Большая Энциклопедия Нефти и Газа. Алитирование стали

Алитирование

Вид химико-термической обработки, заключающийся в диффузионном насыщении поверхности деталей алюминием.

Чаще всего алитирование проводят для деталей, изготовленных из стали, никелевых сплавов и чугуна. Глубина насыщения составляет 0,02…1,2 мм. Алитирование проводится главным образом для повышения жаростойкости, уменьшения схватываемости поверхностей, повышения износостойкости, защиты от коррозии в средах, содержащих серу, азот и углерод. Алитированный слой стальной детали представляет собой ?-твердый раствор алюминия в железе. Кроме этого на поверхности стальной детали возможно образование одной или нескольких интерметаллидных фаз состава: FeAl2, FeAl, Fe3Al, Fe2Al5. (происходит от немецкого слова alitieren - алюминирование).{/slide}

Чаще всего алитирование проводят в порошкообразных смесях, состоящих из 25-50 % порошка алюминия или 50-75 % ферроалюминия, с добавлением окиси алюминия (25-75 %) и хлористого аммония (Nh5Cl) в количестве около 1 %. Во время нагрева стали в алитирующей среде протекают следующие реакции:

Nh5Cl > Nh4 + HCl ,Nh4> 1/2N2 + 3/2h3 ,2HCl + 2/3Al > 2/3AlCl3 + h3 .

Пары хлорида алюминия, как более тяжелые, взаимодействуют с алюминием по реакциям диспропорционирования:

2/3AlCl3 + 4/3Al > 2AlCl ,2/3AlCl3 + 1/3Al > AlCl2 ,AlCl2 + Fe > 2/3AlCl3 + 1/3Fe3Al .

Таким образом, в результате алитирования с помощью алюминия в насыщающей среде происходит восстановление хлоридов алюминия до AlCl3, который вновь вступает в обратимые реакции.

Повышение жаростойкости.
Повышение коррозионной стойкости при работе в растворах солей и азотной кислоты.
Повышение эрозионной стойкости.

В настоящее время алитирование проводят как в твёрдой, так и в жидкой средах. Кроме того, в заводской практике постепенно начинает расширяться способ металлизации.

Алитирование в порошках. Чаще всего здесь используют порошкообразные смеси следующих составов:
1. 49,5 % алюминия + 49,5 % Al2O3 + 1 % Nh5Cl;
2. 99 % ферроалюминия + 1 % Nh5Cl;
3. 48 % ферроалюминия + 48 % кварцевого песка + 4 % Nh5Cl.
Во всех составах температуру алитирования поддерживают на уровне 950…1050 °С, а время выдержки для указанных температур назначают в пределах от 6 до 12 ч. При таких режимах глубина алитированного слоя может составлять 0,25…0,6 мм.
Сам процесс алитирования проводят следующим образом. Детали и порошки послойно загружают в железные или нихромовые ящики. В процессе насыщения в них многократно добавляют 10-15 % свежей порошкообразной смеси. Если в состав смеси входит окись алюминия, то ее предварительно перед загрузкой в ящик прокаливают при температуре 800-900 °С. Все компоненты порошкообразных смесей просеивают через сито с размером ячейки 0,4-0,5 мм. Ящик, в котором проводят алитирование, обязательно должен быть снабжен плавким затвором. Вместе с деталями в ящик кладут по два-три контрольных образца, называемых свидетелями. С помощью таких свидетелей можно следить за ходом насыщения.
На рисунке 1 показана зависимость глубины алитированного слоя у стали 10 от продолжительности насыщения при различных температурах.
Алитирование в расплавленном алюминии. Сущность этого способа заключается в выдержке деталей в ванне с расплавленным алюминием при температурах 720 -850 °С. Поскольку в жидком алюминии некоторые детали могут растворяться, то для предотвращения такого процесса в ванну вводят 8-12 % железа. В составе ванны нежелательно иметь примеси меди, цинка и кремния, т.к. они затрудняют процесс насыщения.
Время выдержки может меняться в зависимости от вида деталей и их назначения от 15мин. до 1ч. При таких режимах можно получать алитированные слои глубиной 0,1…0,3 мм. Следует заметить, что при таком способе иногда может отмечаться повышение хрупкости, получаемого слоя. Поэтому, в целях устранения такого дефекта, детали после алитирования подвергают отжигу при температуре 950-1050 °С в течение 4-5 часов. При такой термообработке глубина слоя может увеличиться на 20-40 %.
В процессе алитирования на поверхности расплава рекомендуют создавать слой флюса, состоящего, например, из 40 % NaCl; 40 % KCl; 10 % Na3AlF6; 10 % AlF3. Такой флюс играет роль защиты и уменьшает процесс разъедания поверхности детали. На рисунке 2 показана зависимость глубины слоя у стали 10 от продолжительности алитирования в расплаве алюминия при различных температурах.

