Большая Энциклопедия Нефти и Газа. Закалка и отпуск стали 65г


    Закалка 65Г

    АнтитерроР 15-05-2010 10:16

    Добрый день, пятницо прошла успешно. :) Один "дядечка" утверждал, что делая ножики из 65Г калит её на 65 едениц, в чем я крайне сомневаюсь. Развейте или подтвердите миф.

    С ув, Сергей.

    Ито Мацумото 15-05-2010 10:26

    Без отпуска на 63HRC в легкую. После низкого отпуска 60-59HRC стабильно. Может еще какая-то криообработка.Посмотрим, что скажут более опытные кузнецы иль термисты...

    chief 15-05-2010 10:29

    А чего тут сомневаться? Чистая правда! Как есть 65Г калится по Роквеллу на 65... Получается ... Правильно, Г! :PЖаль, что у него не 110Х18 :DИ закалил бы на HRC 110, и вышло бы Хорошо :)

    ikar'eff 15-05-2010 10:31

    Если после закалки на воду и без отпуска :) , то ХЗ, может и дать единицы 63-64. После отпуска останется 60-62 максимум, да и то много, ИМХО.

    Ито Мацумото 15-05-2010 10:34

    60с2а легко дает 63HRC, но,мужики, одно дело калить простое сечение(квадрат, круг...), и совсем другое - деталь со сложным сечением, которым и яв-ся НОЖ.

    АнтитерроР 15-05-2010 10:58

    крио точно не делает...

    диверсант 15-05-2010 11:31

    Это без отпуска чтоли ?

    [Art] 15-05-2010 11:42

    если азотировать или цианировать - может и получится :)

    prim2005 15-05-2010 15:22

    (из-за угла, тихонечкоо) А все таки чем плоха 65Г (кроме ржавучести и вездеваляния). (спрятался :) )

    диверсант 15-05-2010 15:46

    Ничем, хорошая вещь, но везде не валяется :-)

    prim2005 15-05-2010 16:56quote:хорошая вещь, но везде не валяетсяПрошу прощения у ТС. У меня валяется, вот и терзают сомнения: пустить в дело или quote:Получается ... Правильно, Г!Ито Мацумото 15-05-2010 17:42

    При определенном шаманстве и ст3 дает весьма неплохие результаты в качестве ножевого материала(клинки). Вопрос в качественной и правильной термообработке.

    ikar'eff 15-05-2010 18:15quote:Originally posted by prim2005:[/B]

    Прошу прощения у ТС. У меня валяется, вот и терзают сомнения: пустить в дело или

    quote:Получается ... Правильно, Г![/QUOTE]

    Выйдет вполне нормально, если на 65 не калить :). 58-59 для рессоры, ИМХО, в самый раз.

    prim2005 15-05-2010 18:25

    Спасибо! За сим удаляюсь, не буду мешать ТС.

    Mr.V 15-05-2010 23:14

    Есть полотно электрофуганка 65г подскажите какая твердость примерно оно может быть))? на зуб, тьфу на надфиль пока не особо научился определять твердость)) на сколько их калят обычно ?

    ДокВВ 16-05-2010 12:27quote:Originally posted by Mr.V:Есть полотно электрофуганка 65г подскажите какая твердость примерно оно может быть))? на зуб, тьфу на надфиль пока не особо научился определять твердость)) на сколько их калят обычно ?

    50-55.

    ДокВВ 16-05-2010 12:29

    а вообще по поводу 65г на клинковом материале, 60ед-терзают смутные сомнения. Всегда видел не выше 55-57ед. Почему-то для "под 60" берут всякие "У" и "ШХ".

    Ито Мацумото 16-05-2010 10:11quote:Почему-то для "под 60" берут всякие "У" и "ШХ".Высокая твердость предполагает и высокую хрупкость, к тому же рабочая твердость пружинно-рессорной стали всяко значительно ниже 60едениц.Alan_B 16-05-2010 10:36

    64 на 65Г получить можно, думаю, что если извратится то и 65. В любом случае погрешность измерения твердости в этом диапазоне порядка +- 1HRc.Другое дело что нормальная рабочая твердость для этой стали не выше 62.То, что большинство производителей делают изделия с меньшей твердостью - все зависит от целевого назначения (ну и менталитета производителя помноженного на уровень технологической культуры).

