Состав электролитов цинкования и их режимы. Кислые электролиты цинкования

Кислые электролиты цинкования — Цинковый портал

Кислые электролиты цинкования, чаще всего, просты по своей форме, цинк в них находится в виде гидратированного катиона Zn^(2+). Процесс разряда положительно заряженного иона цинка на катоде в кислых электролитах протекает по формуле: Zn^(2+ )+2е=Zn.

Соли кислых электролитов цинкования

Основными компонентами рабочего состава являются следующие соли цинка: · ZnSO_4 *〖7H〗_2 O(сернокислый электролит), · ZnCl_2(хлористый электролит цинкования), ·〖〖Zn(BF〗_4)〗_2(борфтористоводородный электролитический раствор), · ZnSiFe_6(кремнефтористоводородный электролит).

Сульфат цинка хорошо растворяется в воде. Средняя концентрация соли в рабочем растворе находится в интервале от 150 до 300г/л. Электропроводность хлористого цинка в 2 раза выше, чем сернокислого. Хлористые электролиты используются реже, чем сульфатные, т.к. · ZnCl_2 в чистом виде получить затруднительно, · наличие большего количества примесей, · большая концентрация анионов Cl приводит к быстрому растворению цинковых анодов, а также может вызвать разрушение готового цинкового покрытия и вызвать коррозию поверхностного слоя металлической основы изделия.

Фторборатные электролиты обладают более высокими технологическими характеристиками, по сравнению с хлористыми и сульфатными. У них высокая рассеивающая способность, их можно использовать при более высоких плотностях тока. Однако в промышленности они не нашли активного применения. Это объясняется · высокой стоимостью химических составляющих, · сложностью приготовления рабочего раствора, · экологической вредностью соединений бора.

Содержание цинка в кислом электролите определяет скоростной режим нанесения защитного слоя. Высокая концентрация положительно заряженных ионов Zn^(2+) в рабочем растворе позволяет производить оцинковку при высоких предельно допустимых показателях плотности тока. Однако, чем выше плотность тока, тем меньше рассеивающая способность. В результате чего, поверхностное покрытие имеет неоднородную структуру, слой пористый и рыхлый.

В кислых электролитах цинкования высокий процент выхода потоку (~ 98%). Стабильность электролитического процесса обеспечивается за счет выверенного содержания солей в рабочем растворе, поэтому анодный процесс в рабочем пространстве протекает беспрепятственно. Состав некоторых электролитов дополнительно создает возможность увеличения концентрации содержания цинка за счет химической реакции растворения анодов.

Добавки для кислых электролитов цинкования

Показатели кислотности(pH) для рассматриваемых электролитов лежат в диапазоне от 4 до 5. Увеличение рН в рабочем растворе приводит к интенсивному процессу выделения водорода на поверхности катода, что снижает процент выхода по току и ухудшает качество цинкового покрытия. Повышение кислотности может создать условия, при которых происходит процесс формирования щелочного слоя в прикатодном пространстве с образованием гидроксидов цинка, что ухудшает технологические характеристики и декоративные качества цинкового слоя.

Для поддержания РН в заданном интервале в кислые электролиты вводят буферные добавки: · сульфат алюминия, 〖 Al〗_2 〖〖(SO〗_4)〗_3 , алюминиевые квасцы с содержанием до 30 г/л (для сульфатных), · NH_4 Cl (для хлоридных), · H_3 BO_3 (для фторборатных), · борную (до 30 г/л) или уксусную кислоту (от 20 до 30 г/л), или ацетат натрия.

Для улучшения технологических характеристик процесса цинкования, для повышения показателя электрической проводимости рабочих растворов, для увеличения катодного выхода по току в электролиты вводятся соли щелочных металлов: 〖(NH〗_4 )_2 SO_4, Na_2 SO_4 — для сульфатных, NaCl , NH_4 Cl — для хлоридных, NH_4 BF_4 — для фторборатных.

Добавки стимулируют увеличение катодной поляризации и рассевающей способности, что приводит к улучшению микроструктуры и качества поверхностного слоя. В результате получается цинковое покрытие, имеющее мелкозернистое строение, с блестящим серебристым оттенком.

С увеличением температурного режима свойства стимулирующих добавок (ПАВ, блескообразователей) ухудшаются. Поэтому рабочий диапазон температур кислого электролита с дополнительными ингредиентами составляет 18 — 25 градусов С, с предельно допустимой плотностью тока от 2 до 3 А/дм2 (в неперемешиваемых электролитах). Если электролитический процесс протекает без дополнительной стимуляции, то рабочая температура электролита повышается до 50 градусов С, а плотность тока — до 5 А/дм2.

Использование ультразвукового сигнала в процессе цинкования позволяет увеличить предельно допустимый интервал плотностей тока от 20 до 50 А/дм2. При этом улучшается качество покрытия (поверхностный слой имеет блестящий вид, серебристый цвет), микроструктура слоя — равномерная, мелкозернистая. Катодный выход по току составляет 95 – 100%.

Наличие вредных примесей в электролите замедляет технологический процесс, ухудшает качество цинкового покрытия. Вредными примесями для кислых электролитов являются соли металлов, имеющих больший положительный электрический потенциал, чем цинк (медь, мышьяк, сурьма, серебро, висмут, кадмий, олово и др.).

Неполадки в работе кислых электролитов цинкования и пути их устранения

Кислые электролиты используются для нанесения защитного покрытия на детали простой формы (листа, проволоки, ленты и др.). Оцинковке могут подвергаться стальные и чугунные изделия.

www.zinkportal.ru

Состав электролитов цинкования и их режимы

Защитные свойства цинкового покрытия определяются не его средней толщиной на всей поверхности изделий, а фактической толщиной на том или ином участке и степенью его равномерности и целостности. Поэтому основная характеристика электролита при цинковании - рассеивающая способность.

Виды электролитов

Для осаждения цинка разработано большое количество электролитов как кислых, так и щелочных. Из кислых электролитов следует отметить:

• сернокислые и борфтористоводородные.

А из щелочных электролитов:

• цианистые и нецианистые. К ним относятся цинкатные, пирофосфатные и аммиакатные. Последние могут иметь и слабокислую реакцию.

Основное различие между ними - это низкая рассеивающая способность кислых и высокая рассеивающая способность щелочных электролитов. Промышленное применение из кислых электролитов нашли сернокислые электролиты, из щелочных -цианистые, а также их заменители - аммиакатные.

Для цинкования используют аноды из металлического цинка в форме вальцованных пластин толщиной 5-12 мм различных размеров или сферические аноды диаметром 50 мм. Во избежание загрязнения электролита аноды необходимо помещать в чехлы из кислотостойкой ткани (стеклоткань, шерсть). Аноды следует периодически очищать травлением или щетками. Сферические аноды более целесообразны, так как имеют равномерный износ и позволяют легко регулировать глубину погружения.

