которая увеличивает стойкость к коррозии и препятствует потемнению блестящих декоративных покрытий. Но следует учесть, что сам хром не способен создать хорошую антикоррозионную защиту. И именно поэтому, перед нанесением хрома важно покрыть деталь промежуточными слоями, такими как никель, а ещё лучше медь, потом никель.

Чтобы наносить на поверхность деталей слои меди, никеля и хрома, существуют несколько способов. Первый — это гальваническое нанесение покрытий, второй — химическое нанесение покрытий, и третий способ, который появился не так давно — это нанесение покрытий с помощью распыления. Каждый из этих способов мы рассмотрим ниже, и какой из них предпочтительней, каждый мастер решает сам, исходя из условий и возможностей.

Гальваническое нанесение покрытий.

Гальванический способ нанесения различных покрытий, не смотря на самые большие затраты производства и вредность, имеет главное преимущество перед остальными способами — это возможность нанесения прочной плёнки большой толщины, а значит позволяет восстановить практически любую изношенную деталь.

Причём восстановленная деталь будет износоустойчивее новой, и ресурс её увеличится. Это очень важное свойство полезно например при восстановлении редких антикварных мотоциклов или автомобилей, для которых купить новую деталь, взамен изношенной, не так то просто.

При гальваническом способе нанесения металлических покрытий, требуется изготовить специальные гальванические ванны, в которых растворяют специальные вещества по определённым рецептам (о которых ниже). И количество веществ в этих рецептах, соответствует содержанию их в одном литре приготовленного раствора.

Ещё для электролитического нанесения металлов на детали, потребуется мощный источник постоянного тока, который будет способен при низком напряжении (от 2 до 12 вольт) выдать достаточно большую силу тока — более ста ампер. Но для покрытий небольших деталей (мелочёвки) достаточно не сильно мощного источника питания, подойдёт даже аккумуляторная батарея. Всё зависит от размера детали и чем она меньше, тем меньший потребуется ток (то же самое и с размером ванны, но об этом ниже).

Так же потребуется реостат, для регулировки электрического тока в анодной цепи (анодная цепь подключена к плюсу источника тока). В эту же электрическую цепь следует последовательно подключить амперметр, для контроля силы тока. К тому же потребуется ещё и контроль нужной кислотности электролита, которая определяется измерением концентрации ионов водорода (показатель рН).

Определяется этот показатель с помощью электронного прибора «рН — метра» , у которого показатель рН показывается на шкале, а у более современных приборов на дисплее. У кого нет такого прибора, то можно поискать в продеже специальную индикаторную бумагу, которая погружается в раствор электролита, и изменением своего цвета показывает значение рН.

Для выделения металлических покрытий используются специальные ванны, или сосуды (зависит от формы и габаритов деталей). Мелкие детали можно покрывать металлами в фарфоровых или стеклянных банках (мисках). Для покрытия более крупных деталей, используют специальные ванны, чаще изготовленные из стального листа, которые облицованы различными материалами. Материал облицовки ванн зависит от состава электролита и требуемых рабочих температур. Но чаще всего используют листовую резину.

Детали перед покрытием следует отшлифовать и отполировать до зеркального блеска, иначе любая царапина будет видна после нанесения меди, никеля, хрома. Ржавчина тоже удаляется с деталей, и это можно сделать как механически (стальными щётками), так и химическим способом.

Далее детали обезжириваются химическим или электролитическим способом и тщательно промываются проточной водой. И только после этого детали подвешиваются в ванне, то есть подключаются к отрицательному полюсу (минусу источника питания) и являются катодом. Чаще всего детали подвешиваются на медной проволоке, или на специальных подвесах, предназначенных для нескольких деталей.

К положительному полюсу (плюсу) подключается анод в форме пластины, и подвешивается на проволоке в ванне. Пластина в большинстве случаев изготовлена из того же металла, которым нужно покрыть деталь. Но в редких случаях, когда деталь нужно покрыть каким нибудь редким металлом, используют нерастворимые аноды из платины, нержавейки и даже графита. Периодически следует извлекать аноды из ванны и чистить их щёткой в струе воды, от осаждённых на них осадков.

Меры безопасности.

При работе с гальваническими ваннами следует соблюдать ряд условий, что бы потом не ходить с угробленным здоровьем. Для гальваники следует использовать отдельное помещение, иначе в вашей мастерской инструменты будут довольно быстро  покрываться ржавчиной.

И первое, что нужно будет сделать в этом помещении, причём прямо над гальванической ванной — это принудительная вытяжка. Вытяжка 0 это первое и важное условие, на что следует потратиться. Следует так же учесть, что во многих странах, после вытяжки должны стоять специальные фильтры, иначе такому производству просто не дадут работать.

Вытяжная вентиляция просто необходима и должна быть установлена прямо над ванной, так как даже ванны, которые не находятся под током, но при рабочей температуре, выделяют вредные для человеческого организма пары.

Ещё следует иметь в виду, что большинство электролитов состоят из сильно едких веществ (щёлочь, кислота), поэтому обязательно следует работать в резиновых перчатках, резиновом фартуке, а если в цехе имеются несколько больших ванн, то не помешают и резиновые сапоги. А при переливании электролитов, или его фильтрации, приготовлении и т.п., следует одеть защитную маску для лица.

Следует помнить, что некоторые вещества для ванн являются опасными ядами (соединения ртути, цианиды, сурьма, мышьяк). Поэтому работать с ними нужно очень осторожно и хранить такие вещества следует в отдельном месте (лучше в сейфе). А вообще для открытия производства во многих странах, и работы с такими веществами, нужны квалифицированные лица, которые имеют разрешение на работу с ядами.

Если некоторых останавливает то, что написано выше, тогда следует выбрать другие способы хромирования, то есть пропустить несколько абзатцев, и спустившись ниже почитать о них. Если же вам нужно использовать именно гальванический способ, позволяющий получить наиболее толстые и стойкие покрытия — так называемый настоящий хром (или восстановить размер изношенной детали), тогда читаем дальше.

Меднение гальваническим способом.

Как я уже говорил выше, для более качественного и стойкого покрытия хромом деталей, их сначала нужно покрыть медью и никелем, и только после этого производить хромирование. Хотя сейчас пошло новое модное направление в кастомайзинге — это покрытие многих деталей кастома медью, и медь на деталях смотрится круто (см. фото слева).

Да и вообще, гальванически осаждённые медные покрытия очень украшают детали, особенно при пользовании ваннами с блескообразователями. Но только следует учесть, что медь от воздействия атмосферы легко реагирует с влагой и углекислотой воздуха, и со временем теряет блеск и покрывается тёмным налётом (а затем зелёным коррозионным налётом). Поэтому её нужно покрывать специальными лаками, защищающими от атмосферного воздействия.

Но чаще всего, благодаря своей пластичности и лёгкой полировке, медь применяется в качестве промежуточной прослойки, в многослойных защитно-декоративных покрытиях, например медь — никель — хром. Причем такое покрытие используют и для наложения на пластмассы.

Однако хорошая электропроводность меди и способность хорошо сцепляться с пластиком, широко используется в электротехнике и электронике (медью покрывают печатные платы и волноводы). К тому же медь и медные покрытия можно окрашивать в различные цвета, и если применять химический или электрохимический способ окрашивания, то покрытие получается намного устойчивее любой краски. Окрашивание меди часто используется в галантерейном производстве и в ювелирном деле.

Чтобы покрыть медью деталь в электролитической ванне, естественно нужно приготовить и залить в ванну электролит. Основные виды электролитов для электролитического меднения — это щелочные и кислые. Щелочные электролиты бывают пирофосфатные, цианистые и железистосинеродистые электролиты.

Основным достоинством щелочных, а точнее цианистых электролитов, является их высокая (более шестидесяти процентов) рассеивающая способность, а так же мелкокристалличность покрытий, ну и способность непосредственного нанесения меди на стальные детали.

А из кислых электролитов наиболее часто применяемыми являются фторборатный и сульфатный электролиты, которые отличаются простотой их состава и устойчивостью. Но они обладают небольшой рассеивающей способностью, а так же невозможностью непосредственного меднения стали, из-за выпадания контактной меди. В таблице ниже  показаны составы нескольких сульфатных электролитов.

• Состав под номером 1 в таблице, рекомендуется перемешивать, и предназначен он для матового меднения (выход по току составляет 95 — 98 процентов).
• Раствор под номером 2 лучше подходит для блестящего меднения, и перемешивать его при процессе не нужно.
• Раствор электролита под номером 3 больше подходит для быстрого меднения, но его рекомендуется перемешивать.
• Ну и раствор под номером 4 служит для получения блестящих и гладких покрытий, потому что содержит блескообразующую и выравнивающую добавку. К тому же покрытая в этом электролите медь, обладает хорошей пластичностью и низкими внутренними напряжениями.

Только следует учесть, что при приготовлении электролита под номером 4, требуется химическая чистота всех компонентов состава, и наличие хлористого натрия, который добавляется в дистиллированную воду, на основе которой готовится электролит. А если постоянно перемешивать состав, то плотность тока в таком электролите можно увеличить до трёх или четырёх ампер на квадратный дециметр объёма состава.

Для непосредственного покрытия стали (и цинка) применяются цианидные составы, которые несмотря на токсичность широко применяются. Тем более медь осаждается при их использовании очень быстро (да и в растворах с большой концентрацией меди допускается большая плотность тока).

Для покрытия стали и цинковых сплавов медью, широко применяется достаточно простой состав электролита, состоящий всего из двух компонентов: цианистый натрий свободный 10 — 20 (грамм на литр), и цианистая медь (цианистая соль) — 40 — 50 г.л. Рабочая температура раствора 15 — 25 градусов, а плотность тока равна примерно 0,5 — 1 ампер на квадратный дециметр; выход по току 50 — 70%.

Другие цианистые электролиты отличаются лишь различными добавками, которые немного ускоряют процесс осаждения меди, или улучшают внешний вид покрытий. Например если добавить 50- 70 грамм на литр калия-натрия виннокислого (сегнетова соль), то в процессе покрытия будет растворяться пассивная плёнка на анодах.

Если есть желание наиболее полно заменить токсичные и вредные цианистые растворы, то можно использовать электролит на основе железистосинеродистого калия и сегнетовой соли. Точный состав электролита следующий: медь 20-25 грамм на литр, железистосинеродистый калий 180 -220 г.л., сегнетова соль 90-110 г.л., едкое кали 8-10. При этом рабочая температура раствора должна быть в пределах 50-60-ти градусов, плотность тока1,5 — 2 ампера на квадратный дециметр, выход по току 50 — 60 %.

Вместо цианистых электролитов ещё можно использовать электролит, состоящий из ортофосфорной кислоты, с концентрацией 250 — 300 грамм на литр. Анодная обработка производится при комнатной температуре и при плотности тока от 2 до 4 ампер на дм², со средней выдержкой минут 10.

После этого детали промывают в воде и вывешивают под током в любой из сернокислых медных электролитов, и затем наращивают заданную толщину слоя меди. Для кого всё это сложновато, то можно покрыть деталь медью более простым способом, описанным вот здесь.

Никелирование.

Как я уже писал выше, перед хромированием, нужно нанести на деталь слой меди, потом никеля и только затем хрома. Поэтому никелирование стоит описать тоже подробно, как меднение и хромирование. К тому же никелирование самый популярный гальванический процесс.

И никелированные детали на кастомах и хотродах служат своеобразным модным стилевым решением. Ведь никелированные детали имеют привлекательный внешний вид, достаточно высокую коррозионную стойкость и неплохие механические свойства.

Но следует учесть, что никель, который наносится непосредственно на голую сталь, является катодным покрытием, и значит защищает её от коррозии только механически. И пористость никелевого покрытия способствует образованию коррозионных пар, в которых сталь является растворимым электродом.

От этого под покрытием возникает коррозия, которая разрушает стальную основу и способствует отслаиванию никелевой плёнки. Чтобы исключить описанные выше неприятности, сталь нужно сначала или покрыть медью, или покрывать голую сталь плотным и толстым слоем никеля (и без пор).

Никель так же как и хром, из-за высоких механических свойств применяется для восстановления изношенных деталей двигателей и других агрегатов машин и механизмов. К тому же в химической промышленности толстым слоем никеля покрывают детали, которые подвержены воздействию на них крепких щелочей (например корпуса щелочных аккумуляторов).

Для никелирования как правило применяют сернокислые электролиты, различных рецептов которых существует достаточно много, как и режимов осаждения, для различных условий эксплуатации. Наиболее распространённые и часто применяемые составы электролитов показаны в таблице слева.

Приведённые в таблице электролиты, достаточно устойчивы в работе и при грамотной эксплуатации и периодической очистке от вредных примесей, могут использоваться несколько лет. Но их состав следует периодически корректировать (по содержанию основных компонентов), так как работе происходит потеря электролита — он постепенно расходуется никелированными деталями.

И эти потери зависят от концентрации электролита, размера и формы покрываемых деталей, ну и от аккуратности рабочего персонала. Все показанные в таблице электролиты очень чувствительны к понижению температуры и при понижении её до 10 градусов, становятся непригодны к никелированию. К тому же они дают матовое покрытие.

Для никелирования в условиях мастерской, хорошо зарекомендовал себя достаточно простой электролит, который состоит их трёх основных компонентов: сульфата никеля (200-350 гр.л.), борной кислоты (25-40 гр.л.), хлорида никеля (30-60 гр.л.). Такой электролит тоже даёт матовое покрытие. В этот электролит полезно добавить ещё сульфат магния (30 гр.л), который повышает электрическую проводимость раствора и внешний вид никелированной детали.

Описанный выше состав электролита применяют в широком диапазоне температур, рН и плотности тока. Но при комнатной температуре никелирование проводить не рекомендуется, так как такое покрытие будет не стойкое и будет отслаиваться (нормальная рабочая температура 30 — 40 градусов). А при приготовлении растворов дистиллированную воду лучше нагреть до 60 градусов. После нагрева воды, при постоянном помешивании растворяют сначала борную кислоту, затем сульфат и хлорид никеля. Плотность тока 1,5 — 2,5 ампера на квадратный дециметр, а рН=5,3.

При использовании раствора вновь, особое внимание следует уделять на каждодневный контроль за рН (должен быть 5,3) и его корректировку. Так как ванна постоянно пополняется щёлочью (защелачивается), и поэтому нужно периодически добавлять в раствор серную кислоту 25%, разбавленную 75% дистиллированной воды.

Раствор кислоты добавляют в ванну малыми порциями, при постоянном помешивании и контроле рН. Контролировать рН можно прибором или индикаторной бумагой. Если же не корректировать необходимую величину рН, то качество покрытия никелем, ощутимо ухудшится.

Вышеописанные электролиты дают матовое покрытие, что подойдёт только для наращивания размера изношенных деталей. А для декоративных целей (например для деталей чоппера, как на фото в начале статьи) никелевое покрытие должно иметь идеальную зеркальную поверхность. Поэтому большим спросом пользуются электролиты блестящего никелирования, в составе которых содержатся различные специальные блескообразователи.

