Резец расточный: виды, маркировки и назначение инструмента

New Product Announcement

ТОЧЕНИЕ

NPA 27/2017

Антивибрационные расточные резцы со сменными токарными головками

Особенности

ISCAR представляет новую линейку расточных резцов с антивибрационной конструкцией и большим соотношением «длина/ диаметр».

Одна из самых распространённых токарных операций — это растачивание отверстий в деталях, также известное как «внутреннее точение». Для этого типа обработки наиболее широко применяются расточные резцы.

В настоящее время, ISCAR предлагает широкий ряд стальных и твердосплавных резцов, на которые установлены пластины разных геометрий, для различных операций внутреннего точения.

При выборе расточного резца для внутреннего точения, нужно учитывать соотношение «глубина обрабатываемого отверстия / диаметр отверстия», и тип материала.

Большое соотношение «длина / диаметр» может приводить к изгибу инструмента, влияя на точность и качество поверхности.

Для охвата полного ряда операций внутреннего точения, ISCAR разработал соответствующие наборы высококачественных расточных резцов для внутренней обработки. Новые резцы с разными геометриями пластин охватывают все операции обработки с соотношением от 4xD до 10xBD (растачиваемый диаметр).

ISCAR предлагает три типа расточных резцов: с хвостовиком из стали, из твёрдого сплава, и с антивибрационным хвостовиком.

Максимальный вылет для расточных резцов со стальным хвостовиком составляет до 4xBD. Это ограничение проистекает из того факта, что при использовании более длинного стального хвостовика (больше, чем 4xBD) могут возникнуть нежелательные вибрации, из-за эластичности и характеристик стали.

Для ограничения вибраций на вылете более 4xBD и до 6xBD, рекомендуется применять расточные резцы с твердосплавным хвостовиком. Эти резцы представляют идеальный высокоэффективный вариант для операций растачивания на глубину обработки до 6BD. Эта способность применима к твёрдому сплаву, чей коэффициент эластичности в три раза выше, чем у стали.

Тем не менее, когда требуется обработка с вылетом более чем 6xBD, даже твердосплавный хвостовик подвержен вибрациям. Таким образом, в этих случаях применение твёрдого сплава может быть несколько ограничено.

Выбор расточных резцов с учётом соотношения «Вылет / диаметр резца»

Вылет

Антивибрационный хвостовик, до 10D

Твердосплавный хвостовик, до 7D

Стальной хвостовик, до 4D

L (мм)

Глубокое точение


Решения для глубокого точения для внутренних с большим соотношением «глубина/ диаметр» включают специальные антивибрационные расточные резцы с «живой» системой гашения вибраций, расположенной внутри корпуса инструмента.

Разработанные проектно-конструкторским отделом ISCAR, инновационные расточные резцы

WHISPER


LINE
предназначены, чтобы существенно уменьшить или даже полностью устранить вибрации при работе на длинном вылете от 7xBD до 14xBD.

Внутри этих оригинальных инструментов находится уникальный механизм гашения колебаний, состоящий из тяжёлой массы, которая поддерживается резиновой пружиной с масляным наполнителем для усиления требуемого амортизационного эффекта.

Дополнительно, система включает другие элементы, которые помогают гасить вибрации. Реактивный механизм гашения колебаний вступает в действие при обработке на большую глубину с длинным вылетом, и действует как эффективный противовес вибрациям.

Высокоэффективный антивибрационный метод гашения колебаний применяется для большой глубины резания на больших подачах, и обеспечивает непрерывную производительную обработку. Созданные компанией ISCAR антивибрационные инструменты

WHISPER


LINE
значительно улучшают стабильность обработки и повышают стойкость пластины. Эти факторы обеспечивают существенное повышение производительности, улучшение качества поверхности при обработке на длинном вылете, снижение процента брака, и повышение рентабельности пользователя инструмента.

WHISPER


LINE
— Антивибрационные инструменты обеспечивают внутреннюю подачу СОЖ непосредственно на режущую кромку пластины. Эффективное распределение СОЖ повышает стойкость пластины, снижает нагрев, а также улучшает стружкодробление и отвод стружки.

Антивибрационные токарные резцы

WHISPER
LINE
позволяют устанавливать широкий ряд режущих головок с пластинами различных геометрий, включая все токарные пластины ISCAR стандарта ISO для разных операций; таким образом, обеспечивается высокая гибкость системы.

Антивибрационные расточные резцы

WHISPER


LINE
представляют экономичную модульную систему с широким рядом стандартных хвостовиков диаметром 16, 20, 25, 32, 40, 50 и 60 мм. На универсальные расточные резцы можно установить 8 разных сменных расточных головок с пластинами CCMT, VCMT, DCMT, DNMG, и VNMG.