    А насчет рессорно-пружинных и инструментальных - может кто нибудь объяснит мне в чем ПРИНЦИПИАЛЬНАЯ разница между например ст. 70 и У7? Или между 65Г и У7Г?

    Ито Мацумото 16-05-2010 11:30quote:А насчет рессорно-пружинных и инструментальных - может кто нибудь объяснит мне в чем ПРИНЦИПИАЛЬНАЯ разница между например ст. 70 и У7? Или между 65Г и У7Г?Вот... А это - действительно важный вопросец. Покапался у себя книженция и ничего отчетливо различающего в этих сталях не нашел, кроме разве названия и разделения на группы: инструментальная там или конструкционная. Ст70 чет пока не нашел без существенных дополнительных добавок.МУЖИКИ, а ну подтягиваемся, делитесь познаниями со страждущими и тянущимися к ним(знаниям)... :) :PGUZKNIFE 16-05-2010 20:44

    Для 65Г и 60С2А 55-57ед само то.Большая твердость приводит к тому, что материл становится более хрупким, в метале появляется напряжение, при уроне на твердую поверхность может разлетается как стекло. В рессорно-пружинной стали в процентном колличестве находится окись модибдена, которая благоприятно влияет на структуру металла. Он одновременно становится твердым, прочным и вязким-и это для предмета важно, так как широко применется для длиноклинкового ХО,в боевых действиях предмет может получить некоторую деформацию, но не сломается, заточка нагартуется, завернется,но не выкрошится. Предмет можно будет выровнять и оттянуть как тяпку. У8-10 отличается от рессорно-пружинной тем, что последняя более устойчивая на излом. С уважением...

    ikar'eff 17-05-2010 06:49quote:Originally posted by Alan_B:А насчет рессорно-пружинных и инструментальных - может кто нибудь объяснит мне в чем ПРИНЦИПИАЛЬНАЯ разница между например ст. 70 и У7? Или между 65Г и У7Г?

    Про принципиальную разницу не скажу, но есть разница в количестве примесей: до 0,025 серы и фосфора в 70, в У7 до 0,030. ИМХО, разница как между ШХ15 и Х - при равном хим. составе первая может заменять вторую, но не наоборот :)

    Ножедел 17-05-2010 08:27quote: в чем ПРИНЦИПИАЛЬНАЯ разница между например ст. 70 и У7? Или между 65Г и У7Г? Разница в качестве сталей. А качество выражается наличием примесей и стабильностью химсостава. Так же разброс по рамкам химсостава намного сужается в ряду ст70 - У7 - У7А.А отсюда и области применения.DECEMBER 17-05-2010 09:17

    Коллектив, а поделились бы кто и как её мордует :). Я сейчас тормознулся на варианте:- клинок - толщина 3 и более - с 800...810 через воду в масло. Есть ньюансы в зависимости от длины (всё-таки коробит её в воде, если чуток передержать). Пару отпусков с 200 по часу.- толщина 1,5...2,5 - с 830 только в масло с потягом. Три отпуска с 200.С более тонкими не сталкивался.Может у кого есть более практичные варианты?

    Alan_B 17-05-2010 10:02

    Скажу вам одну страшную вещь - нет никакой разницы между сталями 70 или У7 или между Х и ШХ15. Названия просто исторически растут из правил, принятых для определенной группы сталей. Кстати, кто и когда видел в крайний раз сталь Х? То то и оно, нет ее, есть ШХ15...Ту же Р6М5 в случае, если ее производят для штампов или подшипников обозначают как 9Х4В6М5Ф2. Просто дань традиции, и ничего больше. По металлургическому качеству стали одинаковы (особенно при наших допусках по составу и технологической культуре).

    Соответственно, видеть принципиальные различия между одинаковыми железками мне Заратустра не позволяет...

