Московский государственный институт стали и сплавов. Стали и сплавов

Институт сплавов и стали: структура, специальности и отзывы

Институт сплавов и стали - одно из крупнейших учебных заведений России, где изучают горное дело и материаловедение. Институт выпускает инженеров, готовит менеджеров высшего звена для работы на крупных промышленных предприятиях государственного и частного бизнеса. Выпускники вуза востребованы не только в российских компаниях, но и в зарубежных странах.

История

Институт сплавов и стали в Москве ведет историю с 1918 года, когда был набран первый курс на металлургический факультет Горной академии. Выделение МИСиС в отдельную учебную структуру произошло в 1930 году. Свое нынешнее название учебное заведение получило в 1962 году, а в 1993-м институт стал Государственным технологическим университетом.

Учебное заведение реализует миссию, состоящую в служении стране и ее национальной безопасности. Средством для достижения целей выбрано воспитание и подготовка высококвалифицированных профессиональных кадров, разработка и внедрение инновационных технологий и продуктов в металлургии и материаловедении.

Престиж

Институт сплавов и стали воспитал несколько поколений выпускников. Профильное образование получили более 50 тысяч инженеров, из которых около 2 тысяч защитили кандидатские диссертации и 250 специалистов получили степень доктора наук.

Выпускники вуза высоко ценятся как знающие свое дело специалисты. Более 200 человек стали директорами или заняли посты главных инженеров крупных предприятий или научно-исследовательских институтов. Около 30 бывших студентов стали ректорами или проректорами вузов в системе высшего технического образования.

Описание

Институт сплавов и стали готовит специалистов в квалификации инженер, бакалавр, магистр. Для студентов открыто 30 направлений образования. Московский институт предлагает образование на восьми факультетах дневного или вечернего отделений. Открыты возможности для получения профильного образования в регионах, где действуют филиалы. Они расположены в городах Электростали, Старом Осколе, Душанбе, есть еще факультет металлургических технологий в городе Новотроицке. На протяжении всего года действуют консультативные центры МИСиС в городах Кулебаки, Череповце, Туле, Липецке.

Ежегодно Институт сплавов и стали обучает более 7 тысяч студентов на восьми факультетах, которые включают более 60 кафедр. Научная деятельность сосредоточена на ведущих кафедрах в 18 лабораториях и на опытном заводе. Преподавательский состав насчитывает более 800 профессоров и педагогов, в число которых входят три академика РАН, более 100 преподавателей имеют докторскую степень, а кандидатские диссертации защитили свыше 450 педагогов.

Уровни образования

Институт стали и сплавов предлагает несколько уровней подготовки:

• Довузовская. На курсе проводится подготовка к сдаче ЕГЭ по следующим предметам: математика, обществознание, информатика, физика, русский язык, иностранные языки на выбор. Для абитуриентов из ближнего зарубежья открыты курсы подготовки к вступительным экзаменам на факультеты МИСиС. Одаренные и упорные могут посещать курсы, где усиленная программа поможет одержать победу в олимпиадах и готовить успешные проекты.
• Высшее образование реализуется по квалификациям бакалавриат и специалитет. Направления: информатика и вычислительная техника, горное дело, металлургия, материаловедение и нанотехнологии, электроника и наноэлектроника. Квалификацию магистра осваивают по направлениям: металлургия, прикладная математика, технологические машины и оборудование, техносферная безопасность, информатика и пр. Институт сплавов и стали предлагает студентам курс углубленного изучения английского языка. Сдача экзаменов проходит по международному стандарту IELTS, что позволяет продолжить обучение в зарубежных вузах.
• Послевузовская. Выпускники могут продолжить образование в аспирантуре по направлениям: физика и астрономия, технологии материалов, электроника, геология, разведка недр и разработка недр и ископаемых, радиотехника и системы связи. Образование в постдоктарантуре реализуется по направлениям: металлургия, новые материалы, горное дело; биомедицина; информационные технологии: нанотехнологии. Желающие могут посещать международную школу бизнеса и технологий (повышение квалификации, MBA, профессиональная переподготовка, Executive MBA и DBA).
• Общеобразовательная подготовка – 79 курсов различного направления (математика, физика, инженерное дело, медицина и пр.).

Образовательная структура МИСиС

Московский государственный институт стали и сплавов имеет в составе девять институтов, где ведется обучение по более чем 30 направлениям:

• Экотехнологий и инжиниринга. Вуз готовит специалистов – технологов, исследователей, механиков, конструкторов по основным направлениям металлургии, металловедения, материаловедения.
• Базового образования. Учреждение проводит обучение студентов младших курсов по базовым техническим и общеобразовательным дисциплинам.
• Горный институт. Направления подготовки специалистов – горное дело, транспортные технологические средства наземного транспорта, электроэнергетика, процессы горного и нефтегазового производства и пр.
• Информационных технологий и автоматизированных систем управления. Обучение ведется по направлениям: автоматизированные системы управления, инженерная кибернетика, автоматизация, электротехника и пр.
• Непрерывного образования.
• Новых материалов и нанотехнологий. Ведется подготовка по специальностям: информатика, новые технологии, металлургия, нанотехнологии, физика, инженерное дело, микроэлектроника и пр.
• Институт качества образования.
• Международная школа бизнеса и технологий.
• Экономики и управления предприятиями промышленного сектора. Институт ведет подготовку будущих управляющих, директоров, экономистов предприятий промышленного сектора экономики.
• Информационных бизнес-систем.

Общая численность студентов во всех филиалах МИСиС (отечественных и зарубежных) составляет более 17 тысяч человек.

Филиалы

МИСиС располагает обособленными филиалами в нескольких городах России и в зарубежье. Подразделения ведут образовательную и научно-исследовательскую деятельность, выпускникам выдается диплом общего образца, где выпускающим вузом значится Институт стали и сплавов.

Факультеты, кафедры и направления подготовки в филиалах:

• Старооскольский технологический институт: технологий машиностроения и металлургии, автоматизации систем управления, инженерно-экономический, повышения квалификации.
• Новотроицкий филиал: металлургических технологий, экономики и информатики, заочного обучения.
• Выксунский филиал: Программа обучения реализуется на двх кафедрах. Одна из них - Электрометаллургии стали, вторая - Оборудования и технологий обработки металлов давлением.
• Филиал в городе Душанбе. Направления: металлургия, информатика и вычислительная техника, экономика.