Алитированный слой представляет собой твердый раствор алюминия на базе химического соединения Fe3Al. Такую фазу чаще называют ?-фазой. Концентрация алюминия в этой фазе может доходить до 30 % и более.
В настоящее время постепенно развивается и расширяется алитирование способом металлизации. Сущность этого способа заключается в напылении на поверхность детали слоя алюминия с последующим диффузионным отжигом при температуре 900-1000 °С. Перед отжигом деталь покрывают обмазкой, состоящей из 48 % серебристого графита, 30 % кварцевого песка, 20 % глины и 2 % хлористого аммония. Все компоненты замешиваются на жидком стекле и наносится на деталь толщиной 0,8-1,5 мм.
Температура, при которой происходит насыщение, составляет 900-950 °С. Сам процесс может длиться 2-4 часа. При таких режимах можно получать слой толщиной 0,2-0,4 мм. Наибольшее применение алитирование получило при производстве клапанов двигателей внутреннего сгорания, чехлов термопар и т.п. В принципе, алитирование можно назначать для любых деталей, работающих при высокой температуре, и которым, прежде всего, предъяляют требования высокой окалиностойкости.

См. также:

Алгоритмическая модель Алкидная смола

Дополнительные материалы:

sl3d.ru

Алитирование стали | Мир сварки

Алитирование стали

Алитированием называется процесс химико-термической обработки, выполняющийся с целью диффузионного насыщения поверхности стальных изделий алюминием, как правило, при 700–1100 °С в соответствующей среде (таблица 1).

В порошко-образных смесях	а) 49,5 % порошка алюминия + 49,5 % окиси алюминия + 1,0 % хлористого аммонияб) 99 % ферроалюминия + 1 % хлористого аммонияв) 48 % ферроалюминия + 48 % кварцевого песка + 4 % хлористого аммония	950–1050	6–12*	0,25–0,6	Алитирование проводят в железных или нихромовых ящиках.Упаковка ведется так же, как при цементации в твердом карбюризаторе.Смесь употребляют многократно с добавкой 10–15% свежей смеси
В ваннах с расплавленным алюминием	Расплавленный алюминий + 8–12 % железа (во избежание растворения металла изделий)	720–750	0,25–1,0*	0,1–0,3	На поверхности расплава рекомендуется создавать слой флюса для очистки деталей, удаления налипшего металла и уменьшения разъедания поверхности деталей
Металлизация с последующим отжигом	На поверхности изделий напыляют слой алюминия толщиной 0,7–1,2 мм, на который наносится обмазка (50 % серебристого графита, 20 % огнеупорной глины, 20 % кварцевого песка, 10 % жидкого стекла)	900–950	2–4	0,2–0,4	Толщина обмазки 0,8–1,5 мм. Обмазка просушивается при 80–100 °С
* Для снижения содержания алюминия а слое и уменьшения его хрупкости агитированные изделия отжигают при 900–1050 °С и течение 4–5 ч. Глубина слоя при этом возрастает на 20–40 %.

Стальные изделия при алитировании приобретают высокую окалинрстойкость, так как при нагреве на поверхности агитированных изделий образуется плотная пленка окиси алюминия, защищающая металл от окисления. Алитированный слой обладает хорошим сопротивлением коррозии в атмосфере и морской воде. Твердость алитированного слоя до НV 500, износостойкость низкая.