    Деман 17-05-2010 10:53

    А я вот... надо сказать, профан в энтом деле... старую рессору розогрел, обстучал на железной болванке(нет у меня наковальни)что-б выровнять(грел в банной печке, прямоточка).После того, как вывел форму, спуски(грубо),грел в то-й же-ж печурке(пытаясь, как мог, соблюсти температуру по цветовой таблице, ушло минут 30).После чего заготовка была окунута в соляру(пшик, дым, вонь и т.д).Остыла в соляре, положил обратно в печь, но не на угли, а близко к поддувалу... Лежала там до конца бани(часа 2-3).Пару раз переворачивал(на всякий случай)После чего-окончательная обработка, довел спуски до ума(убрав заодно образовавшиеся каверночки),шлифовка-полировка(в то время травлением еще не баловался). Клин был душевно юзан, не сломался. Про твердость сказать точно не могу(но стекло не резал, это точно),но по сравнению с тем-же(но не каленым) куском рессоры-стал значительно тверже. Не претендую на правильность термообработки, описал, как было. Прошу не забывать-печь-прямоточная, без колен, труба от печи 4 метра с гаком(тянееет... пипец!Горят даже сырые дрова на ура!Но...не экономна)

    DECEMBER 17-05-2010 12:00

    Деман, неплохой вариант :)... Совмещение приятного с полезным. Но нет под рукой бани :), а типа буржуечки в саду... Некогда мне там играться - землю пахать надо да траву выкашивать :D

    GUZKNIFE 22-05-2010 13:22

    Деман ты все правильно делал. Рессорная сталь калится на масло, нефть,керосин, соляре,амиак. Тем боллее рессорную сталь, прокатанную,и вновь тобой закаленную-нормалезованую. Сам так пользуюсь, так,как получаются приличные клинки на уровне ЗОФа, и даже по характеристикам чуть лучше. С уважением...

    [Art] 29-05-2010 08:43quote:(пытаясь, как мог, соблюсти температуру по цветовой таблице, ушло минут 30)а что так долго? зерно, наверное, не особо выросло при такой температуре, но окалины должно было дофига образоваться. ИМХО, для закалки кетайская горелка рулит - быстро, дешево, воспроизводимоpeterg178 29-05-2010 12:09

    2 DECEMBERТолщина заготовки при калке влияет на время выдержки при температуре калки для черных сталей. Приблизительно 1 мин на 1 мм толщины. Для нержавейки или Х12 добавляю еще 5 -7 мин. Закаливаю в масло простым окунанием. После закалки уверенно царапает стекло. Сразу в эл.печь 150-160 градусов на 2 часа. После отпуска стекло не царапает. ШХ15 после калки ведет немного, попытки выровнять привели к поломке клинка, больше не ровняю, оставляю запас и стачиваю. Успехов.

    DECEMBER 29-05-2010 12:27quote:Originally posted by peterg178:2 DECEMBERУгу, сэнкс. Выдержка при нагреве примерно так же. ПЫХ 30-05-2010 01:58quote:Соответственно, видеть принципиальные различия между одинаковыми железками мне Заратустра не позволяет...

    :) насьяльника ма, секаса осенно не хватает...

    Alan_B 30-05-2010 11:33quote:Originally posted by ПЫХ:насьяльника ма, секаса осенно не хватает...

    На след неделе заедем - секаса будет!

    Viziter 31-05-2010 06:32

    Поясните как калят через воду в масло.

    ikar'eff 31-05-2010 08:16

    Я делал так: охлаждал в воде, пока не перестанет светиться, плюс еще немного (пару секунд), затем - в масло до полного остывания. Суть в том, чтобы охлаждать вплоть до начала мартенситного превращения быстро, а дальше медленнее (меньше вероятность деформации/трещин). Разницы в твердости по сравнению с закалкой просто в воде быть не должно.

