Изучить процессы, происходящие в закаленной стали при различных видах отпуска, их влияние на структуру и свойства стали.
Провести отпуск предварительно закаленных образцов для испытаний на ударный изгиб из среднеуглеродистой стали. Температура отпуска: – 180, 400, 600°С; продолжительность выдержки – 30 мин.
После ударных испытаний измерить твердость образцов и сравнить механические свойства стали в зависимости от температуры отпуска.
Обсудить результаты испытаний.
Краткое описание и назначения трех видов отпуска (низкого, среднего, высокого) закаленной стали, получаемых структуры и свойств.
График зависимости изменения свойств стали после различных видов отпуска в координатах «Свойства – температура отпуска».
Отпуск углеродистой и среднелегированных сталей. Отпуск стали низкотемпературный
Отпуск | Учебные материалы
Это вид термической обработки, при которой закаленные стали нагреваются ниже А1, выдерживаются при этой температуре и охлаждаются (рисунок 42, г).
Отпуск является окончательной операцией термической обработки, в результате которой сталь получает требуемые механические свойства. Он полностью или частично устраняет внутренние напряжения, возникающие при закалке. Все процессы при отпуске являются диффузионными. В зависимости от температуры нагрева закаленной стали различают три вида отпуска.
Низкотемпературный (низкий) отпуск проводят при нагреве от 150 до 250 0С. При этом снижаются закалочные макронапряжения из-за уменьшения содержания углерода в пересыщенном твердом растворе (снижается степень тетрагональности кристаллической решетки).
Мартенсит закалки переводится в отпущенный мартенсит, улучшается вязкость и несколько снижается твердость. Начальный период распада мартенсита сопровождается образованием мелких частиц карбидов в форме тонких пластинок. Закаленная сталь (0,6…1,3% С) после низкого отпуска сохраняет твердость 58…63 HRС, а следовательно, высокую износостойкость. Однако такое изделие (если оно не имеет вязкой сердцевины) не выдерживает значительных динамических нагрузок.
Низкотемпературному отпуску подвергают режущий и измерительный инструмент из углеродистых и низколегированных сталей, а также детали, претерпевшие поверхностную закалку, цементацию, цианирование или нитроцементацию. Продолжительность отпуска составляет обычно 1…2,5 часа.
Среднетемпературный (средний) отпуск проводят при 350…500 0С и применяют главным образом для пружин и рессор, а также для штампов. Такой отпуск обеспечивает высокие пределы упругости и выносливости. Структура стали после среднего отпуска — троостит отпуска. Твердость стали составляет 40…50 HRС.
Высокотемпературный (высокий) отпуск проводят при 500…680 0С. Структура стали после высокого отпуска — сорбит отпуска. Он создает наилучшее сочетание прочности и вязкости стали.
Закалка с высоким отпуском (по сравнению с нормализацией или отжигом) повышает предел прочности, предел текучести, ударную вязкость. Термическую обработку, состоящую из закалки и высокого отпуска, называют улучшением.
Улучшению подвергают среднеуглеродистые (0,3…0,5 %С), конструкционные стали, к которым предъявляются высокие требования по пределу выносливости и ударной вязкости. Улучшение повышает конструктивную прочность стали, уменьшая чувствительность к концентраторам напряжений.
dprm.ru
5.1.1. Низкотемпературный (низкий) отпуск
Температура нагрева – 150 – 200°С, выдержка – 1 – 1,5 ч. Снижаются внутренние напряжения. Мартенсит закалки переходит в мартенсит отпуска. Этот отпуск обеспечивает максимальную твердость стали и некоторое повышение прочности и вязкости. Твердость (60 – 64 HRC) зависит от содержания углерода в стали. Низкому отпуску подвергают режущий и измерительный инструмент из углеродистых и низколегированных сталей, а также детали после поверхностной закалки или химико-термической обработки.
5.1.2. Среднетемпературный (средний) отпуск
Температура нагрева – 350 – 500°С (чаще – 380 – 420°С), выдержка – от 1 – 2 до 3 – 8 ч. Значительно снижаются внутренние напряжения, мартенсит закалки переходит в троостит отпуска. Твердость – 40 – 45 HRC. Обеспечивается наилучшее сочетание предела упругости с пределом выносливости.