Исследования и наука

Московский институт стали и сплавов – ведущий вуз России по подготовке профессиональных кадров для металлургической и горной промышленности. Процесс обучения сопровождается передовыми технологиями и современными методиками преподавания. Студенты участвуют в решении практических задач, готовят проекты для дальнейшей реализации, проводят исследования. В учебных аудиториях активно применяются интерактивные способы обучения, решаются бизнес-задачи, преследующие цель развития навыков обучающихся в условиях, приближенным к рыночным.

В институте сплавов и стали действуют 3 инжиниринговых комплекса и 50 центров превосходства. В лабораториях реализуются совместные проекты российских и зарубежных ученых, доступ к работе в которых открыт для студентов. Научно-исследовательскую базу института составляют 34 кафедры, 17 лабораторий и 7 хозрасчетных отделов, где занято более 350 специалистов.

Приоритеты научной работы

Научно-исследовательская деятельность регулируется Ученым советом, который обозначил приоритеты работы:

• Управление.
• Экономика.
• Металловедение (высокие технологии в производстве, обработке металлов, сбережение ресурсов, экология промышленной деятельности, сертификация металлов).
• Информатика.
• Материаловедение сплавов, металлов разных видов (порошковых, аморфных, технических алмазов, сверхпроводящих материалов, композиционных и полупроводниковых материалов и пр.).

Большая часть специалистов, студентов и выпускников по заданным направлениям выбирают темы научных работ. Институт стали и сплавов проводит исследования и сотрудничает с ведущими российскими компаниями, работающими в области металлургии и горного дела, оборонной промышленности, компаниями черной и цветной металлургии, приборостроительными предприятиями и многими другими.

Постоянными партнерами МИСиС являются:

• АО «Северсталь».
• АО «Ижорские заводы».
• АО «Магнитогорский металлургический комбинат».
• АО «Красноярский металлургический завод».
• РАО «Норильский никель» и пр.

Перспективы для выпускников

Обширные партнерские отношения МИСиС с ведущими российскими компаниями позволяют выпускникам рассчитывать на успешное трудоустройство после окончания обучения. Институт сплавов и стали организовал Центр карьеры и трудоустройства, куда каждый желающий может обратиться уже с первого курса. Здесь предоставляют полную информацию об актуальных вакансиях, стажировках и возможностях трудоустройства в партнерских компаниях.

Для студентов проводятся Дни карьеры, мероприятия по реализации бизнес-кейсов, ярмарки вакансий, встречи с выпускниками МИСиС, создавшими собственные успешные бизнес-проекты. К моменту получения диплома большинство выпускников прекрасно ориентируются в специфике будущей профессии, а многие уже имеют приглашение на работу в какой–либо компании.

Отзывы

Национальный исследовательский технологический университет МИСиС получил положительные отзывы от большинства студентов за насыщенные учебные планы, умелых профессиональных преподавателей, отличную материальную базу и современные методы обучения. Многие отметили комфортные условия проживания в общежитии, наличие нескольких мест питания разного уровня. Учащиеся рассказывают о насыщенной общественной жизни, большом количестве дополнительных возможностей образования в виде лекций, семинаров, курсов.

Не обошлось и без некоторой доли негатива. В таких отзывах рассказывается о высоких ценах за образование. Отмечается, что учеба в вузе довольно сложная, и к выпуску от всей набранной группы часто остается только 50 % студентов. Многие делятся впечатлениями о том, как легко поступить в Институт стали и сплавов (факультеты иногда испытывают недобор абитуриентов), но это не означает, что будет легко учиться. По наблюдениям учащихся, институт очень большой, что привело к высокой бюрократизации и очень медленному решению вопросов с пересдачей экзаменов, зачетов.

Тем не менее большинство студентов уверены: если хочется учиться, сделать карьеру, получить знания, то стоит поступать в институт стали и сплавов (Москва). Факультеты и кафедры здесь самые разные, вуз дает высокий уровень знаний, а требовательность преподавателей поможет освоить их в полном объеме.

Адрес

Всем желающим получить специальность инженера, технолога, специалиста в области нанотехнологий открыт путь в Институт стали и сплавов. Адрес учреждения в Москве: Ленинский проспект, строение 4 (станция метро «Октябрьская»).

fb.ru

Мир сталей и сплавов. Занимательно о железе

Мир сталей и сплавов

Сталь — сплав железа с другими элементами: углеродом, кремнием, марганцем, серой, фосфором. Это известно нам сейчас. Однако люди научились получать и использовать сталь гораздо раньше, чем узнали ее состав. Египтянам, например, еще до нашей эры известно было, что некоторые сорта железа при погружении в нагретом состоянии в воду “принимают закалку”, другие не принимают. Свойство стали “принимать закалку” и служило потом долгие века единственным признаком для разграничения железа и стали.

Французский ученый Реомюр в 1722 году высказал мысль, что железо и сталь отличаются друг от друга по химическому составу только присутствием какой-то примеси, названной им летучей солью, которая и определяет различие их свойств. Лишь в 1814 году немецкий исследователь Карстен указал, что такой примесью является углерод. Наконец-то была доказана единая материальная природа всех железоуглеродистых сплавов — чугуна, стали и железа. Только во второй половине XIX века выработалось в основном верное представление о железе и его сплавах.

Появление в XIX веке новых областей применения металла — машиностроения, железнодорожного строительства — потребовало более точных представлений о качестве металла. Для этого определяли химический состав железных руд, шлаков и различных железоуглеродистых сплавов. Постепенно выявилось более точное влияние на углеродистое железо примесей — кремния, марганца, серы, фосфора.

П.П. Аносов впервые занялся систематическим изучением влияния различных элементов на сталь. Он исследовал добавки золота, платины, марганца, хрома, алюминия, титана и других элементов и первым доказал, что физико-химические и механические свойства стали могут быть значительно изменены и улучшены добавками некоторых легирующих элементов. Ученый заложил основы металлургии легированных сталей. Замечательное свойство железа — давать сплавы с различными элементами и при этом проявлять новые качества — широко используется в современной технике. Известно более 8 тысяч сплавов, обработка которых дает десятки тысяч марок сталей различного назначения. Созданы самые удивительные марки стали: “деревянная”, свинцовистая, алмазная и мягкая, графитизированная, платинистая и серебряная. О некоторых из них мы расскажем.