    guns.allzip.org

    Все про конструкционную рессорно-пружинную сталь 65Г

    Конструкционная рессорно-пружинная сталь 65г является одной из наиболее распространенных сталей для изготовления упругих элементов различных механизмов. Из этой стали, в основном, изготавливают рессоры, пластинчатые и витые пружины и пружинные шайбы.В отличие от бериллиевых сталей, стали 65г имеет относительно низкую усталостную прочность (не более 200 тысяч циклов), что несколько ограничивает ее применение в приборостроении. Но, это одна из наиболее дешевых пружинных сталей, обладающая хорошим сочетанием высокой упругости и твердости. Твердость незакаленной стали 65г НВ=241 МПа (25 единиц по шкале Рокуэлла), а ударная вязкость KCU достигает 130 Дж/см2. При закалке, твердость можно довести до 61 единицы по шкале Роквелла, при такой твердости могут работать только пластинчатые пружины на изгиб, не превышающий нескольких градусов.Для обработки давлением (прокат, штамповка, ковка) очень важна эластичность стали. Относительное удлинение при разрыве для стали 65г составляет δ5=17-20%, в зависимости от термообработки. Для необработанной стали δ5=23%. Предел кратковременной прочности σв=730 МПа для сырой стали и достигает 1450 для термообработанной. Наше предприятие реализует различный прокат из стали 65г (ГОСТ 14959-79, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8560-78 и др.), широкого типоразмерного ряда, способный удовлетворить потребности любого предприятия.Прокат осуществляется только горячий, при этом, скорость деформирования и количество клетей с формующими валками максимальные. Холодный прокат нежелателен, так как, эта сталь склонна к растрескиванию в местах дефектов при термообработке готовых изделий. Так как, сталь 65г содержит достаточно много углерода (0,65±0,03%), что соответствует практически инструментальным сталям, то длительное нагревание до высокой температуры нежелательно. При обработке давлением происходит некоторое измельчение структурного зерна, чему способствует содержащийся в стали марганец (около 1%). Некоторое количество никеля и хрома (примерно по 0,2%) вместе с марганцем и углеродом, обуславливают высокую закаливаемость стали 65г. Поэтому, она находит достаточно широкое применение в качестве недорогой стали для ножей и другого режущего инструмента. Наличие в стали значительно количества кремния (около 0,3%) повышает упругость стали при любой твердости.Для предотвращения образования трещин и внутренних дефектов, сырье для стали 65г проходит глубокую очистку при кислородной конверсии и раскисление ферромарганцем. Поэтому, содержание фосфора и серы не превышает 0,03%, при содержании кислорода менее 0,00002%. Это позволяет иметь приличные прочностные свойства стали даже при отрицательных температурах. Ударная вязкость при нуле градусов Цельсия, составляет еще KCU=70 Дж/см2. А, при тридцати градусах ниже нуля, KCU=25 Дж/см2. Это позволяет изготавливать из данной стали рессоры для автомобилей умеренного климата, а при соответствующей термической обработке, и субполярного.При термической обработке стали 65г следует помнить, что она не терпит длительного нагревания при температурах выше 400оС на воздухе и в других окислительных средах. Это приводит к выгоранию углерода из поверхностных слоев, что может привести к образованию заусенцев и трещин при работе готового изделия. Поэтому, при термообработке применяют защитные среды или помещают в печь некоторое количество угля (что нежелательно в случае мелких изделий значительной длинны, так как они чувствительнее к изменениям свойств поверхностного слоя).Впрочем, это не мешает массовому применению селитряных ванн для низкотемпературного отпуска. При этом, одновременно происходит оксидировка поверхности изделий, что очень удобно для мелких изделий с небольшой упругой деформацией при работе (например, выбрасыватели автоматического оружия или пластинчатые пружинки чемоданных замков).Стандартной термообработкой для изделий из стали 65г является закалка в масло при нагреве в 830-850*С, с последующим отпуском в солевой ванне или электропечи. Температура отпуска 300-480*С (в зависимости от области применения и условий работы изделия). При отпуске в печи, необходимо удалить остатки масла, так как, они вызывают неравномерность прогрева, тем самым, нарушая тепловой режим обработки. Для удаления масла с поверхности небольших изделий, они могут подвергаться галтовке с некоторым количеством древесных опилок или промываются горячей водой с добавлением ПАВ.Так как, высокоуглеродистые стали склонны к нарушению структуры и агрегации неметаллических примесей, то стремятся к минимизации времени нагрева при закалке и глубоком отпуске. Для этого применяют различные методы: индукционно-резистивный нагрев, предварительное термостатирование печи, противня и других крепежных элементов, а также, ИК-пирометры для точного регулирования температуры и другие методы. В связи со склонностью высокоуглеродистых сталей к короблениям при резких перепадах температуры, нужно стараться погружать изделия в масло при охлаждении или в солевую ванну при нагреве, вдоль оси изделия, не допуская несимметричного положения.Наиболее распространенным видом антикоррозионного гальванического покрытия изделий из стали 65г, является оцинковка. При этом, происходит некоторое насыщение поверхностного слоя (в местах дефектов) водородом. Что приводит к последствии к коррозии в этих местах и/или образование микродефектов. Для защиты от этих факторов, производят нагревание изделий в масленой ванне до 150-180*С. При этом происходит расширение жидких и газообразных веществ в полости дефекта, что приводит к смачиванию этих поверхностей минеральным маслом. За счет развитости поверхности происходит каталитическое дегидрирование макромолекул масла с их сшивкой между собой и с поверхностью. Это приводит к высокой антикоррозионной защите таких мест.Сталь 65г является одним из лучших вариантов сочетания цены и качества и находит широчайшее применение в различных областях современной техники. Производимый нами прокат стали 65г соответствует всем стандартам качества и проходит дополнительную проверку качества в заводской лаборатории, на самом современном оборудовании. В зависимости от желания заказчика, наши специалисты производят выкройку, упаковку и другие виды предпродажной подготовки любых партий металлопроката. При заказе от 10 тонн доставка по Украине бесплатно, действует накопительная система скидок. Для оптовых покупателей специальные предложения, товарный кредит.