Геометрия пластин

Правильная геометрия пластины — важный фактор при использовании антивибрационных расточных резцов. Для успешного антивибрационного эффекта, наиболее рекомендуется пластина с положительной геометрией и положительным передним углом, поскольку при обработке такая форма прилагает более низкие тангенциальные силы резания.

Выбор соответствующего радиуса угла пластин также имеет большое значение. Рекомендуются пластины с уменьшенным угловым радиусом, поскольку такая конфигурация значительно снижает силы резания: уменьшение контакта между пластиной и заготовкой позволяет ограничить и понизить вибрации.

Увеличенный угловой радиус создаёт повышенные радиальные и тангенциальные силы резания, которые могут производить нежелательные вибрации.

Пластины с наличием соответствующего стружколома рекомендуются для улучшения отвода стружки, так как длинная и спутанная стружка может создать ряд проблем при работе инструментами с длинным вылетом. Кроме повышения вибраций во время обработки, длинная и спутанная стружка также способна испортить или повредить поверхность заготовки. Настоятельно рекомендованные стружколомы ISCAR для антивибрационных инструментов — это стружколомы F3P/F3M для чистовой обработки на малую глубину резания; и стружколомы M3P/M3M, для промежуточной обработки.

Эти высокоэффективные стружколомы обеспечивают превосходный отвод стружки и производят мелкую стружку, которая легко удаляется с помощью СОЖ.

Важным фактором снижения вибраций является стабильность крепления антивибрационного расточного резца. Надёжное крепление помогает пользователям получить правильные размеры заготовки, что в результате обеспечивает высокое качество поверхности и способствует уменьшению вибраций; зажимная длина должна составлять 4XBD.

Крепление антивибрационного расточного резца WHISPERLINE

Зажимная длина

      4XBD/div>

AVC-SCLCR/L


Сменные расточные головки с 80° ромбическими пластинами

AVC-SDUCR/L


Сменные расточные головки с 55° ромбическими пластинами с задним углом 7°

AVC-SVUCR/L


Сменные расточные головки с 35° ромбическими пластинами с задним углом 7°

AAVC-SVLCR/L


Сменные расточные головки с 35° ромбическими пластинами

AVC-DDUNR/L


Сменные расточные головки с 55° ромбическими пластинами

AVC-DVUNR/L


Сменные расточные головки с 35° ромбическими пластинами

AV-D


Антивибрационные резцы с внутренней подачей СОЖ и сменными токарными головками

Реферат на тему Проектирование модуля главного движения станка сверлильно-фрезерно-расточной группы

Курсовая работа

Тема: Проектирование модуля главного движения станка сверлильно-фрезерно-расточной группы

Содержание

1 Определение технологического назначения станка, анализ схем обработки и методов формообразования поверхностей деталей

1. 1 Определение технологического назначения станка

1.2 Анализ обрабатываемых поверхностей детали

1.3 Сведения о технологическом процессе изготовления детали

1.4 Определение методов формообразования поверхностей

2 Определение функциональных подсистем проектируемого модуля и разработка его структуры

3 Определение основных технологических характеристик модуля

3.1 Основные технологические условия использования проектируемого станка

3.1.1 Виды переходов

3.1.2 Характерные сочетания технологических условий обработки (с учётом технологического процесса)

3.2 Определение предельных режимов работы станка

3.2.1 Определение предельных значений режимов резания

3.2.2 Определение предельных частот вращения шпинделя

3.3 Технические характеристики станков-аналогов

4 Определение компоновок станка и модуля

5 Разработка кинематической схемы модуля

5.1 Выбор электродвигателя

5.2 Определение диапазонов регулирования с постоянной мощностью и постоянным моментом

5. 2.1 Определение диапазона регулирования частот вращения

шпинделя

5.2.2 Определение диапазонов регулирования с постоянной мощностью и постоянным моментом

5.3 Определение ряда регулирования переборной коробки

5.3.1 Предварительное определение ряда регулирования переборной коробки

5.3.2 Уточнение знаменателя ряда регулирования коробки и диапазонов регулирования

5.4 Уточнение характеристик электродвигателя

5.5 Выбор типа привода

5.6 Составление структурной сетки привода

5.7 Построение графика частот вращения шпинделя

5.8 Определение передаточных отношений шпинделя

5.9 Определение чисел зубьев передач

6 Расчёты и разработка конструкции модуля с применением ЭВМ

6.1 Расчёт мощности на валах

6.2 Выбор расчётной цепи

6.3 Расчёт максимальных моментов на валах

6.4 Расчёт валов проектный

6.5 Расчёт зубчатых передач проектный

6.6 Расчёт шпиндельного узла

6.6.1 Разработка конструкции шпиндельного узла

6. 6.2 Расчет шпиндельного узла на жёсткость

7 Проверочные расчёты

7.1 Проверочный расчёт вала

Список использованной литературы

1 Определение технологического назначения станка, анализ

схем обработки и методов формообразования поверхностей деталей

1.1 Определение технологического назначения станка

Разрабатываемый станок является многоцелевым станком с компьютерным управлением. Он предназначен для обработки корпусных деталей из конструкционных материалов, легких сплавов.

