ХРОМОНИКЕЛЕВЫЕ АУСТЕНИТНО-МАРТЕНСИТНЫЕ И МАРТЕНСИТНО-ФЕРРИТНЫЕ СТАЛИ. Аустенитно мартенситные стали


    АУСТЕНИТНО-МАРТЕНСИТНЫЕ СТАЛИ (Савченко В. С.)

    СВАРКА И СВАРИВАЕМЫЕ МАТЕРИАЛЫ

    19.1. Состав, структура и назначение сталей

    К аустенитно-мартенситному классу в соответствии с ГОСТ 5632—72 отно­сятся стали, имеющие структуру аустенита и мартенсита, количество кото­рых можно изменить в широких пределах К этому классу относятся стали, химический состав которых выбран с соотношением легирующих элементов, обеспечивающих начало мартенситного превращения при 20—60 °С. Пред­ставители этого класса сталей приведены в табл 19 1, 19 2

    Ориентировочно оценку структуры сталей в зависимости от состава мо­жно определить по диаграмме Я М Потака, В А Сагалевич (рис 13.3).

    ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ НЕКОТОРЫХ СТАЛЕЙ АУСТЕНИТО - МАРТЕНСИТНОГО КЛАССА ([1], ГОСТ 5632—72)

    Марки сталей

    Массовая доля элемента *

    * %

    С

    Si

    Мп

    07X16Н6

    0,05—0,09

    <0,8

    <0,8

    09X15Н8Ю

    <0,09

    <0,8

    <0,8

    08Х17Н5МЗ

    0,06—0,10

    <0,8

    <0,8

    10Х15Н4АМЗ**

    —0,13

    <0,8

    <1,0

    Продолжение табл. 19.1

    Марки сталей

    Массовая доля элемента

    , %

    Сг

    N1

    Мо

    А1

    07Х16Н6

    15,5—17,5

    5,0—8,0

    09X15Н8Ю

    14,0—16,0

    7,0—9,4

    0,7—1,3

    08Х17Н5МЗ

    16,0—17,5

    4,5—5,5

    СО

    0

    1

    со

    сл

    10Х15Н4АМЗ**

    ~15

    — 4,5

    ~2,75

    * S < 0,020 %. Р < 0 035 % ** [N ] ~ 0,07

    Стали аустенитно-мартеиситного (переходного) класса, лежащего между мартенситным и аустенитным, в зависимости от термической обработки имеют структуру н обладают свойствами, близкими к свойствам сталей аустенитного или мартенситного классов

    После закалки с температуры, достаточной для растворения карбидов, структура сталей переходного класса в основном аустенитиая, хотя в зави­симости от марки стали и условий, заданных при выплавке, сталь может содержать некоторое количество мартенсита Однако этот аустенит неустой­чив и при охлаждении до отрицательных температур (рис 19 1) либо плас­тической деформации при температурах у-^а-превращения сравнительно легко превращается в мартенсит, причем полнота мартенситного превраще­ния в последнем случае зависит от температуры деформации Деформация аустенита при температуре 100—200 °С замедляет мартенситное превраще­ние практически до нуля Структурное состояние определяет механические характеристики сталей (табл 19 3)

    ТАБЛИЦА 19 2

    РЕКОМЕНДУЕМЫЕ РЕЖИМЫ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ

    Марки стали

    Закалка

    Обработка холодом

    Отпуск (старение)

    Т, °С

    07Х1-6Н6

    950—1000

    —70

    200—400

    09X15Н8Ю

    975—1050

    —70

    425

    08Х17Н5МЗ

    950

    —70

    450

    ЮХ15Н4АМЗ

    1070

    —70

    200, 350, 450

    Указанные стали рекомендуются к применению как высокопрочные стали для изделий, работающих в атмосферных условиях, уксуснокислых и других солевых средах, а также для упругих элементов Учитывая высокую пластичность и вязкость металла после закалки, из сталей целесообразно изготовлять детали посредством глубокой штамповки с последующим упроч­нением отпуском Значительное количество остаточного аустенита при соот­ветствующих режимах термообработки обеспечивает высокую пластичность и ударную вязкость сталей при отрицательных температурах и позволяет рекомендовать стали для изделий криогенной техники, работающих до тем­ператур —196 °С [3] В этом случае для обеспечения высокой надежности в эксплуатации стали не следует подвергать старению