В старину пытались получать стали с добавками благородных металлов. Так, в 1825 году в России были описаны опыты на Гороблагодатских казенных заводах по сплавлению стали с платиной. Шесть фунтов стали расплавили в тигле с восемью золотниками очищенной платины. Жидкую массу вылили в чугунную форму и быстро охладили в холодной воде. “По разломе стального бруска сталь оказалась весьма однородной сыпи и столь мелкой, что простыми глазами невозможно было усмотреть ее сложения. Будучи выточена и закалена без отпуска, она резала стекло, как алмаз, рубила чугун и железо, не притуплялся”.

Позже нашли более дешевые и широко распространенные легирующие элементы, дающие лучшие результаты. Например, в сплаве платинит нет платины (содержится 48% никеля, 0,15% углерода, остальное железо). Сплав имеет такой же коэффициент теплового расширения, как и у стекла, поэтому применяется для замены платиновых вводов в электролампах. Сплав ковар (29% никеля, 18% кобальта) имеет коэффициент линейного расширения такой же, как у молибденового стекла, и предназначается для спайки с этими стеклами, давая прочное и совершенно газонепроницаемое соединение.

В 1927 году в Берлине на выставке показывали небольшую кастрюльку с двумя ручками из разных металлов. В ней кипела вода и одна из ручек, сделанная из железа, была горячая, другая теплая. Ручка была сделана из так называемой деревянной стали, в состав которой входили 35% никеля, 1% хрома и 64% железа. Называлась она так потому, что по теплопроводности была подобна дереву. Она относится к прецизионным сплавам, свойства которых достигаются только при совершенно точном составе. Малейшее отступление от рецепта вызывает потерю этих свойств.

Автором одного из таких сплавов был швейцарский физик и метролог, ставший затем директором Международного бюро мер и весов, профессор Гийом. В 1898 году он определил зависимость физических свойств стали от содержания в ней никеля. Оказалось, что сталь, содержащая более 25% никеля, при нагревании теряет магнитные свойства; сталь, содержащая 36% никеля, отличается самым малым коэффициентом линейного расширения (в 10 раз меньше, чем у платины). Никелевый сплав, состоящий из 36% никеля и 64% железа, Гийом назвал инваром, что значит неизменяемый. В пределах температур от -60°С до +100°С тепловое расширение инвара близко к нулю. Впервые сплав применили для изготовления эталона длины дуги земного меридиана на архипелаге Шпицберген, определенной русско-шведской экспедицией в 1899 году. Несмотря на значительное изменение температуры воздуха, при этих измерениях, длина линеек из инвара оставалась практически неизменной.

Замечательные свойства инвара позволили применять его в измерительной технике и приборостроении, в частности в вакуумной технике для спайки с различными сортами стекла. Из инвара изготовляют также вставки для разрезных алюминиевых поршней, чтобы уменьшить их тепловое расширение и устранить заедание в цилиндре во время работы двигателя.

Алмазной сталью названа легированная инструментальная сталь, содержащая 1,25–1,45% углерода, 0,4–0,7% хрома и 4–5% вольфрама. Такая сталь имеет очень высокую твердость, близкую к твердости алмаза. Ее применяют для снятия тонкой стружки с твердых материалов (отбеленного чугуна, стекла).

Стали с новыми свойствами создаются чаще при комплексном использовании нескольких элементов. Использование редкоземельных элементов в сталях специалисты считают самым выдающимся успехом в сталеварении за последние полвека.

Для создания новых марок сталей используют, например, азот. Газы в металле — всегда нежелательная примесь, снижающая качество металла. А вот в Институте электросварки им. Е.О. Патона АН УССР в плазменную печь, где расплавляется металл, специально нагнетается азот. После охлаждения получается сталь, о которой давно мечтали машиностроители: жаропрочная, устойчивая к воздействию кислот и щелочей. Азот превращается в полезный элемент: за счет образования нитридов ванадия, титана, молибдена идет измельчение зерна. Применение азота позволило сократить добавки никеля и совсем не использовать ферросплавы.

Японским специалистам удалось получить в твердом виде аморфный металл, т.е. без кристаллической структуры. Для этого смешивают железо или никель (90%) с фосфором и углеродом, кремнием, алюминием и бором. Смесь нагревают до 1200°С. Затем сплав очень быстро охлаждают, подвергая вращению со скоростью 5 тысяч оборотов в минуту. Такая сталь во много раз тверже известных сталей и обладает высокой химической стойкостью. Новую марку стали можно применять на атомных электростанциях, в приборах для исследования моря, в химической аппаратуре.

Специалисты Института прецизионных сплавов ЦНИИчермета занимаются разработкой способов превращения металла в “металлическое стекло”. Принцип получения металла со “стеклообразной” структурой таков: заставить расплавленный металл затвердеть с такой скоростью, чтобы не успела сформироваться кристаллическая решетка. Для этого струя расплавленного металла через профильную форсунку “выстреливается” на холодную движущуюся поверхность.

Затвердевший металл расплющивается и сматывается серебристой лентой на катушку.

Структура “металлического стекла” предопределяет уникальное свойство этого материала, названного аморфным прецизионным сплавом. В обычной стали уязвимым местом являются границы между зернами. Именно здесь появляются тонкие трещины, развивается коррозия. Поскольку у нового материала нет кристаллической решетки, он в десятки раз прочнее традиционной стали, обладает повышенной устойчивостью к коррозии, легко поддается намагничиванию. Металлическое стекло незаменимо для изготовления приборов, работающих в агрессивных средах, при низких температурах или высоких механических нагрузках.

В создании сплавов и марок сталей участвуют прежде всего электрометаллурги. Они ведут плавку в электропечах наиболее совершенным процессом из ныне существующих для массового получения литой стали. Электропечь емкостью 100–200 тонн обслуживают сталевар и один — два подручных. Возможность создать более высокие температуры в электропечи (2500–3000°С) позволяет получать стали и специальные сплавы с высоким содержанием тугоплавких легирующих элементов.

Большой интерес представляет сплав никеля с титаном — нитинол. При проведении опытов с этим металлом было замечено, что он обладает способностью “запоминать”. Нагревая нитинол, придавали ему определенную форму, затем охлаждали и сплющивали. Потом снова нагревали. И сплав принимал свою первоначальную форму, с высокой точностью повторяя все изгибы и закругления, полученные при первом нагреве.