Этот отпуск проводят в основном для пружин, рессор, мембран и подобных деталей, а также для штампового инструмента. Охлаждение после отпуска рекомендуется проводить в воде, что способствует образованию на поверхности изделий сжимающих остаточных напряжений, повышающих усталостную прочность.
5.1.3. Высокотемпературный (высокий) отпуск
Температура нагрева – 500 – 680°С, выдержка – 1 – 8 ч. Полностью снимаются внутренние напряжения. Структура стали в результате этого отпуска сорбитная, твердость – 25 – 35 HRC. Создается наилучшее соотношение прочности, пластичности и вязкости стали.
Термическую обработку, состоящую из закалки и высокого отпуска, называют улучшением (термическим). Проводится она для деталей (в основном из среднеуглеродистых конструкционных сталей), которые должны обладать повышенной конструктивной прочностью.
5.1.4. Искусственное старение
Закалка приводит к образованию пересыщенного твердого раствора – мартенсита. Всякий пересыщенный раствор неустойчив и будет распадаться с выделением избыточных фаз. Распад пересыщенного раствора связан с фазовыми, а следовательно, с объемными или линейными изменениями в стали. Это вызовет коробление изделий и изменение их размеров в эксплуатации.
Для предупреждения коробления и изменения размеров точных инструментов, деталей станков, распределительных валов и т. п. проводят искусственное старение при температуре 120 – 150°С. Выдержка составляет от 2 до 20 ч. Такой режим позволяет не снижая твердости закаленной стали стабилизировать структуру за счет выделения углерода в виде дисперсных карбидов.
5.2. Порядок выполнения работы
5.3. Содержание отчета
studfiles.net
Отпуск стали. Виды отпуска
Отпуску подвергают закаленную сталь с целью повышения ее ударной вязкости и пластичности, уменьшения твердости и внутренних напряжений. Для отпуска сталь нагревают до температуры ниже точки Ас1(линия PSK) и затем охлаждают обычно на воздухе.
В зависимости от температуры нагрева различают отпуск низко-, средне- и высокотемпературный.
Низкотемпературный (низкий) отпуск проводят с нагревом до 150…200 °С. При низком отпуске несколько снижаются внутренние напряжения. Твердость остается высокой (58…62 HRC). Структура стали после низкого отпуска состоит из мартенсита отпуска. Этот вид отпуска применяется, в основном, для режущих и измерительных инструментов, для изделий, подвергаемых поверхностной закалке, цементации, нитроцементации. Низкий отпуск рекомендуется для деталей из малоуглеродистых легированных сталей, так как малоуглеродистый мартенсит отпуска имеет высокий комплекс механических свойств.
Основное превращение при отпуске - распад мартенсита, т.е. выделение углерода из пересыщенного твердого раствора в виде мельчайших кристалликов карбида железа.
Распад мартенсита завершается при температуре около 400 °С, образовавшуюся ферритоцементитную высокодисперсную механическую смесь называют трооститом отпуска. При более высокой температуре нагрева происходит коагуляция кристаллов карбида железа, дисперсность ферритоцементитной смеси снижается и при температуре 500…650 °С образуется сорбит отпуска. Помимо описанных превращений в интервале температур 200… 300 °С происходит распад остаточного аустенита с образованием отпущенного мартенсита.
В зависимости от температуры нагрева различают три вида отпуска.
Низкий отпуск производится при 120…150 °С (отпуск на отпущенный мартенсит). Его применяют после закалки инструментов, цементованных и цианированных изделий, а также после поверхностной закалки. При низком отпуске уменьшаются остаточные закалочные напряжения, твердость практически не снижается.
Средний отпуск (отпуск на троостит) происходит при нагреве до температур 350…450 °С. При этом снижается твердость. Средний отпуск рекомендуется для пружин и рессор.
Высокий отпуск (отпуск на сорбит) производится при температуре 500…650 °С. Применяют в машиностроении для изделий из конструкционной стали с целью обеспечения достаточной прочности, вязкости и пластичности. Сочетание закалки с высоким отпуском на сорбит называется улучшением. Эту операцию применяют для среднеуглеродистых сталей (0,35…0,6 % С).
После закалки (при охлаждении в воде) углеродистой стали (0,4 % С) и отпуске при 300 °С sв = 1300 МПа, d = 12 %,y = 35 %, а при отпуске 600 °С sв = 620 МПа, d = 22 %, y = 55 %.