Наиболее распространены электролиты с органическими блескообразователями (в виде натриевых солей сульфированного нафталина). Например неплохо себя проявил электролит следующего состава: сернокислый никель (200-300 гр.литр), борная кислота (25-30 гр.л.), хлористый натрий (3-15 гр.л.), фтористый натрий (4-6 гр.л.), натриевая соль нафталиндисульфокислоты (2-4 гр.л), формалин (1 — 1,5 гр.л.). Рабочая температура раствора составляет 25 — 35 градусов, рН=58 — 6,3, ну а плотность тока 2 Ампера на дм² (выход по току 95 — 96%). Если перемешивать состав, то можно повысить плотность тока до 4 и даже 5 Ампер.

Есть ещё и другие блескообразующие электролиты, например показанные в таблице слева. Все указанные электролиты следует постоянно перемешивать (желательно сжатым воздухом) и фильтровать перед работой. К тому же следует обернуть никиелевые аноды тканью бельтинг или хлорин (лучше сделать чехольчики их этих тканей, для анодов).

При приготовлении электролитов, борную кислоту, хлористый натрий и сернокислый никель растворяют в дистиллированной воде, температура которой должна быть не менее 70 — 80 градусов, и после их растворения в раствор добавляют активированный уголь (1-2 грамма на литр). После этого электролит нужно перемешивать (сжатым воздухом от компрессора) в течении трёх часов и далее дают отстояться не меньше 12-ти часов.

Ну и после этого любой электролит нужно подвергнуть селективной очистке. Чтобы это сделать, нужно довести показатель рН до 5 — 5,5, далее подогреть электролит до 45 — 50-ти градусов и добавить в раствор марганцовокислый калий (2 грамма) или 3-х процентный раствор перекиси водорода (2 мл. на литр) и профильтровать раствор. Все вышеперечисленные операции позволяют удалить из электролита органические примеси, а так же примеси цинка и железа.

Ещё полезно приработать электролит, то есть очистить раствор от меди и остатков цинка, и для этого электролит подкисляют до достижения значения рН = 2,5 — 3 и вывешивают катоды из листовой рифлёной стали и начинают прорабатывать раствор при температуре 45 — 50 градусов, при постоянном перемешивании сжатым воздухом (трубка от компрессора подсоединена к ванне).

Приработка происходит при напряжении всего 0,8 — 1 вольт, и при плотности тока всего 0,1 — 0,2 ампера на дм², до получения светлых покрытий, но на это требуется примерно около суток. Далее уже в очищенный электролит добавляют блескообразователи, затем корректируют рН и приступают к использованию раствора для покрытия деталей никелем.

Самые блестящие детали получаются при рабочей температуре 50-60 градусов, плотности тока 4 — 5 ампер на дм² и рН=4,8 — 5. При соблюдении таких условий, покрытая никелем деталь имеет степень блеска 70 — 80%, а степень выравнивания примерно 80%.

Для более быстрого никелирования применяют сульфаминовые  и борфтористые электролиты. Состав сульфаминового электролита: никель сульфаминовокислый (300 — 400 грамм на литр), никель хлористый (12 — 15), кислота борная (25-40), натрия лаурилсульфат (0,1 — 1). Рабочая температура раствора 50-60 градусов, плотность тока 5 — 12 ампер, рН=3,6 — 4,2, а выход по току равен 98 — 99%.

Состав борфтористого электролита: борфтористый никель (300-400 грамм на литр), хлористый никель (10-15), борная кислота (10-15). Рабочая температура этого раствора 45 — 55 градусов, плотность тока не более 20 ампер, рН=3 — 3,5, выход по току примерно 95-98%. При использовании этих растворов, осаждённый никель получается эластичным и светлым.

Хромирование деталей.

После нанесения на металл меди и никеля, можно наносить хром, на хорошо обезжиренную и отмытую в проточной воде деталь. Электролитическое покрытие деталей хромом является одним из самых стойких и распространённых видов гальванических покрытий. Хромовые покрытия имеют отличные физические и химические свойства.

Прежде всего это большая стойкость к коррозии при любых температурах, высокая твёрдость с небольшим коэффициентом трения, высокая стойкость к механическому износу, ну и конечно же высокий коэффициент отражения света. Любой чоппер или классический, ретро-автомобиль, имеющий хромированные детали, притягивает взгляд и имеет очень привлекательный внешний вид.

К тому же хромированное покрытие имеет свойство покрываться пассивной, плотной и прозрачной плёнкой, которая существенно увеличивает стойкость покрытия к коррозии, и не даёт темнеть блестящим хромированным деталям.

Но как я уже говорил, сам хром не способен создать хорошей антикоррозийной защиты, и поэтому на детали следует нанести промежуточные слои, такие как никель, а лучше медь-никель, о которых было написано выше..

• Для покрытия деталей хромом применяют составы электролитов, показанные в таблице чуть выше. Состав электролита под номером 1 применяется практически для всех видов хромовых покрытий, причём блестящего (по слою никеля), твёрдого и так называемого «молочного хрома», который обладает минимальной пористостью.
• Электролит под номером 2 — это универсальный электролит, который пригоден как для технического, так и для декоративного хромирования. Декоративное покрытие наносят при температуре 50 градусов и при плотности тока 25 ампер на дм².. А технические (функциональные) покрытия наносят при температуре чуть выше (55-60°), и при большей плотности тока (45-60 ампер на дм²).
• При применении электролита под номером 3, получается матовое покрытие, а отношение площади анода к катоду — два к одному. Не смотря на то, что получается матовое покрытие, оно отлично полируется.
• Если требуется например восстановить изношенные детали, которые к тому же трутся при работе, то тогда рекомендуется использовать электролит под номером 4. Он позволяет получить твёрдое и износостойкое покрытие, причём достаточно большой толщины — толще 30 мкм (так как состав обладает повышенным выходом по току).
• Состав электролита под номером 5 имеет бóльшую, чем другие электролиты рассеивающую способность. Хромовое покрытие осаждается при комнатной температуре (с высоким выходом по току). Поверхность покрытия получается матовым, но легко полируется до блеска. Этот состав в основном применяется для декоративных (защитных) покрытий.
• Ну и электролит под номером 6 предназначен чисто для декоративного покрытия деталей хромом. Здесь в начале делают плотность тока в пределах 30 — 60 Ампер на дм², а по истечении времени (всего от полуминуты до минуты), плотность тока уменьшают до 10 — 20 Ампер на дм².

При покрытии деталей хромом, большое значение на качество и свойства покрытия, оказывают режимы хромирования. И для улучшения кроющей способности большинства сульфатных электролитов, сразу же после вывешивания деталей в ванне, даётся толчок тока, то есть ток превышающий расчётное значение в полтора раза. А по истечении 15 — 30 секунд, значение тока нужно снизить до рекомендованного (номинального).

Следует учесть ещё вот что: при нанесении хрома на стальные детали, сначала полезно дать ток противоположного направления, чтобы растворить окисные плёнки. Затем даётся толчок тока уже в прямом направлении (как описано выше). Особенно полезен толчок тока при нанесении хрома на чугунные детали (например гильза цилиндра двигателя).

Чтобы получить хромовое покрытие с различными свойствами, следует применять разные режимы, и это подробно показано в таблице слева.

 

Нюансы приготовления электролитов.

Раствор электролита готовят в запасной ванне, отделанной изнутри поливинилхлоридом. Сначала в ванну заливают половину необходимого количества деминерализованной или дистиллированной воды и нагревают её до 60 — 70 градусов. Затем в воду порциями добавляют хромовый ангидрид, и тщательно перемешивают его до полного растворения.

Но вот на этом этапе возникает вопрос, в каком количестве добавить серной кислоты? Ведь добавленный в воду хромовый ангидрид сам по себе уже содержит некоторое количество кислоты. Чтобы знать, сколько кислоты содержит этот компонент, на каждой упаковке должна присутствовать надпись, обозначающая сорт хромового ангидрида (каждый сорт содержит разную кислотность).

Если же вам достался хромовый ангидрид без надписей на упаковке, то необходимо сделать следующее. Подготавливается ванна с хромовым ангидридом, но серная кислота пока не добавляется. Следует добавить только сахар (1 грам на литр), чтобы образовался в некотором количестве трёхвалентный хром.

Далее раствор нагревают до рабочей температуры и производят пробное хромирование деталей, которые покрыты блестящим никелем. Если на поверхности деталей начинают появляться радужные разводы, то значит в растворе не хватает серной кислоты. Значит нужно на каждые сто литров ванны, примерно 25 см³ двадцатипроцентной серной кислоты и затем тщательно перемешать раствор.

После этого повторяют пробное хромирование, и если всё же радужные налёты остаются на покрытии, значит следует добавить в раствор дополнительную порцию серной кислоты. Это повторяют до тех пор, пока радужные разводы не перестанут появляться, и не начнёт осаждаться нормальный хром.

Процесс нанесения хрома происходит при низком катодном выходе по току, и от этого на катодной поверхности выделяется газообразный водород. А на поверхности нерастворимых анодов интенсивно выделяется кислород. И выходящие газы увлекают вместе с собой и мельчайшие капельки электролита. И поэтому происходят значительные потери электролита, уносимого в воздух вытяжкой.

Чтобы снизить потери хромового ангидрида, следует добавлять в ванну плавающие шарики(или кусочки) из полипропилена, фторопласта или полиэтилена, и других химически стойких материалов. Монтировать детали на подвесочные приспособления ванны, важно чтобы был надёжный контакт, и детали не экранировали бы друг с другом. А сечение токонесущих элементов подвесов (и проводов) должно быть достаточно большим, чтобы выдерживать ток большой силы, при этом не вызывая перегрева подвесок.

Декоративные хромовые покрытия следует наносить сразу же после никелирования и тщательной промывки. То есть следует не допускать длительных перерывов, которые приводят к высыханию никелевого покрытия (от воздействия воздуха и его пассивации).

Пассивированный никель следует активировать в течении нескольких минут катодной обработкой в ванне для электролитического обезжиривания, и кратковременной выдержкой в разбавленной серной кислоте. А если никелированное покрытие было отполировано механическим способом, то активация с помощью серной кислоты обязательна.

Перед тем, как погружать детали в ванну, их следует подогреть в воде с температурой, такой же как и в рабочем электролите, иначе на холодные детали осаждается матовое покрытие. Это особенно следует учитывать при нанесении хрома на отполированные до зеркального блеска латунные или медные детали.

Химическое покрытие медью, никелем, хромом.

Покрытие деталей различными металлами без электрического тока, с помощью химического способа, очень выгодно благодаря меньшим затратам, по сравнению с гальваническим (электрохимическим) способом. Ведь нет необходимости в источнике постоянного тока, различных регулирующих устройствах и измерительных приборах, и т.п.

К тому же рабочие процессы при химическом способе покрытий более просты, но следует учесть, что при этом способе нельзя получить такие толстые покрытия, как при электрохимическом способе. Зато химически можно покрывать как металлические детали, так и не металлические (к примеру пластмассы, керамику, стекло и даже кожу и дерево).

Химическое меднение.

Составы растворов химического меднения указаны в таблице слева.

1. Раствор под номером 1 предназначается для осаждения меди на железе, стали и чугуне. Перед началом работ, деталь тщательно очищается и обезжиривается. Покрытие детали медью производится простым погружением детали в указанный раствор на несколько секунд. После этого омеднённые детали вытягивают из раствора, промывают в проточной воде и сушат.
2. Раствор под номером 2 в таблице приготавливают следующим способом: сначала в половине нужного количества дистиллированной воды, растворяют кислый виннокислый калий и углекислый натрий. Во второй половине воды следует растворить сернокислую медь. После этого оба раствора нужно смешать.
3. Раствор под номером 3 содержит в составе пониженное количество меди. И при плотности загрузки деталей 2,5 — 4 дм² на литр, скорости осаждения меди получается примерно от 0,5 до 0,8 мкм в час. Время меднения примерно 20 — 30 минут, и раствор хорошо стабилизирован. 
4. Ну а раствор под номером 4 производительнее чем первые три, так как скорость осаждения меди при плотности загрузки 2 — 2,5 дм² на литр составляет 2 — 4 мкм в час. Время затрачиваемое на меднение, составляет примерно 10 — 15 минут.
5. Раствор под номером 5 отличается тем, что предназначен для покрытия деталей более толстым слоем меди и содержит в своём составе трилон Б(в качестве комплексообразователя). Этот раствор тоже хорошо стабилизирован. 
6. Ну и раствор под номером 6 достаточно устойчивый при длительной работе, и к тому же он предназначен для получения мелкокристаллической структуры медного покрытия. И этот раствор по условиям работы абсолютно аналогичен раствору под номером 3.

Чтобы приготовить растворы для химического меднения, нужно сначала растворить в половине необходимого количества дистиллированной воды расчётное количество сернокислой меди и двухлористого никеля. А во второй половине растворить едкий натр, комплексообразующее соединение (трилон Б, виннокислый калий-натрий, лимоннокислый калий) и углекислый калий.

Затем при постоянном помешивании влить порциями раствор меди в щелочной раствор. Далее приготовить в отдельной посуде растворы стабилизирующих добавок этилендиамина (десятипроцентный раствор), диэтилдитиокарбоната (10 грамм на литр), железистосинеродистого калия (10 грамм на литр), серноватистокислого натрия (10 грамм на литр) и вводить эти компоненты в приготовленный раствор.

А формалин рекомендуется вводить в раствор за 10 — 15 минут но начала работы. Следует учесть, что в процессе работы, из растворов расходуется медь, формалин, щёлочь. А комплексообразующие вещества почти не расходуются, а только лишь уносятся при вытаскивании омеднённых деталей из ванны. И при соблюдении всех правил работы, все перечисленные растворы служат до двух месяцев.

Химическое никелирование.

Главным преимуществом при нанесении никелевого покрытия химическим путём, является однородная толщина никелевого покрытия, независимо от формы детали. Причём это свойство характерно для всех процессов покрытия металла без применения электрического тока.

К тому же особенность химического покрытия никелем, является непрерывное осаждение слоя, и это способствует образованию покрытий практически любой толщины. Растворы предназначенные для химического покрытия никелем деталей, в основном состоят из соли никеля, гипофосфита натрия и добавочных компонентов. Но основой растворов являются соли никеля и гипофосфат натрия.

Причём для химического никелирования применяют как щелочные, так и кислые растворы. В качестве солей никеля применяют чаще всего хлорид или сульфат никеля, и относительно малой концентрации (примерно 5 грамм на литр). А содержание гипофосфита примерно 10 — 30 грамм на литр. Добавки добавляются в виде комплексообразующих соединений, которые ускоряют осаждение никеля на деталях, и стабилизаторов, которые препятствуют разложению электролита.

Как комплексообразующие соединения используются лимонная, молочная и аминоуксусная кислота. А для стабилизации предназначены в основном соединения свинца, тиомочевина, тиосульфат и т.п. В таблице слева показаны несколько растворов для химического покрытия никелем.

1. Самый первый раствор (под номером 1) предназначается для покрытия никелем стальных, медных и латунных деталей. Значение рН этого раствора должно быть =5. А рабочая температура раствора составляет аж 95 градусов. После очистки и обезжиривания, детали погружаются в раствор и никелируются примерно от трёх до пяти часов, время зависит от того, насколько толстое покрытие нужно получить.
2. Раствор под номером 2 используют при температуре немного ниже (90 градусов). Детали выдерживают в растворе примерно от 1 до 3 часов. А значение рН = 8 — 9, и такое значение можно достигнуть добавкой водного аммиака, в небольшом количестве. После нанесения никеля на детали, они промываются в проточной воде, и при желании их можно осторожно отполировать.
3. Раствор под номером 3 кислый, и он лучше всего работает при значении рН равном 4,3 — 4,8. А его рабочая температура составляет 85 — 90 градусов и она должна поддерживаться в течении всего процесса покрытия деталей никелем. Для регулировки значения числа рН можно использовать разбавленный пятипроцентный раствор едкого натра.