ЛИТЕРАТУРА

Термическая обработка сплавов / И.В. Фиргер. Л.: Машиностроение. 1982. – 304 с.

weldworld.ru

Алитирование - сталь - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Алитирование - сталь

Cтраница 1

Алитирование стали проводят для повышения жаростойкости ( окалиностойкости) деталей, работающих при температурах до 900 С. [1]

Алитирование стали Х5М позволяет сочетать высокую коррозионную стойкость поверхностного слоя с теплостойкостью основного металла. [3]

В результате вакуумного алитирования стали не удается получить достаточной концентрации алюминия на насыщаемой поверхности. После двухчасовой изотермической выдержки при 1500 С в смеси ( 50 % алюминия - - 50 % окиси алюминия) концентрация алюминия на поверхности стали достигла только 3 %, чего явно недостаточно для придания повышенной жаростойкости. [4]

В работах [325, 326] изучен процесс алитирования сталей, меди, никеля, хрома, нихрома, молибдена и вольфрама в парах монохлорида алюминия. В работе [11] сообщается о возможности алитирования тугоплавких металлов и сплавов на их основе в парах галогенидов алюминия и их смесях с водородом. [5]

Особенности формирования и строения диффузионных слоев при алитировании сталей из шликера и их физико-механические свойства. [6]

С целью повышения коррозионной стойкости резьбовых соединений в парах морской воды автором совместно с А. А. Конопле-вой был разработан технологический процесс алитирования стали 25Х1МФ в иодидной среде циркуляционным методом. [7]

С целью выбора оптимального режима алитирования, обеспечивающего высокую жаростойкость, разработан метод локального спектрального анализа диффузионного алитированного слоя. Исследована кинетика образования диффузионного слоя в процессе алитирования стали ЭИ696М; построены кривые, характеризующие количественное распределение алюминия и качественное - никеля и хрома по глубине слоя. Источником возбуждения спектра служила высокочастотная искра. Использован линейный источник света. [8]

Главным преимуществом алюминиевого покрытия, которое на заготовки наносят методом диффузионного насыщения, по сравнению с другими металлическими покрытиями является его высокая жаростойкость. Покрытия на основе алюминия, получаемые различными способами алитирования сталей и сплавов, широко используют в технике для защиты деталей в процессе их длительной эксплуатации. Алитирование заготовок и деталей с целью защиты от окисления при горячей обработке может производиться любым известным способом: в порошковых смесях, в жидких средах, окраской. [9]

Применяют жидкофазное алитирование в расплавах на основе алюминия. Для предотвращения разъедания поверхности деталей в алюминиевую ванну добавляют основной металл насыщаемой поверхности. Например, при алитировании сталей добавляют 3 - 4 % Fe. [11]

Страницы: 1

Алитированная сталь - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Алитированная сталь

Cтраница 1

Алитированная сталь обладает высокой жаростойкостью; она стойка в сернистом газе, парах серы и ее соединениях. Диффузионное насыщение стали алюминием является одним из самых надежных способов защиты ее от окисляющего действия кислорода воздуха при повышенных температурах. [1]

Алитированная сталь обладает высокой жаростойкостью; она стойка в сернистом газе, парах серы и ее соединениях. Диффузионное насыщение стали алюминием является одним из самых падежных способов защиты ее от окисляющего действия кислорода воздуха при повышенных температурах. [2]

Алитированная сталь хорошо сваривается обычными способами, в том числе дуговой и точечной сваркой. [3]

Для эмалирования алитированной стали используют легкоплавкие эмали, разработанные для алюминия и его сплавов, с температурой обжига 550 - 560 ( стр. [4]

Для сварки алитированной стали толщиной 1 2 1 2 мм рекомендован следующий режим ( по данным Ф. И. Кислюка) ток 10000 а, время протекания тока 0 14 сек, давление между электродами 300 кг, диаметр контактной поверхности электрода 5 мм. [5]

Стационарный потенциал алитированных сталей равен - ( 915 - 920) мВ ( см. рис. 100), т.е. на 350 - 370 мВ отрицательнее, чем у сталей без покрытия. [6]

Два последних свойства алитированной стали являются главными преимуществами по сравнению с оцинкованной сталью. [7]

Кроме того, алитированную сталь не нужно эмалировать с обратной стороны, так как слой покрывающего ее алюминия является достаточной защитой от коррозии. Большим преимуществом является то, что алитированная сталь, так же как алюминий, не подвергается заметной коррозии в местах трещин или других повреждений эмалевого покрытия. [8]