Запоминающие сплавы — теперь не сенсация, с ними работают, изучают их новые свойства. Исследования показали, что временные нагрузки, вызывающие в металле те или иные напряжения, после снятия их оставляют в металле какие-то “следы”, и металл постепенно суммирует их. Оказалось, что наиболее легко металлы воспринимают и прочно “запоминают” нагрузки, “перенесенные” ими при очень высокой температуре.

Попутно исследуются возможные сферы инженерного применения этого необычного свойства. Представьте конструкцию, которая способна собирать самое себя. Антенну для космической станции размером в десятки метров можно упаковать, к примеру, в небольшой контейнер и доставить на орбиту. Достаточно затем прогреть багаж электрическим током или солнечными лучами, и начинается самосборка. С помощью охлаждения антенну можно снова упаковать.

В наш век повсеместной механизации и автоматизации основным материалом для механизмов остается сталь. А движущиеся металлические части — это неизбежный шум, вибрации. Для борьбы с первопричиной шума ищут новые материалы. Стальной сплав, обладающий свойством гасить колебания и превращать их в тепловую энергию, а также в значительной степени свободный от резонанса, получен на заводе японского концерна “Ниппон Кокан”. В состав сплава входит 12% хрома, причем сплав подвергается специальной термообработке. Перспективы у “тихой” стали большие. Это производство станков, локомотивов, различных крышек и клапанов, головок цилиндров, некоторых приборов. Детали из нее создают меньше шума и обладают большим сопротивлением усталости.

Оригинальную марку “мягкой” стали создали челябинские специалисты. Добавки свинца и селена делают металл “мягким”, легко обрабатываемым. По другим качествам он не уступает обычной стали, зато производительность труда станочников при обработке деталей повышается, служба инструмента увеличивается.

Прозрачную нержавеющую сталь выпускают на металлургическом заводе “Меллори” (США). Пропуская свет, она совершенно не пропускает воду. Однако листы, изготовленные из этой стали, скорее напоминают сито, чем стекло: на просвет можно увидеть множество крохотных отверстий (десять тысяч на один сантиметр поверхности), полученных электрохимическим способом.

На заводе сталь новой марки получают непрерывной прокаткой. Сталь хорошо сваривается, паяется, легко обрабатывается на станках. Помимо прозрачности, она обладает еще способностью исключительно хорошо поглощать шумы. Столь неожиданное свойство, по мнению специалистов, позволит использовать ее для изготовления кожухов турбореактивных двигателей. Однако наиболее перспективное применение дырчатой стали — полости для сыпучих материалов. Продувая сквозь поры воздух, можно заставить муку, цемент, угольную пыль течь, подобно жидкости. Разгрузка железнодорожных вагонов с днищем из такой стали, приспособленных для перевозки порошкообразных материалов, значительно упростится. Новинку можно использовать в строительстве и для декоративной отделки.

Современной технике нужны металлы и сплавы с самыми необычными свойствами. Нужны стали для работы при давлении в сотни и тысячи атмосфер (в производстве аммиака давление на 100 МПа) и при глубоком вакууме, когда давление близко к нулю (в электронных приборах давление до 0,000133 Па). Хладостойкие стали должны сохранять прочность при температурах, близких к абсолютному нулю (-273°С). Для атомных реакторов требуется металл с наибольшей магнитопроводностью, для двигателей реактивных самолетов и ракет — сталь, способная сохранять прочность при весьма высоких температурах и больших нагрузках. Теперь такие стали и сплавы есть!

librolife.ru

Московский государственный институт стали и сплавов

Московский государственный институт стали и сплавов

Национальный исследовательский технологический университет «МИСиС», МИСиС — российский технологический университет. Первоначальное название — Московский институт стали имени Сталина (МИС). Полное нынешнее название: Федеральное государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования ­"Национальный исследовательский технологический университет «МИСиС».

МиссияСлужение России и ее национальной безопасности путем: подготовки кадров с мировым уровнем профессиональной и социальной компетентности, повышения их квалификации; инновационной деятельности в металлургии и материаловедении. [1]

История

• 1918 г. Основан металлургический факультет Московской горной академии
• 1919 г., февраль. Начались занятия на факультете
• 1930 г. из состава горной академии выделились Московский институт стали и Московский институт цветных металлов и золота (МИЦМиЗ)
• 1944 г. Московский институт стали награждён орденом Трудового Красного Знамени
• 1958 г. Московский институт цветных металлов и золота переведён в Красноярск; в Московском институте стали на базе ряда кафедр МИЦМиЗ создан факультет Редких и радиоактивных металлов и сплавов (впоследствии — факультет Металлургии цветных, редких металлов и сплавов, затем — факультет Цветных и драгоценных металлов)
• 1962 г. Московский институт стали переименован в Московский институт стали и сплавов
• 1980 г. Московский институт стали и сплавов награждён орденом Октябрьской Революции
• 1993 г. Институт получил получил статус государственного технологического университета
• 2006 г. Проведена реорганизация структуры института
• 2008 г. МИСиС и МИФИ стали первыми Российскими Национальными Университетами.
• 2009 г. МИСиС указом Президента переименован в Национальный исследовательский технологический университет.

Ректоры института

• Авраамий Павлович Завенягин (1930 г.)
• Павел Кириллович Козлов (1930 г.)
• Александр Дмитриевич Иванов (1931—1932 гг.)
• Александр Михайлович Самарин (1932—1933 гг.)
• Зайдель Н. С. (1933 г.)
• Василий Николаевич Кудрявцев (1933 г.)
• Иван Федорович Федоров (1933—1937 гг.)
• Макарий Лаврентьевич Королев (1937—1938 гг.)
• Суровой Никита Михайлович (1938—1939 гг.)
• Василий Сергеевич Мозговой (1939—1945 гг.)
• Вячеслав Петрович Елютин (1945—1951 гг.)
• Иван Николаевич Кидин (1951—1961 гг.)
• Владимир Иванович Явойский (1961—1965 гг.)
• Пётр Иванович Полухин (1965—1986 гг.)
• Юрий Дмитриевич Железнов (1986—1992)
• Юрий Сергеевич Карабасов (1992—2007 гг.)
• Дмитрий Викторович Ливанов (2007 г.-по настоящее время)

Известные выпускники

Ссылки

Факультеты МИСиС

Институт металлургии, экологии и качества | Институт технологии материалов | Институт физико-химии материалов | Институт экономики и информатики

Гуманитарные: Гуманитарный институт

Другие: Институт базового образования | Вечерний факультет | Отделение классического технического образования | Отделение актуального образования | Факультет дистанционного обучения

Wikimedia Foundation. 2010.