    metallurg-invest.dp.ua

    Закалка - сталь - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

    Закалка - сталь

    Cтраница 1

    Закалка сталей производится с температуры 830 - 880 С в масле с последующим отпуском при 550 - 650 С.  [1]

    Закалка стали на мартенсит - это первый этап термической; обработки конструкционной стали. Низкая пластичность, значительные внутренние напряжения не допускают применения: конструкционной стали только в закаленном состоянии. Необходим отпуск, повышающий пластичность и вязкость и уменьшающий внутренние напряжения.  [2]

    Закалка стали снижает окклюзию в нее водорода, например в опытах Дубового и Романова [ 331 сталь 1020 ( 0 18 % Q в отожженном состоянии окклюдировала в 1 5 раза больше водорода, чем в закаленном, такое же положение наблюдалось и для стали 25ХНМА ( 0 29 % С), которая в высокоотпущенном состоянии окклюдировала в 1 5 раза больше водорода, чем в закаленном. Однако такое положение наблюдается не всегда: опыты этих же исследователей со сталью ШХ-15 показали, что количество окклюдированного водорода не зависело от термообработки.  [3]

    Закалка стали приводит к повышению твердости и ударной вязкости. Она отличается от отжига в основном скоростью охлаждения и способом его осуществления. При охлаждении стальные изделия погружают в воду или нефтяные масла для превращения аустенита в мартенсит.  [4]

    Закалка стали с последующим высоким отпуском называется улучшением.  [5]

    Закалка стали 65 Г производится с температуры 780 - 840 С в масле, отпуск - при температуре 350 - 420 С. Сталь 65Г отличается более глубокой прокаливае-мостью, чем сталь 65 с нормальным содержанием марганца.  [6]

    Закалка сталей производится с температуры 830 - 880 С в масле с последующим отпуском при 550 - 650 С. В табл. 28 приведены свойства стали ЗОХМ при различных температурах.  [7]

    Закалка стали на мартенсит вызывает увеличение коэрцитивной силы и снижение кривой намагничивания в слабых и средних полях. Одновременно в механическом отношении значительно возрастает твердость стали.  [9]

    Закалка стали с последующей обработкой холодом применяется для высокоуглеродистых сталей, у которых температура конца мартенситного превращения находится в области отрицательных температур, и в этом случае в сталях после закалки наряду с мартенситом остается сравнительно большое количество аустенита, который снижает твердость закаленной стали, ухудшает ее износостойкость, изменяет размеры детали.  [10]

    Закалка сталей этих марок производится с высоких температур, что обеспечивает повышенную стойкость сплавов, так как при резком охлаждении сохраняется однородность сплава и карбиды удерживаются в твердом растворе.  [11]

    Закалка стали с последующим высоким отпуском называется улучшением и является наиболее эффективным видом термообработки для конструкционных сталей. Улучшенная сталь по механическим свойствам значительно превосходит отожженную и нормализованную. Поэтому поковки клапанов, шатунов и других - ответственных деталей, работающих в тяжелых условиях, как правило, подвергают улучшению.  [12]