    Рис 19 1 Структура стали 07Х16Н6 (а) и шва (б) аналогичного состава после полного цикла термической обработки Х200

    19.2. Свариваемость сталей

    19.2 1. Структура, свойства металла шва и зоны термического влияния

    После сварки сталей, прошедших полный цикл упрочняющей термообработки и имеющих благодаря этому мартенситную структуру, наблюдается широкая зона, имеющая после высоко­температурного нагрева структуру аустенита. Ширина зоны определяется температурой обратного мартенситного превра­щения металла (Ас—Ас3) (650—750 °С). Одновременно в ин­тервале температур 550—900 °С происходит интенсивное выде­ление карбидов (рис 19 2), особенно по границам аустенитных зерен. Кроме того, в узкой зоне, примыкающей к поверхности сплавления, наблюдается образование некоторого количества

    6- феррита Структурные превращения в зоне термического вли­яния приводят к снижению пластичности и ударной вязкости металла, а также его чувствительности к концентраторам

    ТАБЛИЦА 19 3 МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА СТАЛЕЙ АУСТЕНИТНО МАРТЕНСИТНОГО КЛАССА ПРИ НОРМАЛЬНЫХ ТЕМПЕРАТУРАХ [i J

    Сталь

    Состояние

    °0 2

    °в

    6

    о

    KCV МДж/м1

    МПа

    »

    07X16Н6

    Закалка с 975 °С, обра­ботка холодом, 2 ч, от­пуск при 250—400 °С

    1150

    1300

    23

    16

    Закалка

    300

    1000

    30

    09X15Н8Ю

    Закалка с 975 °С, обра­ботка хотодом 2 ч, ОТ­ПУСК при 425 °С

    1100

    1300

    15

    60

    1,0

    Закалка с 1050 °С

    250

    950

    30

    08Х17Н5МЗ

    Закалка с 950 °С обра­ботка холодом 2 ч, от­пуск при 450 °С

    1050

    1250

    15

    -50

    Закалка с 1050 °С

    300

    1000

    28

    10Х15Н4АМЗ

    Упрочнение с отпуском 200 °С

    1250

    1600

    20

    60

    1,5

    То же, отпуск 350 °С

    1150

    1450

    21

    65

    1,7

    То же, отпуск 450 °С

    1250

    1550

    18

    60

    1,4

    Рис 19 3 Изменение ударной вязкости О 1 KCV-m металла ЗТВ в стали 07Х16Н6 6 = = 11 мм в состоянии после сварки (сварка в ар гоне плавящимся электродом диаметр про волоки 2,0 мм /св=350 А) [2]

    Рис 19 2 Структура зоны термине ского влияния сварного соединения стали 07Х16И6 в состоянии после свар ки X100

    напряжений (рис. 19.3). Кроме того, эти превращения снижают коррозионную стойкость и стойкость против межкристаллит- ной коррозии ЗТВ.

    19.2.2. Хрупкость сварных соединений

    Обратное мартенситное превращение в ЗТВ и ограниченный объем последующего мартенситного превращения при охлаж­дении до комнатной температуры исключает при сварке сталей этого класса образование холодных трещин. Вместе с тем ин­тенсивное выделение карбидов, и особенно образование 6-фер­рита, приводят к хрупкому разрушению сварных соединений в зонах структурных изменений, особенно при понижении тем­пературы до —196 °С. Последнее объясняется резким сниже­нием пластичности 6-феррита. В этом случае полная термо­обработка (закалка, обработка холодом, отпуск) позволяет по­лучить оптимальные соотношения аустенита и мартенсита, а также отсутствие 6-феррита. При этом восстанавливается вязкость зоны сплавления при сохранении прочностных харак­теристик сварного соединения на уровне 0,9 ов основного ме­талла в случае выполнения сварки материалами мартенситного либо аустенитно-мартенситного класса.