Этим и объясняется окали-ностойкость алитированных сталей. [10]

В последнее время эмалируют также алитированную сталь для строительных целей, используя легкоплавкие эмали, разработанные для алюминия и его сплавов, с температурой обжига 550 - 560 С ( стр. Такая низкая температура обжига дает возможность, не вызывая деформации, обжигать изделия, изготовленные из алитированной стали очень малой толщины; тем самым достигается существенная экономия веса деталей при сохранении материалом механических свойств стали. [11]

Большим преимуществом является то, что алитированная сталь, так же как алюминий, не подвергается заметной коррозии в местах трещин или других повреждений эмалевого покрытия. [12]

Реактив хорошо выявляет структуру поверхностного слоя алитированной стали. [13]

На рис. 3 приведена фотография участка спектра алитированной стали, на которой видно изменение интенсивности линий алюминия, хрома и железа в диффузионной зоне. [15]

Страницы: 1 2 3

www.ngpedia.ru

Алитирование стали :: Книги по металлургии

АЛИТИРУЕМОСТЬ СТАЛЕЙ

1. ВЛИЯНИЕ ХИМИЧЕСКОГО СОСТАВА ОСНОВНОГО МЕТАЛЛА НА ЕГО АЛИТИРУЕМОСТЬ

Важнейшими факторами, от которых зависит скорость образования диффузионной зоны при взаимодействии алюминия со сталью (алитировании), ее строение и качество, являются химический состав и микроструктура стали.

О механизме влияния примесей на процесс диффузии еще нет единого мнения, однако сам факт такого влияния установлен многими исследователями. Наиболее подробно воздействие третьих элементов изучено применительно к атомной диффузии в твердом состоянии. Бундгардт и Боллекрат [129] нашли, что присутствие в алюминии цинка значительно снижает коэффициент диффузии магния в алюминий.

В работах С. Д. Герцрикена, Д. Я. Глускина [90, 130] было исследовано влияние типа решетки па процесс диффузии в сплавах. Они установили, что небольшая примесь алюминия увеличивает энергию активации диффузии железа в γ-фазе (более плотная гранецентрированная кубическая решетка) сильнее, чем в α-фазе (менее плотная объемноцентрированная кубическая решетка). Тормозящее или стимулирующее влияние третьего компонента на взаимную диффузию двух металлов зависит от концентрации этого третьего компонента в сплаве.

Нами [36, 131] изучалось влияние присадок никеля, хрома, кремния, углерода, молибдена, марганца, ванадия, титана, циркония, кобальта, неодима в стальной основе на свойства диффузионной зоны, возникающей при алитировании, и определялась прочность связи.

С этой целью в открытой индукционной печи емкостью 7,0 кгвыплавлялась серия плавок рекомендуемого сплава. Химический состав сплавов с никелем и хромом приведен в табл. 16.

Плавку вели по шихте из электролитического никеля марки h2, металлического хрома, молибдена и марганца, а также кристаллического кремния. В тигель печи с основной футеровкой загружали никель. Для удаления водорода никель предварительно отжигали в вакууме при 950—1000° С. Как только начиналось расплавление никеля, засыпкой смеси извести, магнезита и флюоритового концентрата наводили основной шлак состава 65% СаО, 20% MgO и 15% CaF2. После полного расплавления шихты шлак удаляли и наводили новый. Во вновь наведенный шлак присаживали боркальк (33% СаО и 67% А1), а затем кремнием и марганцем окончательно раскисляли выплавляемый сплав. В раскисленный металл на штанге под слой шлака вводили ферроцерий (45% Се, 2,1% Fe и 97,9% Σ редкоземельных металлов) как добавочный раскислитель. Обработанный таким образом металл выдерживали в течение 10 мин и выпускали в чугунную изложницу.

Сплавы с добавками хрома (марки Х2) выплавляли так же, как сплавы с добавками никеля. Сплавы с добавками кремния выплавляли при завалке только технически чистого армко-железа. В период раскисления вводили чистый алюминий AB000 из расчета 0,2%. После дополнительного раскисления шлака боркальком под шлак вводили кристаллический кремний и сразу же выливали металл в изложницу.