На данном станке можно выполнять сверление, зенкерование, развертывание, растачивание точных отверстий, фрезерование по контуру с линейной и круговой интерполяцией, нарезание резьбы метчиками.

Наличие поворотного стола, устанавливаемого с высокой точностью, расширяет технологические возможности станка, позволяет обрабатывать соосные отверстия консольным инструментом.

Устройство автоматической смены инструмента с инструментальным

магазином барабанного типа монтируется на верхнем торце стойки.

1.2 Анализ обрабатываемых поверхностей детали

В качестве детали-представителя был выбран Фланец маслонасоса ТА6.021.001. Изготавливается в 4 цехе ФГУП “Гидравлика”.

Материал заготовки алюминиевый сплав АК6. Материал-заменитель детали сплав АК9Ч ГОСТ1583-93.

В геометрии детали имеют место как плоские, так и цилиндрические поверхности, обрабатывать которые предпочтительнее всего следующими инструментами: свёрла, фрезы. Сведения о технологическом процессе изготовления детали приведены в пункте 1.3.

Рис 1. Эскиз детали

1.3 Сведения о технологическом процессе изготовления детали

Таблица 1

Сведения о технологическом процессе изготовления детали

После большинства станочных операций проводятся слесарные операции (напильник, верстак), и, в некоторых случаях промывочные, а также контрольные. Предполагается все операции, кроме токарных выполнить на проектируемом станке.

1.4 Определение методов формообразования поверхностей

Методы формообразования поверхностей рассмотрим на примере детали-представителя.

Предполагается все операции, кроме токарных выполнить на проектируемом станке.

Наименования переходов, состав исполнительных движений, а также методы и схемы обработки поверхностей приведены в таблице 2.

Таблица 2

Основные схемы обработки и методы формообразования

2 Определение функциональных подсистем проектируемого

модуля и разработка его структуры

Станок должен обеспечивать более широкий диапазон частот с постоянной мощностью (постоянным моментом). В целом должен обеспечивать возможность работы на экономических скоростях резания для различных типов деталей, возможность быстрой переналадки в условиях гибкого производства.

Таблица 3

Подсистемы обеспечения параметров исполнительных движений и их особенностей

Проектируемый мехатронный станок должен обеспечивать высокую точность переходов. Поэтому предлагается применить датчик температуры, чтобы контролировать изменение скорости резания в зависимости от изменения температуры резания. Для реализации работы подсистем НБ11 и СТ23 в целях повышения жесткости механической характеристики двигателя и точности регулирования применяется датчик скорости.

Интеллектуальная система с программно-адаптивным управлением ИС23. Разрабатываемый мехатронный станок будет иметь бесступенчатое регулирование ускорения (и торможения). Станок должен обеспечивать требуемые показатели качества, производительность обработки и требуемые параметры исполнительных движений. Для согласования скоростей и перемещений применим систему согласования параметров, определяющих скорость и величину перемещения (система СК 14). Для большей продолжительности работы резцов и предупреждения их преждевременного износа, а также для максимально возможной экономии энергии (продолжительность работы в станкочасах) станок должен обеспечивать во всех операциях работу на экономических скоростях резания.

Таблица 4.

Сравнительная характеристика функциональных подсистем для проектируемого мехатронного станка и для станка – аналога

С учётом функциональных подсистем проектируемого модуля строим его блок-схему и структуру (Рис 2, Рис 3).

Рис 2. Блок-схема проектируемого модуля

Рис 3. Структура проектируемого модуля

3 Определение основных технологических характеристик модуля

3.1 Основные технологические условия использования проектируемого станка

3.1.1 Виды переходов

На проектируемом станке будут выполняться следующие виды переходов:

а) Контурное фрезерование

б) Фрезерование плоскости

в) Сверление

г) Нарезание резьбы

Характер обработки: предварительная и чистовая

Обрабатываемый материал: АК6.