• Свирелин, Александр Иванович
• Эффект Ярковского

Смотреть что такое "Московский государственный институт стали и сплавов" в других словарях:

dic.academic.ru

МОСКОВСКИЙ ИНСТИТУТ СТАЛИ И СПЛАВОВ (МИСиС)

dic.academic.ru

Московский институт стали и сплавов

Государственный технологический университет «Московский институт стали и сплавов», МИСиС — российский технологический университет. Первоначальное название - Московский Государственный Институт Стали имени Сталина (МИСС).

МиссияСлужение России и ее национальной безопасности путем: подготовки кадров с мировым уровнем профессиональной и социальной компетентности, повышения их квалификации; инновационной деятельности в металлургии и материаловедении. [1]

История

• 1918 г. Основан металлургический факультет Московской горной академии
• 1919 г., февраль. Начались занятия на факультете
• 1930 г. из состава горной академии выделились Московский институт стали и Московский институт цветных металлов и золота
• 1944 г. Московский институт стали награждён орденом Трудового Красного Знамени
• 1958 г. Московский институт цветных металлов и золота переведён в Красноярск; в Московском институте стали создан факультет Редких и радиоактивных металлов и сплавов (впоследствии - факультет Металлургии цветных металлов, ныне кафедра, в составе ИМЭК, металлургии цветных редких и благородных металлов)
• 1962 г. Московский институт стали переименован в Московский институт стали и сплавов
• 1980 г. Московский институт стали и сплавов награждён орденом Октябрьской Революции
• 1993 г. Институт получил получил статус государственного технологического университета
• 2006 г. Проведена реорганизация структуры института
• 2008 г. МИСиС и МИФИ стали первыми Российскими Национальными Университетами.

Ректоры института

• Вячеслав Петрович Елютин
• Иван Николаевич Кидин
• Владимир Иванович Явойский
• Пётр Иванович Полухин
• Юрий Сергеевич Карабасов
• Дмитрий Викторович Ливанов

Ссылки

Факультеты МИСиС

Институт металлургии, экологии и качества | Институт технологии материалов | Институт физико-химии материалов | Институт экономики и информатики

Гуманитарные: Гуманитарный институт

Другие: Институт базового образования | Вечерний факультет | Отделение классического технического образования | Отделение актуального образования | Факультет дистанционного обучения

Wikimedia Foundation. 2010.

• Московский институт связи
• Московский институт тонкой химической технологии

Смотреть что такое "Московский институт стали и сплавов" в других словарях:

• МОСКОВСКИЙ ИНСТИТУТ СТАЛИ И СПЛАВОВ — (МИСиС технологический университет), ведет историю от Горной академии (основана в 1918), в 1930 на базе ее металлургического факультета были организованы институты стали и (до 1958) цветных металлов и золота; с 1962 современное название, с 1994… …   Большой Энциклопедический словарь

• Московский институт стали и сплавов —         один из крупнейших учебных и научных центров в области металлургии. Ведёт свою историю с 1918, когда в Московской горной академии был организован металлургический факультет. В 1930 на базе факультетов чёрной и цветной металлургии академии …   Большая советская энциклопедия

• Московский институт стали и сплавов — МИСиС (Ленинский проспект, 4). Ведёт историю от Горной академии (основана в 1918). После её реорганизации (1930)  самостоятельный вуз. В институте работали основоположники научных школ по теории и технологии металлургии, по материаловедению и… …   Москва (энциклопедия)

• Московский институт стали и сплавов — (МИСиС, технологический университет), ведёт историю от Горной академии (основан в 1918), в 1930 на базе её металлургического факультета были организованы институты стали и (до 1958) цветных металлов и золота; с 1962 современное название, с 1994… …   Энциклопедический словарь

• МОСКОВСКИЙ ИНСТИТУТ СТАЛИ И СПЛАВОВ (МИСиС) — МОСКОВСКИЙ ИНСТИТУТ СТАЛИ И СПЛАВОВ (МИСиС, технологический университет), головной российский металлургический вуз, основан в 1930. В составе вуза 12 факультетов: физико химический; полупроводниковых материалов и приборов; цветных и драгоценных… …   Энциклопедический словарь

• Московский институт стали и сплавов (МИСиС) — (, 4). Ведёт историю от (основана в 1918). После её реорганизации (1930) — самостоятельный вуз. В институте работали основоположники научных школ по теории и технологии металлургии, по материаловедению и др. — академики , Н.Т. Гудцов …   Москва (энциклопедия)

• Московский государственный институт стали и сплавов — Национальный исследовательский технологический университет МИСиС (НИТУ МИСиС) …   Википедия

• Московский государственный институт стали и сплавов (технологический университет) — Государственный технологический университет «Московский институт стали и сплавов» (МИСиС) Год основания 1918 год Президент Юрий Сергеевич Карабасов Ректор Дмитрий Викторович Ливанов …   Википедия

• Московский Государственный Институт Стали и Сплавов (Технологический Университет) —     Москва, Ленинский просп., 4. Валеология.    (Бим Бад Б.М. Педагогический энциклопедический словарь. М., 2002. С. 473)    См. также Университеты    Ч489.514(2)7 …   Педагогический терминологический словарь

• Московский институт сплавов и стали — Государственный технологический университет «Московский институт стали и сплавов» (МИСиС) Год основания 1918 год Президент Юрий Сергеевич Карабасов Ректор Дмитрий Викторович Ливанов …   Википедия

dic.academic.ru

Лекция 20

Коррозионно-стойкие стали и сплавы. Жаростойкие стали и сплавы. Жаропрочные стали и сплавы.

1. Коррозия электрохимическая и химическая.

2. Классификация коррозионно-стойких сталей и сплавов

3. Хромистые стали.

4. Жаростойкость, жаростойкие стали и сплавы.

5. Жаропрочность, жаропрочные стали и сплавы.

6. Классификация жаропрочных сталей и сплавов.

Коррозия электрохимическая и химическая.