    19.3. Технология сварки и свойства соединений

    19.3.1. Выбор сварочных материалов

    Соединения стали аустенитно-мартенситного класса целесооб­разно выполнять аргонодуговой сваркой без присадки (тонко­листовые детали) либо с присадкой перечисленными ниже ма­териалами, а также контактной точечной и роликовой сваркой и электронно-лучевой сваркой.

    В случае сварки соединений, для которых отсутствует тре­бование равнопрочности, допускается ручная электродуговая сварка электродами, дающими аустенитный наплавленный ме­талл, либо механизированная сварка под слоем флюса марки АН-26с по ГОСТ 9087—81 либо марки 48-ОФ-6 по ОСТ 5.9206—76.

    Выбор присадочного материала осуществляют, исходя из требований прочности сварного соединения. В случае отсут­ствия требований высокой прочности к швам в качестве приса­дочной можно рекомендовать аустенитную проволоку Св-01X19Н18Г10АМ4 (ТУ 14-1-1892—71) либо Св-08Х21Н10Г6 (ГОСТ 2246—70), обладающих хорошей стойкостью против образования горячих трещин и высокой прочностью и пластич­ностью в широком интервале температур, в том числе отрица­тельных (до —196 °С).

    ТИПИЧНЫЕ СВОЙСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ИЗ НЕРЖАВЕЮЩИХ СТАЛЕЙ АУСТЕНИТНО-МАРТЕНСИТНОГО

    КЛАССА

    Сталь

    Присадочная проволока

    Толщин а металла, мм

    Механические свойства, <тв, МПа

    без тер - мообра - ботки

    с термообра­боткой

    07X16Н6 08Х17Н5МЗ

    Св-07Х16Н6

    Св-01 Х19Н18Г10 АМ4

    Св-08Х17Н5МЗ

    10

    10

    4—11

    655

    1200 1100—1200

    При наличии требований высокой прочности сварных соеди­нений рекомендуется к применению аустенитно-мартенситные проволоки СВ-07Х16Н6, Св-08Х17Н5МЗ, Св-09Х15Н9Ю (ТУ I4-I-997— 74), Св-01Х12Н11М2ТС (ТУ 14-1-3482—82).

    Механические свойства сварных соединений, полученных с применением некоторых из указанных сварочных материалов, приведены в табл. 19.4.

    Прочность сварных соединений, сваренных аустеннтной при­садочной проволокой, выше прочности самой присадки. Это объясняется стеснением деформации металла шва из-за более высокой прочности основного металла. Такой эффект по мере увеличения ширины шва и зоны с аустенитной структурой уменьшается.

    19.3.2. Выбор режимов сварки

    Режим сварки выбирают, исходя из способа сварки, толщины свариваемого материала, диаметра сварочной проволоки н дру­гих параметров.

    Приведенные режимы сварки (табл. 19.5) могут быть скор­ректированы в зависимости от типа соединения, наличия раз­делки кромок, качества сборки, наличия либо отсутствия под­кладки, положения шва в пространстве и т. д.

    19.3.3. Выбор послесварочной термообработки

    Влияние термического цикла сварки приводит к структурным изменениям, приводящим к охрупчиванию металла ЗТВ сталей, а также снижению их коррозионной стойкости и стойкости про­тив межкристаллитной коррозии. Поэтому при изготовлении ответственных конструкций, к которым предъявляются требо­вания высокой прочности, вязкости и коррозионной стойкости сварных соединений, целесообразно предусмотреть полный цикл

    ОРИЕНТИРОВОЧНЫЕ РЕЖИМЫ СВАРКИ ВЫСОКОЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ АУСТЕНИТНО-МАРТЕНСИТНОГО КЛАССА