3.1.2 Характерные сочетания технологических условий обработки (с учётом технологического процесса)

Сверление:

Максимальный диаметр обработки dmax=18 мм

Минимальный диаметр обработки dmin=4 мм

Фрезерование:

Максимальная ширина контакта dmax=40 мм

Нарезание резьбы:

Максимальный диаметр обработки dmax=16 мм

Минимальный диаметр обработки dmin=6 мм

Для нахождения предельных режимов резания необходимо определить максимальные и минимальные обороты шпинделя. Максимальные обороты получаются при использовании инструмента с наименьшим диаметром. Минимальные ─ при использовании инструмента с наибольшим диаметром. В качестве инструментов выбираем фрезу SANDVIK R252.44 ( тв. Сплав с покрытием) и метчик по ГОСТ 3266-81.

3.2 Определение предельных режимов работы станка

3.2.1 Определение предельных значений режимов резания

По каталогу “Станкин” скорость резания при фрезеровании алюминия фрезой диаметром d=40 тв. сплавной с покрытием, при S=0.2, V=1100 м/мин.

С помощью пакета программ “Станкин” [7] рассчитываем составляющие сил резания, максимальные момент и мощность:

При нарезании резьбы скорость резания принимаем по каталогу“Станкин” V=12,6 м/мин и V=12,6 м/мин при обработке стали метчиком d=6мм и d=16мм соотвественно.

3.2.2 Определение предельных частот вращения шпинделя

Частоту вращения шпинделя рассчитываем по следующей формуле:

, (1)

При фрезеровании n=9000 об/мин.

При нарезании резьбы n=35,5 об/мин.

3.3 Технические характеристики станков-аналогов

Технические характеристики станков-аналогов приведены в таблице 5.

Таблица 5

Технические характеристики станков-аналогов

Модель станка-аналога	nmax, об мин	nmin, об мин	N, кВт
КМЦ-600	3000	21.2	14
2Д450	4000	40	3
6Н81	4000	40	7. 5

Сравнивая значения технических характеристик проектируемого модуля и станков-аналогов, приходим к выводу, что разрабатываемый модуль будет отличаться не очень широким диапазоном регулирования в области завышенных частот. Мощность электродвигателя целесообразно принять равной N=8,5 кВт.

4 Определение компоновок станка и модуля

В процессе составления компоновки станка принимаем во внимание типовые компоновки на примере станков-аналогов. Наиболее приемлемой представляется компоновка со встроенным приводом, позволяющая сократить число составных частей и деталей станка.

Рис 4. Общая компоновка станка

1-шпиндель

2-шпиндельная бабка

3-поворотный стол

4-электродвигатель

5-продоьлные салазки

6-станина

7-колонна

5 Разработка кинематической схемы модуля

5.1 Выбор электродвигателя

На основании полученных данных (п.3.2.2.):

nmax =9000 об/мин

nmin =35,5 об/мин

N=8,5кВт.

Mэmax=18 Нм,

з предложенного перечня двигателей выбираем электродвигатель 1PH7103-NG (двигатель постоянного тока с бесступенчатым регулированием).

5.2 Определение диапазонов регулирования с постоянной мощностью и постоянным моментом

5.2.1 Определение диапазона регулирования частот вращения шпинделя

Диапазон регулирования электродвигателя определяем по формуле:

(2)

5.2.2 Определение диапазонов регулирования с постоянной мощностью и постоянным моментом

Диапазон регулирования с постоянной мощностью определяем по формуле:

(3)

где b=4 для многоцелевых станков.

С учётом найденных параметров технических характеристик и типа привода

Диапазон регулирования с постоянным моментом определяем по формуле:

(4)

5. 3 Определение ряда регулирования переборной коробки

5.3.1 Предварительное определение ряда регулирования переборной коробки

Первоначально знаменатель ряда, принимается равным диапазону регулирования двигателя с постоянной мощностью (RЭР), и должен быть меньше него, как минимум на 5%.

(5)

(6)

5.3.2 Уточнение знаменателя ряда регулирования коробки и диапазонов регулирования

При округлении числа ступеней коробки в большую сторону фактический знаменатель ряда уменьшается. Необходимо уточнить его значение.

(7)

Диапазоны регулирования необходимо уточнить по принятому окончательно значению знаменателя.

(9)

(10)

5.4 Уточнение характеристик электродвигателя

С уменьшением знаменателя ряда частот коробки диапазон регулирования привода по полю может быть уменьшен до значения jК, поэтому максимальная частота вращения электродвигателя снижается:

(11)

Минимальная частота вращения электродвигателя определяется диапазоном регулирования привода с постоянным моментом.

5.5 Выбор типа привода

Для заданного числа ступеней коробки предпочтительным является использование встроенного привода с автоматической переборной коробкой с использованием подвижных блоков колёс перемещаемых с помощью кулачкового механизма. В данном случае приемлем вариант с нормальной структурой: 1*2*2=4.

5.6 Составление структурной сетки привода

Для выбранной структуры привода главного движения выбирается прямой кинематический порядок привода: 1*2*2=4.