Химико-термическая обработка сталей
Химико-термической обработкой называют технологический процесс, заключающийся в диффузионном насыщении поверхностного слоя деталей различными элементами с целью изменения его состава, структуры и свойств.
Проведение любой химико-термической обработки деталей включает следующие стадии:
1) диссоциацию химических соединений, в состав которых входит насыщающий элемент, с образованием активных атомов диффундирующего элемента;
2) адсорбцию диффундирующих элементов на поверхности металла, в результате чего тончайший поверхностный слой насыщается диффузионно-активным элементом;
3) собственно диффузию - проникновение элемента в глубь металла.
В результате образуется диффузионный слой, на поверхности которого концентрация легирующего элемента максимальна, а по мере удаления от нее - снижается.
Цементация сталей
Цементацией называется процесс насыщения поверхности изделия углеродом. Цель цементации - придание поверхности твердости при сохранении мягкой сердцевины. Обычно цементации подвергают детали из низкоуглеродистой стали, содержащей не более 0,25 % С (сталь марок 10, 15, 20, А12, 15Х, 25ХГМ и др.), работающие в условиях переменных ударных нагрузок и подвергающиеся износу, например зубья автомобильных зубчатых колес, шестерни, втулки, поршневые пальцы и т.д. Температура цементации 900…970 °С. Толщина цементованного слоя от 0,1 до 3…4 мм.
В поверхностном слое содержание углерода составляет 0,8…1,0 %. Цементацию проводят в твердых, жидких и газообразных средах, называемых карбюризаторами. В качестве твердого карбюризатора применяют древесный уголь в смеси с другими компонентами.
Газовую цементацию проводят в атмосфере метана, керосина, бензола и др. Применяют для массового производства мелких деталей. Жидкие карбюризаторы (смесь цианистого калия с бурой, содой и другими веществами) применяют в тех случаях, когда нужно получить тонкий цементованный слой с высоким содержанием углерода.
Для придания твердости наружному слою производят закалку с температур 820…850 °С и низкий отпуск при 150…170 °С. После термической обработки твердость поверхностного слоя 60…64 HRC. Чтобы получить заданную структуру и свойства материала сердцевины изделия, проводят нормализацию (880…900 °С) и для поверхностного слоя - закалку (760…780 °С) с низким отпуском.
Газовая цементация наиболее широко применяется в массовом производстве. Основной реакцией, обеспечивающей выделение свободного атомарного углерода, является диссоциация метана и оксида углерода по реакции:
СН4 ® 2Н2 + Сат,
2СО ® СО2 + Сат.
В качестве карбюризатора используют разбавленный природный газ (метан), контролируемые атмосферы, получаемые в специальных генераторах, а также пары жидких углеводородов.
При газовой цементации можно получить заданную концентрацию углерода в слое, сократить длительность процесса, обеспечить возможность полной механизации и автоматизации процесса, проводить закалку непосредственно от температуры цементации.
Содержание углерода в поверхностном слое при данной температуре обычно составляет 1,1…1,2 % и быстро убывает по толщине детали, поэтому после охлаждения структура различна по глубине и твердости.
После закалки цементованные детали во всех случаях подвергают низкому отпуску при температуре 160…180 °С для уменьшения закалочных напряжений и повышения сопротивления хрупкому разрушению.
Азотирование стали
Азотированием называют процесс насыщения стали азотом. Цель азотирования - придать поверхности высокую твердость, износостойкость, устойчивость против коррозии и усталостную прочность. Процесс заключается в воздействии на сталь аммиака (газовое азотирование) при температуре 500…600 °С. Образовавшийся свободный азот, находящийся в атомарном состоянии, воздействует на сталь и образует с элементами, входящими в ее состав (Cr, Fe, Al и др.), различные нитриды, обладающие высокой твердостью (до 70 HRC). Азотированный слой сохраняет свою твердость до 400…600 °С, в то время как твердость цементированного слоя с мартенситной структурой сохраняется лишь до 200…250 °С. Толщина азотированного слоя 0,25…0,75 мм. Азотированию подвергают легированные стали, например 35ХМЮА, 18ХГТ, 40ХНМА, 38Х2МЮА и др.