    Способ сварки

    Толщина свари­ваемого метал­ла, мм

    Число проходов

    Диаметр прово­локи, мм

    Сварочный ток, А

    Напряжение дуги, В

    Скорость свар­ки, м/ч

    Расход аргона, л/мии

    Ручная дуго­

    2—6

    1—2

    1,6—2,0

    50—80

    10—11

    6—8

    вая неплавя-

    6—12

    2—6

    2,0—3,0

    80—120

    10—11

    8—10

    щимся элек­

    12—20

    6—16

    2,0—3,0

    120—200

    11—12

    10—12

    тродом в инертном газе

    Полуавтомати­ческая дуго­

    2,5

    3,0

    1

    1

    1,0

    1—1,6

    140—180

    150—260

    )

    6—8

    6—8

    вая плавящим­ся электродом в инертном

    4,0

    6—8

    10,0

    1

    1—2

    2—3

    1—1,6 1,6—2,0 2,0

    160—300

    220—360

    290—380

    120—25

    9—15

    12—17

    газе

    Автоматиче­

    3,0

    1

    1,6—2,0

    200—280

    1

    20—40

    6—8

    ская дуговая

    4,0—6,0

    1—2

    2,0—2,5

    220- 360

    } 20—30

    20—30

    7—12

    плавящимся

    8,0—10,0

    2

    2,0—3,0

    300—440

    J

    15—30

    12—17

    электродом в инертном газе

    Автоматиче­

    5—8

    I

    3—4

    520—550

    32—34

    25—35

    ская под

    10—12

    1—2

    4

    560—600

    34—36

    25—30

    слоем флюса

    14—16

    2—3

    4

    560—600

    34—36

    25

    (обратная по­лярность)

    18—20

    3—4

    4

    560—600

    34—36

    20

    термообработки, включающий закалку, обработку холодом и отпуск. Режим термообработки в этом случае выбирают ана­логичным термообработке основного металла (см. табл. 19.2).

    В случае выполнения сварки крупногабаритных изделий, исключающих возможность закалки, следует сварное соедине­ние подвергнуть обработке холодом и последующему отпуску. При этом несколько повышается ударная вязкость сварного соединения.

    19.3.4. Коррозионная стойкость соединений

    Стали аустенитно-мартенситного класса имеют после закалки с температур, достаточных для растворения карбидов, высокую коррозионную стойкость, определяемую прежде всего высоким содержанием хрома. Сварные соединения имеют равную корро­зионную стойкость с основным металлом.

    Мартенситное превращение при обработке холодом сталей,

    ТАБЛИЦА 19 6 КОРРОЗИОННАЯ СТОЙКОСТЬ СТАЛЕЙ АУСТЕНИТНО - МАРТЕНСИТНОГО КЛАССА В РАЗЛИЧНЫХ СРЕДАХ [1]

    Среда

    1

    1 Концентра­ция

    о

    і-.'

    Скорость коррозии,

    мм/г

    09Х15Н8Ю

    08X17H5M3

    12X18h20T

    Азотная кислота

    10

    40

    0

    0,001

    0,001

    То же

    10

    Кипе­

    0,020

    0,012

    0,010

    ние

    »

    30

    20

    0

    0

    0

    »

    30

    40

    0

    0

    0

    30

    Кипе­

    0,110

    0,100

    0,030

    ние

    Фосфорная кислота

    20

    То же

    0,03

    0,01

    0,004

    Едкое кали

    30

    »

    0,003

    0,004

    0,003

    Хлористый магний

    42

    135

    0,01

    0,01

    0,003

    прошедших закалку, не влияет на коррозионную стойкость и способность сталей к пассивации.

    Низкотемпературный отпуск и старение после обработки холодом также не вызывают каких-либо изменений общей кор­розионной стойкости.

    Стали аустенитно-мартенситного класса 09X15Н8Ю,

    07X16Н6, 08XI7H5M3 в соответствии с требованиями ГОСТ 6032—84 после полного цикла термообработки стойки также против межкристаллитиой коррозии. Вместе с тем при нагреве выше 500 °С наблюдается интенсивное падение стойкости про­тив межкристаллитиой коррозии в связи с выделением по гра­ницам бывших аустенитных зерен карбидов, богатых хромом.