В соответствии с этим структурная сетка привода будет выглядеть так:

Окончательно принимаем следующую кинематическую схему. Кинематическая схема привода модуля главного движения показана на рисунке 6.

Рис. 5 Структурная сетка

Рис 6. Кинематическая схема привода модуля главного движения

5.7 Построение графика частот вращения шпинделя

Рис 7. График частот вращения шпинделя

5.8 Определение передаточных отношений шпинделя

С помощью графика частот (Рис 7. ) определяем все передаточные отношения.

5.9 Определение чисел зубьев передач

Исходя из значений передаточных отношений, определим числа зубьев передач табличным методом.

Суммарное число:

6 Расчёты и разработка конструкции модуля с применением ЭВМ

6.1 Расчёт мощности на валах

Мощность на i-том валу:

где — коэффициент потери мощности для i-того вала.

Коэффициенты принимаются по рекомендациям [2]

Для первого вала:

;

где — КПД пары подшипников, рекомендуют ; ;

— КПД зубчатой постоянной передачи, рекомендуют;;

Для второго вала:

Для третьего (шпиндель) вала:

6.2 Выбор расчётной цепи

За расчетную цепь принимаем нижнюю ветку графика от номинальной частоты вращения двигателя. В качестве расчетных частот для определения максимальных моментов на валах примем:

n1=1120 об/мин

n2=560 об/мин

n3=140 об/мин

6.3 Расчет максимальных моментов на валах

Момент на i-том валу:

(

где — расчетная частота вращения i-того вала.

6.4 Предварительный расчет валов

В качестве материала для валов выбираем Сталь 45Х ГОСТ 4543-71.

Предварительный расчет валов веду на кручение по допустимым напряжениям.

Диаметр выходного конца i-того вала при допускаемом напряжении кручения:

;

Для данногослучая:

6.4.1 Эскизы валов

Рис. 9 Эскиз входного вала

Рис.10 Эскиз промежуточного вала

Рис.11. Эскиз шпинделя

Как видно из эскизов валов все диаметры увеличиваются в одну сторону, т.е. условие сборки обеспечиваются.

6.5 Расчёт зубчатых передач проектный

Расчет ведется по самой нагруженной передаче i1. Как видно из графика максимальный момент на валах возникает при работе двигателя на номинальной частоте, следовательно, на этой частоте и ведем расчеты.

Для колес Z1-Z4 принимаем сталь 45, 240-280HB, c т.о. улучшение. Для колес Z5-Z8 принимаем сталь 35хм, 45HRC, с т.о. закалка.

Исходя из унификации деталей, инструментов и используемых материалов, необходимо изготавливать колеса из одного материала, при этом желательно в одной группе иметь один модуль. Поэтому проводим расчет самой нагруженной передачи. По результатам вычислений, для менее нагруженных передач, назначим параметры(модуль, материал колес и т.д.)

Определение допускаемых контактных напряжений

(9)

где- предел выносливости материала, принимаем по таблице 8.9 [9]

=720 МПа для стали 45 240…280 HB

=965 МПа для стали 35ХМ 45 HRC

— коэффициент безопасности, принимаем по таблице 8.9 [10]

=1,1

— коэффициент долговечности, принимаем =1

МПа

Мпа

МПа

МПа

Определение допускаемых напряжений изгиба

(10),

где — предел выносливости зубьев по напряжениям изгиба, принимаем по таблице 8.9 [9]

=400 МПа для стали 45 240…280 HВ

=650 МПа для стали 35ХМ 45 HRC

-коэффициент безопасности, принимаем по таблице 8.9 [9]

=1,5 для стали 45 240…280 HВ

=1,75 для стали 35ХМ 45 HRC

— коэффициент, учитывающий влияние двухстороннего приложения нагрузки

=1 для односторонней нагрузки

— коэффициент долговечности, принимаем =1

МПа

МПа

МПа

МПа

(11),

где u — передаточное число передачи

— приведённый модуль упругости, МПа для всех сталей

— момент на ведомом валу

— коэффициент концентрации нагрузки по контактным напряжениям, принимается по графику ([9], рис. 8.15) при — коэффициент ширины колеса относительно его диаметра

Это коэффициент ширины колеса относительно межосевого расстояния.

По рекомендации ([9], стр. 93) принимаем

Межосевое расстояние определяют для наиболее тяжелонагруженных пар колёс, для которых передаточное число наибольшее, а число оборотов колеса наименьшее. Такими парами являются z1 z2 и .

Межосевое расстояние между I и II валом

мм

Расчётный модуль мм

По ГОСТ 9563-60 принимаем = 2 мм

Уточнение межосевого расстояния

мм

Межосевое расстояние между II и III валом

мм

Расчётный модуль мм

По ГОСТ 9563-60 принимаем = 3 мм

Уточнение межосевого расстояния.