Разрушение металла под воздействием окружающей среды называют коррозией.

Коррозия помимо уничтожения металла отрицательно влияет на эксплуатационные характеристики деталей, содействуя всем видам разрушения.

Коррозия в зависимости от характера окружающей среды может быть химической и электрохимической.

Электрохимическая коррозия имеет место в водных растворах, а так же в обыкновенной атмосфере, где имеется влага.

Сущность этой коррозии в том, что ионы металла на поверхности детали, имея малую связь с глубинными ионами, легко отрываются от металла молекулами воды.

Металл, потеряв часть положительно заряженных частиц, ионов, заряжается отрицательно за счет избыточного количества оставшихся электронов. Одновременно слой воды, прилегающий к металлу, за счет ионов металла приобретает положительный заряд. Разность зарядов на границе металл – вода обуславливает скачок потенциала, который в процессе коррозии изменяется, увеличиваясь от растворения металла, и уменьшаясь от осаждения ионов из раствора на металле.

Если количество ионов переходящих в раствор и осаждающихся на металле одинаково, то скорости растворения и осаждения металла равны и процесс коррозии (разрушения металла) не происходит. Этому соответствует равновесный потенциал .

За нулевой потенциал принимают равновесный потенциал водородного иона в водном растворе при концентрации положительных ионов водорода, равной 1 моль ионов + на 1 литр.

Стандартные потенциалы других элементов измерены по отношению к водородному потенциалу.

Металлы, стандартный потенциал которых отрицательный – корродируют в воде, в которой растворен кислород тем активнее, чем отрицательней значение электрохимического потенциала.

Уходящие ионы металла, взаимодействуя с ионами , образуют гидроксиды, нерастворимые в воде, которые называют ржавчиной, а процесс их образования – ржавлением.

Схема ржавления железа:

;

Гидроксид железа в присутствии кислорода, растворенного в воде, превращается в . Так как это нерастворимое соединение, то равновесный потенциал не может быть достигнут и коррозия будет продолжаться до полного разрушения.

В зависимости от структуры коррозия имеет разное проявление: при однородном металле – коррозия происходит равномерно по всей поверхности. При неоднородном металле – коррозия избирательная и называется точечной. Это явление наиболее опасно, так как приводит к быстрой порче всего изделия. Избирательная коррозия создает очаги концентрации напряжений, что содействует разрушению.

Химическая коррозия может происходить за счет взаимодействия металла с газовой средой при отсутствии влаги. Продуктом коррозии являются оксиды металла. Образуется пленка на поверхности металла толщиной в 1…2 периода кристаллической решетки. Этот слой изолирует металл от кислорода и препятствует дальнейшему окислению, защищает от электрохимической коррозии в воде. При создании коррозионно-стойких сплавов – сплав должен иметь повышенное значение электрохимического потенциала и быть по возможности однофазным.

Классификация коррозионно-стойких сталей и сплавов.

Коррозионная стойкость может быть повышена, если содержание углерода свести до минимума, если ввести легирующий элемент, образующий с железом твердые растворы в таком количестве, при котором скачкообразно повысится электродный потенциал сплава.

Важнейшими коррозионно-стойкими техническими сплавами являются нержавеющие стали с повышенным содержанием хрома: хромистые и хромоникелевые. На рис. 20.1 показано влияние количества хрома в железохромистых сплавах на электрохимический потенциал сплава.

Рис 20.1. Влияние хрома на потенциал сплавов

Хромистые стали.

Содержание хрома должно быть не менее 13% (13…18%).

Коррозионная стойкость объясняется образованием на поверхности защитной пленки оксида .

Углерод в нержавеющих сталях является нежелательным, так как он обедняет раствор хромом, связывая его в карбиды, и способствует получению двухфазного состояния. Чем ниже содержание углерода, тем выше коррозионная стойкость нержавеющих сталей.

Различают стали ферритного класса 08Х13, 12Х17, 08Х25Т, 15Х28. Стали с повышенным содержанием хрома не имеют фазовых превращений в твердом состоянии и поэтому не могут быть подвергнуты закалке. Значительным недостатком ферритных хромистых сталей является повышенная хрупкость из-за крупнокристаллической структуры. Эти стали склонны к межкристаллитной коррозии (по границам зерен) из-за обеднения хромом границ зерен. Для избежания этого вводят небольшое количество титана. Межкристаллитная коррозия обусловлена тем, что часть хрома около границ зерна взаимодействует с углеродом и образует карбиды. Концентрация хрома в твердом растворе у границ становится меньше 13% и сталь приобретает отрицательный потенциал.

Из-за склонности к росту зерна ферритные стали требуют строгих режимов сварки и интенсивного охлаждения зоны сварного шва. Недостатком является и склонность к охрупчиванию при нагреве в интервале температур 450…500oС

Из ферритных сталей изготавливают оборудование азотно-кислотных заводов (емкости, трубы).

Для повышения механических свойств ферритных хромистых сталей в них добавляют 2…3 % никеля. Стали 10Х13Н3, 12Х17Н2 используются для изготовления тяжелонагруженных деталей, работающих в агрессивных средах.

После закалки от температуры 1000oC и отпуска при 700…750oС предел текучести сталей составляет 1000 МПа.

Термическую обработку для ферритных сталей проводят для получения структуры более однородного твердого раствора, что увеличивает коррозионную стойкость.

Стали мартенситного класса 20Х13, 30Х13, 40Х13. После закалки и отпуска при 180…250oС стали 30Х13, 40Х13 имеют твердость 50…60 HRC и используются для изготовления режущего инструмента (хирургического), пружин для работы при температуре 400…450o, предметов домашнего обихода.

Стали аустенитного класса – высоколегированные хромоникелевые стали.

Никель – аустенитообразующий элемент, сильно понижающий критические точки превращения. После охлаждения на воздухе до комнатной температуры имеет структуру аустенита.

Нержавеющие стали аустенитного класса 04Х18Н10, 12Х18Н9Т имеют более высокую коррозионную стойкость, лучшие технологические свойства по сравнению с хромистыми нержавеющими сталями, лучше свариваются. Они сохраняют прочность до более высоких температур, менее склонны к росту зерна при нагреве и не теряют пластичности при низких температурах.

Хромоникелевые стали коррозионностойки в окислительных средах. Основным элементом является хром, никель только повышает коррозионную стойкость.