    Холодная пластическая деформация сталей аустенитно-мар­тенситного класса, при которой образуется до 75 % мартенсита, не уменьшает склонность стали к общей и межкристаллитиой коррозии. Таким образом, нержавеющие стали рассматривае­мого класса и их сварные соединения во многих случаях имеют хорошее сочетание высокой прочности и коррозионной стойко­сти в агрессивных средах (табл. 19.6).

    39.1. Классификация пористых материалов Пористые материалы (ПМ) на металлической основе применяются в каче­

    msd.com.ua

    Высокопрочная коррозионностойкая сталь аустенитно- мартенситного класса

     

    Изобретение относится к металлургии, в частности к созданию высокопрочной корозионно-стойкой стали аустенитно-мартенситного класса, предназначенной для изготовления высоконагруженных крупногабаритных деталей машин, таких как шасси, рамы, лонжероны, узлы поворота, силовой крепеж и др., работающих при температуре от -70 до +300°С. Заявленная сталь содержит компоненты в следующем соотношении, мас.%: углерод 0,18-0,21; хром 13-14; никель 4-4,5; молибден 2,3-2,8; кремний 1,7-2,5; кобальт 3,5-4,5; азот 0,06-0,09; марганец 0,1-1,0; иттрий 0,001-0,05; церий 0,001-0,05; лантан 0,001-0,05; железо остальное. При этом сумма Y+Ce+La0,l %, а соотношение компонентов, определяющих фазовый состав стали, характеризуется следующими формулами: Км=Cr+Mo+l,5Ni+30(C+N)+0,7(Mn+Si)=30-35; Кф=Cr+Mo+2Si-{l,5Ni+30(C+N)0,7Mn}=5-5,5, где Км - эквивалент мартенситообразования, а Кф - эквивалент ферритообразования. Техническим результатом изобретения является повышение прочности, пластичности, ударной вязкости и сопротивления коррозионному растрескиванию. 1 з.п.ф-лы, 2 табл.

    Изобретение относится к области металлургии, в частности к высокопрочным коррозионно-стойким сталям аустенитно-мартенситного класса, обладающих супервысокой прочностью, хорошей свариваемостью и высоким сопротивлением коррозионному растрескиванию. Сталь предназначена для изготовления высоконагруженных крупногабаритных деталей машин: шасси, рамы, лонжероны, узлы поворота, силовой крепеж и др., работающих при t = -70 - +300oC во всеклиматических условиях, в том числе в морской среде.