мм

По [9], стр. 138

мм

мм

Для облегчения переключения зубчатые венцы выполняются с бочкообразной формой рабочих торцов зубьев.

В результате рабочая длина зуба уменьшается примерно на величину (см. Рисунок 12), где h- высота зуба

мм

мм

мм

мм

Рисунок 12. Зуб

Поэтому окончательная ширина венцов зубчатых колёс будет

мм

мм

Для того, чтобы выполнить проверочные расчеты передач достаточно сделать проверочный расчет самой нагруженной передачи. В наиболее неблагоприятных условиях находятся зубчатые колёса , прочность которых проверим с помощью программного обеспечения, разработанного в «СТАНКИНе».Результаты проверки приведены на рисунке 13.

Рисунок 13. Результаты проверки

По результатам проверочного расчета можно сделать вывод, проверяемая передача работоспособна, так как действующие изгибные и контактные напряжения меньше допустимых.

6.6 Расчёт шпиндельного узла

6.6.1 Разработка конструкции шпиндельного узла

Расчет шпиндельного узла производим с помощью автоматизированной подсистемы расчетно-конструкторских работ «Шпиндель» (разработчик- СТАНКИН).В качестве переднего конца шпинделя выбираем стандартный конец для фрезерных станков с конусностью 7:24 ГОСТ 836-72. Используя значение ширины рабочего стола (для данного типоразмера деталей принимаем ширину стола равной 200 мм), получаем размеры переднего конца шпинделя. Вводя максимальные обороты шпинделя, определяем параметр быстроходности, и определяю схему опор шпинделя. Эскиз переднего конца шпиндельного узла, полученный при помощи автоматизированной подсистемы, представлен на Рис.14.

Рис.14. Конструкция переднего конца шпинделя

Подшипники нижней опоры помещаем в стакан, закрепленный в корпусе. Опору фиксируем в обоих осевых направлениях по схеме «Х». Сверху подшипники затягиваем гайкой.

Радиальный зазор в опорах регулируется гайкой и толщиной набора тонких металлических прокладок между крышкой и стаканом.

6.6.2 Расчет шпиндельного узла на жёсткость

Используя пакет программ “Станкин” [7] получаем следующие результаты:

Рис.15 Результаты расчета на жесткость

Необходимая жесткость шпинделя обеспечивается, так как ее значение находится в диапазоне от 200 до 500 Н/мкм.

7 Проверочные расчёты

7.1 Проверочный расчёт вала

Проверяем промежуточный вал, т.к. он самый нагруженный.

Проверочный расчет промежуточного вала, а также подшипников находящихся на этом валу производится с помощью программы KOMP_IR. Результаты проверочных расчетов приведены на рис. 16 и рис.17.

Рис.16 Результаты расчета подшипников и построения эпюр

Рис.17. Результаты проверки шлицевого вала

С помощью пакета программ “Станкин” [7], находим, что суммарный коэффициент запаса усталостной прочности равен s=2,75. Это говорит о том, что рассматриваемый вал выдерживает действующие нагрузки.

Список использованной литературы

1. Кудояров Р.Г. Функционально – структурное построение мехатронных станочных модулей. Уфа, УГАТУ, 2000 – 60 с., ил.

2. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х томах. Т. 1. Под редакцией А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. 4-е изд., — М.: Машиностроение 1986. 656 с., ил.

3. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х томах. Т. 2. Под редакцией А.Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. 4-е изд., перераб. И доп. –

М. : Машиностроение 1986 год. 496 с., ил.

4. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3-х т. Т. 1. — 6-е изд., перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1982. -736 с., ил.

5. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3-х т. Т. 2. — 6-е изд., перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1982. -584 с., ил.

. Дунаев П.Ф., Леликов О.П. Конструирование узлов и деталей машин: Учеб. Пособие для машиностроит. спец. вузов. – 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Высш. шк., 1985 – 416 с., ил.

7. Пакет программ “Станкин”.

8. Электронный каталог Sandvik Coromant.

9. Иванов М.Н. Детали машин: Учеб. для студентов втузов/Под ред. В.А. Финогенова — 6-е изд., перераб. — М.: Высш шк., 2000. — 383с.: ил.