Чтобы приготовить третий раствор, нужно дистиллированную воду нагреть до 60-ти градусов, затем растворить в ней ацетат натрия, после этого растворить сульфат никеля и добавить молочную кислоту, которая перед этим была нейтрализована едким натром до значения рН равного 3,5 — 4. Далее ванна с раствором нагревается до 85 градусов и в неё добавляют гипофосфит натрия. И только после этого можно начинать никелирование.

Ещё следует обратить внимание в таблице вот на что: концентрация тиомочевины очень маленькая, и в условиях большинства мастерских нет возможности такого точного взвешивания (с точностью долей грамма, хотя смотря какие весы). И избыток тиомочевины может привести к полной задержке процесса нанесения никеля. Поэтому стоит всё же отказаться от этого стабилизатора и готовить раствор без него.

4. Раствор под номером 4 щелочной. Чтобы его приготовить, нужно в нагретой до 60-ти градусов дистиллированной воде, растворить цитрат натрия, затем хлориды никеля и аммония. Затем, чтобы достичь значения рН равного 8 — 9, добавляют небольшими порциями раствор аммиака. При этом раствор меняет цвет с зеленоватого на голубой. Далее раствор подогревают до 80-ти градусов и при помешивании добавляют гипофосфит — после этого раствор готов к работе.

Следует учитывать, что при понижении температуры менее 80-ти градусов, эффективность данного раствора резко падает. А при поддержании температуры в 80 градусов, и выдержке деталей в растворе в течении часа, получают слой никеля равный примерно 10 — 20 мкм.

Если есть желание получить более толстые слои, тогда следует повысить температуру раствора до 95-ти градусов, но при этом стабильность раствора снижается. И в определённый момент может наступить внезапное разложение раствора, это подтверждается появлением на дне и стенках ванны чёрного порошка. И такой раствор уже не пригоден для дальнейшей работы.

Если есть необходимость никелирования крупногабаритных деталей, или деталей в больших количествах, тогда следует сделать более объёмные ёмкости из нержавеющей стали. Если же нужно покрыть никелем мелкие детали и в небольшом количестве, то тогда подойдут различные бытовые стеклянные, фарфоровые и даже эмалированные сосуды.

И лучшим способом нагрева таких ёмкостей является водяная рубашка. Например можно сделать так: опустить стеклянный сосуд на 5 литров в эмалированный десятилитровый бак (или кастрюлю) с водой. Кастрюлю ставим на плиту и доводим воду в ней до кипения (то есть ста градусов). При этом в стеклянном сосуде можно достичь температуры в 83 — 85 градусов, и такая температура уже вполне достаточна для большинства растворов, предназначенных для химического никелирования.

При этом учитывается, что высокая температура и сильное выделение газа на поверхности изделий, легко обнаруживается по сильно неприятному запаху, который естественно не добавляет здоровья обслуживающему персоналу. Поэтому становится очевидным, что вытяжка, которая располагается прямо над рабочей ванной, просто необходима.

И последнее. Стальные детали покрываются никелем достаточно легко, без каких либо затруднений. А на латунных или медных деталях, покрытие никелем начинается после их кратковременного контакта с менее благородным металлом, например с железом или алюминием. Кстати, для покрытия никелем алюминиевых сплавов, обычно применяются щелочные растворы, например раствор под номером 4 (см. таблицу и описание выше).

И ещё: если поверхность стенок сосуда или ванны не очень гладкая (полированная) и имеет различные риски и царапины, то на таких стенках могут оседать мелкие частицы никеля. И перед тем, как такой сосуд будет использоваться в следующий раз, необходимо удалить осевшие частицы никеля на стенках (чтобы избежать проблем при последующей работе).

Для этого поверхность стенок сосуда смачивается азотной кислотой (там где частицы никеля) и частицы растворяются в кислоте. После этого сосуд хорошо промывается проточной водой.

Химическое хромирование.

Отполированные детали из стали, меди и латуни химически покрывают хромом в растворе состоящем из: хлористого хрома (всего 1 грамм на литр), фтористый хром (14 грамм на л.), гипофосфит натрия (7 гр. на литр), лимоннокислый натрий (7 г.л.), уксусная кислота ледяная (10 г.л.), и двадцати процентный раствор едкого натра.

Рабочая температура раствора составляет около 80-ти градусов. Перед погружением в ванну, детали очищаются, промываются и обезжириваются, далее подвешиваются и металлизируются в течении 3 — 8 часов. Перед химическим нанесением хрома на стальные детали, очень желательно их сначала химически покрыть медью. От этого хромированная деталь будет более устойчива к коррозии, да и качество покрытия будет лучше.

Покрытие деталей методом распыления.

Выше мы рассмотрели способы нанесения меди, никеля и хрома проверенными годами способами, которые много лет использовались при производстве мотоциклов, автомобилей, инструментов и других изделий.

Но технический процесс не стоит на месте и сейчас уже начали появляться различные современные установки для покрытий, которые наносятся методом распыления, специальными распылителями (системы WVS). Процесс покрытия капота машины таким способом показан на видеоролике под статьёй.

Как функциональный способ (о котором в начале статьи) и как способ восстановления размеров изношенных деталей, способ напыления деталей хромом конечно же не подойдёт. Ведь из всех покрытий (почти из всех, кроме керонайта и никасиля) нет ничего прочнее и износоустойчивее гальванического хрома (примером служат хромированные поршневые кольца).

Но вот для покрытия различных деталей, выполняющих чисто декоративные функции, современный метод хромирования методом распыления вполне подойдёт. К тому же у него есть ряд преимуществ перед традиционными способами покрытия хромом, (которые были описаны выше).

• У такого способа нет ограничений по размеру детали, ведь не стоит переживать, влезет ли деталь в ванну или нет, так как ванна не нужна.
• Отпадает необходимость поиска химических компонентов, которые бывает не так то просто купить.
• Можно выбрать нужный оттенок покрытия из множества оттенков.
• Это производство не такое вредное, как гальваническое или химическое.
• Можно покрывать детали любых форм и размеров (так же как и краской) и для сложных деталей не нужно делать специальные оправки.
• Полученное покрытие в несколько раз дешевле, чем при гальваническом способе нанесения хрома.
• Возможность покрытия таких материалов, на которые нельзя, или очень трудно нанести хром другими способами.
• Не нужно решать сложные вопросы (выбивать разрешение) по организации производства, так как оно не такое вредное как гальваника.

Ниже будет кратко описана подготовка деталей (этапы работ). Детали подготавливаются примерно так же как и перед покраской обычными лакокрасочными составами, то есть удаляется грязь, коррозия, царапины и т.д. Затем наносится с помощью обычного распылителя адгезионный слой — специальный грунт, в два-три слоя. Далее деталь матуется с применением 600 — 800 наждачной бумаги и с использованием дистиллированной воды.

Затем деталь отмывается дистиллированной водой и наносится специальный активатор. После этого сразу наносится подготовленный состав химических реагентов, которые на этом этапе придают уже блестящее глянцевое покрытие. После этого деталь опять промывается дистиллированной водой.

Остаётся защитить блестящее покрытие специальным лаком, который наносится на поверхность, и при этом можно подобрать лак с необходимым оттенком. Все реагенты продаются в виде концентратов и разбавляются в нужной пропорции, которая указана в инструкции.

 

 

Стоимость реагентов вместе с пистолетом примерно 380 — 400 евро. А портативная установка для напыления, может стоить примерно 1700 евро. Но профессиональные установки (с большими объёмами) могут стоить примерно 4000 евро, а некоторые ещё дороже (например установка Devil стоит 5000 евро — показана на фото слева).

 

 

 

 

 

 

К тому же профессиональные установки могут оснащаться двойным пистолетом (385 евро) как на фото, который более экономичен.

Вообще подробно описать такие установки в пределах одной статьи нереально, и заинтересованные люди могут зайти на специальные сайты продажники такого оборудования и подробно ознакомиться с многими моделями и их ценами. К тому же технический процесс с каждым днём развивается, и с каждым месяцем появляется что-то новенькое и более совершенное.

Вот вроде бы и всё. Надеюсь данная статья будет кому то полезна, и каждый выберет для себя метод хромирования деталей, наиболее подходящий для своих возможностей и своей мастерской, удачи всем.

 

 

 

 

Теги: Как произвести хромирование никелирование и меднение деталей?, Покрытие деталей хромом методом распыления., Покрытие деталей хромом никелем и медью и составы электролитов.

Гальваническое покрытие металлов | ТК Ноябрь

Большинство стальных деталей и конструкций эксплуатируются в условиях активного контакта с воздухом. Поэтому даже алюминий, не говоря о стали, требует надёжного защитного покрытия, которое предохраняло бы поверхность от коррозии и повышало эстетичный вид изделия. Эти функции выполняют гальванические покрытия, среди которых наибольшее распространение получили цинкование, хромирование, никелирование и борирование металлов. Алюминиевые детали покрывают по технологии анодирования.

Гальванопокрытия, несмотря на некоторые свои минусы (связанные с возникающими экологическими проблемами) были и остаются одним из действенных способов борьбы с коррозией.

Цинкование

Технология цинкования – покрытия поверхности обычных сталей тонким слоем цинка – имеет несколько технологических разновидностей. Данные процессы различают по следующим признакам:

• По температуре проведения (холодное или горячее цинкование металла).
• По механизму образования поверхностного слоя цинка (осаждением либо термодиффузионным напылением).
• По методам предварительной подготовки поверхности.
• По степени механизации процесса – в ваннах или установках непрерывного действия.

Цинкование более всего распространено при обработке строительных конструкций из металла. При этом более эффективным считается горячее цинкование, которое производится при температурах 480…560⁰С. Именно тогда слой цинка, наносимый на поверхность цинкуемых изделий, характеризуется наибольшей прочностью сцепления с основным металлом.

Несмотря на ряд недостатков (высокая энергоёмкость процесса и необходимость тщательной очистки сточных вод) покрытие горячем цинкованием обеспечивает также и максимально возможную толщину гальванопокрытия на металле, которое может достигать 0,8…1,0 мм. Кроме того, холодное цинкование уступает горячему также и в производительности обработки.

Решающим для качества гальванического покрытия является очистка поверхности металла от окислов и загрязнений. Учитывая, что характер таких загрязнений может быть различным, для очистки используют электрохимические методы. Сам процесс регламентируется ГОСТ 9.402-2004, и включает в себя следующие переходы:

• Химическое обезжиривание.
• Промывку.
• Травление.
• Промывку.
• Сушку.

При цинковании уже используемых изделий в последовательность очистных процессов добавляют ещё и флюсование, в результате которого улучшается прилипаемость цинка к основе металла.

Назначение химического обезжиривания – убрать все жировые поверхностные загрязнения на металле. С этой целью изделие погружается ванну с эффективным растворителем, который подаётся в ёмкость под давлением. Это позволяет увеличить активность растворителя, и обеспечить его воздействие на всю площадь обрабатываемого изделия, в том числе, и в труднодоступных местах. Ванны для обезжиривания снабжаются очистными фильтрами непрерывного действия, что гарантирует качество обработки.

После промывки, в горячей, а затем – в холодной воде, детали, подлежащие цинкованию, направляются по конвейеру в следующую ванну, в которой находится травильный раствор.

Необходимость травления перед гальваническим покрытием вызвана тем, что все растворители – неполярны, и воздействуют только на органические высокомолекулярные соединения. Таким образом, удалить слой технологической окалины или ржавчины невозможно. Эту функцию выполняют растворы кислот – соляной, фосфорной или азотной. В этом перечне нет популярной ещё в недавнем прошлом серной кислоты, поскольку она при травлении способствует охрупчиванию поверхностного слоя металла вследствие образования гидридов железа. Сами по себе гидриды металлов – соединения нестабильные, они разлагаются в течение максимум суток, но их наличие на поверхности существенно ухудшает качество цинкования, и удлиняет технологический цикл формирования покрытия.

Травление металла – экологически вредный процесс, который сопровождается выделением значительного количества вредных паров. Поэтому в последнее время вместо химического травления всё чаще используют электрохимическое травление в растворе электролита – хлорного железа. Для этого заготовку и ванну включают в электрическую цепь, после чего окалина/ржавчина собирается на аноде, а поверхность металла постепенно очищается. Недостаток электрохимического травления – меньшая скорость очистки.

После промывки производится собственно гальваническое покрытие. Для этого очищенные и тщательно просушенные конструкции из металла, прокат или отдельные заготовки опускают в ванну с расплавом цинка. Там, при температуре от 460 до 600⁰С, происходит термическая диффузия цинка в металл, с образованием прочного поверхностного покрытия.

В отличие от горячего, холодное цинкование выполняют при комнатной температуре, а подлежащее гальваническому покрытию изделие обрабатывают струёй цинксодержащего реагента. В его состав включают антикоррозионные компоненты, вещества, улучшающие адгезию металла, связующие состав и мелкодисперсный порошок цинка.

Хромирование

Цинковые покрытия эффективны для сравнительно небольших механических нагрузок и давлений. Поэтому для гальванических покрытий инструментальных материалов – высокоуглеродистых или инструментальных сталей – используют хромирование.

При поверхностном покрытии хромом не только увеличивается износостойкость, но и восстанавливаются размеры инструмента, изменившиеся вследствие его изнашивания. Твёрдое хромирование выполняют относительно режущей, мерительной и формообразующей оснастки.

Типовой процесс хромирования изделий из металла включает в себя следующие переходы: обезжиривание, промывку, декапирование, анодирование, хромирование, стабилизирующую обработку, промывку с последующей сушкой, обезводороживание (опционно).

Последовательность обезжиривающих переходов не имеет существенных отличий от тех, которые производятся перед цинкованием. Однако при промывке металла используют преимущественно конденсат или деминерализованную воду, поскольку наличие растворённых солей (даже в незначительных количествах) ухудшает качество хромирования.

Декапирование выполняет ту же функцию, что и травление, однако после обработки поверхность металла не промывают, а сразу же приступают к хромированию. Процесс гальванопокрытия ведут в ваннах с подогретым до 55…60⁰С раствором электролита, который включает в себя трёхокись хрома, растворённую в серной кислоте. В качестве анода используют свинцово-сурьмяные сплавы (иногда – сплавы свинца с оловом).

Поскольку хромирование производят относительно изделий, которые имеют сложную конфигурацию, то весьма важно обеспечить во время гальванического покрытия постоянный доступ электролита ко всей площади металла. Поэтому детали подвешивают на специальных контактных подвесках. Мелкий инструмент загружают в барабаны из винипласта, которые вращаются в растворе электролита при помощи специального электропривода.

При хромировании металлов практически всегда требуется выходной контроль качества выполненного покрытия, для чего используют магнитные или электромагнитные толщиномеры. Замеры производят в местах радиусных переходов, закруглений, перепадов толщины и в иных местах, где толщина гальванопокрытия может оказаться меньше требуемой.

Качество покрытия определяется не только его толщиной, но и прочностью сцепления слоя хрома с основным металлом. Для этого несколько образцов из партии подвергают контрольному шлифованию или запиливанию, в результате которого определяют качество хромирования: при проведении операции края покрытия не должны отслаиваться от основной поверхности детали.