Кислые электролиты имеют плохую рассеивающую способность. Кроме того, покрытия, полученные в кислых электролитах, обладают более грубой структурой и меньшей коррозионной стойкостью, чем покрытия, полученные в щелочных электролитах. В то же время кислые электролиты устойчивы, допускают применение высокой плотности тока, особенно при перемешивании и высоком (близком к 100 %) выходе цинка по току. Покрытия имеют светлый цвет, характеризуются повышенной пластичностью, прочным сцеплением с основным металлом и могут выдержать различную механическую обработку. Поэтому кислые электролиты широко используют для нанесения покрытий на малорельефные изделия, а также полуфабрикаты - листы, проволоки, полосы.

Сернокислые электролиты отличаются простотой состава, низкой стоимостью компонентов и хорошим качеством покрытий даже при больших изменениях состава электролита и режима его работы. Так, температурный режим электролита колеблется в пределах 15-30 °С, а практически сернокислые электролиты позволяют вести осаждение цинка даже при температурах около 0 °С и ниже.

Для составления сернокислого электролита требуются следующие материалы:

1. Сернокислый цинк ZnSО4*7Н2О - белый кристаллический порошок, растворимость в воде при 20 °С - свыше 900 г/л;
2. Сернокислый натрий Na2SО4*10Н2О - бесцветные кристаллы, растворимость в воде при 20 °С - более 400 г/л. Вводится для повышения электропроводности электролитов;
3. Сернокислый алюминий Аl2(SО4)3*18Н2О - бесцветная кристаллическая масса, растворимость в воде при 20 °С около - 50 г/л. Применяется как буферное соединение для поддержания рН на заданном уровне;
4. Пекстрин - желтый порошок, растворимый в воде с образованием клейкого мутного раствора. Применяется для создания мелкокристалличности покрытия. Качество и эффективность добавки следует проверять, растворением отдельной пробы в опытной ванночке;

При составлении сернокислого электролита желательно каждый из компонентов растворять в отдельности в теплой воде. После отстаивания и фильтрации растворы сливают вместе в рабочую ванну цинкования. Затем электролит доливают водой до заданного уровня и проверяют величину рН, корректируя ее 2-3%-ным раствором серной кислоты или едкого натра. После этого прорабатывают электролит на случайных катодах до получения светлых и гладких покрытий и приступают к его эксплуатации.

Некоторые составы кислых электролитов представлены в табл. 5.7.

Сернокислый электролит номер 1 предназначен для деталей простой конфигурации, позволяющий получать светлые матовые покрытия. Электролит номер 2 пригоден для непрерывного цинкования проволоки или ленты, с повышением плотности тока до 8-10 А/дм2. Следует иметь ввиду, что при плотности тока более 2 А/дм2 обработку производят при перемешивании и фильтрации электролита. При введении в электролит блескообразователей типа дисульфонафталиновой кислоты покрытия (электролит номер 3) получаются очень светлые, блестящие или полублестящие.

Из кислых электролитов следует для отдельных работ рекомендовать борфтористоводородный. По стоимости компонентов он дороже сернокислого, но позволяет применять плотности тока от 10 и выше А/дм2, а насыщение водородом и, следовательно, водородная хрупкость в несколько раз ниже, чем при цинковании в других электролитах. Для электролита характерен следующий состав (г/л) и режимы:

• цинк борфтористоводородный - 280-300;
• аммоний борфтористоводородный - 28-30;
• аммоний хлористый - 28 30;
• солодковый корень - 0,5-1,0;
• кислота борфтористоводородная (свободная) вводится для достижения кислотности на уровне рН - 1,4-2;
• температура, °С - 15-25;
• плотность тока доходит, А/дм2 - до 10;
• температура, °С - 50-55;
• плотность тока, А/дм2 - до 50.

Таблица 5.7. Составы и режимы работы электролитов.

При указанных режимах выход по току составляет около 90 %.

Щелочные электролиты обладают хорошей рассеивающей способностью, а покрытия, полученные в этих электролитах, - более высокой коррозионной стойкостью. Однако щелочные электролиты менее устойчивы, допустимая плотность тока в них ниже, и с повышением ее заметно снижается выход цинка по току. Такие электролиты применяют для цинкования изделий сложной формы. По составу щелочные электролиты подразделяются на цианистые, аммиакатные и цинкатные.

Цианистые электролиты

Цианистые электролиты обладают высокой рассеивающей способностью и служат для цинкования изделий сложной формы в стационарных, колокольных и барабанных ваннах. Сами покрытия получаются светлыми, гладкими и отличаются мелкокристаллической структурой. В настоящее время существует несколько вариантов их составов, но все они состоят из трех обязательных компонентов: окиси цинка, цианистого натрия и едкого натра, которые сочетаются между собой в различных соотношениях, образуя сложные комплексные соединения. Кроме того, они могут отличаться различными добавками, способствующими получению светлых, блестящих или полублестящих покрытий.

Однако следует иметь в виду, что цианистые электролиты очень ядовиты, и обращаться с ними необходимо очень осторожно. Токсичность их повышается, если в электролите мало едкого натра, в результате чего образуется синильная кислота - сильнейший яд.

Для составления цианистых электролитов требуются следующие химикаты:

• Окись цинка ZnO;
• Цианистый натрий NaСN - белый порошок, растворимость в воде до 600 г/л. Весьма ядовит. При составлении электролитов применяется только в предварительно растворенном состоянии. Служит для получения комплексной соли Na2Zn(СN)4;
• Едкий натр NaОН;
• Глицерин технический - вязкая прозрачная жидкость, применяется для повышения мелкокристалличности осадков цинка;
• Сернистый натрий Na2S - белая кристаллическая масса, легко растворимая в воде, имеет характерный запах. Вводится в электролит для осаждения тяжелых металлов - меди, свинца и железа.

При составлении электролита сухую окись цинка замешивают водой до сметанообразного состояния и затем вводят в раствор цианистого натрия. После этого приливают крепкий раствор едкого натра, доводят электролит водой до рабочего уровня и вводят добавку глицерина. Сернистый натрий добавляют в последнюю очередь и дают осесть возможному осадку тяжелых металлов, затем приступают к эксплуатации.

Составы и режимы работы наиболее применяемых электролитов приведены в табл. 5.8.