При выплавке сплавов с углеродом в индукционной печи под шлаком расплавляли технически чистое армко-железо. После полного расплавления шлак снимали. Металл раскисляли чистым алюминием — 0,1%.-На поверхность металла давали чистый графит. После растворения графита опять наводили шлак, который раскисляли боркальком. Металл выдерживался под шлаком примерно 10 мин (диффузионное, раскисление для уменьшения неметаллических примесей). Для дополнительного раскисления давали кремний (0,1%) и металл разливали в изложницу.

Сплавы с присадками молибдена, марганца, ванадия и титана выплавляли аналогично сплавам с добавками никеля. В завалку давали армко-железо, затем проводили рафинировку и расплавление. Металлический молибден вводили в процесс расплавления армко-железа; марганец давали в конце плавки — за 3 мин до разливки; феррованадий ВД-1 выдерживали в расплаве перед разливкой 5 мин; титан вводили в виде ферротитана непосредственно перед сливом металла, т. е. сразу же после растворения титана металл разливали в изложницу.

Жидкостное алитирование производили в ванне с алюминием AB000, расплавленным в графитовом тигле под слоем специального флюса следующего состава: 44% LiCl; 30% NaCl; 9,3% КС1; 16,7% NaF. Алитированные образцы после полного остывания тщательно промывали горячей водой до полного удаления флюса.

Образцы размерами 20X20X3 мм алитировали при 750 и 850° С и времени выдержки 0,5; 1; 1,5; 2 и 3 мин. Из алитированиых образцов изготавливали шлифы, измеряли ширину диффузионных слоев с последующим фотографированием полученной картины на микроскопе МИМ-8М при увеличении 600, измеряли микротвердость на приборе ПМТ-3.

Шлифы механически подготавливали на камне, наждачных бумагах различной крупности с последующим тщательным полированием на сукне. Длительность полирования на сукне не должна превышать 8—10 мин, так как при дальнейшем полировании алитированный слой и частично железная часть шлифа выполировываются значительно больше, чем диффузионные слои, в результате чего образуется «ступенька», которая затрудняет проведение металлографического анализа.

Полированные шлифы подвергали только химическому травлению в 3—4%-ном спиртовом растворе HNO3 в течение 3—8 сек. Такое травление позволило хорошо увидеть структуру железа (стальную часть), а также выявить четкие границы диффузионного слоя. Сам диффузионный слой не травился. В общем случае микроструктура химических соединений типа FeAl3 и Fe2Al3 представляет собой блочную (мелкоблочную).

markmet.ru

Алитирование - Металлы

Категория:

Металлы

Алитированием называется процесс насыщения поверхностного слоя стального (железного) изделия алюминием. Этот процесс проводится с целью повышения жаростойкости, т. е. способности материала противостоять коррозии при высоких температурах в газовой среде, богатой кислородом.

В результате этого процесса в поверхностном слое изделия получаются столбчатые кристаллы твердого раствора алюминия в железе а.

Содержание алюминия в алитированном слое может достигать 50%, однако при этом поверхностный слой оказывается очень хрупким. При содержании алюминия 20—30% алитиро-ванный слой становится менее хрупким, причем жаростойкость его сохраняется. Поэтому важнейшей составной частью процесса алитирования является диффузионный отжиг, в результате которого часть алюминия из поверхностных слоев диффундирует в более глубокие и содержание его в поверхностном слое снижается до 20—30%.

Глубина слоя алитирования составляет 0,2—0,3 мм, однако после диффузионного отжига она увеличивается до 0,6—0,8 мм. Именно такая глубина и требуется для большинства изделий.

В результате алитирования технического железа с 0,1% углерода, являющегося обычным материалом для такой обработки, жаростойкость при температуре 900—950° повышается в 5—6 раз. Алитирование широко используется для повышения жаростойкости цементационных коробок, колосниковых решеток и т. д.

Практика использования алитированных изделий при температуре 700—800° показывает, что жаростойкость при этих условиях возрастает в десятки раз.