Качественное хромсодержащее покрытие на металле должно иметь толщину не менее 20…30 мкм, при микротвёрдости осаждаемого хрома не ниже 900 HV.

Прочие виды гальванопокрытий

Гальваническое покрытие никелем выполняет не только антикоррозионные, но и декоративные функции. В отличие от цинкования, никелирование лучше противодействует коррозии, которая может развиваться в средах с повышенной влажностью. Поэтому такой вид чаще используют в отношении трубопроводов, машин и агрегатов химических и пищевых производств, а также в фармацевтической и медицинской промышленности.

Последовательность проведения никелирования практически та же, что и хромирования. Разница заключается в том, что перед обработкой поверхность металла обязательно полируют или шлифуют, что связано с сохранением высокой чистоты поверхности детали после покрытия.

После шлифования на поверхности металла остаются дополнительные загрязнения в идее полировальных или шлифовальных паст. Поэтому длительность обезжиривающей обработки и декапирования соответственно увеличивается.

Никелирование производится только электрохимическим методом, с применением растворов, содержащих сульфат, карбонат и хлорид никеля. Ввиду этого процесс приготовления раствора с необходимыми параметрами довольно сложен: следует не только соблюсти определённую последовательность растворения компонентов, но и проводить постоянный контроль рН раствора, иначе покрытие не будет отличаться высоким качеством.

В последнее время, как метод гальванического покрытия на металлах, твёрдых сплавах и металлопорошках, активно распространяется борирование. Газовое борирование в струе боратов щелочных металлов позволяет существенно повысить микротвёрдость поверхностных слоёв (до 1600….1800 HV), что существенно увеличивает износостойкость. В отличие от других видов при борировании прочность слоя сохраняется в большом диапазоне температур – до 850…900⁰С.  Нанесение бора на поверхность может быть выполнено не только как самостоятельный вид, но и как дополнительный слой после гальванического покрытия никелем, хромом или цинком: адгезия бора остаётся столь же прочной.

Вы можете задать любые вопросы о гальваническом покрытии нашим специалистам.
Звоните по телефонам в Миассе и Челябинске:

Чтобы узнать подробную информацию о
товаре звоните по телефону:

+7 (922) 721-00-00
+7 (902) 615-30-56

Или отправьте заявку на обратный
звонок, мы Вам перезвоним:

Отправить заявку

Гальваника | МЗ «Синергия» — металлообработка полного цикла

Гальваническое покрытие представляет из себя металлическую плёнку, которая наносится на поверхность металлических и других изделий в защитных, декоративных и других целях методом гальваностегии. Нанесение гальванического покрытия повышает износоустойчивость изделия, с его помощью может быть практически устранена или уменьшена коррозия металлов. Существует несколько видов гальванического покрытия – это хромирование, никелирование, цинкование, покрытие олово-цинком и другие.

Самым популярным и универсальным является нанесение гальванического покрытия хромом, с его помощью повышают износостойкость деталей и восстанавливают повреждённую поверхность. Покрытие цинком защищает от разрушения водопроводные трубы, крепёжные детали, детали машин. Никелирование широко применяется на производстве медицинских и бытовых инструментов, деталей автомобилей. Основные свойства такого покрытия – устойчивость к коррозии, появляющейся не только от воздействия влаги, но также от влияния кислот, щелочей и солей.

ВНИМАНИЕ! Операция нанесения гальванических покрытий отдельно не выполняется.

 

Максимальные габариты обрабатываемых изделий

1. Цинкование крепежных деталей (болты, гайки, шайбы, винты, шурупы, гвозди и т. д.) и мелких стальных изделий (сантехнических узлов, строительных закладных частей и т.д.).

   Габариты изделий: до 2980х1300х700 мм.

2. Химическое оксидирование стальных деталей с промасливанием и без промасливания — (Горячее химическое оксидирование).

   Габариты изделий: до 1400х1000х550 мм.

3. Анодное оксидирование алюминия

   Габариты изделий: до 2000х1500х550 мм.

4. Анодное оксидирование алюминия с окрашиванием (цветное анодирование).

   Габариты изделий: до 2000х1500х550 мм.

5. Никелирование 

   Габариты изделий: до 1500х1000х500 мм.

6. Меднение (никель – медь)

   Габариты изделий: до 1500х1000х500 мм.

7. Многослойное покрытие (никель – медь – никель – хром).

   Габариты изделий: до 1500х1000х500 мм.

8. Хромирование (твёрдое, размерное).

   Габариты изделий: до 1500х1000х600 мм.

Сводная таблица характеристик покрытий

гальваника

вид обработки	обозначение	толщина, мкм	область применения	внешний вид, цвет	метод нанесения, свойства
Горячее цинкование	Гор Ц	40-200	Защита готовых металлоконструкций из стали от атмосферной, водной и почвенной коррозии	блестящее металлическое	Погружением подготовленных изделий в ванну с расплавом цинка при температуре 445-4600 С, покрытие электропроводное
Гальваническое цинкование	Ц	4-15	Защита изделий и металлоконструкций из стали от атмосферной и почвенной коррозии, от воздействия пресной и морской воды, позволяет проводить последующую окраску	светло — серое	В гальванической ванне методом восстановления цинка из электролита. Покрытие более твердое, чем при горячем цинковании, обладает электропроводностью, обеспечивает свинчиваемость резьбовых деталей
Цинкование с хроматированием	Ц9 Хр	4-15	Усиленная защита изделий и металлоконструкций из стали от атмосферной и почвенной коррозии, от воздействия пресной и морской воды, позволяет проводить последующую окраску	бесцветное, зеленовато- — желтое, радужное	Окунанием в ванну при температуре 55-850 С. Покрытие неэлектропроводное
Холодное цинкование	ЦНК	35-60	Замена горячего цинкования на крупногабаритных конструкциях. Наносится электростатическим напылением на подготовленную поверхность металла с последующей полимеризацией	серый	Матовая
Анодизация	Ан Окс	0,3-15	Защита поверхности алюминиевых деталей от атмосферных воздействий с приданием декоративных свойств	бледно — серое	Электолитический процесс создания развитой пассивной поверхности. Окрашивается анилиновыми красителями в любой цвет, является основой для окраски эмалями
Химическое оксидирование	Хим Окс	—	Пассивация металлической поверхности чёрных и цветных металлов для защиты от коррозии изделий, используемых в неагрессивных целях	чёрное для стали и меди	Травление в кислотных или щелочных растворах или расплавах

Гальваническое хромирование: классификация, оборудование, проведение

Главная » Обработка металла » Защита » Принципы проведения гальванического хромирования

На чтение 5 мин

Содержание

1. Суть процесса
2. Классификация
3. Необходимое оборудование
4. Как правильно подготовить изделие к процедуре?
5. Проведение
6. Техника безопасности

Чтобы придать металлическим поверхностям блеск, улучшить внешний вид, их подвергают хромированию. Эта технология наиболее популярна в автомобилестроении. Она необходима не только для улучшения вида, но и повышения прочности заготовки. Среди наиболее эффективных технологий обработки специалисты выделяют гальваническое хромирование.

Гальваническое хромирование

Суть процесса

Хромирование — технологический процесс металлизации изделий хромом. Благодаря ему улучшаются технические характеристики материала, укрепляются поверхностные слои.

Главные достоинства процедуры:

1. Основание восстанавливается, становится более прочным. Повышается показатель износоустойчивости.
2. Закрываются трещины, не превышающие по толщине 1 мм.
3. Грязь, пыль хуже липнут к хромированной поверхности.
4. Улучшаются декоративные качества обработанных деталей.

Изделие погружается в ванную с хромовой кислотой, через которую пропускается напряжение. Обрабатываемая заготовка выполняет роль катода. Пассивными анодами являются стенки емкости, дополнительные пластины, которые изготавливаются из сплава сурьмы с оловом.

Многие начинающие автолюбители сравнивают хромирование с никелированием, пытаются найти отличия, путаются в преимуществах, недостатках. Покрытие на основе никеля лучше только по внешнему виду. Показатели прочности, износоустойчивости у него гораздо хуже.

Хромированный диск (Фото: Instagram / funchrome)

Классификация

Покрытие хромом может проводиться несколькими способами:

1. Гальванический. Бывает двух типов — диффузным, электролитическим. Первый вариант подразумевает нанесение хрома с помощью гальванической кисти. Электролитический тип подразумевает применение раствора хромового ангидрида, в который погружается обрабатываемая заготовка.
2. Вакуумный. Заготовки помещаются в вакуумную камеру, в которую подаются пары хрома, которые оседают на металлические поверхности, создавая защитный слой.
3. Химический. Технология не требует применения электрического тока. Смесь для обработки готовят из лимоннокислого натрия, фосфора, едкого натрия, уксусной ледяной кислоты.
4. Каталитический способ. Его можно отнести к химической обработке. На поверхность деталей наносится рабочий состав, не содержащий кислот. Он состоит из серебра в щелочном растворе аммиака. Дополнительно применяется восстановитель — гидразин или формалин.
5. Термохромирование. Изделия нагревают, покрывают рабочей смесью — хромом в порошке или феррохромом.

Необходимое оборудование

Инструменты и оборудование:

1. Источник постоянного тока с возможностью регулировки выходного напряжения. Обработку деталей малого размера допустимо проводить при использовании зарядного устройства для мобильных телефонов.
2. Гальваническая ванна. Должна изготавливаться из термоустойчивого пластика или стекла. Главное условие — устойчивость к высоким температурам.
3. Термометр — необходим для контроля температуры при проведении рабочего процесса.
4. Нагревательный элемент. Лучший вариант — тэн из керамики. Нагреватель должен выдерживать длительное воздействие кислот.

Для обработки нужно устанавливать не менее двух гальванических ванн, чтобы постоянно не менять реактивы в одной емкости.

Гальваническая ванна (Фото: Instagram / galvaprom)

Как правильно подготовить изделие к процедуре?

Качество гальванического хромирования зависит от подготовки рабочих поверхностей. Этапы:

1. Очистка от грязи, налета, ржавчины. Для этого применяется наждачная бумага, угловые шлифовальные машинки.
2. Обезжиривание поверхностей кальцинированной водой. Для изготовления средства необходимо смешать 1000 мл простой воды с 50 мл кальцинированной. К готовой жидкости добавить 5 г силикатного клея, 0,15 кг гидроокиси натрия. Тщательно перемешать и нагреть смесь.

Детали погружаются в жидкость для обезжиривания на 20 минут.

Проведение

Хромирование в домашних условиях должно выполняться с соблюдением ряда правил, техники безопасности. Изначально необходимо подготовить оборудование, сделать рабочую смесь — электролит. Инструкция по изготовлению:

1. Купить большую емкость с дистиллированной водой. Необходимое количество жидкости перелить в емкость для нагревания. Разогреть до 60°C.
2. Добавить 250 г хромового ангидрида (на 1 литр воды). Тщательно перемешать.
3. Перелить жидкость в гальваническую ванну.
4. Добавить 2,5 грамма серной кислоты.

Чтобы выровнять плотность электролита, необходимо пропустить через нее номинальный ток, выдержать жидкость в темном помещении 24 часа.

Для гальванического хромирования необходимы 3 элемента:

1. Анод — в качестве этого элемента выступает обрабатываемая заготовка. Нельзя допускать, чтобы анод касался катода.
2. Катод — изготавливается из олова со свинцом или чистого свинца. Представляет собой металлическую пластину, которая по площади должна превышать анод.
3. Электролит — рабочий состав, без которого невозможно осуществить хромирование.

Процесс хромирования:

1. Разогреть электролит до 52°C.
2. Заготовку поместить в гальваническую ванну.
3. Подать рабочее напряжение. Деталь должна обрабатываться до 1 часа. Чем сложнее форма, тем дольше проводится обработка.

После проведения рабочего процесса деталь сушится 3 часа. К ней нельзя прикасаться руками.

Процедура гальванического хромирования (Фото: Instagram / galvaprom)

Техника безопасности

Чтобы не навредить своему организму, следует соблюдать технику безопасности:

1. Перед хромированием нужно наладить вентиляцию, убрать из рабочей зоны горючие смеси.
2. При приготовлении электролита, рабочем процессе использовать защитные перчатки, очки, респиратор.
3. Купить специальные пакеты для химических отходов, в которые нужно упаковывать остающийся мусор после обработки.
4. Помещение должно быть очищено от любой органики. В противном случае предметы будут испорчены.

Врачи рекомендуют смазывать внутреннюю часть носа ланолином с вазелином. Компоненты смешиваются в пропорции 1:2. Это поможет защитить организм от воздействия вредных испарений.

Гальваническое хромирование применяется в разных сферах промышленности. С его помощью восстанавливается внешний вид изделий, улучшаются их технические характеристики. Обработку можно провести в домашних условиях, но важно правильно смешивать химические компоненты.

window. yaContextCb.push(()=>{ Ya.Context.AdvManager.render({ renderTo: ‘yandex_rtb_R-A-1226522-57’, blockId: ‘R-A-1226522-57’ })})»;
cachedBlocksArray[266488] = «window.yaContextCb.push(()=>{ Ya.Context.AdvManager.render({ renderTo: ‘yandex_rtb_R-A-1226522-52’, blockId: ‘R-A-1226522-52’ })})»;
cachedBlocksArray[266497] = «window.yaContextCb.push(()=>{ Ya.Context.AdvManager.render({ renderTo: ‘yandex_rtb_R-A-1226522-49’, blockId: ‘R-A-1226522-49’ })})»;
cachedBlocksArray[266495] = «window.yaContextCb.push(()=>{ Ya.Context.AdvManager.render({ renderTo: ‘yandex_rtb_R-A-1226522-48’, blockId: ‘R-A-1226522-48’ })})»;
cachedBlocksArray[277810] = «window.yaContextCb.push(()=>{ Ya.Context.AdvManager.render({ renderTo: ‘yandex_rtb_R-A-1226522-43’, blockId: ‘R-A-1226522-43’ })})»;
cachedBlocksArray[266499] = «window.yaContextCb.push(()=>{ Ya.Context.AdvManager.render({ renderTo: ‘yandex_rtb_R-A-1226522-32’, blockId: ‘R-A-1226522-32’ })})»;
cachedBlocksArray[266496] = «window. yaContextCb.push(()=>{ Ya.Context.AdvManager.render({ renderTo: ‘yandex_rtb_R-A-1226522-31’, blockId: ‘R-A-1226522-31’ })})»;
cachedBlocksArray[266487] = «window.yaContextCb.push(()=>{ Ya.Context.AdvManager.render({ renderTo: ‘yandex_rtb_R-A-1226522-29’, blockId: ‘R-A-1226522-29’ })})»;
cachedBlocksArray[266490] = «window.yaContextCb.push(()=>{ Ya.Context.AdvManager.render({ renderTo: ‘yandex_rtb_R-A-1226522-27’, blockId: ‘R-A-1226522-27’ })})»;
cachedBlocksArray[266489] = «window.yaContextCb.push(()=>{ Ya.Context.AdvManager.render({ renderTo: ‘yandex_rtb_R-A-1226522-26’, blockId: ‘R-A-1226522-26’ })})»;
cachedBlocksArray[266492] = «window.yaContextCb.push(()=>{ Ya.Context.AdvManager.render({ renderTo: ‘yandex_rtb_R-A-1226522-5’, blockId: ‘R-A-1226522-5’ })})»;
cachedBlocksArray[266491] = «window.yaContextCb.push(()=>{ Ya.Context.AdvManager.render({ renderTo: ‘yandex_rtb_R-A-1226522-3’, blockId: ‘R-A-1226522-3’ })})»;
cachedBlocksArray[266500] = «window. yaContextCb.push(()=>{ Ya.Context.AdvManager.render({ renderTo: ‘yandex_rtb_R-A-1226522-11’, blockId: ‘R-A-1226522-11’ })})»;

( Пока оценок нет )

Поделиться

Услуги по промышленному твердому хромированию

Услуги по промышленному твердому хромированию | Электропокрытие

Перейти к навигации
Перейти к содержимому

Ваш браузер устарел.