Перед азотированием детали подвергают закалке и высокому отпуску (600…675 °С) с целью улучшения их механических свойств. Для ускорения процесса сначала производят азотирование при 500…520 °С, а затем при 560…600 °С. Повышение температуры ускоряет процесс диффузии и почти не сказывается на твердости поверхностного слоя.
Достоинством процесса азотирования по сравнению с цементацией является незначительное изменение размеров и отсутствие коробления вследствие низкой температуры нагрева. Азотированные поверхности имеют большую химическую стойкость на воздухе, а также в пресной и соленой воде.
Азотирование в жидких средах производится при температуре 570 °С в расплавленных цианистых солях в течение 0,5…3 ч. Общая толщина слоя 150…500 мкм, твердость HV 600…11000. Жидкое азотирование повышает сопротивление износу и предел выносливости. Недостатком его является токсичность и высокая стоимость процесса. Его используют для обработки деталей автомобиля (коленчатые валы, шестерни и т.д.), а также штампов, пресс-форм и др.
Цианирование сталей
Цианированием называют насыщение поверхности изделий одновременно углеродом и азотом в расплавленных цианистых слоях при температуре 820…950 °С.
При низкотемпературном цианировании детали нагревают до 820…860 °С в расплавленных солях, содержащих NaCN, в течение 0,5…1,5 ч, при этом получают слой толщиной 150…350 мкм. Затем производят закалку непосредственно с температуры цианирования с последующим низкотемпературным отпуском (180…200 °С). Твердость после термической обработки составляет 58…62 HRC. Такой обработке обычно подвергают детали из среднеуглеродистых сталей и инструменты из быстрорежущих сталей.
Для получения более толстого слоя (500…2000 мкм) применяют высокотемпературное цианирование при 930…950 °С со временем выдержки 1,5…6 ч. После такой обработки детали охлаждают на воздухе, производят закалку и низкотемпературный отпуск.
Нитроцементация
Нитроцементация представляет собой процесс насыщения поверхностного слоя одновременно углеродом и азотом в газовой среде азота 40 %, водорода 40 % и оксида углерода 20 % при температуре 850…870 °С в течение 4…10 ч. Назначение - повышение износостойкости, предела выносливости при изгибе, твердости и коррозионной стойкости. После закалки и низкого отпуска (160…180 °С) твердость поверхностного слоя составляет НRC 58…60 и толщина слоя 0,2…0,8 мм; они зависят от температуры и времени выдержки.
Нитроцементацию широко используют в автомобильном и автотракторном производстве. Нитроцементация имеет определенные преимущества по сравнению с газовой цементацией - более низкая температура процесса, снижение деформации и коробления и др.
Борирование
Борирование заключается в насыщении поверхностного слоя изделий из низко- и среднеуглеродистых сталей 20, 40, 40Х, 30ХГС и других бором при нагревании в боросодержащей среде. Борирование применяют для повышения твердости, износостойкости, коррозионной стойкости и окалиностойкости тяжело нагруженных деталей (нефтяное оборудование, штампы, пресс-формы и др.). Процесс проводится при температуре 850…950 °С в течение 2…6 ч. Поверхностный слой состоит из боридов, толщина слоя 0,1…0,2 мм твердость его 1800…2000 HV.
stydopedia.ru
Отпуск углеродистой и среднелегированных сталей
После закалки изделия подвергаются отпуску при различных температурах. Отпуск бывает низко-, средне- и высокотемпературным.
Температура низкотемпературного отпуска (150 - 250° С) выбирается в зависимости от химического состава так, чтобы получить требуемые механические свойства.
Низкотемпературный отпуск
В большинстве случаев считают, что низкотемпературный отпуск предназначен лишь для снижения внутренних напряжений первого рода, и совершенно не учитывают существенное повышение прочности. Однако, снижение напряжений первого рода при низкотемпературном отпуске приводит к существенному повышению сопротивления отрыву. Повышаются прочность, пластичность и вязкость закаленной стали. Для этого отпуск при температуре 150 - 250° С должен быть не менее 2 - 5 ч.