Покрытия, полученные в электролите номер 1 после осветления в 3%-ном растворе азотной кислоты и пассивирования в 5%-ном растворе хромового ангидрида, становятся блестящими и не оставляют следов от захвата руками. Электролит 2 предназначен для получения светлых матовых покрытий, создающих после пассивирования на поверхности яркую радужную пленку. Электролит 3 характеризуется высокой рассеивающей способностью и особо пригоден для колокольных и барабанных ванн.

Для замены токсичных цианистых электролитов разработаны и используются аммиакатные, аммиакатно-уротропиновые, цин-катные, пирофосфатные и другие электролиты. Они не ядовиты, просты по составу и дешевы, обладают высокой электропроводностью и хорошей рассеивающей способностью цианистых электролитов. Выход цинка по току в них значительно выше, чем в цианистых.

Наиболее высокой рассеивающей способностью, приближающейся к цианистым электролитам, отличаются аммиакатные, в частности аммиакатно-уротропиновые электролиты. Для приготовления таких электролитов необходимы следующие основные химикаты:

• хлористый аммоний Nh5Cl технический - белый кристаллический порошок, растворимость в воде - до 300 г/л. Горячий крепкий раствор хлористого аммония переводит окись цинка в растворимые комплексы;
• окись цинка ZnO - может быть заменена сухими цилковыми белилами. Белый порошок, нерастворимый в воде, но растворимый в концентрированных растворах цианистого натрия, едкого натра, а также в горячих концентрированных растворах хлористого аммония и сернокислого аммония;
• уксуснокислый аммоний - белый кристаллический порошок.

Таблица 5.8. Составы и режимы цианистых электролитов.

Для приготовления электролита необходимо подогреть концентрированный раствор хлористого аммония до 60-70 °С и прибавить к нему при непрерывном помешивании окись цинка или гидрат окиси цинка. После растворения соединений цинка в растворе хлористого аммония и образования комплексных солей цинка в полученный раствор вводят остальные компоненты, доводят водой до рабочего уровня и устанавливают правильную величину рН. При этом если величина рН получилась менее 7, то корректировку рН производят водным раствором аммиака, а при рН = 8,5 и выше эту величину доводят до заданной раствором уксусной кислоты. После этого электролит следует проработать на случайных катодах.

Один из таких электролитов имеет следующий состав (г/л) и режим работы:

• окись цинка - 25-40;
• хлористый аммоний - 200-220;
• уксуснокислый аммоний - 80-100;
• уротропин - 20-25, диспергатор НФ, мл/л - 6-8;
• препарат ОС-20 - 4-5;
• температура, °С - 20-35;
• величина рН - 7,5-8,2;
• плотность тока, А/дм2 - 1-3.

Следует отметить, что электролиты на основе хлористого аммония содержат агрессивный ион хлора. Поэтому промывка деталей в воде (после цинкования) должна быть тщательной, особенно для деталей со сложным профилем, глухими отверстиями и щелевыми зазорами. Пренебрежительное отношение к операции промывки может привести к ускоренной коррозии.

Основной недостаток аммиакатных электролитов - наличие в сточных водах солей аммония, которые недопустимы по требованиям санитарии (допускается не более 2,5 мг/л). В связи с этим применение аммиакатных электролитов в отличие от цинкатных сокращается.

Основу цинкатных электролитов составляют окись цинка и едкий натр. Ориентировочный состав такого электролита (г/л) и режим работы следующие:

• окись цинка - 15-16;
• едкий натр - 150-160;
• полиэтиленполиамин - 1,2-1,6;
• температура, °С - 15-25;
• плотность тока, А/дм2 - 2,0-3,0;
• выход по току, % - 90-95.

Электролит допускает колебания температуры с перегреванием его до 40-50 °С. Для сложнопрофилированных деталей в электролит вводится добавка фенолформальдегидной смолы. Приготовление электролита не имеет специфических особенностей.

Пирофосфатный электролит получил наименьшее распространение, но рассеивающая способность его достаточно высока. Его основу составляет пирофосфорнокислый натрий Na4Р2О7*10Н2О и фосфорнокислый аммоний двузамещенный (NН4)2НРО4. Состав электролита (г/л) и его режим работы следующие:

• пирофосфорнокислый натрий - 180-200;
• сернокислый цинк - 50-60;
• фосфорнокислый аммоний двузамещенный - 16-20;
• декстрин - 3,0-5,0;
• температура, °С - 50-55;
• величина рН - 8,0-8,5;
• катодная плотность тока, А/дм2 - 1,0-3,0;

Электролит пригоден для деталей средней конфигурации.

ecm-zink.ru

Состав электролитов цинкования и условия электролиза

Кислые электролиты. Из кислых электролитов наибольшее распространение получили сернокислые, так как в хлористых растворах цинковые аноды сильно разрушаются, а борфтористоводородные растворы сложны в приготовлении, более дороги и токсичны. Для цинкования деталей на подвесках или в насыпном виде в колоколах и в барабанах обычно применяют растворы, содержащие 80-160 г/л ZnSO4. Цинкование проволоки и ленты на конвейерной установке при высоких плотностях тока 5-30 кА/м2 ведут из раствора с более высокой концентрацией цинка (до 700 г/л). Значения pH в кислых растворах поддерживают в интервале 3,5-4,5. Для этой цели к электролиту добавляют 20—30 г/л сульфата алюминия или 30 г/л алюмокалиевых квасцов. В присутствии солей алюминия повышается также катодная поляризация и осадки цинка получаются полублестящими с мелкозернистой структурой. Буферные свойства сульфата алюминия основаны на том, что при рН = 4,0-4,5 он гидролизуется с образованием h3SO4. К сернокислому электролиту цинкования для увеличения его электропроводности иногда добавляют сульфаты или хлориды натрия и аммония. Для улучшения структуры и внешнего вида покрытий в состав электролита вводят декстрин, глюкозу, тиокарбамид. Температура кислых электролитов с органическими добавками поддерживается в пределах 18-25 °С, а в электролитах, не содержащих органических добавок (например, для цинкования проволоки, ленты или листов при высоких плотностях тока), до 50 °С. В неперемешиваемых электролитах плотность тока на катоде достигает 0,2-0,3 кА/м2, при перемешивании сжатым воздухом - до 1 кА/м2 и более в зависимости от состава и температуры электролита и характера покрываемых изделий. Катодные выходы по току колеблются в пределах 95-100%. Аноды для цинкования в кислых электролитах изготовляют, как правило, из чистого электролитического цинка (99,85-99,9%), содержащего не более 0,02-0,03% Pb. Во всех кислых электролитах цинковые аноды растворяются с высоким выходом по току, который при повышенной кислотности превышает 100% вследствие коррозии.