В настоящее время вы используете Internet Explorer 7/8/9, который не поддерживается нашим сайтом. Для получения наилучших результатов используйте один из последних браузеров.

• Хром
• Фаерфокс
• Internet Explorer Edge
• Сафари

Успех компании Electro-Coating в области хромирования, также известного как твердое хромирование, техническое хромирование или промышленное хромирование в промышленных применениях, объясняется его уникальным сочетанием множества свойств и преимуществ, которыми не обладает ни один другой коммерчески доступный материал. Во многих случаях все эти свойства важны для успешного коммерческого применения.

Запросить цену

Свойства хрома наиболее желательны в качестве металлических покрытий благодаря присущим им защитным и декоративным характеристикам. Хромовые отложения с отличной адгезией к различным недрагоценным металлам. Он имеет приятный голубовато-белый цвет и обладает высокой устойчивостью к окислению или потускнению, что способствует его популярности в качестве декоративного покрытия. Кроме того, твердость, износостойкость и низкий коэффициент трения — свойства, которые делают хром ценным практически во всех основных отраслях промышленности. Когда он идентифицируется как промышленный твердый хром, он отличается от декоративного применения и в основном наносится на материал подложки с целью повышения износостойкости.

Расположение предприятий

Техас

Калифорния

Айова

Что такое промышленный твердый хром?

Электролитическое осаждение хрома на поверхности других материалов, прежде всего металлов, происходит, когда электрическая энергия, подаваемая на электроды в растворе, состоящем в основном из хромовой кислоты, преобразуется в химическую энергию для получения металлического хрома.

Часто, когда дорогие обработанные детали повреждены или изношены и больше не работают, можно использовать твердое хромирование для наращивания потерянного металла, а затем детали можно отшлифовать до исходных допусков. Во многих случаях срок службы при износе улучшится.

На новых деталях используется твердый хром для повышения долговечности различных компонентов промышленного оборудования. В полиграфической промышленности используются пластины и цилиндры с гравировкой на меди, покрытые твердым хромом для защиты от коррозии и износа. Многие детали нефтеразведочного и производственного оборудования всех типов имеют хромированное покрытие для продления срока их службы и сокращения дорогостоящих простоев. В гидравлическом оборудовании используются хромированные валы для увеличения срока службы в агрессивных промышленных средах.

Свяжитесь с нами

Уникальное сочетание свойств

Успех твердосплавного хромового листа в промышленном применении, вероятно, можно объяснить его уникальным сочетанием свойств, которыми не обладает ни один другой коммерчески доступный материал. Наиболее важными из них являются твердость, адгезия, износостойкость, несмачиваемость и низкий коэффициент трения. Во многих случаях все эти свойства важны для успешного коммерческого применения.

Одной только твердости недостаточно для обеспечения широкого использования, поскольку доступен ряд других твердых материалов или процессов закалки. Именно сочетание очень высокой твердости с чрезвычайно хорошей коррозионной стойкостью и очень низким коэффициентом трения или уникальными свойствами поверхности дало такие замечательные результаты во многих областях применения хромированной пластины. К этому следует добавить легкость зачистки и повторной замены покрытия для повторной утилизации в случаях, когда износ покрытия выходит за допустимые пределы.

Свойства и преимущества промышленного твердого хромирования

• Износостойкость и стойкость к истиранию
• Смазывающая способность
• Твердость
• Прочность
• Адгезия и склеивание
• Низкий коэффициент трения в металлических деталях

• Предотвращает заедание и истирание
• Восстанавливает размеры деталей меньшего размера
• Продлевает срок службы оборудования, сокращая дорогостоящее время простоя

Военная спецификация

Военная спецификация QQC-320 регулирует использование как твердого хрома, так и декоративного хрома в военной и авиационной технике.

Материалы, пригодные для хромирования

Любые черные и большинство цветных металлов подходят для хромирования. Исключениями являются магний и титан, которые обычно требуют подслоя из цинка, меди или никеля, а также специальных методов покрытия. Алюминий можно успешно хромировать, но обычно требуется медный или никелевый нижний слой, хотя некоторые сплавы покрываются без нижнего слоя. В последние годы новые технологии позволили наносить декоративный хром на пластик.

Не подходит для хромирования

Семейство компаний Electro-Coatings обеспечивает промышленное покрытие, мы НЕ делаем декоративное покрытие.

Узнайте больше о твердом хромировании

Каковы ваши оправдания за то, что вы не используете трехвалентное хромовое покрытие для замены шестивалентного хрома в декоративных приложениях?

Хромирование, которому уже почти столетие, представляет собой метод гальванического покрытия либо тонким слоем (<0,000015 дюймов) для декоративных целей, либо толстым слоем (>0,001 дюйма) для функционального нанесения металлического хрома на предметы.

В зависимости от применения тонкие или толстые слои обеспечивают коррозионную стойкость, легкость очистки поверхности с покрытием или повышают твердость и долговечность поверхности, что помогает обеспечить устойчивость поверхности к истиранию или улучшить характеристики износа. Эти диапазоны включают множество типов приложений во многих промышленных секторах, включая автомобилестроение, сантехнику, инструменты и промышленное оборудование.

С 1924 года декоративное хромирование стало эстетически привлекательным и прочным для многих применений, включая использование дома, в офисе, в торговых центрах. Традиционно хромирование предназначалось для улучшения цвета автомобильных колес, стальных деталей или алюминиевых бамперов и различных металлических и пластиковых деталей интерьера, чтобы поверхности выглядели великолепно, а также для обеспечения некоторой устойчивости к царапинам или других типов дефектов поверхности. Диапазоны толщины, типичные для многих типов приложений, составляют от 2 микродюймов до 12 микродюймов (от 0,05 микрон до 0,3 микрон) и обычно наносятся поверх гальванических слоев блестящего никеля, чтобы защитить целостность поверхности никеля, обеспечивая при этом хороший поддерживающий слой. чтобы хром блестел!

Снижение токсического воздействия

В качестве основы декоративных систем хромирования хромовая кислота, в частности шестивалентный хром, классифицируется как токсичная. Во всех странах существуют правила, регулирующие воздействие хромовой кислоты на членов гальванических компаний, особенно в результате испарения выбросов CrVI, которые образуются над ванной для гальванического покрытия во время процесса гальванического покрытия. Исторически сложилось так, что существует несколько проверенных профилактических мер, которые обычно применялись для снижения этого воздействия, но наиболее широко используемыми являются химические вещества для подавления тумана / дыма на основе соединений углерода и фтора.

Начиная с 1995 года, Агентство по охране окружающей среды США рекомендовало использовать перфтороктансульфоновую кислоту (более известную как ПФОС) в качестве подавителя дыма в процессе гальванического покрытия хромом для защиты рабочих от вдыхания опасных паров CrVI.

Химический состав ПФОС обладает высокой устойчивостью к химическому воздействию и поэтому идеально подходит для использования в суровых условиях, особенно в ваннах с горячей хромовой кислотой для декоративного и твердого хромирования. К сожалению, чрезвычайно стойкий характер ПФОС означает, что он не поддается биологическому разложению или переработке отходов, и вплоть до недавнего прошлого он выбрасывался в окружающую среду, где он может накапливаться и накапливаться. ПФОС уже несколько лет классифицируется как стойкое, способное к биоаккумуляции и токсичное вещество (ПБТ).

ПФОС является антропогенным фторсодержащим поверхностно-активным веществом и сегодня признан глобальным загрязнителем. Помимо гальванических покрытий, ПФОС был ключевым ингредиентом в Scotchgard, защитном средстве для ткани, производимом 3M, и многочисленных репеллентах против пятен, которые мы использовали в наших домах на протяжении многих десятилетий.

Количество ПФОС, используемого в гальванической промышленности, сегодня составляет ничтожную долю всех коммерческих применений. Подсчитано, что использование ПФОС в промышленности по отделке поверхностей составляет менее половины одного процента от общего объема использования ПФОС в США. В 2012 году предприятия по отделке поверхностей добровольно отказались от использования ПФОС в качестве подавителя дыма, например, используемого при травлении пластмасс хромовой кислотой и декоративном хромировании. Промышленность по отделке поверхностей является единственной организацией, которая активно запросила и получила запрет на использование ПФОС в соответствии с постановлением Агентства по охране окружающей среды США. Запрет вступил в полную силу в 2015 г.

Затем промышленность приняла более безопасные, одобренные Агентством по охране окружающей среды коммерчески доступные альтернативы для подавления дыма и тумана, в том числе одобренные Агентством по охране окружающей среды фторсодержащие и нефторсодержащие альтернативы в качестве средств подавления дыма.

Усовершенствованные фторированные продукты

Сегодня промышленность полагается на более безопасные и современные фторсодержащие продукты для подавления паров хрома. Специалисты по нанесению покрытий сегодня работают со своими поставщиками, чтобы найти эффективные нефторированные альтернативы в качестве подавителей паров хрома, которые работают аналогично устаревшим химическим веществам. Основным средством подавления дыма хрома сегодня по-прежнему является фторированное соединение (называемое 6: 2 FTS, полифторированное соединение), которое быстро выводится из организма, обладает низкой токсичностью и не подвержено биоаккумуляции. Однако сегодня этот класс химических веществ обычно называют ПФАС, который представляет собой большое количество химических веществ, в которых молекулы фтора связаны с атомами углерода в цепи. Сейчас они находятся под более пристальным вниманием по многим причинам.

В настоящее время неполимерные PFAS находятся в центре внимания регулирующих органов; полимеры большие, не биодоступные и не представляют серьезной проблемы в настоящее время, но все еще находятся в рамках целевых показателей. Однако эти неполимерные виды ПФАВ могут либо иметь атомы углерода, которые полностью фторированы и называются перфторированными, либо иметь некоторые атомы углерода, также связанные с водородом, которые называются полифторированными. Кажется, что в нашей отрасли отделки поверхностей все еще много путаницы.

Эти пер- и полифторалкильные вещества (ПФАС) представляют собой группу искусственных химических веществ, характеризующихся прочной связью между фтором и углеродом. Из-за этой прочной связи PFAS обеспечивает устойчивость и долговечность. Эти свойства имеют решающее значение для производительности сотен промышленных приложений и потребительских товаров, таких как ковровые покрытия, одежда, обивка, обертка пищевой бумаги, покрытия проводов и кабелей, а также при производстве полупроводников.

Запрещенные ПФОС и перфтороктановая кислота (ПФОК) являются примерами перфторированных соединений, которые также часто называют «вечными» химическими веществами, которые сегодня не используются для отделки поверхностей.

Соединение FTS 6:2 является примером полифторированной химии и менее проблематичным, но, тем не менее, негативное содержание в настоящее время в средствах массовой информации вызывает путаницу и чрезмерное внимание к любому использованию этого соединения. OSHA США и EPA продолжают рассматривать законодательство, которое дополнительно оправдывает переход от шестивалентного к трехвалентному хромированию, чтобы избежать использования любого типа углерод-фторсодержащих соединений.

С точки зрения здоровья химический состав трехвалентного хрома по своей сути менее токсичен, чем шестивалентный хром. Из-за более низкой токсичности он не регулируется столь строго, он используется в гальванике, снижает накладные расходы на аппликатор и исключает использование опасных систем свинцовых анодов, при этом не используя какой-либо тип химии PFAS, который потенциально будет дополнительно ограничен в будущем.

Адаптация к текущим стандартам

Учитывая всю эту путаницу и постоянное внимание, почему бы не принять сегодня технологию декоративного покрытия, которая может удовлетворить все текущие требования сегодня и в будущем? Введите технологию трехвалентного хромирования. Торговая марка TRISTAR представляет собой ряд химических реагентов COVENTYA, охватывающих как хлоридные, так и сульфатные электролиты. Эти платформы могут обеспечить широкий спектр свойств, но с точки зрения окружающей среды они предлагают много преимуществ для аппликатора при нанесении хромового покрытия.

Трехвалентное декоративное гальванопокрытие хромом стало более коммерчески доступным примерно в 1975 году после нескольких лет успешного использования в Европе. Было реализовано много преимуществ, помимо очевидных экологических преимуществ, связанных с хромовой кислотой, благодаря удалению CrVI из сточных вод и гальванического тумана. Чтобы избежать суеты, связанной с выгоранием отложений или хромовой побелкой, детали можно было вынуть из резервуара для нанесения покрытия и заново покрыть, или они могли выдерживать прерывания тока. Системы обеспечивали повышенную рассеивающую и покрывающую способность, устраняли необходимость во вспомогательных анодах, имели микропористую структуру осадка, что устраняло необходимость в слоях частиц никеля, увеличивали скорость покрытия и не требовали подготовки анода или раствора при запуске или останове. . Коррозионные характеристики были сочтены довольно хорошими и схожими во многих областях применения на основе многолетних исследований, в том числе результатов круговых испытаний ASTM и оценок воздействия на открытом воздухе Куре-Бич. С точки зрения эффективности испытаний трехвалентный хром уже добился успеха для некоторых наружных применений в грузовой отрасли за последние 30 лет. Недавние 2–3-летние испытания и отчет USCAR о состоянии фактических результатов полевой коррозии также подтвердили возможность перехода на трехвалентный хром для декоративных целей. Сульфатно-хлоридные процессы продемонстрировали очень долгий срок службы электролита, стабильность процесса, простоту использования и отличные антикоррозионные характеристики.

Наш процесс трехвалентного хрома TRISTAR 300 на основе хлоридов был промышленно внедрен и одобрен в течение многих лет в автомобильной промышленности, где устойчивость к хлориду кальция (русская грязь) считается ключевым параметром для некоторых автомобильных спецификаций.

Новейшее трехвалентное хромовое покрытие TRISTAR 330 AF третьего поколения на сульфатной основе соответствует строгим автомобильным спецификациям и превосходит тест PV1073 в Volkswagen TL528, что указывает на очень хорошую устойчивость к хлориду кальция.

В чем трехвалентные отложения уступали шестивалентным, так это преимущественно цвет отложений и их «стойкость к истиранию» или износостойкость. Людям нравился блеск и синий цвет, предлагаемый шестивалентным хромом, поэтому изменение отношения OEM-производителей и других сторон к различиям в восприятии цвета было проблемой и причиной, по которой Coventya разработала систему третьего поколения на платформе TRISTAR 330 AF.