Процесс алитирования может осуществляться несколькими способами. Основным является термодиффузионное алитирование, проводимое при температуре 950°. Оно ведется в смеси, содержащей 49% тончайшей алюминиевой пудры или ферроалюминия, 49% глинозема или высококачественной глины, служащей для предохранения алюминиевой пудры от спекания, и 2% хлористого аммония Nh5C1, применяемого в качестве ускорителя процесса.

Алитированию могут подвергаться не только углеродистые стали (железо), но и стали легированные, а также никелевые сплавы.

В результате алитирования жаростойкость изделий из этих материалов сильно увеличивается. Слои глубиной не менее 20 мк, содержащие 20—40% А1, улучшают жаростойкость жаропрочных никелевых сплавов при 900—1100 °С и увеличивают ресурс изделий до 4000—10000 час.

Ухудшения механических свойств при этом не наблюдается.

Читать далее:

Статьи по теме:

pereosnastka.ru

Алитирование стали - Справочник химика 21

Основными мерами борьбы против коррозии в неэлектролитах является использование коррозионностойких материалов, например нержавеющих и алитированных сталей и др. В боль-щинстве случаев в нефти имеет место и электрохимический коррозионный процесс, что дает возможность применять ингибиторы и протекторную защиту. [c.15]

Стационарный потенциал алитированных сталей равен —(915 920) мВ (см. рис. 100), т.е. на 350—370 мВ отрицательнее, чем у сТалей без покрытия. Однако через 4 сут испытаний потенциал стали 20 смещается в положительную сторону, примерно до —540 мВ. Сдвиг потенциала алитированной стали 45 происходит с меньшей интенсивностью и после 12 сут достигает (-680) -ь (-690 мВ). Причина смещения потенциалов — интенсивное растворение слоя алюминия. Однако сталь остается защищенной от воздействия среды слоем интерметаллида, потенциал которого более положительный, чем у сталей, и составляет —(530—540) мВ. Таким образом, защитные слои, получаемые при жидкостном алитировании, функционируют сначала в качестве анодного, а затем катодного покрытия. [c.187]

В условиях коррозионной усталости при высоких уровнях циклического напряжения характер изменения электродного потенциала и кинетики разрушения алитированных сталей подобны наблюдаемым у оцинкованных. При нагружении алитированных образцов более низкими циклическими нагрузками происходит интенсивное коррозионно-усталостное разрушение слоя алюминия и в дальнейшем интерметаллидный слой и сталь находятся в условиях катодной защиты в результате анодного растворения слоя алюминия. После смещения потенциалов образцов до (-54) (—550 мВ) в результате полного растворения слоя алюминия разрушение возникающей системы интерметаллидный слой - сталь протекает аналогично разрушению сталей с катодными покрытиями. [c.187]

Для получения 1 кг ЫН методом Р. Альберта и И. Махе [3] применяют сосуд из малоуглеродистой стали, защищенный снаружи от непосредственного действия пламени манжетой из алитированной стали. Верхнюю часть сосуда и его плоскую крышку, укрепленную с помощью резинового кольца, охлаждают водой. Сосуд снабжен боковыми трубками для пропускания водорода, присоединения к вакуумной системе и введения термопары. Внутри сосуда находятся два цилиндрических тигля, из которых один плотно входит в другой, [c.35]

Сильно увеличивают агрессивность нефти нефтепродуктов примеси серы, находящейся как в виде органических, так и неорганических соединений (сероводород, серная кислота). Поэтому для аппаратуры нефтеперерабатывающих заводов приходится применять коррозионностойкие сплавы широко используются нержавеющие стали и алитированная сталь. [c.26]

Архитектурные детали изготовляют из листовой стали, алюминия и алитированной стали. По сравнению с деталями из эмалированного алюминия стальные архитектурные детали обладают большей прочностью, обходятся несколько дешевле, но имеют значительно больший вес. [c.228]

В последнее время эмалируют также алитированную сталь для строительных целей, используя легкоплавкие эмали, разработанные для алюминия и его сплавов, с температурой обжига 550— 560° С (стр. 395). Такая низкая температура обжига дает возможность, не вызывая деформации, обжигать изделия, изготовленные из алитированной стали очень малой толщины тем самым достигается существенная экономия веса деталей при сохранении материалом механических свойств стали. Кроме того, алитированную [c.233]

Алитирование стали и чугуна [c.532]