Щелочно-цианидные электролиты. Основными компонентами таких электролитов являются: комплексный цианид цинка Na2Zn(CN)4 или K2Zn(CN)4, цинкат натрия или калия - Na2Zn(OH)4 или K2Zn(OH)4, свободные цианиды натрия или калия NaCN или KCN и щелочь NaOH или КОН. Общая концентрация цинка в электролите может изменяться в широких пределах от 3 до 35 г/л. Относительное содержание цианидного и цинкатного комплексов цинка зависит от концентраций свободных цианида и щелочи, количество которых учесть раздельно в цинковом электролите очень трудно, так как нет метода, который позволил бы достаточно точно установить соотношение комплексных солей цинка (цинката и цианида) в растворе. Поэтому концентрацию свободного цианида и свободной щелочи в цианидном цинковом электролите лучше выражать через суммарное содержание обоих компонентов. Избыток цианидов и щелочи необходим, во-первых, для предупреждения гидролиза комплексных солей цинка и выпадения из раствора гидроксида и цианида цинка и, во-вторых, для устранения пассивирования цинковых анодов. На качество осадков и выход по току влияет не только абсолютное содержание свободных цианида и щелочи, но и соотношение концентраций этих веществ и концентрации цинка. Чем больше суммарный избыток цианида и щелочи (главным образом, цианида), тем, при прочих равных условиях, выше катодная поляризация, и, следовательно, осадки цинка будут более мелкозернистыми и равномерными по толщине. Примером цианидного электролита цинкования без блескообразующих добавок является электролит состава (в г/л): ZnO 40-60, NaCNобщ 80-85, NaOH 40-60. При температуре 18-25 °С допустимая катодная плотность тока составляет 150—200 А/м2, выход по току 70-80%.

Цинкатные электролиты. Основными компонентами этих электролитов являются цинкат натрия или калия и щелочь NaOH или КОН. Цинк находится в растворе в виде ионов [Zn(OH)4]2-, [Zn(OH)]+ и [Zn(OH)3]-. Осадки, полученные из электролитов, содержащих только щелочь и цинк, обычно имеют губчатую структуру даже при небольших плотностях тока. Для повышения качества осаждаемых покрытий и увеличения катодных плотностей тока в цинкатные электролиты предложено вводить различные органические добавки, в основном аминосоединения. Поскольку эти соединения способны образовывать комплексные соединения с цинком, их добавляют в достаточно больших количествах 20-60 г/л. Из таких электролитов в присутствии блескообразователей можно получать блестящие осадки в интервале плотностей тока 0,1—0,5 кА/м2. Снижение выхода по току с ростом плотности тока способствует также более равномерному распределению цинка. Для улучшения качества осадков в эти электролиты предложено вводить блескообразователи: для электролита с ПЭПА - фурфурол, фенолформальдегидную смолу СФ; для электролита с ПЭИ - вератровый альдегид и др. В таких электролитах интервал катодной плотности тока при 50 °С составляет 0,1— 0,8 кА/м2. Цинкатный электролит готовят растворением свежеприготовленного гидроксида или оксида цинка в горячем щелочном растворе (NaOH или КОН). Концентрацию цинка выбирают в зависимости от сложности конфигурации покрываемого изделия, она составляет от 5 до 15 г/л ZnO. Чем выше концентрация цинка, тем меньше рассеивающая способность, но тем больше допустимая катодная плотность тока. Концентрация щелочи NaOH чаще всего составляет 80-120 г/л. Цинкатные электролиты чувствительны к примесям ионов Са2+, Mg2+, а также к присутствию окислителей. Для уменьшения жесткости водопроводной воды в электролиты предложено добавлять трилон Б. Анодная поляризация в цинкатных электролитах до определенной плотности тока невелика. Аноды изготавливают из технического цинка, содержащего до 1% олова и 0,5-1% свинца.

Аммиакатные электролиты получают чаще всего растворением оксида или гидроксида цинка в избытке хлорида аммония. При рН<5 образующийся комплекс распадается. Наибольшие поляризуемость катода и рассеивающая способность аммиакатных электролитов соответствует нейтральной области. При увеличении и уменьшении значений рН в растворе катодная поляризация и рассеивающая способность снижаются. Такое же влияние оказывает и увеличение концентрации цинка в растворе. Аммиакатные электролиты обладают высокими буферными свойствами. В аммиакатные электролиты, как правило, вводят органические вещества (уротропин, тиокарбамид, желатин, клеи, декстрин и др.), которые способствуют образованию более светлых гладких цинковых покрытий. Температура электролитов составляет от 20 до 40 °С. В зависимости от концентрации цинка, рН и температуры растворов катодная плотность тока составляет 0,1—0,3 кА/м2. Выход по току 96-100%.

studfiles.net

Кислый электролит - цинкование - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Кислый электролит - цинкование

Cтраница 1

Кислые электролиты цинкования неядовиты, стабильны в работе и высокопроизводительны. Они наиболее удобны для цинкования мелких деталей в стационарных ваннах и в конвейерных установках. Достоинством кислых электролитов является также малое на-водороживание стальных деталей. К недостаткам следует отнести низкую рассеивающую способность электролитов, что делает их малопригодными для цинкования сложнопрофилированных деталей. Осадки, полученные из кислых электролитов, имеют крупнокристаллическую структуру, однако при введении специальных органических добавок удается получить покрытия с улучшенной структурой.  [1]

Известны щелочные и кислые электролиты цинкования. Промышленное применение нашли из кислых электролитов - сульфатные, из щелочных - цианидные, цинкатные и аммиакатные.  [2]

Для обеспечения нормальной работы кислых электролитов цинкования необходимо тщательно следить за их состоянием и систематически их корректировать.  [3]

Кислые электролиты по составу и режиму работы подобны кислым электролитам цинкования, но отличаются от них тем, что в кадмиевых электролитах допуска.  [4]

Кислые электролиты по составу и режиму работы подобны кислым электролитам цинкования, но отличаются от них тем, что в кадмиевых электролитах допускается изменение кислотности в более широких пределах.  [5]

Действие ПАВ на структуру осадков особенно ярко проявляется в кислых электролитах цинкования, свинцевания, кадмиро-вания, оловянирования. Обычно грубые, крупнозернистые и ден-дритообразные осадки в присутствии органических добавок становятся мелкозернистыми, гладкими и светлыми.  [6]

Приготовление сульфатных и борфтористоводородных электролитов производится по методикам, аналогичным методикам приготовления кислых электролитов цинкования.  [7]

Они делятся на кис jbie и щелочные. К кислым электролитам цинкования от-носятся cvibfJiaTHue, борфтористоводородпые, х порядные, бешотсульфо-новые, к щелочным - цианмдиые, ципкатные, аммиакатные, пирофос-фатиые, полиэтнлснполиаминовые.  [8]