Среднетемпературный отпуск
Среднетемпературный отпуск производится при температуре 300 - 450° С. В углеродистой стали происходит практически полное выделение углерода из решетки Fe, и структура представляет собой дисперсную смесь кристаллов феррита и цементита (троостит). В легированных сталях процесс распада затягивается до более высоких температур. Время отпуска выбирается в соответствии с требованиями по механическим свойствам. При этих температурах производится отпуск рессор и пружин. Основными легирующими элементами, используемыми для легирования рессорных и пружинных сталей, являются марганец, кремний (стали 60Г, 60С). Иногда применяется хром и ванадий (сталь 50ХФА). Для изготовления мелких пружин применяется холодноволоченая проволока ОВС (содержание углерода 0,9%), подвергаемая после навивки отпуску при температуре 350° С для стабилизации размеров. Тонкие и плоские пружины изготавливают из закаленной стали У9. Среднетемпературный отпуск обеспечивает наиболее высокий предел упругости, усталости при умеренной пластичности и вязкости. Отпуск пружин и рессор производится обычно на специальных оправках или приспособлениях.
Высокотемпературный отпуск
Высокотемпературный отпуск производится при температуре 500 - 650°С. Структура стали состоит из рекристаллизованиых зерен феррита и карбидов (сорбит). Цель его - получение определенного сочетания прочностных свойств.
Термическая обработка, состоящая из закалки и высокотемпературного отпуска, называется улучшением. В качестве улучшаемых используют среднеуглеродистые стали с содержанием различного количества легирующих элементов: хрома, никеля, марганца, кремния, молибдена и вольфрама (стали 40, 45, 40Х, 45Х, 40ХНМ). Часто в качестве улучшаемых используют стали с меньшим содержанием углерода (18Х2Н4ВА) и нержавеющие.
Температура и время
Температуру и время отпуска выбирают исходя из требуемых для деталей механических свойств, используя диаграммы зависимости механических свойств от температуры отпуска. Однако эти диаграммы построены для определенного химического состава. Фактически, вследствие колебания химического состава стали в пределах марки, возникает колебание механических свойств Большое значение для получения заданных механических свойств имеет длительность выдержки при отпуске. Ее выбирают так, чтобы обеспечить полный прогрев изделия и дополнительную выдержку для получения заданных свойств. Чем выше температура, тем меньше должна 6ыть выдержка для получения одинаковых свойств. Для получения более высокой пластичности и вязкости при одинаковой прочности выгодно применять более высокую температуру отпуска. Но это требует от термиста высокой квалификации. Практически для верхнего и нижнего пределов по химическому составу применяемых марок сталей необходимо построить соответствующие графики и по ним устанавливать режим отпуска.
Повышение производительности
При массовом производстве для получения стабильных механических свойств стремятся сужать пределы по химическому составу (селективные марки). Это создает определенные затруднения металлургическим заводам при выплавке стали, поэтому на одном предприятии для различных деталей желательно применять близкие по химическому составу стали.
Многие улучшаемые стали склонны к отпускной хрупкости второго рода (чувствительность к скорости охлаждения). Чтобы вязкость не снижалась, после выдержки при температуре отпуска производится ускоренное охлаждение. Некоторые стали (40ХНМА, 18ХН4ВА), содержащие молибден и вольфрам, практически не склонны к отпускной хрупкости, поэтому могут охлаждаться после отпуска с низкой скоростью.
Похожие материалы
www.metalcutting.ru
34. Виды отпуска, свойства материалов после отпуска.
О́тпуск — технологический процесс, заключающийся в термической обработке закалённого на мартенсит сплава или металла, при которой основными процессами являются распад мартенсита, а также полигонизация и рекристаллизация.
Отпуск проводят с целью получения более высокой пластичности и снижения хрупкости материала при сохранении приемлемого уровня его прочности. Для этого изделие подвергается нагреву в печи до температуры от 150°C-260°C до 370°C-650°C с последующим медленным остыванием.
ВИДЫ:-Низкотемпературный отпуск металла - проводят при температурах до 250 °С. Закалённая сталь сохраняет высокую износостойкость, однако такое изделие (если оно не имеет вязкой сердцевины) не выдержит высоких динамических нагрузок. Такому отпуску подвергают режущие и измерительные инструменты из углеродистых и низколегированных сталей.