Для большей гомогенности хромоникелевые стали подвергают закалке с температуры 1050…1100oCв воде. При нагреве происходит растворение карбидов хрома в аустените. Выделение их из аустенита при закалке исключено, так как скорость охлаждения велика. Получают предел прочности = 500…600 МПа, и высокие характеристики пластичности, относительное удлинение = 35…45%.

Упрочняют аустенитные стали холодной пластической деформацией, что вызывает эффект наклепа. Предел текучести при этом может достигнуть значений 1000…1200 МПа, а предел прочности – 1200…1400 МПа.

Для уменьшения дефицитного никеля часть его заменяют марганцем (сталь 40Х14Г14Н3Т) или азотом (сталь 10Х20Н4АГ11).

Аустенитно-ферритные стали 12Х21Н5Т, 08Х22Н6Т являются заменителями хромоникелевых сталей с целью экономии никеля.

Свойства сталей зависят от соотношения ферритной и аустенитной фаз (оптимальные свойства получают при соотношении – Ф:А=1:1 ). Термическая обработка сталей включает закалку от температуры 1100…1150oC и отпуск-старение при температуре 500…750oC.

Аустенитно-ферритные стали не подвержены коррозионному растрескиванию под напряжением: трещины могут возникать только на аустенитных участках, но ферритные участки задерживают их развитие. При комнатных температурах аустенитно-ферритные стали имеют твердость и прочность выше, а пластичность и ударную вязкость ниже, чем стали аустенитного класса.

Кроме нержавеющих сталей в промышленности применяют коррозионно-стойкие сплавы – это сплавы на никелевой основе. Сплавы типа хастеллой содержат до 80 % никеля, другим элементом является молибден в количестве до 15…30 %. Сплавы являются коррозионно-стойкими в особо агрессивных средах (кипящая фосфорная или соляная кислота), обладают высокими механическими свойствами. После термической обработки – закалки и старения при температуре 800oС – сплавы имеют предел прочности МПа, и твердость . Недостатком является склонность к межкристаллической коррозии, поэтому содержание углерода в этих сплавах должно быть минимальным.

Жаростойкость, жаростойкие стали и сплавы.

Жаростойкость (окалиностойкость) – это способность металлов и сплавов сопротивляться газовой коррозии при высоких температурах в течение длительного времени.

Если изделие работает в окислительной газовой среде при температуре 500..550oC без больших нагрузок, то достаточно, чтобы они были только жаростойкими (например, детали нагревательных печей).

Сплавы на основе железа при температурах выше 570oC интенсивно окисляются, так как образующаяся в этих условиях на поверхности металла оксид железа (вюстит) с простой решеткой, имеющей дефицит атомов кислорода (твердый раствор вычитания), не препятствует диффузии кислорода и металла. Происходит интенсивное образование хрупкой окалины.

Рис. 20.2. Влияние хрома на жаростойкость хромистой стали

Для повышения жаростойкости в состав стали вводят элементы, которые образуют с кислородом оксиды с плотным строением кристаллической решетки (хром, кремний, алюминий).

Степень легированости стали, для предотвращения окисления, зависит от температуры. Влияние хрома на жаростойкость хромистой стали показано на рис.20.2.

Чем выше содержание хрома, тем более окалиностойки стали (например, сталь 15Х25Т является окалиностойкой до температуры 1100…1150oC).

Высокой жаростойкостью обладают сильхромы, сплавы на основе никеля – нихромы, стали 08Х17Т, 36Х18Н25С2, 15Х6СЮ.

Жаропрочность, жаропрочные стали и сплавы.

Жаропрочность – это способность металла сопротивляться пластической деформации и разрушению при высоких температурах.

Жаропрочные материалы используются для изготовления деталей, работающих при высоких температурах, когда имеет место явление ползучести.

Критериями оценки жаропрочности являются кратковременная и длительная прочности, ползучесть.

Кратковременная прочность определяется с помощью испытаний на растяжение разрывных образцов. Образцы помещают в печь и испытывают при заданной температуре. Обозначают кратковременную прочность =, например 300oС= 300МПа.

Прочность зависит от продолжительности испытаний.

Пределом длительной прочности называется максимальное напряжение , которое вызывает разрушение образца при заданной температуре за определенное время.

Например = 200 МПа, верхний индекс означает температуру испытаний, а нижний – заданную продолжительность испытания в часах. Для котельных установок требуется невысокое значение прочности, но в течение нескольких лет.

Ползучесть – свойство металла медленно пластически деформироваться под действием постоянной нагрузки при постоянной температуре.

При испытаниях образцы помещают в печь с заданной температурой и прикладывают постоянную нагрузку. Измеряют деформацию индикаторами.

При обычной температуре и напряжениях выше предела упругости ползучесть не наблюдается, а при температуре выше 0,6Тпл, когда протекают процессы разупрочнения, и при напряжениях выше предела упругости наблюдается ползучесть.

В зависимости от температуры скорость деформации при постоянной нагрузке выражается кривой состоящей из трех участков (рис. 20.3):

Рис. 20.3. Кривая ползучести

1. ОА – упругая деформация образца в момент приложения нагрузки;

2. АВ – участок, соответствующий начальной скорости ползучести;

3. ВС – участок установившейся скорости ползучести, когда удлинение имеет постоянную скорость.

Если напряжения достаточно велики, то протекает третья стадия (участок СД), связанная с началом разрушения образца (образование шейки).

Для углеродистых сталей ползучесть наблюдается при нагреве выше 400oС.

Предел ползучести – напряжение, которое за определенное время при заданной температуре вызывает заданное суммарное удлинение или заданную скорость деформации .

НапримерМПа, где верхний индекс – температура испытания вoС, первый нижний индекс – заданное суммарное удлинение в процентах, второй – заданная продолжительность испытания в часах.

Классификация жаропрочных сталей и сплавов.

В качестве современных жаропрочных материалов можно отметить перлитные, мартенситные и аустенитные жаропрочные стали, никелевые и кобальтоавые жаропрочные сплавы, тугоплавкие металлы.

При температурах до 300oC обычные конструкционные стали имеют высокую прочность, нет необходимости использовать высоколегированные стали.

Для работы в интервале температур 350…500oC применяют легированные стали перлитного, ферритного и мартенситного классов.