В состав кислых электролитов, кроме того, входят коллоидные вещества органического характера, препятствующие образованию дендритов и создающие мелкокристаллические покрытия. В качестве коллоидных добавок применяется клей, фенол, желатин, - нафтол, крезол и другие вещества. Весьма благоприятное действие на структуру покрытия оказывает неочищенный крезол, в котором содержатся смолы, особенно эффективно действующие на улучшение структуры покрытия. Рассеивающая способность кислых электролитов вполне удовлетворительна и превосходит рассеивающую способность кислых электролитов цинкования, меднения, кадмирова-ния и др. Однако равномерное лужение сложнопрофили-рованных деталей в кислых электролитах возможно лишь с применением дополнительных анодов.  [9]

Страницы:      1

www.ngpedia.ru

Слабокислые электролиты цинкования — Цинковый портал

Слабокислые электролиты цинкования формируются на базе солей соляной или серной кислот (хлориды, сульфаты). Рабочий диапазон кислотности для слабокислых электролитов цинкования находится в пределах от 4,5 до 6,5.Различают два основных вида слабокислых электролитов цинкования:

• аммонийные — комплексные химические растворы, содержащие соли аммония (сульфатно-аммонийные, хлоридно-аммонийные), • безаммонийные – простые электролитические составы (хлоридные).

Безаммонийные электролиты обладают схожими технологическими параметрами с простыми кислыми электролитическими растворами цинкования. Использование специальных блескообразующих добавок приводит к росту технологических показателей слабокислых электролитов, улучшая микроструктуру поверхностного слоя и внешний вид изделия.

Слабокислые электролиты для цинкования различают по

• химическому составу, • блескообразующим, стимулирующим добавкам.

Сравнительный анализ электролитов цинкования

Кислые простые электролиты цинкования и слабокислые электролитические растворы. Процент выхода по току для слабокислых электролитов цинкования находится в диапазоне от 95% до 98%, такой же, как и в простых кислых растворах. Показатели рассеивающей способности слабокислых цинковых растворов значительно выше, за счет дополнительного использования функциональных добавок.

Щелочные и слабокислые электролиты цинкования. Высокая рассеивающая способность щелочных электролитов (цинкатных, цианидных) обусловлена высокими показателями

• электропроводности, • поляризуемости.

Повышение плотности тока приводит к снижению технологического параметра – выхода по току. В слабокислых электролитах этот показатель неизменен — около 98%. Поэтому толщина цинкового слоя в щелочных электролитах наиболее равномерна по всей длине детали (разница в толщине от участка ближнего к аноду до самого удаленного от него составляет 20%), у слабокислых электролитов этот показатель находится в пределах 60÷70%(коэффициент неравномерности покрытия).

Рассеивающая способность электролита обратно пропорциональна коэффициенту неравномерности покрытия:

• для щелочных электролитов — 80%, • для слабокислых — 60%.

Низкая рассеивающая способность слабокислых электролитических растворов – результат низкой поляризуемости, т. к. изменение плотности тока не меняет показателей выхода по току.

Согласно вышеприведенному графику, в зоне низких показателях плотности тока:

• в щелочном электролите цинк осаждается в большем объеме, • в слабокислом растворе цинкования – показатели прироста цинковой массы относительно малы.

Кривые графического изображения наглядно показывают, что для щелочного электролита цинкования разброс данных по массе прироста осадка меньше, чем в слабокислом электролитическом растворе.

В связи с тем, что выход по току у слабокислых электролитов намного выше, чем у щелочных, то показатели прироста цинкового осадка за одинаковый промежуток времени в слабокислом растворе будут выше, чем в щелочном (в 1,5 раза).

В слабокислых электролитах цинк осаждается быстрее и в большем объеме. Однако поверхностный слой различен по своей толщине, возможен вариант отсутствия цинкового покрытия в труднодоступных местах (углублениях, выемках, отверстиях). В щелочных растворах, за счет высокой рассеивающей способности, распределение цинкового осадка равномерно по всей поверхности с процинковкой труднодоступных участков.

Слабокислые и цианидные электролиты цинкования. Сравнивая электролитические растворы с экологической точки зрения, однозначный напрашивается вывод, что слабокислые электролиты опаснее цианидных. Это объясняется проблемой нейтрализации и утилизации технологических отходов производственных процессов. Цианидные соединения, получаемые после цинкования, токсичны, но вопросы их обезвреживания успешно решаются. После оцинковки деталей в слабокислых аммонийных электролитах, промывочные сточные воды содержат комплексные соединения аммония с железом, медью, хромом и др. металлами. Эти комплексы обладают прочными химическими связями и при нейтрализации сопротивляются выделению гидроксидов. Обезвреживание отходов после слабокислого процесса цинкования приводит к дополнительным затратам.

Добавки для слабокислых электролитов цинкования

Блескообразующие добавки для слабокислых электролитов цинкования – это комплексные соединения, состоящих из нескольких веществ.

Первый компонент стимулирующих добавок. Эмульгатор – поверхностно-активное вещество, легко растворимое в электролите. Компонент предназначен для

• увеличения показателей катодной поляризации, • роста поляризуемости рабочего раствора при цинковом разряде, • расширения рабочего интервала плотностей тока, стимулирующих создание мелкодисперсного цинкового слоя, • создания с труднорастворимыми веществами, присутствующими в электролите, блескообразующих композиций.

Второй компонент стимулирующих добавок. Плохо растворимое в электролите вещество, образующее эмульсионную композицию с первым компонентом (неионогенным ПАВ). Второй компонент добавок – блескообразователь, производимый из ароматических альдегидов или др. веществ.Каждый из используемых компонентов в отдельности тормозит процесс катодного осаждения цинка (эмульгатор – в большей степени). Общее взаимодействие двух компонентов в электролитическом растворе

• стимулирует катодную поляризацию, • улучшает поляризуемость слабокислого электролита, • увеличивает рассевающую способность.

В результате чего, получается блестящее цинковое покрытие с мелкокристаллической структурой.

Особенности выбора добавок для слабокислого электролита цинкования

1. Рост температурного режима рабочего раствора (от 35°C и выше) ухудшает

• технологические свойства эмульсионной композиции, которая становится нестабильна, • качество получаемого покрытия.

2. Повышенное содержание эмульгатора (ПАВ) в слабокислом электролите цинкования приводит к обильному пенообразованию при непрерывном воздушном перемешивании рабочего раствора.

3. Высокая концентрация поверхностно-активных веществ в электролите создает дополнительные проблемы при нейтрализации и очистке сточных вод.