-Среднетемпературный отпуск металла - Проводят при температурах 350-500 °С и применяют главным образом для пружин и рессор, а также для штампов. Такой отпуск обеспечивает высокие пределы упругости и выносливости, а также релаксационную стойкость. Охлаждение после отпуска проводят при температурах400-500 °С в воде, после чего возникают сжимающие остаточные напряжения, которые увеличивают предел выносливости пружин.
-Высокотемпературный отпуск металла - Проводят при температурах 500—680 °С. При этом остается высокая прочность и пластичность, а также максимальная вязкость. Высокому отпуску подвергают детали, воспринимающие ударные нагрузки (зубчатые колеса, валы).
35. Классификация сталей.
Сталь (польск. stal, от нем. Stahl), деформируемый (ковкий) сплав железа с углеродом (до 2%) и др. элементами. Сталь (сплав железа с углеродом) — важнейший продукт чёрной металлургии, являющийся материальной основой практически всех отраслей промышленности.
Классификация сталей. В современной металлургии Сталь (сплав железа с углеродом) выплавляют главным образом из чугуна и стального лома. По типу сталеплавильного агрегата (кислородный конвертер, мартеновская печь, электрическая дуговая печь) Сталь (сплав железа с углеродом) называется кислородно-конвертерной, мартеновской или электросталью. Кроме того, различают металл, выплавленный в основной или кислой (по характеру футеровки) печи; Сталь (сплав железа с углеродом) при этом называется соответственно основной или кислой (например, кислая мартеновская Сталь (сплав железа с углеродом)).
По химическому составу Сталь (сплав железа с углеродом) делятся на углеродистые и легированные. Углеродистая сталь наряду с Fe и С содержит Mn (0,1—1,0%) и Si (до 0,4%), а также вредные примеси — S и Р; эти элементы попадают в Сталь (сплав железа с углеродом) в связи с технологией её изготовления (главным образом из шихтовых материалов). В зависимости от содержания С различают низкоуглеродистую (до 0,25% С), среднеуглеродистую (0,25—0,6% С) и высокоуглеродистую (более 0,6% С) Сталь (сплав железа с углеродом) В состав легированных сталей, помимо указанных компонентов, входят т. н. легирующие элементы (Cr, Ni, Mo, W, V, Ti, Nb, Zr, Со и др.), которые намеренно вводят в Сталь (сплав железа с углеродом) для улучшения её технологических и эксплуатационных характеристик или для придания ей особых свойств; легирующими элементами могут служить также Mn (при содержании более 1%) и Si (более 0,8%). По степени легирования (т. с. по суммарному содержанию легирующих элементов) различают низколегированные (менее 2,5%), среднелегированные (2,5—10%) и высоколегированные (более 10%) Сталь (сплав железа с углеродом) Легированные Сталь (сплав железа с углеродом) часто называются по преобладающим в ней компонентам (например, вольфрамовая, высокохромистая, хромомолибденовая, хромомарганцевоникелевая, хромоникелемолибденованадиевая).
По назначению Сталь (сплав железа с углеродом) делят на следующие основные группы: конструкционные, инструментальные и Сталь (сплав железа с углеродом) с особыми свойствами. Конструкционные стали применяют для изготовления строительных конструкций, деталей машин и механизмов, судовых и вагонных корпусов, паровых котлов и др. изделий. Конструкционные Сталь (сплав железа с углеродом) могут быть как углеродистыми (до 0,7% С), так и легированными (основные легирующие элементы — Cr и Ni). Название конструкционной Сталь (сплав железа с углеродом) может отражать её непосредственное назначение (котельная, клапанная, рессорно-пружинная, судостроительная, орудийная, снарядная, броневая и т.д.). Инструментальные стали служат для изготовления резцов, фрез, штампов, калибров и др. режущего, ударно-штампового и мерительного инструмента. Сталь (сплав железа с углеродом) этой группы также могут быть углеродистыми (обычно 0,8—1,3% С) или легированными (главным образом Cr, Mn, Si, W, Mo, V). Среди инструментальных Сталь (сплав железа с углеродом) широкое распространение получила быстрорежущая сталь. К Сталь (сплав железа с углеродом) с особыми физическим и химическим свойствами относятся электротехнические стали, нержавеющие стали, кислотостойкие, окалиностойкие, жаропрочные, Сталь (сплав железа с углеродом) для постоянных магнитов и др. Для многих Сталь (сплав железа с углеродом) этой группы характерно низкое содержание углерода и высокая степень легирования.