    Закалка стали значительно повышает ее твердость, предел текучести и предел прочности, но сильно снижает пластичность. Модуль упругости стали закалка практически не меняет.  [13]

    Закалка стали с последующей обработкой холодом применяется для высокоуглеродистых сталей, у которых температура конца мартенситного превращения находится в области отрицательных температур, и в этом случае в сталях после закалки наряду с мартенситом остается сравнительно большое количество аустенита, который снижает твердость закаленной стали, ухудшает ее износостойкость, изменяет размеры детали.  [14]

    Закалка стали, являющаяся процессом термической обработки, состоящим из нагрева стали выше точки Лс3 ( доэв-тектоидные стали) или Aci ( заэвтектоидные стали), выдержки при данной температуре и последующего быстрого охлаждения. Закалка приводит сталь в неравновесное состояние. После закалки сталь приобретает структуру мартенсита.  [15]

    Страницы:      1    2    3    4

    www.ngpedia.ru

    Закалка стали 50: температура, твердость, структура

    Закаливание стали представляет собой сложный технологический процесс, заключающийся в нагреве материала до определенной температуры с быстрым охлаждением. Подобный процесс проводится для получения неравновесной структуры, которая будет более устойчивой к механическому воздействию. Сталь 50 относится к группе конструкционных металлов повышенного качества, область применения которой в машиностроении обширна. Зачастую ее выбирают при производстве тяжело нагруженных валов, валиков и шкивов, муфты, пружин и рессор.

    Закаливание стали

    Закаливание стали

    Зачем проводить закалку?

    В последнее время закалка все чаще проводится для того, чтобы повысить твердость поверхность для повышения срока службы детали. Если закалка прошла правильно, ее результатом станет:

    1. Существенно повышается прочность и твердость. Для того чтобы поверхность зуба зубчатого колеса не деформировалось при воздействии нагрузки выполняется рассматриваемая процедура. Также пружины и рессоры могут выдерживать большие нагрузки по причине существенного повышения прочности путем изменения структуры при сильном нагреве и быстром охлаждении материала.
    2. Повышается износостойкость поверхности. Несмотря на хорошие эксплуатационные качества стали, при ее использовании для изготовления деталей, используемых в машиностроении, авиастроении, есть вероятность быстрого износа из-за возникающей силы трения при контакте. Существенно повысить срок службы деталей можно путем изменения начальной структуры металла.
    3. Современные методы проведения рассматриваемого процесса позволяют улучшить качества только поверхности детали, сердцевина, ее вязкость, остается неизменной. Этот момент определяет то, что прочность, твердость и износостойкость повышаются без проявления хрупкости, то есть получаемая деталь также имеет хорошую пластичность, может выдерживать продольную нагрузку.

    Качество проводимой закалки зависит от скорости нагрева и правильности выбора температуры, времени выдержки и охлаждения. При этом наиболее важным параметром можно назвать температуру нагрева и скорость охлаждения, так как они определяют твердость, прочность металла. Закалка является сложным технологически процессом, для реализации которого нужно специальное оборудование и определенные навыки в проведении подобной работы.

    Основные характеристики стали

    Любую сталь можно охарактеризовать следующими показателями:

    1. Химический состав.
    2. Критические точки – основной показатель, который учитывается при закалке стали. Путем проведения научных опытов были выявлены критические точки для всех металлов, в том числе и рассматриваемого.
    3. Механические и физические свойства. Закалка подразумевает изменение показателя HRC, который используется для обозначения твердости.

    Стоит отметить, что сталь 65Г, которая используется при производстве рессор и пружин, должна обладать определенной пластичностью, для чего проводится отпуск: отжечь – значит существенно снизить пластичность.

    Физические свойства стали 50

    Физические свойства стали 50

    Особенности проводимой закалки

    Температура отжига стали 50, то есть критические точки, равны 725 и 750 градусов Цельсия. Если провести нагрев структуры до температуры 700 градусов Цельсия, то аллотропические превращения не начинают протекать, что определяет сохранение физических и механических свойств даже после быстрого охлаждения. Закалка должна проводится строго с учетом критических точек.