Недостатки слабокислых электролитов цинкования

1. При оцинковке деталей, имеющих сложный профиль, могут возникнуть проблемы, связанные с неравномерностью наложения цинкового покрытия (большая разбежка по толщине слоя). 2. Химическая агрессивность электролита. Загрязнение рабочего раствора ионами железа (упавшие на дно детали, коррозия незащищенных конструкций и приспособлений в рабочем пространстве технологической ванны). Следствие – ухудшение качества покрытия (дефекты покрытия – отслоение цинкового слоя, шелушение, отсутствие покрытия и др.). 3. Возможность образования щелевой коррозии после процесса цинкования на изделиях с точечносварными и заклепочными соединениями. 4. Использование в технологическом процессе специального, химически устойчивого оборудования и коррозионностойких приспособлений.

Дефекты покрытия после оцинковки деталей в слабокислых электролитах цинкования

Неполадки в работе слабокислых электролитов цинкования и пути их устранения наглядно представлены в таблице.

Области применения слабокислых электролитов цинкования

Слабокислые электролиты цинкования используются для получения блестящих и ярко-блестящих цинковых покрытий на изделиях, имеющих простую конфигурацию. Однако слабокислые электролиты цинкования обладают хорошей кроющей способностью, поэтому их активно используют при оцинковке сложнопрофильных деталей из чугуна, где рассевающая способность не так важна.

Чугун и высокоуглеродистые стали – основные материалы для нанесения цинкового покрытия из слабокислых электролитов. Благодаря использованию разнообразных стимулирующих добавок, расширяется и область применения слабокислых электролитов цинкования.

www.zinkportal.ru

Цинкование в сернокислом электролите

Цинкование в сернокислом электролите.

Детали выбраны простой формы, пластинки размером 3х2 см.

Состав цинкового сернокислого электролита:

Цинк сернокислый ZnSO4·7h3O -250г/л

Натрий сернокислый Na2SO4·10h3O -г/л

Алюминий сернокислый Al2(SO4)3·10h3O -40г/л

Декстрин - 10 г/л

Температура 15-35ºС

Плотность тока 2 А/дм2

PH раствора 3,4-4,2

При цинковании стальных деталей в кислом электролите чаще всего применяю электролиты с содержанием от 200 до 300 г/л сернокислого цинка. Применение электролитов с более низкой концентрацией цинка нецелесообразно, так как такие электролиты при плотностях тока 1-2 А/см2 дают некачественные осадки: при малой концентрации сернокислого цинка прикатодный слой быстро обедняется ионами цинка, что вызывает повышение катодного потенциала и увеличение выделения водорода. Обогащение прикатодного слоя при этих условиях ионами ОН вызывает образование основных солей и гидратов цинка, загрязняющих осадок. В результате осадки цинка получаются неровными и пористыми, с дендритными наростами.

Более концентрированные (с содержанием ZnSO4·7 h3O 300 г/л) электролиты применять невыгодно в связи с большими потерями сернокислого цинка при выгрузки детали. К тому же при высоких концентрациях сернокислого цинка в электролите получаются более крупнокристаллические осадки цинка.

Применение хлористого цинка вместо сернокислого нецелесообразно, потому что значительное содержание ионов Cl-в растворе вызывает сильное разрушение цинковых анодов, а так же самого покрытия как в процессе электролиза и после него при недостаточной отмывки оценкованых изделий от электролита.

Сернокислый натрий вводят в состав электролита для повышения его электропроводности, так как растворы сернокислого цинка отличаются сравнительно малой электропроводностью.

Не рекомендуется вводить максимально возможные количества посторонних солей для повышения его электропроводности в связи с тем, что введение избытка ионов щелочного металла натрия понижает активную концентрацию ионов цинка в прикатодном слое и затрудняет диффузию их к катоду.

Сернокислый алюминий или алюмокалиевые квасцы вводят в состав электролита для регулирования кислотности. Нейтральные растворы сернокислого цинка существовать не могут, так как при рН, равном 5,2 начинается образование гидратов цинка. Поэтому следует поддерживать концентрацию ионов водорода в цинковом электролите в таких пределах, чтобы гидролиз сернокислого цинка не возникал.

Буферное действие сернокислого алюминия основывается на том, что он находится в растворе только при условии, если концентрация водородных ионов менее 4,1. При рН≥4,1 сернокислый алюминий гидролизируется по реакции:

Al2(SO4)3+6h3O↔2Al(OH)3+3h3O

Признаком гидролиза Al2(SO4)3 служит появление в электролите белого осадка.

Пока в растворе имеются достаточное количество сернокислого алюминия, pH электролита не будет расти выше 4,5. При повышении концентрации водородных ионов в цинковом электролите наблюдается снижение выхода по току за счет выделения водорода, ухудшается качество цинковых осадков, увеличивается расход цинковых анодов в связи с их более интенсивной химической растворимостью.

На основании этого в настоящем руководящем материале рекомендуется производить цинкование в кислых электролитах при значении рН, равном 3,4-4,2.

Декстрин вводят в состав электролита для повышения рассеивающей способности электролита и улучшения структуры цинкового покрытия. Влияние декстрина объясняет образованием коллоидного раствора, что в свою очередь, вызывает увеличение катодной поляризации. Оптимальная концентрация декстрина в электролите 8-12 г/л.

Необходимо отметить, что декстрин, выпускаемый нашей промышленностью, не всегда имеет одинаковую чистоту: попадаются партии такого декстрина, которые при введении в электролит не дает нужных результатов, а, наоборот, ухудшает качество покрытия. Поэтому рекомендуется до введения декстрина в большие объемы электролита проверить его качество в маленькой лабораторной в ванне.

Цинкование в кислых электролитах производится без подогрева электролита. Однако указания, имеющиеся в литературе относительно недопустимости нагрева кислого цинкового электролита свыше 25 ºС, практикой работы гальванических цехов заводов, находящихся в южных и центральных районах России, не подтверждаются. Кроме того, при цинковании мелких деталей в колокольных ваннах температура электролита почти выше 25 ºС, а качество осадков цинкового покрытия, получаемого в этих ваннах, хорошее.

Величена применяемой плотности тока при цинковании в кислом электролите указанного состав определяется содержанием сернокислого цинка. При цинковании без перемешивания плотность тока свыше 2 А/дм2 применять не рекомендуется вследствие образования губчатого осадка по краям деталей. При перемешивании электролита воздухом плотность тока может быть повышена до 3 А/дм2 и даже немного больше[Покрытия гальванические и химические]

Фосфатирование покрытий.

Фосфатирование цинковых покрытий производят обычно в тех случаях, когда детали подвергаются лакокрасочным покрытиям для обеспечения особо жестких условий эксплуатации.