Перлитные жаропрочные стали. К этой группе относятся котельные стали и сильхромы. Эти стали применяются для изготовления деталей котельных агрегатов, паровых турбин, двигателей внутреннего сгорания. Стали содержат относительно мало углерода. Легирование сталей хромом, молибденом и ванадием производится для повышения температуры рекристаллизации (марки 12Х1МФ, 20Х3МФ). Используются в закаленном и высокоотпущенном состоянии. Иногда закалку заменяют нормализацией. В результате этого образуются пластинчатые продукты превращения аустенита, которые обеспечивают более высокую жаропрочность. Предел ползучести этих сталей должен обеспечить остаточную деформацию в пределах 1 % за время 10000…100000 ч работы.

Перлитные стали обладают удовлетворительной свариваемостью, поэтому используются для сварных конструкций (например, трубы пароперегревателей).

Для деталей газовых турбин применяют сложнолегированные стали мартенситного класса 12Х2МФСР, 12Х2МФБ, 15Х12ВНМФ. Увеличение содержания хрома повышает жаростойкость сталей. Хром, вольфрам, молибден и ванадий повышают температуру рекристаллизации, образуются карбиды, повышающие прочность после термической обработки. Термическая обработка состоит из закалки от температур выше 1000oС в масле или на воздухе и высокого отпуска при температурах выше температуры эксплуатации.

Для изготовления жаропрочных деталей, не требующих сварки (клапаны двигателей внутреннего сгорания), применяются хромокремнистые стали – сильхромы: 40Х10С2М, 40Х9С2, Х6С.

Жаролрочные свойства растут с увеличением степени легированности. Сильхромы подвергаются закалке от температуры около 1000oС и отпуску при температуре 720…780oС.

При рабочих температурах 500…700oC применяются стали аустенитного класса. Из этих сталей изготавливают клапаны двигателей, лопатки газовых турбин,сопловые аппараты реактивных двигателей и т.д.

Основными жаропрочными аустенитными сталями являются хромоникелевые стали, дополнительно легированные вольфрамом, молибденом, ванадием и другими элементами. Стали содержат 15…20 % хрома и 10…20 % никеля. Обладают жаропрочностью и жаростойкостью, пластичны, хорошо свариваются, но затруднена обработка резанием и давлением, охрупчиваются в интервале температур около 600oС, из-за выделения по границам различных фаз.

По структуре стали подразделяются на две группы:

1. Аустенитные стали с гомогенной структурой 17Х18Н9, 09Х14Н19В2БР1,12Х18Н12Т. Содержание углерода в этих сталях минимальное. Для создания большей однородности аустенита стали подвергаются закалке с 1050…1100oС в воде, затем для стабилизации структуры – отпуску при 750oС.

2. Аустенитные стали с гетерогенной структурой 37Х12Н8Г8МФБ, 10Х11Н20Т3Р.

Термическая обработка сталей включает закалку с 1050…1100oС. После закалки старение при температуре выше эксплуатационной (600…750oС). В процессе выдержки при этих температурах в дисперсном виде выделяются карбиды, карбонитриды, вследствие чего прочность стали повышается.

Детали, работающие при температурах 700…900oC, изготавливают из сплавов на основе никеля и кобальта (например, турбины реактивных двигателей).

Никелевые сплавы преимущественно применяют в деформированном виде. Они содержат более 55 % никеля и минимальное количество углерода (0,06…0,12 %). По жаропрочным свойствам превосходят лучшие жаропрочные стали.

По структуре никелевые сплавы разделяют на гомогенные (нихромы) и гетерогенные (нимоники).

Нихромы. Основой этих сплавов является никель, а основным легирующим элементом – хром (ХН60Ю, ХН78Т).

Нихромы не обладают высокой жаропрочностью, но они очень жаростойки. Их применяют для малонагруженных деталей, работающих в окислительных средах, в том числе и для нагревательных элементов.

Нимоники являются четвертными сплавами никель – хром (около 20 %) – титан (около 2%) – алюминий (около 1 %) (ХН77ТЮ, ХН70МВТЮБ, ХН55ВМТФКЮ). Используются только в термически обработанном состоянии. Термическая обработка состоит из закалки с 1050…1150oС на воздухе и отпуска – старения при 600…800oС.

Увеличение жаропрочности сложнолегированных никелевых сплавов достигается упрочнением твердого раствора введением кобальта, молибдена, вольфрама.

Основными материалами, которые могут работать при температурах выше 900oC (до 2500oС), являются сплавы на основе тугоплавких металлов – вольфрама, молибдена, ниобия и других.

Температуры плавления основных тугоплавких металлов: вольфрам – 3400oС, тантал – 3000oС, молибден – 2640oС, ниобий – 2415oС, хром – 1900oС.

Высокая жаропрочность таких металлов обусловлена большими силами межатомных связей в кристаллической решетке и высокими температурами рекристаллизации.

Наиболее часто применяют сплавы на основе молибдена. В качестве легирующих добавок в сплавы вводят титан, цирконий, ниобий. С целью защиты от окисления проводят силицирование, на поверхности сплавов образуется слой MoSi2 толщиной 0,03…0,04 мм. При температуре 1700oС силицированные детали могут работать 30 часов.

Вольфрам – наиболее тугоплавкий металл. Его используют в качестве легирующего элемента в сталях и сплавах различного назначения, в электротехнике и электронике (нити накала, нагреватели в вакуумных приборах).

В качестве легирующих элементов к вольфраму добавляют молибден, рений, тантал. Сплавы вольфрама с рением сохраняют пластичность до –196oС и имеют предел прочности 150 МПа при температуре 1800oС.

Для сплавов на основе вольфрама характерна низкая жаростойкость, пленки образующихся оксидов превышают объем металла более, чем в три раза, поэтому они растрескиваются и отслаиваются Изготавливают изделия, работающие в вакууме).

nwpi-fsap.narod.ru

• 
  Какие электроды нужны для 3мм стали
• 
  Гост на лист стальной горячекатаный
• 
  По составу стальной
• 
  Удельный вес стали и чугуна
• 
  Конструкция стальная
• 
  Нержавеющая сталь цвет
• 
  Пайка стали
• 
  08Х18Н10Т расшифровка стали
• 
  Сталь малоуглеродистая
• 
  Швеллер стальной горячекатаный
• 
  Фитинги для гофрированных труб из нержавеющей стали