Резец для бурения восстающих пород

RS410 — Sandvik Mining and Rock Technology

Резец для бурения восстающих пород RS410 — Sandvik Mining and Rock Technology

Перейти к содержимому

Дополнительная навигация для

• Продукты

  • Подземные буровые установки и анкероустановщики

  • Станки для бурения с поверхности

  • Подземные погрузчики и грузовики

  • Оборудование для механической резки

  • Скальные инструменты

    • Инструменты для погружного бурения

    • Буровой инструмент с верхним ударником

    • Инструменты для вращательного бурения

    • Подъемные буровые инструменты

      • Подъемный буровой станок RS410

    • Скальные болты

    • Резка

    • Услуги горных инструментов

    • PowerCarbide™

    • Шлифовальное оборудование

    • Переработка карбида

  • Скальные буры

  • Автоматизация

RS410 — новая фреза Sandvik для бурения восстающих пород. Благодаря обновленным функциям он продлевает срок службы, повышая эффективность бурения восстающих скважин и обеспечивая более безопасные условия работы для ваших операторов.

Хотите знать больше?

Запрос цитаты

Найти офис

Вы можете использовать фрезу для бурения восстающих буров RS410 со всеми расширителями Sandvik и для всех работ по бурению восстающих буров. Поскольку новый RS410 включает в себя обслуживаемые режущие части и возможность повторного использования, его также можно использовать для многократного подъема в шахте, что обеспечивает устойчивый вариант, который приносит пользу как вашей экономике бурения, так и окружающей среде.

ДОБАВЛЕННАЯ ПРЕИМУЩЕСТВА БЛАГОДАРЯ ОБНОВЛЕННЫМ ФУНКЦИЯМ

Производительность и качество:

• Обновленная конструкция подшипника для увеличения срока службы инструмента и оптимизации производительности
• Новая система смазки для более высоких температурных допусков
• Новый более прочный карбид для уменьшения поломки режущей пластины при работе с твердыми породами

Безопасность и экологичность:

• Сокращение времени простоя и снижение затрат на техническое обслуживание
• Меньше времени, затрачиваемого на замену фрез, меньше риск и травмы
• Проект завершен вовремя или даже раньше срока

В целом, новая фреза для подъемных буровых работ RS410 повышает производительность и снижает общие затраты на бурение.

НАБОР

*Варианты для различных марок твердого сплава (стандартная марка 77)

Хотите знать больше?

• Пишите нам

Поделитесь с другими

• Электронная почта

Отправить отзыв об этой странице

Расточные инструменты для подъема | Буровые расширители и трубы

Представляем компоненты подъемной бурильной колонны

Компания «Эпирок» имеет долгую историю производства инструментов для бурения восстающих, которая уходит своими корнями в компании Robbins Raiseboring, Ingersoll Rand и BHMT. У нас есть полный ассортимент продукции, начиная от машины для бурения восстающих бурильных труб и заканчивая расходными материалами для бурения восстающих бурильных труб, включая бурильную колонну восстающих бурильных труб.

Компоненты бурильной колонны для бурения восстающих бурильных труб «Эпирок» разрабатываются для каждой отдельной машины для бурения восстающих бурильных труб. Многие из этих машин являются машинами Robbins или IR, разработанными и изготовленными нами. Подробнее о наших машинах читайте здесь. Наши компоненты бурильной колонны подъемного бурения рассчитаны на долговечность и экономичность.

В дополнение к разработке и производству наших компонентов для бурения восстающих буровых установок, мы работаем по всему миру, и вам достаточно всего одного телефонного звонка. Вместе с «Эпирок» вы получаете постоянное совершенствование продукции, а также поддержку «Эпирок» и уверенность в своих силах.

Вы ищете бурильные трубы, пилотные долота или что-то еще, когда речь идет о подъеме бурового инструмента? Не смотрите дальше, у нас есть все, что вам нужно.

Продукция для бурильных труб – разработана для всех видов бурения восстающих скважин.

Наш ассортимент инструментов для бурения восстающих бурильных труб включает бурильные трубы. Они спроектированы и изготовлены с учетом сопротивления усталости с использованием закругленной корневой резьбы вместо стандартной конструкции с плоской нижней резьбой. Кроме того, использование дробеструйной обработки в критических зонах также повышает усталостную долговечность трубы и других компонентов. Сочетание закругленной корневой резьбы и дробеструйной обработки критических зон — это шаг вперед по сравнению с отраслевым стандартом.

Трубы для бурения восстающих бурильных труб мирового класса, прямо здесь!

Резаки — гибкость, необходимая для выполнения работы

«Эпирок» предлагает широкий ассортимент резцов для бурения восстающих буров на любой вкус. От фрез с прорезью до фрез произвольной формы и специальных фрез — выбор за вами.