    Если температура нагрева находится в промежутке между двумя указанными критическими точками, то в структуре остается феррит, который считается мягкой составляющей. Этот момент определяет неполное повышение твердости, то есть преобразование структуры прошло не полностью. Этот метод используется для получения металла с показателем HRC, который наиболее подходит для производства с использованием штампа. При этом получаемые детали будут обладать хорошими механическими качества.

    Механические свойства стали 50

    Механические свойства стали 50

    Оптимальной температурой в рассматриваемом случае считается промежуток от 800 до 820 градусов Цельсия. В этом случае структура становится мелкозернистой, что определяет твердость и прочность материала с наилучшим показателем HRC. Использование большой температуры нагрева перед быстрым охлаждением оказывает губительное воздействие на сталь 50, так как зерно становится довольно крупным. Крупное зерно определяет ухудшение механических свойств, к примеру, повышается хрупкость. Хрупкая сталь не может выдерживать переменные и ударные нагрузки, что приводит к откалыванию части детали.

    Оборудование для проведения работы

    Нагреть заготовку до температуры более 800 градусов Цельсия можно только при использовании специального оборудования. При этом самодельные печи не предназначены для закалки стали 50, так достигнуть 810 градусов Цельсия, контролировать и поддерживать эту температуру для достижения высокого качества закалки можно только в высокотехнологичных печах промышленного изготовления. В последнее время наибольшей популярностью пользуется ТВЧ закалка.

    К особенностям проводимой работы можно отнести:

    1. повысить твердость следует только поверхностного слоя;
    2. повышенная вязкость в центральной части изделия позволяет сохранить нужную степень эластичности;
    3. нагреву подвергается исключительно поверхностный слой, сердцевина остается абсолютно неизменной.

    Подобным образом можно существенно повысить прочность детали без изменения показателя вязкости сердцевины.

    Температура заготовки в зависимости от цвета при нагреве

    Температура заготовки в зависимости от цвета при нагреве

    К преимуществам современного метода закалки ТВЧ можно отнести:

    1. Требуется меньше времени для нагрева, а также можно существенно сэкономить на количестве потребляемого источника энергии.
    2. В данном случае существенно снижается риск появления трещин или коробления поверхности. С этой проблемой встречаются многие, кто проводит закалку стали 50. Появление трещин определяет отсутствие возможности дальнейшего использования детали.
    3. Во время расплавки металла не происходит выгорание углерода. Этот момент определяет отсутствие окалины.
    4. Современное оборудование позволяет достаточно просто провести изменение глубины закаливаемого слоя.
    5. Избежать различных деформаций заготовки можно при использовании индукционного метода нагрева.
    6. Есть возможность осуществить автоматизацию и механизацию процесса.
    7. Оборудование просто в использовании, имеет компактные размеры, легко настраивается.

    Производители подобного оборудования рекомендуют его использовать для стали, с содержанием углерода 0,4-0,45%. Однако отметим, что этот метод применим и в рассматриваемом случае.

    Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

     

    stankiexpert.ru

    Сталь 65Г

    Общие сведения

    Заменитель
    стали: 70, У8А, 70Г, 60С2А, 9Хс, 50ХФА, 60С2, 55С2.
    Вид поставки
    Сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 14959-79, ГОСТ 2590-71, ГОСТ 2591-71, ГОСТ 2879-69, ГОСТ 7419.0-78 - ГОСТ 7419.8-78. Калиброванный пруток ГОСТ 14959-79, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 1051-73. Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 14955-77, ГОСТ 7419.0-78 - ГОСТ 7419.8-78. Лист толстый ГОСТ 1577-81. Лента ГОСТ 1530-78, ГОСТ 2283-79, ГОСТ 21996-76, ГОСТ 21997-76, ГОСТ 10234-77, ГОСТ 19039-73. Полоса ГОСТ 103-76, ГОСТ 4405-75. Проволока ГОСТ 11850-72. Поковки и кованые заготовки ГОСТ 1133-71.
    Назначение
    пружины, рессоры, упорные шайбы, тормозные ленты, фрикционные диски, шестерни, фланцы, корпусы подшипников, зажимные и подающие цанги и другие детали, к которым предъявляются требования повышенной износостойкости, и детали, работающие без ударных нагрузок.