Неотличим от шестивалентного разрабатываемого месторождения

Наш процесс TRISTAR 330 AF позволяет инженерному сообществу, аппликаторам и рынку создавать отложения, практически неотличимые от добытых шестивалентных отложений. При измерении по колориметрической шкале *L,*a и*b результирующий диапазон значений «L» 83–85 совпадает с диапазоном, полученным из традиционного декоративного шестивалентного покрытия. Значение «b» меньше нуля по шкале, что соответствует результату, касающемуся значения депозита CrVI, который десятилетиями упоминал технологию трехвалентного хрома. Производительность TRISTAR 330 AF устраняет темные и желтоватые отложения, которые препятствовали трехвалентным процессам предыдущего поколения, теперь уходят в прошлое. Результирующий цвет очень однороден для всех плотностей тока детали, что приводит к превосходной визуальной однородности, получаемой от производства, что ценится на собранных деталях и компонентах.

Таким образом, на сегодняшний день единственным нерешенным вопросом остается вопрос: «Какие характеристики износостойкости наплавленного шестивалентного декоративного хромового покрытия соотносятся с наплавленным трехвалентным хромом?»

Клиент Coventya реализовал множество эксплуатационных преимуществ трехвалентной химии, нанеся гальваническое покрытие на компоненты пряжек ремней безопасности с помощью нашей технологии трехвалентного покрытия TRISTAR 300. Заказчик также производит детали с запатентованной системой покрытия шестивалентным хромом (CrVI) (с фторидным катализатором) для различных OEM-применений. В свете того, что в настоящее время основное внимание уделяется соединениям ПФАС в окружающей среде и тому, как новые ожидающие решения могут изменить их работу, мы провели с ними исследование, чтобы оценить, как сравнивается износостойкость нашего покрытия TRISTAR 300 с их шестивалентным покрытием в качестве поддержки их клиентов за отказ от целевой технологии CrVI. Этот отчет о тематическом исследовании расскажет об этих проблемах.

Чтобы оценить, как эти отложения будут сравниваться, был выбран лабораторный тест Табера на износ (в соответствии с ASTM B 504-90, обновление 2007 г.), поскольку он лучше всего имитирует характеристики абразивного износа, который также можно оценить в лабораторных условиях. В системе пряжек автомобильных ремней истирание и, как следствие, износ гальванических поверхностей может происходить, когда два разных тела движутся в противоположном направлении, как показано на схеме. В системах пряжек ремней безопасности не существует значительных контактных нагрузок, но повторяющееся действие двух противоположных поверхностей, соприкасающихся друг с другом, может привести к некоторому износу контактных поверхностей.

Абразивный износ по определению представляет собой удаление материала с поверхности более твердым материалом, ударяющимся о поверхность или перемещающимся вдоль нее под нагрузкой, как показано на преувеличенном микроскопическом изображении:

Износ ускоряется, как показано на следующей диаграмме, когда частицы или другой мусор, присутствующие в любом приложении, увеличивают площадь контакта двух поверхностей во время их противоположных движений. Этот сценарий, вероятно, представлен застегиванием и расстегиванием систем ремней безопасности.

В двух отдельных производственных случаях с интервалом в три месяца три (3) комплекта стальных износостойких панелей Taber были обработаны на нашей системе TRISTAR 300 у заказчика. В качестве справки, три (3) комплекта износостойких панелей с шестивалентным хромированием также были обработаны у заказчика, что послужило основой для сравнения отложений CrIII и CrVI.

Обработка тестовых панелей

Все наборы панелей были обработаны на производственной линии гальванического покрытия, которая включает в себя надлежащую подготовку поверхности, активацию и базовый слой никеля (нижний слой), на котором производятся покрытия Cr(VI) и TRISTAR 300 Cr(III) для лабораторной оценки. Целевой диапазон толщины хромового покрытия для большинства обрабатываемых деталей составляет 9– 12 микродюймов. (0,23 мкм – 0,3 мкм). Для справки: 0,1 мил = 0,0001 дюйма = 100 микродюймов.

Scientific Control Laboratories Inc., Чикаго, Иллинойс, с аккредитацией A2LA, Nadcap и NELAP, провела испытание на износ по Таберу для всех образцов. В двух отдельных лабораторных отчетах (196A и 186A) описываются выполненные процедуры (в соответствии с ASTM B 504-90, обновление 2007 г. ) и другие подробности для получения данных и результатов. Тестирование проводилось с использованием 500-граммовой нагрузки, кругов CS 17, целостность наплавки проверялась каждые 100 циклов на предмет прорыва к нижнему никелевому слою. Температуры поверхности панелей во время испытаний контролировались, чтобы можно было исключить любое негативное влияние тепловыделения во время испытаний. Результаты Табера по износу сообщались как потеря среднего индекса износа отложений (в микродюймах за цикл) для поддержки сравнительного анализа данных, чтобы свести на нет любые различия в зависимости от толщины отложений. При анализе результатов меньшее количество микродюймов потери связано с улучшенными характеристиками износа и, как следствие, с лучшей устойчивостью к абразивному износу.

Как показано на графике 1, при целевом диапазоне толщины покрытия от 9 до 12 микродюймов (0,23 мкм – 0,3 мкм) любого из хромированных покрытий покрытие TRISTAR 300 демонстрирует способность достигать примерно в 2 раза большей толщины покрытия. цикл износа (нагрузка 500 грамм, колеса CS 17) по сравнению с шестивалентным отложением до того, как произошло разрушение отложения. Точка прорыва слоя покрытия представляет собой визуальную видимость стального базового слоя без каких-либо отложений хрома. Количество циклов вращения, отмеченное в точке прорыва или отказа с отложениями TRISTAR, составляло в среднем 59.9 циклов, в то время как шестивалентный хром в среднем составляет 318 циклов.

Для графика 2 мы затем смотрим на потерю толщины в микродюймах (потерю отложений) на количество циклов Taber Wear, чтобы помочь лучше соотнести данные и производительность. Как было показано, наплавка TRISTAR 300 в течение двух отдельных испытательных периодов показала лучшую износостойкость по сравнению с шестивалентной наплавкой. В испытании 2 толщина шестивалентного хрома была меньше, чем в испытании 1, и это, скорее всего, объясняет более высокий износ, как показано на графике 2.

В ряду на графике 3 дополнительно рассматриваются данные об износе Табера для процесса термообработки после нанесения покрытия как для TRISTAR 300, так и для покрытия шестивалентным хромом. Три из шести панелей, обработанных во время испытаний 2, подвергались последующему обжигу при 204°C в течение 6 часов. В каждом случае, сравнивая термообработанные и нетермообработанные образцы, потеря отложений, выраженная в микродюймах/цикл, привела к увеличению износа (снижению износостойкости) за счет более высокой потери толщины для этого процесса термообработки. . Тем не менее, наплавка TRISTAR 300 демонстрирует улучшенные характеристики износа и соответствующую стойкость к истиранию по сравнению с шестивалентной наплавкой.

Результаты/Выводы:

Система TRISTAR 300 в целом имеет более высокую толщину покрытия при одинаковом времени покрытия по сравнению с системой Cr(VI), используемой в этой оценке, что также является преимуществом технологии Trivalent.

Любые сомнения, связанные с эффективностью наплавки TRISTAR 300, должны быть развеяны в этом тематическом исследовании, посвященном способности наплавки обеспечивать сопротивление износу (абразии) с использованием производственных образцов и лабораторного оборудования для сравнительного анализа.

На графике 1, при сравнении диапазона толщины от 9 до 12 микродюймов, наплавка TRISTAR 300 обеспечила в 2 раза больше циклов вращения на машине для испытания на истирание Табера при нагрузке 500 грамм и использовании абразивных кругов CS-17 по сравнению с шестивалентной депозит.

Тем не менее, на сравнительной основе, рассматривая потерю микродюймов толщины (отложения) за метрический цикл износа табера, как после наплавки, так и после процесса обжига, данные о наплавке TRISTAR 300 демонстрируют превосходные характеристики по сравнению с шестивалентной наплавкой в ​​этом случае. исследование. В обоих случаях было отмечено, что процесс термообработки ухудшил износостойкость обоих покрытий.

Использование устройства для измерения износа по Таберу в данном случае представляет собой прямое сравнительное испытание наплавленного материала одного типа с другим в сходных условиях. Это может быть или не быть точно такой характеристикой износа, ожидаемой в реальном мире, в котором мы живем сегодня, но на сравнительной основе это дает некоторые сильные сигналы. При использовании пряжек ремней безопасности потребителем и при этом требовании повторяющихся вставок во время использования данные показывают, что использование трехвалентного покрытия TRISTAR 300 вместо шестивалентного покрытия не должно оказывать какого-либо вредного воздействия.

Это тематическое исследование действительно указывает на то, что существует множество преимуществ, предлагаемых технологией трехвалентного хромирования вместо шестивалентного, и в этом конкретном случае система TRISTAR 300 и получаемое в результате покрытие являются жизнеспособным вариантом.

В худшем случае наплавка TRISTAR 300 продемонстрировала на 33% меньший износ по сравнению с наплавкой Cr(VI), как показывают усредненные данные. В лучшем случае износ TRISTAR 300, полученный во второй серии испытаний, снижает износ на 60 %. Справедливости ради следует отметить, что на это сравнение может повлиять низкий диапазон толщин Cr(VI) из этой серии, но усреднение обеих серий данных указывает на улучшение характеристик наплавки для TRISTAR 300 на 40–50 % в отношении индексов износа по сравнению с к шестивалентному месторождению.

Это испытание и результаты тематического исследования убедительно свидетельствуют о том, что использование наплавки TRISTAR 300 (CrIII) вместо наплавки Cr(VI) не приведет к недостаточному износу или более низкой стойкости к истиранию по сравнению с шестивалентными наплавками.

Что еще более важно, благодаря технологическим платформам Coventya Trivalent снижение потребности в использовании или требовании любого типа ПФАС или соединения является важным шагом в правильном направлении к созданию более экологичного решения для нанесения декоративного хромового покрытия сегодня и в будущем.

---

Если у вас есть какие-либо вопросы или вы хотите продолжить обсуждение, свяжитесь с Дугом Леем (этот адрес электронной почты защищен от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для его просмотра) или Брэдом Дуркиным (этот адрес электронной почты защищен от спам-ботов). , У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.).

Альтернативы твердому хромированию

Твердое хромирование уже более шести десятилетий используется производителями аэрокосмической промышленности. Тем не менее, проблемы со здоровьем и окружающей средой, связанные с этим широко используемым отложением, хорошо известны, а с учетом европейского законодательства, положившего конец господству твердого хромирования, инженерам и руководителям объектов необходимо рассмотреть альтернативы.

Даниела Милошевич-Попович, наш менеджер по исследованиям и разработкам в SIFCO ASC, изучает возможные альтернативы твердому хромированию.

Для производителей, работающих в аэрокосмической отрасли, очевидны преимущества твердого хромирования. Твердое хромирование, критически важный процесс как для военной, так и для аэрокосмической промышленности с точки зрения производства и обслуживания, обеспечивает износостойкие и коррозионно-стойкие поверхности основного оборудования, от гидравлических поршневых штоков и ступиц винтов до шасси, валов шестерен и стволов орудий.

Вред шестивалентного хрома

Однако, несмотря на многочисленные преимущества, твердое хромирование имеет один существенный недостаток: использование шестивалентного хрома. Шестивалентный хром, один из пресловутых четырех Cs, наряду с кадмием, цианидом и хлорированными растворителями, является известным канцерогеном, вызывающим поражение ключевых органов, включая сердце, легкие и почки.

Воздействие шестивалентного хрома может произойти на любой стадии процесса нанесения покрытия и требует длительной подготовки и последующей очистки. Этот факт, в сочетании с образованием токсичных отходов в процессе нанесения покрытия, привел к серьезному пересмотру его использования.

Законодательство определяет эту повестку дня, особенно в ЕС (Европейском Союзе), где использование шестивалентного хрома в электронном оборудовании запрещено Директивой об ограничении использования опасных веществ и Регламентом Европейского Союза о регистрации, оценке, разрешении и ограничении использования химических веществ.

Кроме того, была введена в действие европейская директива REACH с целью защиты здоровья человека и окружающей среды от опасных химических веществ. Несмотря на то, что директива применяется только к химическим веществам, которые производятся или импортируются в ЕС, она имеет более широкое значение.

По мере того, как аэрокосмическая промышленность начинает двигаться в соответствии с глобальными тенденциями в сторону более экологичных продуктов, все больше и больше производителей рассматривают возможность использования альтернативы твердому хромированию.

Бросая вызов доминированию твердого хромирования

При поиске замены твердому хрому проблема заключается в преимуществах, которые твердое хромирование дает аэрокосмической отрасли. Он работает при экстремально высоких температурах, обладает отличной коррозионной стойкостью и износостойкостью, а вместе с уровнями твердости 700-1000 HV обеспечивает превосходное качество поверхности в широком диапазоне применений. Со всеми этими атрибутами найти альтернативное решение, охватывающее все основы, сложно.

Более того, доминирование твердого хромирования приводит к тому, что многие игнорируют его ограничения, в том числе тот факт, что это относительно медленный процесс, а природа покрытия может приводить к внутренним и остаточным напряжениям, что может привести к плохой адгезии или образованию микротрещин . Тем не менее, хромирование является универсальным средством «одного окна» и стало вариантом по умолчанию для аэрокосмической промышленности. Но это не значит, что других вариантов нет.

Широкий спектр новых технологий

Производители могут выбирать из широкого спектра технологий, ни в одной из которых не используется шестивалентный хром. К ним относятся различные методы распыления, такие как термическое распыление, PVD и CVD, однако эти методы требуют высокой температуры, высокого вакуума или высокой температуры плавления подложки. Существует также новая порода суперсталей. Тем не менее, хотя у каждого из них есть преимущества, у них также есть недостатки, в том числе — в случае новых сплавов — тот факт, что они дороги и все еще не проверены временем.

В результате решить, что выбрать, может быть непросто. Вдобавок к этому аэрокосмическая промышленность обычно проявляет осторожность. Любое изменение, особенно такого масштаба, воспринимается как связанное с высоким уровнем риска. Особое внимание уделяется компонентам, производимым для аэрокосмической промышленности, многие из которых рассчитаны на работу в течение нескольких десятилетий без необходимости технического обслуживания, поэтому их долговечность должна быть гарантирована. В оборонном секторе, где твердое хромирование широко используется для защиты критически важного оборудования, ставки еще выше. Проще говоря, ни одна из этих альтернатив не предлагает такой универсальной привлекательности, как твердое хромирование. Однако по мере того, как отрасль движется к более экологичному будущему, появляется еще одно решение, которое, как было доказано, обеспечивает множество преимуществ в различных областях применения: никель-вольфрам, который может стать жизнеспособной альтернативой традиционному предпочтительному в отрасли покрытию.

Преимущества никель-вольфрамовых месторождений

Никель-вольфрам имеет ряд характеристик, сопоставимых с характеристиками твердого хрома, включая коррозионную стойкость, износостойкость и твердость даже при высоких температурах. Он также нетоксичен, что делает его действительно жизнеспособной альтернативой. Более того, он уже указан в различных отраслевых стандартах, таких как AMS2451C, MIL-STD-2197 A (SH) и MIL-STD-865D. Именно эти уникальные характеристики позволили использовать его в самых разных областях, поскольку производители начали искать более безопасный для окружающей среды метод защиты компонентов от сложных условий промышленности.

Никель-вольфрам в селективном покрытии

Нанесение никель-вольфрама осуществляется по принципу селективного покрытия – процесса, разработанного SIFCO ASC для гальванического покрытия локализованных участков без использования погружного резервуара. Он обеспечивает высокий уровень твердости (660-690 HV, как с гальваническим покрытием) вместе с превосходными характеристиками износа (скорость износа при трении в десять раз ниже, чем у твердого хрома). Кроме того, меньшая шероховатость поверхности означает, что требуется меньше повторной отделки, чем в случае твердых хромовых отложений.