По качеству Сталь (сплав железа с углеродом) обычно подразделяют на обыкновенные (рядовые), качественные, высококачественные и особо высококачественные. Различие между ними заключается в количестве вредных примесей (S и Р) и неметаллических включений. Так, в некоторых Сталь (сплав железа с углеродом) обыкновенного качества допускается содержание S до 0,055—0,06% и Р до 0,05—0,07% (исключение составляет автоматная сталь, содержащая до 0,3% S и до 0,16% Р), в качественных — не более 0,035% каждого из этих элементов, в высококачественных — не более 0,025%, в особо высококачественных — менее 0,015% S. Сера снижает механические свойства Сталь (сплав железа с углеродом), является причиной красноломкости, т. е. хрупкости в горячем состоянии, фосфор усиливает хладноломкость — хрупкость при пониженных температурах.
По характеру застывания металла в изложнице различают спокойную, полуспокойную и кипящую Сталь (сплав железа с углеродом) Поведение металла при кристаллизации обусловлено степенью его раскисленности: чем полнее удалён из Сталь (сплав железа с углеродом) кислород, тем спокойнее протекает процесс затвердевания; при разливке малораскисленной Сталь (сплав железа с углеродом) в изложнице происходит бурное выделение пузырьков окиси углерода — Сталь (сплав железа с углеродом) как бы «кипит». Полуспокойная Сталь (сплав железа с углеродом) занимает промежуточное положение между спокойной и кипящей Сталь (сплав железа с углеродом) Каждый из этих видов металла имеет достоинства и недостатки; выбор технологии раскисления и разливки Сталь (сплав железа с углеродом) определяется её назначением и технико-экономическими показателями производства.
studfiles.net
Низкотемпературный отпуск - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1
Низкотемпературный отпуск
Cтраница 1
Низкотемпературный отпуск проводят в электропечах с принудительной циркуляцией воздуха, в масляных ваннах и в расплавленных солях - 50 % KNOg и 50 % NaNOs - Жидкие среды обеспечивают быстрый и равномерный нагрев и более точное - регулирование температуры. [1]
Низкотемпературный отпуск ( до температуры 250) и искусственное старение следует производить только в электрических масляных ваннах, так как воздушный нагрев не сможет обеспечить равномерность прогрева. [2]
Низкотемпературный отпуск применяется, как сказано, для различных инструментов. [4]
Низкотемпературный отпуск только частично снимает закалочные напряжения ( фиг. Большая часть напряжений остается. С течением времени постепенно присходит самопроизвольное снятие внутренних напряжений. [5]
Низкотемпературный отпуск ( низкий) осуществляется в интервале температур 80 - 200 С. При этом отпуске уменьшается степень тетрагональности кристаллической решетки мартенсита вследствие выделения из нее углерода в виде е-карбида. В связи с когерентной связью твердость стали при этом не снижается, а внутренние напряжения уменьшаются. [6]
Низкотемпературный отпуск ( низкий) осуществляется в интервале температур 80 - 200 С. При этом отпуске уменьшается степень тетрагональное кристаллической решетки мартенсита вследствие выделения из нее углерода в виде е-карбида. [8]
Низкотемпературный отпуск ( нагрев до 150 - 250) применяют с целью уменьшения внутренних напряжений и сохранения высоких значений твердости, предела прочности и предела текучести при пониженном значении вязкости. [9]
Низкотемпературный отпуск ( 180 - 250 С), при котором несколько снижаются внутренние напряжения, повышаются прочность и вязкость изделий с незначительным снижением твердости. [10]
Низкотемпературный отпуск уменьшает содержание углерода в мартенсите и снимает большую часть остаточных напряжений, вызванных закалкой. Это немного понижает твердость ( см. рис. 3, 13), но повышает прочность, вязкость ( рис. 25, 26) и сопротивление пластической деформации. Механические свойства сталей, охлаждавшихся при закалке в воде и получивших повышение напряжения, возрастают больше, чем свойства сталей, охлаждавшихся в масле или в расплавленных солях по способу изотермической закалки. [12]
Низкотемпературный отпуск ( 220 С для углеродистых сталей) применяют для инструментальных сталей. [13]
Низкотемпературный отпуск ( 220 С для углеродистых сталей) применяют для инструментальных сталей. [14]