    Химический состав

    Химический элемент %
    Кремний (Si) 0.17-0.37
    Медь (Cu), не более 0.20
    Марганец (Mn) 0.90-1.20
    Никель (Ni), не более 0.25
    Фосфор (P), не более 0.035
    Хром (Cr), не более 0.25
    Сера (S), не более 0.035

    Механические свойства

    Механические свойства
    Термообработка, состояние поставки Сечение, мм s0,2, МПа sB, МПа d5, % y, % HRCэ
    Сталь категорий: 3,3А,3Б,3В,3Г,4,4А,4Б. Закалка 830 °С, масло, отпуск 470 °С. Образцы 785 980 8 30
    Листы нормализованные и горячекатаные 80 730 12
    Закалка 800-820 °С, масло. Отпуск 340-380 °С, воздух. 20 1220 1470 5 10 44-49
    Закалка 790-820 °С, масло. Отпуск 550-580 °С, воздух. 60 690 880 8 30 30-35
    Механические свойства при повышенных температурах
    t испытания, °C s0,2, МПа sB, МПа d5, % y, %
    Закалка 830 °С, масло. Отпуск 350 °С.
    200 1370 1670 15 44
    300 1220 1370 19 52
    400 980 1000 20 70
    Механические свойства в зависимости от температуры отпуска
    t отпуска, °С s0,2, МПа sB, МПа d5, % y, % KCU, Дж/м2 HRCэ
    Закалка 830 °С, масло.
    200 1790 2200 4 30 5 61
    400 1450 1670 8 48 29 46
    600 850 880 15 51 76 30

    Технологические свойства

    Температура ковки
    Начала 1250, конца 780-760. Охлаждение заготовок сечением до 100 мм производится на воздухе, сечения 101-300 мм - в мульде.
    Свариваемость
    не применяется для сварных конструкций. КТС - без ограничений.
    Обрабатываемость резанием
    В закаленном и отпущенном состоянии при НВ 240 и sB = 820 МПа Ku тв.спл. = 0,85, Ku б.ст. = 0,80.
    Склонность к отпускной способности
    склонна при содержании Mn>=1\%
    Флокеночувствительность
    малочувствительна

    Температура критических точек

    Критическая точка °С
    Ac1 721
    Ac3 745
    Ar3 720
    Ar1 670
    Mn 270

    Ударная вязкость

    Ударная вязкость, KCU, Дж/см2
    Состояние поставки, термообработка +20 0 -20 -30 -70
    Закалка 830 С. Отпуск 480 С. 110 69 27 23 12

    Предел выносливости

    s-1, МПа t-1, МПа sB, МПа s0,2, МПа Термообработка, состояние стали
    725 431 Закалка 810 С, масло. Отпуск 400 С.
    480 284 Закалка 810 С, масло. Отпуск 500 С.
    578 1470 1220 НВ 393-454 [84]
    647 1420 1280 НВ 420
    725 1690 1440 НВ 450

    Прокаливаемость

    Закалка 800 °С.
    Расстояние от торца, мм / HRC э
    1.5 3 4.5 6 9 12 15 18 27 39
    58,5-66 56,5-65 53-64 49,5-62,5 41,5-56 38,5-51,5 35,5-50,5 34,5-49,5 35-47,5 31-45
    Кол-во мартенсита, % Крит.диам. в воде, мм Крит.диам. в масле, мм Крит. твердость, HRCэ
    50 30-57 10-31 52-54
    90 До 38 До 16 59-61

    Физические свойства

    Температура испытания, °С 20 100 200 300 400 500 600 700 800 900
    Модуль нормальной упругости, Е, ГПа 215 213 207 200 180 170 154 136 128
    Модуль упругости при сдвиге кручением G, ГПа 84 83 80 77 70 65 58 51 48
    Плотность, pn, кг/см3 7850 7830 7800 7730
    Коэффициент теплопроводности Вт/(м °С) 37 36 35 34 32 31 30 29 28
    Температура испытания, °С 20- 100 20- 200 20- 300 20- 400 20- 500 20- 600 20- 700 20- 800 20- 900 20- 1000
    Коэффициент линейного расширения (a, 10-6 1/°С) 11.8 12.6 13.2 13.6 14.1 14.6 14.5 11.8
    Удельная теплоемкость (С, Дж/(кг °С)) 490 510 525 560 575 590 625 705

    rskrepeg.ru