Режимы алитирования стали и чугуна [c.533]

Алитированная сталь обладает высокой жаростойкостью она стойка в сернистом газе, парах серы и ее соединениях. Диффузионное насыщение стали алюминием является одним из самых надежных способов защиты ее от окисляющего действия кислорода воздуха при повыщенных температурах. [c.323]

Основная мера борьбы с коррозией в неэлектролитах — применение коррозионностойких материалов, прежде всего нержавеющей стали, а также алитированной стали. Что касается нефти и нефтепродуктов, то в большинстве случаев фактически приходится иметь дело не столько с химической, сколько с электрохимической коррозией. Поэтому наряду с применением коррозионностойких материалов в этой области техники широко используются всевозможные ингибиторы, а также протекторная защита. Эти и другие методы электрохимической защиты будут рассмотрены в 4. [c.53]

Решетки часто делают и из алитированной стали. Алитиро-вание заключается в том, что стальные детали пересыпают в стальном яцщке смесью из 50% порошка алюминия, 45% тонко молотого шамота и 5% нашатыря. Ящик закрывают й обжигают в муфеле в течение 5—6 часов при температуре 900°. Решетки, И 211 [c.211]

Алитирование по способу Мекера состоит в том, что стальные изделия помещаются в жароупорный ящик, наполненный смесью состава порошкообразный сплав железа с алюминием (40—50% Ре) и Nh5 1. Ящик герметически закрывается и нагревается в пламенной печи до 900—1000°, в результате чего происходит диффузия алюминия в основной металл. Процесс этот менее дорогой, чем предыдущий, так как порошок алюминия заменяется более дешевым порошком Ре-А1 сплава и не требует водорода. Рядом экспериментов установлено, что наилучшие результаты в отношении глубины алитирования стали получаются при применении смеси состава 49% сплава Ре-А1 в порошке, 49% АЬОз в порошке и 2% ЫН4С1 при температуре алитирования 900—1000°. Продолжительность выдержки изделий в печи зависит от требований к жаростойкости стали и составляет от 4 до 25 час. [c.189]

С целью повышения коррозионной стойкости резьбовых соединений в парах морской воды автором совместно с А. А. Коноплевой был разработан технологический процесс алитирования стали 25ХШФ в иодидной среде циркуляционным методом. Алитирование проводили в лабораторной установке шахтного типа (см. рис. 4) в изотермических условиях при 1193—1223 К по варианту I на онове обратимой реакции диспропорционирования 2А1/ —> [c.73]

Наибольший интерес для нефтеперерабатывающих заводов представляет алитирование в порошкообразных смесях, состоящих из порошка алюминия или ферроалюминия и хлористого аммония (ХН СЦ иногда с добавлением окиси алюминия (глинозема) или каолина. После алитирования в целях упрочнения слоя н устранения хрупкости необходим диффузионный ОТЖИГ при 950° в течение 5—6 час. Жаростойкость алитированной стали объясняется образованием устойчивой против высоких температур пленки окиси алюминия (А1зОз). Алитированные поверхности стальных аппаратов весьма устойчивы против разъедания сернистыми нефтями и нафтеновыми кислотами. В настоящее время на нефтезаводах проходят нромыш-.- енные испытания алитированные по способу Трубного института печные трубы, двойники, тарелки, колпачки и желоба ректификационных колонн. [c.66]

Алюминий хорошо прокатывается, штампуется в горячем и холодном состоянии, сваривается и может отливаться (правда, его литейные свойства невысоки). Вследствие низких механических свойств алюминий применяют главным образом в виде сплавов и для защиты этих сплавов и других металлов от коррозии (плакирование дюралюминия, алитирование стали и чугуна, металлизация алюминием стальных конструкций и пр.). Алюминий применяют в качестве проводникового материала в электротехнике. Ввиду того что продукты коррозии алюминия неядовиты (в допустимых количествах) и имеют белый цвет, алюминий широко применяют в пищевой и химико-фермацевтической промышленности. В химической промышленности из листового алюминия изготовляют сборники, баки, цистерны, трубы, различные реакторы. [c.285]

В области алитирования сталей большая работа проведена акад. Н. Т, Гудцовым и его сотрудниками. [c.33]

chem21.info