Сущность процесса фосфатирования заключается в том, что при взаимодействии цинка с кислыми солями фосфорной кислоты марганца и железа образуются не растворимые фосфаты цинка и железа, образующие прочную пленку темно-серого цвета.

Фосфатирование производят погружением цинкованных деталей на 20-40 мин в один из следующих растворов (г/л):

1. Препарат Мажев 30-40

Азотнокислый цинк Zn(NO3)2 30-60

Температура, ºС 85-95

2. Окись цинка ZnO 20-35

Ортофосфорная кислота h4PO420-30

Азотистокислый натрий NaNO2 1.5-2.0

Температура, ºС 15-25

Следует иметь в виду, что в процессе фосфатирования в отличии от пассивирования происходит значительный съем металла (до 6-9 мкм), поэтому толщина покрытия должна быть увеличена с учетом растворения цинка на указанную величину. В. А. Ильин Цинкование кадмирование лужение и свинцевание.

Фосфатирование покрытия на цинке могут быть получены при его обработке в нагретом до 96-98ºС 3% растворе мажева. Эффективность процесса возрастает при введении указанный раствор 30-60 г/л нитрата цинка, то температуру раствора можно снизить до 18-30ºС.

Листовой металлургический цинк перед фосфотированием рекомендуется обработать в течении 5-10 мин в 10-20 % растворе азотной, серной или фосфорной кислоты и после тщательной промывки сразу же перенести в фосфатирующий раствор. Получаемые крупнокристаллические пленки достигают толщины 50-60 мкм.

Пленки меньшей толщины, но мелкокристаллические и плотные можно получить при следующим составе раствора (г/л):

Препарат мажев 30-35, цинк азотнокислый 60-65, натрий азотистокислый 3-5, общая кислотность 38-43 точки, свободная кислотность ,

5-1,5 точки, температура раствора 18-30ºС, продолжительность обработки 20-40 мин. С. Я. Грилихес Оксидные и фосфатные покрытия металлов.

Список использованной литературы.

Грипихес, С. Я. Оксидные и фосфатные покрытия металлов/ С. Я. Грипихес под редакцией д-ра техн. наук проф. П. М. Вячеславова. 4-е изд., испр. и доп, -Л. : Машиностроение Ленинградское отделение, 1978.-87с.

studfiles.net

Цинкование кислое - Справочник химика 21

    Аноды для цинкования в кислых электролитах изготавливают, как правило, из чистого электролитического цинка (99,85—99,9% 2п), содержащего не более 0,02—0,03% РЬ. Во всех кислых электролитах цинковые аноды растворяются с высоким выходом по току, который при повышенной кислотности превышает 100% вследствие коррозии. [c.381]

    Цинкование Кислый Цинк Сернокислый алюминий Сернокислый натрий 1 раз в неделю (кислотность—ежедневно) 1 раз в год и реже [c.200]

    Кислые электролиты применяют главным образом для цинкования и кадмирования изделий простой формы (состав электролитов приведен в табл. ХП-1). [c.376]

    Цинкование кислое Сернокислый цинк. . . 300 73,0 [c.257]

    Пленочные Кислые и слабо-щелочные электролиты при температуре до +50 С Меднение сернокислое Меднение цианистое Кадмирование цианистое Серебрение Золочение Оловянирование сернокислое Латунирование Цинкование кислое Никелирование Грунт ХСГ —26 Эмали ПХВ —1 ПХВ—29 ХСЭ—23 ХСЭ —26 Лак ХСЛ [c.268]

    Цинкование кислое, цинкатное и цианистое [c.269]

    Различают два основных типа электролитов, применяемых для цинкования кислые и щелочно-цианидные. В кислых электролитах [c.163]

    Для цинкования применяют различные электролиты, из которых наибольшее распространение получили кислые (сульфатные, фторборатные), слабокислые и щелочные (цианидные и цинкатные). [c.20]

    Отличительной чертой процесса является высокое перенапряжение водорода на цинке. Именно на этом явлении (благодаря которому после появления на катоде тончайшей пленки из цинка выделение водорода резко замедляется) основано цинкование из кислых растворов. [c.184]

    Гальваническое производство в настоящее время — наиболее распространенный метод получения защитных покрытий, создаваемых на поверхности металла для снижения ее коррозии, повышения износоустойчивости и декоративных свойств. Покрываемые поверхности после их подготовки, например шлифовки и полировки, удаления с них различных загрязнений, на специальных подвесках погружают в ванны с электролитом, содержащим ионы защищающих металлов, и электролизом наносят необходимый слой. При этом изделия сл ат катодом, а пластины из осаждаемых металлов — анодом, В зависимости от вида покрытия различают защиту поверхности цинкованием, меднением, никелированием, хромированием, кадмированием и др. Защитный слой наносят как на поверхность готовых изделий, так и полуфабрикатов (листов, труб, проволоки и т,п,). Электролитами являются самые разнообразные растворы кислые, щелочные и пр,,  [c.104]

    Что может произойти, если вести цинкование в очень кислом растворе или, наоборот, в нейтральной среде Как повлияет на качество покрытий значительное увеличение плотности тока  [c.184]

    Кислые электролиты по составу и режиму работы подобны кислым электролитам цинкования, но отличаются от них тем, что в кадмиевых электролитах допускается изменение кислотности в более широких пределах. [c.288]

    Анод должен растворяться количественно с образованием акваионов (или комплексных ионов) одной определенной валентности. Таким требованиям должны удовлетворять аноды при получении некоторых гальванических покрытий, например в процессах меднения, никелирования или цинкования. Если проводить меднение в кислых ваннах, то необходимо, чтобы медь растворялась в виде двухвалентных ионов. Реакция [c.474]

    За последние годы в системах горячего водоснабжения с успехом стали применять оцинкованные и эмалированные трубы. Для защиты труб применяют горячее цинкование, которое обеспечивает создание на металле сплошного цинкового покрытия, обеспечивающего защиту металла от коррозии в жесткой воде с рН 7,0 не менее 20 лет. Существенное влияние на коррозионную стойкость такого покрытия оказывают содержащиеся в нем примеси. Легирование цинка 0,15—0,2% алюминия улучшает коррозионную и механическую стойкость такого покрытия. Кислые щелочные и умягченные воды понижают его стойкость. [c.60]

    Электролиты- для цинкования и кадмирования можно разделить на две основные группы простые кислые (сернокислые, хлористые, борфтористоводородные и др.), в которых цинк и кадмий находятся в виде гидратированных ионов, и сложные комплексные, в которых оба металла присутствуют в виде комплексных ионов, заряженных отрицательно (анионы) или положительно (катионы). К комплексным электролитам относятся щелочно-цианистые, пирофосфатные, аммиакатные, аминокоплекс-ные с различными органическими лигандами и др. Для цинкования применяются также щелочные нецианистые или цинкатные электролиты. Как указывалось ранее (гл. XI), от природы и состава электролитов зависят характер осадков на катоде и скорость процесса осаждения. [c.376]