Ввиду необходимости внедрить решение, проверенное и испытанное в соответствии со знакомым процессом нанесения, можно использовать никель-вольфрам для достижения сравнимых, а иногда и превосходящих результатов с твердым хромированием во многих областях применения.

Поиск решений для селективного покрытия для конкретных приложений

Существует множество альтернатив хромированию, но ни одна из них не является настолько универсальной в своем применении. В результате отрасль вынуждена думать немного по-другому. Вместо того, чтобы пытаться найти прямую и полную замену для всех приложений, возможно, лучше найти решения, дающие результаты для конкретных приложений. Например, для детали могут потребоваться износостойкие свойства хромового покрытия, но не ее твердость или коррозионная стойкость. Точно так же твердое хромирование обычно имеет более высокий коэффициент трения, чем никель-вольфрам, что делает его менее подходящим для определенных компонентов. Итак, вместо того, чтобы говорить «один за всех», пришло время подумать о «многих для конкретного».
NiW на зубчатом стержне с медной пластиной 4

Разработка композитов с металлической матрицей

Недавно были разработаны процессы и определены коэффициенты переработки для альтернатив хрома в виде композитов с металлической матрицей (MMC). Покрытия MMC определяются материалом, состоящим как минимум из двух составных частей. Они образуются в двух фазах: пластичная металлическая матрица, осаждаемая из растворенных в растворе ионов, и дисперсная фаза, состоящая из соосажденных частиц.

MMC

, такие как карбид хрома кобальта, карбид никеля-вольфрама и карбид никеля-хрома, могут предложить уникальные и превосходные характеристики для решений для металлизации, включая твердость, износостойкость и защиту от окисления при высоких температурах. Когда выбрано правильное сочетание материалов, свойства могут быть адаптированы за пределы возможностей, предлагаемых чистыми металлами и сплавами.

Тем не менее, существует потребность в альтернативе твердому хромированию, которая предлагает столь же широкую привлекательность. Это решение заключается в покрытии щеткой никель-вольфрамового покрытия. Обеспечивая широкий спектр свойств наплавки, способных удовлетворить различные потребности применения, а также с превосходной когезией и адгезией к основному материалу, он во многих отношениях эквивалентен или превосходит твердое хромирование, а во многих превосходит его. Однако, возможно, самым большим преимуществом является тот факт, что он безопасен, доступен и испытан в аэрокосмических приложениях.

Твердое хромирование VS Химическое никелирование Отделка

Использование покрытия для обработки поверхности многих металлических машин и деталей имеет много хорошо известных преимуществ. Покрытие помогает защитить деталь от износа и коррозии, улучшить характеристики детали или детали и даже увеличить/уменьшить электропроводность детали.

Химическое никелирование и твердое хромирование — две распространенные обработки поверхности. Что лучше стало предметом споров среди производителей. Поэтому вот несколько фактов, которые помогут вам лучше понять разницу между двумя видами отделки. Мы сосредоточимся на подробном введении и сравнении для каждого метода покрытия.

Определение для твердого хромирования и химического никелирования

Что такое твердое хромирование?

Хромирование — это процесс нанесения слоя хрома на металлический предмет. Первым шагом в процессе промышленного хромирования обычно является обезжиривание и очистка поверхности, на которую будет наноситься хром, которая называется подложкой. В зависимости от состава компоненту могут потребоваться и другие виды предварительной обработки. Затем специалист по гальванике опускает его в электрохимическую ванну до тех пор, пока не будет достигнута желаемая толщина.

Твердый хром (часто называемый промышленным хромом) отличается от декоративного хрома тем, что его основная цель — функциональность, а не эстетика. Основное назначение декоративного хромирования — повышение внешней привлекательности предметов за счет нанесения тонкого хромового покрытия. Твердое хромирование более долговечно в широком диапазоне применений и сред.

Заявление о твердом хромировании.

Определение твердого хромирования — это промышленное хромирование, используемое для завершения функционализации деталей. Существует также декоративная хромированная отделка, которая более эстетична и может использоваться для визуальной привлекательности мотоциклов и автомобилей. Хотя твердый хром по своей сути является декоративным, он больше подходит для инженерных применений, чем более распространенные декоративные хромированные покрытия. Некоторые из этих применений представляют собой станки, иногда покрытые твердым хромом для продления срока службы инструмента. Поскольку твердый хром также обладает свойствами защиты от прилипания и прилипания, твердое хромирование часто используется на шестернях и пластиковых формах. Эти характеристики также делают твердый хром предпочтительным покрытием для поршней и амортизаторов различных машин и транспортных средств.

Что такое химическое никелирование?

В процессе химического никелирования используется никель-фосфорный сплав для покрытия подложки. Это защитит его и улучшит его работу. Как следует из названия, химическое никелирование не требует электрического тока, как твердое хромирование. Напротив, после очистки, предварительной обработки и активации подложки в методе никелирования используется автокаталитическая химическая реакция для нанесения покрытия.

В процессе химического никелирования гипофосфит используется в качестве восстановителя, что приводит к различному количеству фосфора в покрытии. Химический никель классифицируется как имеющий низкий, средний или высокий уровень содержания фосфора. Содержание фосфора в покрытии с низким содержанием фосфора составляет примерно от 2% до 5%. Средний уровень составляет около 6-9%, а продвинутый уровень составляет около 10-13%. Наиболее типичным является среднее покрытие, содержание фосфора около 8%.

Содержание фосфора в покрытии влияет на его свойства. Покрытия с низким содержанием фосфора могут обеспечить самое твердое покрытие, покрытия средней твердости имеют меньшую твердость, но самое быстрое покрытие, а покрытия с высоким содержанием фосфора имеют самую низкую твердость, но лучший антикоррозионный эффект. Все покрытия можно обжигать для повышения твердости, но при этом снижается коррозионная стойкость.

Заявка на твердое хромирование

Химическое никелирование используется для различных деталей во многих отраслях промышленности, включая автомобильную, электронную и нефтяную.

Производители автомобилей используют его для защиты таких деталей, как поршни, форсунки и цилиндры, от износа и коррозии. По тем же причинам в аэрокосмической промышленности он используется для клапанов, валов двигателей и других компонентов.

Нефтегазовая промышленность использует химическое никелирование оборудования, работающего в суровых подземных или подводных условиях. Это ключевая часть различных насосов и трубопроводной арматуры.

Никелирование также часто встречается в электронных продуктах, таких как жесткие диски и печатные платы. Как и твердое хромирование, его можно использовать в пресс-формах для улучшения способности извлечения из формы и предотвращения прилипания, а также для восстановления изношенных или поврежденных деталей. Это также широко используемое покрытие на упаковочном и погрузочно-разгрузочном оборудовании.

В чем сходство химического никелирования и твердого хромирования?

Как химическое никелирование, так и твердое хромирование подходят для различных подложек, поскольку процесс гальванического покрытия будет равномерно нанесен на все поверхности полируемых деталей, что очень подходит для гальванического покрытия объектов неправильной формы и объектов с отверстиями и вмятинами. . Оба могут также покрывать множество различных материалов, включая нержавеющую сталь, медь, латунь и т. д. (даже включая некоторые пластмассы). И твердый хром, и химический никель очень прочны и могут использоваться длительное время даже при постоянном механическом контакте. Оба также обладают отличной коррозионной стойкостью, а благодаря свойствам скольжения двух видов обработки поверхности коэффициент трения значительно снижается. Наконец, для улучшения внешнего вида компонентов обычно используется твердое хромирование или химическое никелирование.

В чем разница между твердым хромированием и химическим никелированием?

Долговечность

Твердое хромирование и химическое никелирование популярны, поскольку они доминируют в долговечности. Из-за чрезвычайно высокой твердости твердый хром немного прочнее никеля. Обычно он меньше изнашивается и лучше всего подходит для условий с высоким коэффициентом трения.

Процесс химического покрытия делает никель в слое покрытия стойким. Никель, нанесенный обычными методами электролиза, изменит цвет за относительно короткое время. Однако химический никель имеет более длительный срок службы и не разлагается, что делает его более экономичным выбором.

Коррозионная стойкость

Одним из важнейших преимуществ металлического покрытия является его стойкость к истиранию, а также сопротивление истиранию. И твердый хром, и химический никель могут противостоять коррозии и защищать материал от деградации, вызванной контактом с окружающей средой.

Хотя оба материала покрытия обладают подходящей коррозионной стойкостью, исследования показали, что химическое никелирование хорошо работает в этой области, особенно в глухих отверстиях. Эти отверстия труднее покрыть металлом и подвержены коррозии. Химическое никелирование может образовывать более однородное покрытие в этих труднодоступных местах, тем самым более эффективно предотвращая коррозию в этих местах. Оба являются хорошим выбором, но если коррозионная стойкость является приоритетом, можно использовать химическое никелирование.

Твердость

Как следует из названия, твердый хром известен своей твердостью. Эта особенность помогает ему противостоять истиранию в промышленных условиях, включая сильный механический контакт. После гальванического покрытия его твердость по Роквеллу C составляет от 68 до 72.

Химический никель также может защитить компоненты от долговременного износа, что помогает увеличить срок службы деталей и сократить затраты компании на техническое обслуживание и замену. После гальванического покрытия твердость этого материала по Роквеллу составляет 63,9.0003

Если вы ставите на первое место стойкость к истиранию, вы можете использовать твердый хром. Однако и хром, и химический никель могут защитить оборудование и детали от износа.

Внешний вид

Хотя внешний вид обычно не является основным критерием для промышленного использования, еще одним преимуществом выбора твердого хромирования или химического никелирования является обеспечение глянцевого, гладкого и современного внешнего вида.

Цвет никеля — еще один классический вид, который можно увидеть в большинстве светильников в большинстве домов. Внешний вид химического никелирования более гладкий, чем у электролитического покрытия, и, в отличие от более обычного никеля, желтоватый оттенок химического никелирования со временем исчезнет.

Покрытия из твердого хрома обычно требуют полировки в определенных местах для обеспечения более равномерного покрытия. Следовательно, это делает химическое никелирование идеальной обработкой поверхности с вмятинами, отверстиями и неровностями.

На что обратить внимание и как выбрать

Когда вам нужно сделать выбор между твердым хромированием и химическим никелированием, вы можете столкнуться с трудным выбором. Оба варианта полезны, но правильный выбор зависит от того, как вы планируете использовать компоненты с покрытием. При взвешивании вариантов следует учитывать следующие моменты.

Износ

Изнашивается ли этот компонент со временем? На возможность износа детали влияет частота использования и другие предметы, контактирующие с ней.

Если вам нужно, чтобы покрытие было очень твердым и долговечным, используйте твердый хром. Для деталей, которые подвержены большому износу, твердый хром является лучшим выбором для деталей, которые могут нормально работать и могут использоваться в течение длительного времени даже в тяжелых условиях.

Окружающая среда  

При каких условиях вы будете использовать компонент? Подумайте, подвергать ли его влажной, горячей или холодной среде.

Если вас больше всего беспокоит коррозия, предпочтительным материалом для гальванического покрытия должно быть химическое никелирование. Однородность и гладкость покрытия не оставляет места для проникновения влаги и других элементов, тем самым защищая ваши компоненты и помогая им работать лучше и дольше.

Движение

Является ли деталь движущейся частью, которая должна работать плавно и без износа? Застрявшие детали могут замедлить или остановить процесс и повредить оборудование.

Если детали, которые вы хотите покрыть металлом, являются движущимися частями, выберите твердый хром. Его коэффициент трения очень низок, что означает, что по нему легче двигаться. Он также хорошо удерживает масло, тем самым повышая производительность.

Форма подложки

Является ли форма объекта, подлежащего покрытию, относительно гладкой и однородной или она неправильная? Проверьте на наличие отверстий, вмятин, неровных частей и шероховатых поверхностей.

Однородность химического никеля повышает его коррозионную стойкость, а также делает его очень подходящим для покрытия изделий неправильной формы. Если поверхность компонента шероховатая, имеет отверстия и другие области, которые трудно закрыть, используйте этот материал, чтобы обеспечить защиту каждого дюйма устройства.

Короче говоря, как и в большинстве сравнений преимуществ и недостатков, на самом деле это действительно зависит от конкретной цели конечного приложения и компонента. Даже в случае твердого хромирования, которое обеспечивает лучшую твердость и более низкий коэффициент трения, химическое никелирование может быть лучше принято из-за его лучшего всеобъемлющего качества поверхности.

Хромирование, никелирование и цинкование: объяснение различий

В промышленном дизайне часто используется процесс гальванического покрытия, поэтому сначала давайте разберемся, что такое гальваническое покрытие.

Гальваническое покрытие представляет собой процесс нанесения тонкого слоя других металлов или сплавов на поверхность некоторых металлов с использованием принципа электролиза.

Это процесс, в котором используется электролиз для прикрепления металлической пленки к поверхности металла или других материалов для предотвращения окисления металла (например, ржавления), что улучшает износостойкость, проводимость, отражение света, коррозионную стойкость (например, сульфат меди и т. ) и эстетики повышают и другие функции.

Принципиальная схема процесса гальванического покрытия

Гальваническое покрытие подразделяется на медное, золотое, серебряное, хромирование, никелирование и цинкование и другие специфические процессы в области промышленного дизайна, особенно гальванопокрытие, никелирование и хромирование. используется наиболее широко.

Между этими тремя методами должна быть какая-то разница, верно?

Содержание

01 Цинкование

Определение:

Цинкование относится к технологии обработки поверхности, при которой на поверхность металла, сплава или других материалов наносится слой цинка для эстетики и предотвращения ржавчины.

Характеристики: низкая стоимость, общая защита от коррозии, серебристо-белый цвет.

Применение: винты, автоматические выключатели, промышленные принадлежности и т. д.

Белый цинк

Color zinc

02 N ickel plating

Definition:

The method of plating a layer of nickel on metal or certain non-metals by electrolysis or chemical methods называется никелированием.

Характеристики: красивый, можно использовать для украшения; высокая цена; немного сложное мастерство; цвет серебристо-белый и желтый.

Применение: Держатель и монеты и монеты и т. Д. серебристо-белый металл с голубым оттенком.

Метод нанесения слоя хрома на металл или некоторые неметаллы электролизом или химическими методами называется хромированием.

Особенности: Есть два типа хромирования.

Первый предназначен для декоративных целей, имеет более яркий внешний вид, лучшую стойкость к истиранию, менее устойчив к ржавчине, чем цинкование, и лучше, чем окисление.

Второй тип предназначен для повышения твердости, износостойкости и т. д. металлических деталей, что является функциональностью детали.

Применение: Яркие декоративные детали на бытовой технике, электронике и других товарах; смесители и т. д.

Цинкование, никелирование и хромирование

Хромирование в основном предназначено для улучшения твердости поверхности, красоты и предотвращения ржавчины.

Хромовое покрытие обладает хорошей химической стойкостью. Он не действует в щелочи, сульфиде, азотной кислоте и большинстве органических кислот, но может растворяться в водороде, галогеновой кислоте (такой как соляная кислота) и горячей серной кислоте.