Низкотемпературный отпуск инструментов должен производиться в масляных ваннах ( до температуры 250) или селитряных ваннах. [15]
Страницы: 1 2 3 4
www.ngpedia.ru
Низкотемпературный отпуск - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 2
Низкотемпературный отпуск
Cтраница 2
Низкотемпературный отпуск пружин из холоднотянутой проволоки широко применяется на практике и рекомендуется некоторыми стандартами на пружинную проволоку. [16]
Низкотемпературный отпуск проволоки до или после свивания ее в пряди и канаты, а также смазка канатов весьма значительно увеличивают выносливость последних. [17]
Низкотемпературному отпуску подвергают режущий измерительный инструмент из углеродистых и низколегированных сталей, а также детали, претерпевшие поверхностную закалку, цементацию, цианирование или нит-роцементацию. [19]
Низкотемпературному отпуску подвергают режущий и мерительный инструмент из углеродистых и низколегированных сталей, а также детали, претерпевшие поверхностную закалку, цементацию, цианирование или нитроцементацию. Продолжительность отпуска составляет обычно 1 - 2 5 ч, а для изделий больших сечений и измерительных инструментов назначают более длительный отпуск. [20]
Низкотемпературному отпуску подвергают режущий и измерительный инструмент из углеродистых и низколегированных сталей, а также детали, прошедшие поверхностную закалку, цементацию, цианирование или нитроцементацию. Для изделий больших сечений, измерительных инструментов время отпуска увеличивается. [21]
Низкотемпературному отпуску подвергают поэтому режущий и измерительный инструмент из углеродистых и низколегированных сталей, а также детали, претерпевшие поверхностную закалку, цементацию, цианирование или нитроцементацию ( стр. Продолжительность отпуска обычно 1 - 2 5 ч, а для измерительных инструментов назначают более длительный отпуск. [22]
Низкотемпературному отпуску подвергают поэтому режущий и измерительный инструмент из углеродистых и низколегированных сталей, а также детали, претерпевшие поверхностную закалку, цементацию, цианирование иди ннтроцементацию. [23]
Низкотемпературному отпуску подвергают поэтому режущий и измерительный инструмент из углеродистых и низколегированных сталей, а также детали, претерпевшие поверхностную закалку, цементацию, цианирование или нитроцементацию. Продолжительность отпуска обычно 1 - 2 5 ч, а для изделий больших сечений и измерительных инструментов назначают более длительный отпуск. [24]
Низкотемпературному отпуску подвергают режущий и мерительный инструмент из углеродистых и низколегированных сталей, а также детали после поверхностной закалки или химико-термической обработки: цементации, цианирования или нитрвцементации. [25]
Низкотемпературному отпуску подвергают режущий и мерительный инструмент из углеродистых и низколегированных сталей, а также детали, претерпевшие поверхностную закалку, цементацию, цианирование или нитроцементацию. Продолжительность отпуска составляет обычно 1 - 2 5 ч, а для изделий больших сечений и измерительных инструментов назначают более длительный отпуск. [26]
Низкотемпературному отпуску подвергают режущий и мерительный инструмент из углеродистых и низколегированных сталей, а также детали, претерпевшие поверхностную закалку, цементацию, цианирование или нитроцементатшго. Продолжительность отпуска составляет обычно 1 - 2 5 ч, а для изделий больших сечений и измерительных инструментов назначают более длительный отпуск. [27]
Низкотемпературному отпуску подвергают режущий и мерительный инструмент из углеродистых и низколегированных сталей, а также детали, претерпевшие поверхностную закалку, цементацию, цианирование или нитроцементацию. Продолжительность отпуска составляет обычно 1 - 2 5 ч, а для изделий больших сечений и измерительных инструментов назначают более длительный отпуск. [28]
При низкотемпературном отпуске закаленную сталь нагревают до 150 - 250 О. [29]
При низкотемпературном отпуске закаленную сталь нагревают до 150 - 250 С. После соответствующей выдержки при этой температуре ( обычно 1 - 3 ч) в детали получают структуру отпущенного ( кубического) мартенсита. При низком отпуске частично снимаются закалочные напряжения. [30]
Страницы: 1 2 3 4
www.ngpedia.ru