    Наводороживание при цинковании. Для цинкования стальных деталей широкое применение находят кислые, цианистые и другие электролиты. [c.48]

    Слабокислые электролиты цинкования содержат хлорид или сульфат цинка и хлориды аммония, натрия или калия, сульфат аммония, а также специальные блескообразующие добавки или нх композиции. В качестве таких композиций применяют Лимеда 2п-8Р, Цинкостар А7, ДХТИ-102, ДХТИ-104, болгарскую композицию Универ и др. В присутствии указанных добавок осаждаются блестящие, мелкокристаллические покрытия, лучшего качества, чем из кислых электролитов. Рассеивающая способность этих электролитов также значительно выше кислых. Оптимальное значение кислотности находится в интервале pH [c.21]

    Повышение плотности тока при цинковании в кислом электролите также увеличивает степень наводороживания стали. Повышение температуры электролита о добавкой декстрина (10 г/л) уменьшает наводороживание стали У8А. [c.48]

    Составы кислых электролитов цинкования (г/л) применяемых в СССР, и режимы осаждения [c.165]

    Цинкование и меднение кислое с Воздушным перемешиванием [c.140]

    Цинкование (кислое) 228.0 г/л гпЗО ЛНаО. 30,0 г/л А12(304)з-18 Н2О, 50,0 г/л N32804-101120, 10.0 г/л декстрина 3,8 18 1,0 0,0 [c.227]

    Цинкование (кислое) То же Соли меди, мышьяка, сурьмы, свинца (при наличии в электролите коллопдов. Железо в избытке. Азотнокислые и дру гие окислители. Основные соли. Некоторые органические вещества (скипидар, ацетон и др.) в незначительных количествах [c.152]

    При наличии в цехе ванн с растворами различной агрессивности покрытие пола следует выбирать, ориентируясь на преобладающую среду. Покрытие пола на расстоянии 1-—1,5 м от стенок ванны, которая содержит растворы, отличающиеся от агрессивности преобладающей среды, изготовляется в соответствии с агрессивностью этой ванны согласно данным табл. 62. Например, если в цехе имеются ванны никелирования, цинкования, кислого меднения, декапирования и промывочные, пол в цехе может быть изготовлен на портландцементе, но вокруг ванны меднения и декапирования верхнее покрытие пола должно быть уложено на битуминоле или кислотоупорном цементе. [c.229]

    Температура кислых электролитов с органическими добавками поддерживается в пределах 18—25 °С, а в электролитах, не содержащих органических добавок (например, для цинкования проволоки, ленты или листов при высоких плотностях тока), —до 50°С. В неперемешиваемых электролитах плотность тока на катоде достигает 2—3 А/дм , при перемешивании сжатым воздухом — до 10 А/дм и более в зависимости от состава и температуры электролита и характера покрываемых изделий (детали, листы, лента — до 50 А/дм , проволока — до 300—400 А/дм ). Катодные выходы по току колеблются в пределах 95—100%. [c.381]

    Цинк и кадмий относятся к металлам, которые выделяются из растворов простых солей с небольшим перенапряжением, образуя крупнокристаллические осадки. Применяемые в промышленности электролиты цинкования и кадмирования принято делить на простые кислые электролиты сернокислые, солянокислые и борфтористоводородные растворы, в которых цинк и кадмий находятся в виде гидратированных ионов, и сложные комплексные, в которых оба металла присутствуют в виде отрицательных (анионы) или положительных (катионы) ионов. К комплексным электролитам относятся щелочноцианидные, аммиакат-ные, пирофосфатные и другие. На рис. 3.17 и 3.18 приведены поляризационные кривые некоторых, используемых на практике электролитов цинкования и кадмирования. Из рисунка видно, что наибольшая поляризация характерна для цианидных электролитов, наименьшая — для сернокислых. [c.281]

    Из сульфатов металлов этой подгруппы техническое значение имеет сульфат цинка ZnSO -YHzO, называемый цинковым купоросом. Его применяют в качестве основного компонента кислых растворов электролитических ванн цинкования, т. е. для покрытия других металлов. [c.165]

    Многочисленные исследования показали, что осаждением в ультразвуковом поле можно не только увеличить скорость процесса за счет повышения плотности тока при цинковании и кадмировании в цианистых и кислых электролитах в 3—5 раз, а в цинкатных в 8 раз, но и получить покрытия минимальной пористости при меньшей толшнне слоя. [c.67]

    В качестве органических добавок, препятствующих образованию дендритов II способствующих получению плотной мелкокристалличе ской структуры, применяют столярный клей, фенол, желатину, р-наф-тол, крезол и другие вещества Рассеивающая способность кислых электролитов вполне удовлетворительна, она превышает рассеивающую способиость кислых электролитов цинкования, меднения, кадмирования н др [c.85]

    Действие ПАВ на структуру осадков особенно ярко проявляется Б кислых электролитах цинкования, свинцевания, кадмирования, оловянирования. Обычно грубые, крупнозернистые и дендритообразные осадки в присутствии органических добавок становятся мелкозернистыми, гладкими и светлыми. [c.250]

    Цинкование производят в простых (кислых, сернокислых, хлористых, борфтористоводородных) и сложных комплексных (цианист > Х, цинкатиых, пирофосфатных, аммиакатных, амино-комплексных с различными органическими аддендами и др.) электролитах. [c.162]

    Составы кислых лектролитов цинкования (г/л), применяемых за рубежом, и режиг.- [c.166]

    Электролиты для кадмирования можно разделить на простые кислые и сложные комплексные, которые по природе аниона солн С6 и комплексообразующего лиганда подобны электролитам цинкования. Поведение этих электролитов характеризуется поля-рнзационнымн кривыми, приведенными на рис. 1. [c.181]

    Подсчитано, что очистка по данному методу снижает затраты на никелирование до 23 %. Аналогичные устаноы н могут быть использованы дли регевс-рации сточных вод при хромировании, кислом цинковании и меднении. [c.159]

chem21.info

• 
  Оцинковка окрашенная в рулонах
• 
  Покрасить крышу оцинкованную
• 
  Лист оцинкованный это
• 
  Какой краской покрасить оцинкованную крышу
• 
  Восстановление цинкового покрытия
• 
  Оцинкованная катанка
• 
  Штрипс оцинкованная лента
• 
  Грунтовка по оцинковке
• 
  Водогазопроводные оцинкованные трубы
• 
  Чем покрасить профлист оцинкованный
• 
  Краска по цинку