Поскольку хром не меняет цвет, он может сохранять свою отражательную способность в течение длительного времени, что лучше, чем у серебра и никеля. Процесс, как правило, представляет собой гальваническое покрытие.

Никелирование в основном износостойкое, антикоррозийное и антикоррозийное. Он вообще тонкий. Процесс делится на гальванический и химический.

Оцинковка в основном красива и устойчива к ржавчине. Цинк является активным металлом и может вступать в реакцию с кислотой, поэтому он обладает плохой коррозионной стойкостью и является самым дешевым из трех металлов.

По себестоимости самое дорогое хромирование, второе — никелирование, самое дешевое — цинкование. Среди них следует различать висячую обшивку и бочкообразную обшивку. Висячая обшивка дорогая, а обшивка бочек дешевая.

После стольких придирок некоторые друзья сказали: «Нет, все так же глупо и непонятно». Так что я могу только сказать вам, что я буду сбит с толку, если буду ворчать какое-то время. В этом случае можно отличить сразу по цвету.

Расширенные знания :

• Гальваническое производство в основном используется для загрязнения тяжелыми металлами в сточных водах и сточных водах, государство строго контролирует расширение гальванической промышленности и сокращает ее год. по годам.
• Процесс гальванического покрытия в Китае состоит в основном из цинка, меди, никеля, хромирования, при этом 50% покрытия цинком и 30% покрытия медью, хромом и никелем соответственно.
• Если целью является предотвращение ржавчины, можно использовать цинкование или кадмирование; если основное внимание уделяется предотвращению износа, лучшим выбором будет никелирование или хромирование.

Хотите узнать цену? Любые вопросы?

Отправьте нам сообщение, чтобы сообщить нам о ваших требованиях.

Свяжитесь с нами

Хромирование — мы хромируем колеса, детали, бамперы и многое другое

Автомобильные диски

Начиная с $195    См. страницу   См. галерею Позвоните или узнайте стоимость вашего проекта.

Колеса для мотоциклов

Начиная с 450 долларов США    См. страницу    См. галерею

Размер, дизайн, необходимая подготовка определяют цену. Позвоните или узнайте стоимость вашего проекта.

Позвоните или узнайте стоимость    См. галерею

Размер, Дизайн, Требуется подготовка для определения цены. Позвоните или узнайте стоимость вашего проекта.

Черный хром

Начиная с $395    См. страницу    См. галерею

Размер, дизайн, требуется подготовка Определите цену. Позвоните или узнайте стоимость вашего проекта.

Содержание для автомобильных колес (нажмите ниже, чтобы начать)

  1. Цены и оплата
  2. Чем мы лучше остальных?
  3. Почему стоит выбрать CalChrome?
  4. Что такое тройной хром?
  5. Наши клиенты
  6. Как мы полируем колеса?
  7. Что такое Black Chrome?
  8. Что такое Mayan Chrome?
  9. Как хромированные диски будут смотреться на вашем автомобиле?
 10.Часто задаваемые вопросы
 11. Знаки крепления
 12. С чего начать? Пошаговые инструкции о том, как отправить нам ваши колеса/запчасти

Цены и оплата

Wheel_Pricing:	Начинается с 245 долларов США за цельные автомобильные колеса. Для других размеров и типов колес, пожалуйста, запросите оценку и отправьте фотографии, так как это позволит получить более точную цену. Вещи, которые влияют на цену, — это размер колеса, диаметр колеса, ширина колеса и сложность полировки / полировки меди. Например, колеса с несколькими (10) спицами требуют больше времени на полировку/полировку меди, чем колесо с 5 спицами. Если ваши колеса в настоящее время хромированы, нам придется удалить старое существующее покрытие химическим способом. Пожалуйста, добавьте дополнительные 50 долларов США за колесо для нашего процесса хромированной полосы.
Wheel_Turn_Around_Time:	Приблиз. 3-4 рабочих недели в зависимости от нашей загруженности
Стоимость запчастей:	Цена варьируется. Присылайте фотографии, так как это позволит получить более точные оценки.
Что мы можем хромировать:	Все типы автомобильных колес, мотоциклетных колес и деталей

Перед выполнением любой работы требуется оплата. Оплата за работу принимается личным/корпоративным чеком, PayPal, Visa/Mastercard, денежным переводом и банковским переводом. Не отправляйте оплату вместе с колесами. Мы попросим оплату, как только колеса прибудут. Мы отправим вам счет на указанный вами адрес электронной почты. Пожалуйста, убедитесь, что это адрес электронной почты, который вы регулярно проверяете.
** Для перехромирования колес и деталей  МЫ НЕ ПРИНИМАЕМ к оплате кредитные карты. Мы принимаем личные/корпоративные чеки или банковский перевод. Для некоторых нестандартных работ и сварных двухсоставных колес МЫ НЕ ПРИНИМАЕМ к оплате кредитные карты. Мы принимаем личные/корпоративные чеки или банковские переводы. Местные клиенты могут привозить и забирать, чтобы сэкономить на доставке. Налог с продаж в Лос-Анджелесе составляет 9,5%. Отсутствие налога с продаж при отправке за пределы Калифорнии. Все оценки цен указаны в долларах США. Все заказы за пределами страны Банковский перевод является способом оплаты. Итак, как только мы получили оплату, начинается обработка ваших колес или деталей. Если по какой-либо причине вы не получили от нас запроса на оплату обработки после того, как ваши детали прибыли, пожалуйста, еще раз проверьте, что мы получили ваш платеж.

Лидер отрасли хромирования с 1996 года!

Хотя мы предлагаем другие различные услуги, наша специализация — хромирование и перехромирование автомобильных легкосплавных дисков оригинального оборудования. При сравнении хромированных легкосплавных дисков разных производителей может быть сложно определить различия. Но качественное хромированное колесо — это больше, чем просто косметический ремонт. Чего вы не видите, так это дополнительного времени на покрытие и мастерства, необходимых для производства превосходной детали. Мы, в CalChrome, уделяем дополнительное время и дополнительные меры, чтобы помочь продлить, защитить и гарантировать, что первоначальный законченный блеск будет служить годами. В California Chrome известно, что мы являемся одним из лучших производителей гальванических покрытий, что на самом деле связано с более длительными циклами гальванического покрытия, чем у наших конкурентов.

Больше примеров хрома

Предыдущий

Следующий

ВНИМАНИЕ К ДЕТАЛЯМ — ПОЛНАЯ ПОЛИРОВКА ХРОМА

Когда колесо хромируется нашими конкурентами, для полировки поверхности используются автоматические машины. Во многих случаях внутренние области окон не получают надлежащей подготовки. Это отсутствие внимания к деталям становится очевидным после того, как колесо было покрыто металлическим покрытием. Полировка Calchrome включает в себя ручные инструменты, чтобы проникнуть в детали и полностью отполировать круг, гарантируя полные яркие и блестящие детали в окнах и на лицевой стороне после завершения покрытия. Если он не блестит до тарелки, он не блестит и после тарелки. См. ниже

Эти фотографии выше являются примерами нашей полной полировки хрома. Дополнительная полировка на лицевой стороне и в окнах потребовала небольшой доплаты за эту обработку. Эта работа добавила дополнительное время и деньги, но конечный результат после хромирования говорит сам за себя.

Тройная пластина против CalChrome Тройная пластина качества шоу

В течение многих лет термин «тройная хромированная пластина» был признаком высококачественного хромирования. На самом деле хромирование легкосплавных дисков представляет собой многослойный металл. Некоторые из наших конкурентов используют только два слоя, называя это тройной пластиной. На самом деле два слоя, никель и хром, хорошо работают на стальных деталях, таких как бамперы, но если алюминиевый сплав является выбранным металлом для покрытия, требуется настоящее тройное покрытие. В California Chrome Wheel мы предлагаем настоящий процесс тройной пластины с использованием базового покрытия с медным покрытием, которое заполняет пористость. Легкосплавные диски из-за их легкого состава и при рассмотрении на микроскопическом уровне имеют ямки или пустоты, которые делают их легкими. Медный процесс заполняет эти пустоты, обеспечивая сверхгладкий и плотный слой для нанесения других металлов, никеля и хрома. Этот дополнительный этап покрытия, который получает каждое колесо или деталь, отличает нашу хромированную тройную пластину от обработки никеля и хрома наших конкурентов. Узнайте здесь о наших процессах. ПРОЦЕСС ХРОМОВОГО ПОКРЫТИЯ        CALCHROME SHOW CHROME

Медное покрытие помогает заполнить дефекты пористого алюминиевого корпуса. Не все мастера используют этот важный шаг. После завершения процесса меднения колеса или детали проверяются, чтобы убедиться, что нанесено достаточное количество медного покрытия. Теперь колесо необходимо снова осветлить, чтобы оно стало блестящим. Это также вдавливает медное покрытие в заливки металла, обеспечивая сверхгладкую поверхность.

Наша клиентура

Эти дополнительные этапы позволяют получить готовый продукт выставочного качества, которым пользуются наши высококлассные клиенты. Мы поставляем продукцию на уровне автомобильных дилеров напрямую Jaguar, Land Rover, Lexus и Mercedes-Benz. Сюда также входят колеса производства Alcoa, Weld Racing, The Tire Rack, Discount Tire Direct и т. д. Мы известны на национальном уровне и рекомендуются на форуме Viper Club и в многочисленных клубах Corvette. Наше качество хорошо помнят после того, как о цене забывают. CalChrome упрощает процесс хромирования колес.

Как полировать колеса?

Когда колесо подвергается электрохромированию, все колесо погружается в воду, и на все колесо наносится полное покрытие. Отражающая способность и «блеск», связанные с хромированием, на самом деле являются результатом полировки. Часто это может быть разницей между хорошо выглядящим колесом и не очень, даже если само покрытие может быть идентичным.

В California Chrome мы используем комбинацию механической и ручной полировки всей лицевой поверхности и области окон каждого колеса, на которое наносится хромированная пластина. Внутренний цилиндр или «обратная сторона» колеса не подвергается какой-либо дополнительной полировке из-за присущей сложности, затрат труда и того факта, что внутренний цилиндр редко можно увидеть.

Для тех клиентов, которым требуется полная полировка ствола, мы предлагаем эту услугу за дополнительную плату. Полная полировка кузова, обычно предназначенная для выставочных автомобилей, добавит вашему колесу максимальную отражательную способность. Узнайте больше о CalChrome Show Chrome.

Предыдущий

Далее

Обратите внимание на нашу отделку «Черный хром»

«Черный хром» идеально подходит для тех, кто любит хром и его отражающую способность, но хочет, чтобы колеса были темнее. Несмотря на то, что в процессе Black Chrome задействовано больше работы и мастерства, вы получаете нечто действительно уникальное. Узнать больше

Mayan Chrome: наша новая хромированная отделка

Mayan Chrome — это совершенно новая альтернатива нашей стандартной отделке Electro Chrome Plate. Этот совершенно новый процесс позволяет нам брать детали, которые обычно не подходят для хромирования, и придавать им хромированную отделку. Узнайте больше о Mayan Chrome здесь.

посмотрите, как хромированные диски смотрятся на вашем автомобиле

Мы не только производим хромированные диски, но и продаем их! Посмотрите, как новый комплект хромированных дисков будет смотреться на вашем автомобиле с помощью нашего визуализатора колес! Узнать больше

Часто задаваемые вопросы

Стоимость хромирования и время выполнения?

Если для обработки колеса требуется аксессуар, например, центральный колпачок или зажимные гайки, эти элементы оплачиваются отдельно. Пожалуйста, запросите оценку. Обычное время производства цельных автомобильных колес составляет от 10 до 20 рабочих дней. Иногда срок изготовления может быть больше из-за таких обстоятельств, как наша загруженность, сложность/конструкция колеса, которое вы нам отправляете, или ремонт, который необходимо выполнить перед хромированием. Для специальных конструкций, таких как составные колеса и т. д., пожалуйста, свяжитесь с нами для оценки.

» Если вам нужна помощь в определении стиля/дизайна вашего колеса, обратитесь к нашему руководству по типам колес.

» Для составных колес и сварных двухсоставных колес, пожалуйста, позвоните для оценки. Мы можем дать вам более точную оценку в зависимости от того, какая услуга лучше всего соответствует вашим потребностям.

Хромированные сменные центральные колпачки доступны для многих марок и моделей. Пожалуйста, позвоните нам, чтобы узнать, есть ли в наличии запасной колпачок для вашего колеса. Оплата за работу с хромом принимается через личный/корпоративный чек, PayPal или денежный перевод. Вы можете отправить платеж вместе с колесами, прикрепленными к Инструкции для клиентов. Это поможет ускорить время обработки. Если вы не уверены в том, какую работу необходимо выполнить, мы можем после получения ваших колес выслать вам смету, как только мы определим, какие работы необходимо выполнить.1

Вы занимаетесь повторным хромированием?

Если колесо изначально было хромировано или было хромировано в любое время, то теперь оно считается повторно хромированным и больше не будет квалифицироваться как хромированное в первый раз или по цене хромированного в первый раз. Это связано с дополнительным процессом удаления старых металлов для обработки. Эта услуга называется хром полосой. Возможно наличие коррозии или точечной коррозии, которые не были видны до удаления покрытия. Подобно повреждению древесины термитами, некоторые повреждения могут быть незаметны снаружи. Колеса из алюминиевого сплава являются более мягким материалом, чем металлы, покрытые на них, и коррозия в первую очередь воздействует на более мягкий металл. Нажмите здесь для дополнительной информации.

Увеличит ли хром вес моих колес?

Существует очень распространенное заблуждение относительно хромирования колес: что хромирование значительно увеличивает вес колес, увеличивая неподрессоренную массу и снижая производительность. Этот миф просто необоснован.

Ниже приведен пример 20-дюймового колеса Dodge Challenger SRT-8. На фото слева колесо в заводской окраске, типичная серебристая краска. На фото справа показано то же колесо после хромирования здесь, в CalChrome. Разница в весе между ними составляет всего четверть фунта.

Что делать, если мои колеса поцарапаны?

 Если ваши колеса получили незначительное повреждение от бордюра (царапание), чаще всего на ваши колеса можно нанести гальваническое покрытие. Фотографии ниже являются примерами допустимых повреждений бордюров, которые мы можем сгладить во время нашей процедуры полировки без дополнительной оплаты.

Изображение выше, к сожалению, является распространенной проблемой, с которой сталкиваются люди с хромированными колесами, которые были установлены с использованием дешевой смазки для шин на водной основе. Эта коррозия возникает из-за того, что недорогие смазочные материалы для шин имеют водную основу (и часто дополнительно разбавляются) и задерживают влагу в зоне контакта между колесом и шиной на вашем автомобиле, а также внутри самой шины. При нормальном использовании автомобиля эта влага со временем разъедает хромовое покрытие и может в конечном итоге привести к отделению хрома от колеса. Это часто приводит к тому, что колесо пропускает воздух под хром, даже если шина идеальна.

Это полностью предотвратимо! В течение многих лет производители высокопроизводительных и роскошных автомобилей, а также аэрокосмическая и гоночная отрасли использовали пастообразную смазку на восковой основе для шиномонтажа. Причина? В растворе нет воды, которая способствует коррозии между шиной и колесом. На самом деле, в современные смазочные материалы в виде пасты для шин добавлены ингибиторы ржавчины для дополнительной защиты от окисления и обеспечения длительного срока службы ваших хромированных колес!

Важная информация о колесах вторичного рынка с косметическими заклепками.