Резаки Magnum и Magnum V являются рабочими лошадками в ассортименте. Фреза Magnum предназначена для установки в седло с квадратным карманом, а Magnum V предназначена для установки в седло с V-образным карманом, чтобы лучше использовать существующие развертки, хотя фрезы идентичны между карманами седла. Благодаря наибольшей несущей способности в отрасли и наибольшему количеству карбида в породе, эти фрезы имеют широкий спектр применения. Фрезы RCC имеют более конусообразную оболочку, что позволяет им правильно катиться на меньших диаметрах и более агрессивно работать с большими развертками в хрупком грунте. Предназначен для установки в седло в стиле RCC.

Истории клиентов

Испытание карбида для фрез Magnum

6-рядная фреза устанавливает рекорд в Мексике

Повысьте производительность с помощью пилотных долот «Эпирок» для восстающих буров

В рамках нашей постоянной приверженности делу бурения восстающих мы изменили модельный ряд пилотных долот, чтобы они соответствовали самым строгим требованиям к производительности и условиям бурения. Бурение на 30 % больше, чем у линейки Bullseye, и независимо от горных пород, в которых вы работаете, наши долота Primo справятся с вашими задачами.

Используя новейшие технологии в области твердых сплавов, мы повысили износостойкость и прочность измерительного ряда, а дополнительные усовершенствования в конструкции, геометрии и компонентах подшипников увеличили срок службы подшипников. В то время как наши инженеры улучшили то, как наши долота дробят породу; с усовершенствованной геометрией подшипника, обеспечивающей правильное вращение долота. Дальнейшее увеличение срока службы карбида и снижение вибрации. В совокупности это повышает нашу надежность, позволяя бурить дальше и быстрее.

Развертки и штоки

Широкий диапазон размеров

Наши системы расширения восстающих стволов охватывают широкий диапазон размеров от цельных модульных конструкций диаметром 70 сантиметров до 8 метров.

Разработано по индивидуальному заказу

Наши продукты разрабатываются на основе консультаций и отзывов клиентов, чтобы обеспечить ребристую, универсальную и простую в обслуживании конструкцию.

Коробчатые расширители

Наши прочные и хорошо сконструированные коробчатые расширители пользуются популярностью среди бурильщиков восстающих во всем мире. Бурение коробчатых скважин, как правило, более специфично для участка и машины, чем другие приложения для бурения возвышенностей, поскольку расширитель выталкивается вверх из машины. Безопасное обращение с оборудованием и грязью в этом приложении является ключом к успеху. Наши развертки для коробчатых отверстий разработаны с учетом ключей к успеху при работе с коробчатыми отверстиями.

Нижние расширители

Типичные размеры нижних расширителей до 1,2 м в диаметре. Это самый большой размер, который проходит через рабочий стол большинства подъемных буров, оборудованных для опускания стопы. В методе нисходящего расширения пилотная скважина завершается с последующим циклом расширения. Все с верхнего уровня, а шлам проходит через пилотную скважину на нижний уровень. Наш ассортимент разверток вниз предназначен для облегчения удаления шлама даже при малых углах, поскольку это является ключевым фактором эффективности процесса бурения.

Обычные развертки

Традиционное бурение восстающих стволов составляет большую часть работ по возведению поднятых стволов во всем мире. Наш ассортимент разверток охватывает все: от встроенных низкопрофильных разверток с наименьшими эксплуатационными расходами до сложных модульных систем развертки, в которых основное внимание при проектировании уделялось удобству обслуживания и удобству использования. Итак, сталкиваетесь ли вы с размерными ограничениями, ограничениями по весу или имеете особые потребности. Скорее всего, у нас уже есть подходящее оборудование.

Расширители отверстий

Потребность в расширении направляющих скважин, пробуренных с подъемом, чаще всего встречается в горнодобывающей промышленности, где требуется установка инженерных коммуникаций или перекачка пасты при выполнении работ по вырезке и заполнению. Наш ассортимент расширителей отверстий заканчивается на 0,7 м. Для больших размеров применяются стандартные развертки с фрезами. Расширители отверстий обычно оснащены битами. Долотная треть — это буквально треть пилотного долота, обработанная таким образом, что ее можно привинтить или приварить к корпусу расширителя.

Стволы

В качестве соединителя между расширителем и бурильной колонной, стержень выполняет самую изнурительную задачу в системе бурения восстающих. Передача тяги и крутящего момента машины на режущую поверхность расширителя. В то же время управляющие изгибающие усилия возвращаются от того же. Выбор материала, обработки поверхности и зон изгиба для снижения рисков — все это предусмотрено в наших выносах.

Непревзойденное сочетание в оборудовании для бурения восстающих пород

У нас есть непревзойденная техника, когда дело доходит до механической выемки выработок – бурение больших скважин диаметром от 70 сантиметров до 8 метров. Гибкие расширители, жесткие седла и прочные жала способствуют повышению производительности. Не смотрите дальше, у нас есть инструменты для бурения выемок.