    Известны коррозионно-стойкие стали для силовых деталей машин, в том числе самолетных конструкций: 17-4PH (США) (New developments in high strength stainless steels, DMIC Report 223, January 3, 1966 г.) и сталь 13X11H6M2C (а.с. 647355, БИ N 6 от 15.02.79 г.). Сталь 17-4PH имеет следующий химический состав, мас.%: C - 0,07 Cr - 15,5-17,5 Ni - 3-5 Nb - 0,15-0,45 Cu - 3-5 Si - 1,0 Fe - Остальное После закалки с 1040oC и отпуска при 470oC 1 час сталь имеет следующие механические свойства: в = 133 кгс/мм2, 0,2 = 120 кгс/мм2, = 10,5%, = 35%, av = 2 кгсм/см2. Сталь имеет достаточно высокое сопротивление коррозионному растрескиванию, но недостаточный уровень прочностных характеристик и пониженные значения пластичности ( и ) и вязкости (av). Сталь 13Х11Н6М2С имеет следующий химический состав, мас.%: C - 0,10-0,16 Cr - 10,5-12,5 Ni - 5,6-7 Mo - 1,5-3 Si - 1,3-2,7 N - 0,006-0,05 Mn - 0,5 Fe - Остальное Сталь после закалки и отпуска обладает следующими механическими свойствами: в = 154-158 кгс/мм2, 0,2 = 131-135 кгс/мм2, = 12-13%, = 42-55%, aн = 6-7,5 кгсм/см2. Указанная сталь имеет недостаточный уровень прочности и из-за пониженного содержания хрома недостаточную коррозионную стойкость, что затрудняет ее применение для деталей и узлов, работающих в морской среде. Кроме того, сталь не сбалансирована по фазовому составу: при содержании в стали ферритообразующих элементов (Cr, Si, Mo) на верхнем пределе, а аустенитообразующих (C, Ni, N) - на нижнем, в стали может быть до 13% дельта-феррита, который резко снижает пластичность и вязкость, особенно в поперечном волокну направлении. Кроме того, при неблагоприятном сочетании легирующих элементов сталь может быть либо чисто аустенитной, либо мартенситной, что приводит к нестабильности механических свойств. Известна коррозионно-стойкая сталь аустенитно-мартенситного класса 18Х14Н4АМ3 (а.с. N 829716, БИ 18 от 15.05.81 г.), принятая авторами за прототип, следующего химического состава, мас.%: C - 0,17-0,20 Cr - 13-14,5 Ni - 4-4,5 Mo - 2,3-2,8 N - 0,05-0,10 Si - 0,1-0,7 Mn - 0,1-1,0 Fe - Остальное Эта сталь имеет высокий комплекс механических и коррозионных свойств. После закалки, обработки холодом и отпуска сталь имеет следующие свойства: в = 164-176 кгс/мм2, 0,2 = 135-140 кгс/мм2, 5 = 15,5-16,5%, = 50-55%, aн = 10-12 кгсм/см2. Недостатками стали является недостаточная прочность для таких узлов, как шасси самолета, а также крупное зерно после закалки (~2 балла), что при жестких условиях испытания приводит к получению пониженных характеристик (ударная вязкость образцов с трещиной - aту, коэффициент интенсивности напряжений K1с). Технической задачей настоящего изобретения является создание супервысокопрочной коррозионно-стойкой стали ( в = 180 кгс/мм2), обладающей стабильно высокими пластичностью и вязкостью, а также высокими характеристиками надежности - коэффициентом интенсивности напряжения K1с, сопротивлением коррозионному растрескиванию. Эта задача достигается за счет дополнительного легирования кобальтом, иттрием, церием и лантаном при следующем соотношении компонентов, мас.%: C - 0,18-0,21 Cr - 13-14 Ni - 4-4,5 Mo - 2,3-2,8 Si - 1,7-2,5 Co - 3,5-4,5 N - 0,06-0,09 Mn - 0,1-1,0 Y - 0,001-0,05 Ce - 0,001-0,05 La - 0,001-0,05 Fe - Остальное При этом сумма Y+Ce+La0,1, т. к. большее содержание может повысить склонность к горячим трещинам. Соотношение аустенито- и ферритообразующих элементов, определяющих фазовый состав в стали, должно определяться следующими равенствами: Kм = Cr+Mo+1,5Ni+30(C+N)+0,7(Mn+Si) = 30-35, Kф = Cr+Mo+2Si-{1,5Ni+30(C+N)+0,7Mn} = 5-5,5, где Kм - эквивалент мартенситообразования, Kф - эквивалент ферритообразования. Подобранное соотношение легирующих элементов (Kм и Kф) позволяет получить стабильную структуру феррита и заданное соотношение мартенсита и аустенита (80-85% мартенсита, 15-20% остаточного аустенита) и обеспечить требуемый высокий уровень механических и коррозионных свойств. Легирование стали повышенным содержанием Si и введенным Co позволяет получить высокий предел прочности в = 180 кгс/мм2. Кроме того, повышенное содержание кремния обеспечивает высокую коррозионную стойкость в том числе сопротивление коррозионному растрескиванию. Легирование церием и лантаном уменьшает содержание примесей на границах зерен, легирование иттрием позволяет получить достаточно мелкое зерно (~4 балла), что обеспечивает высокие и стабильные характеристики пластичности и вязкости. Пример осуществления. В лабораторных условиях в открытой печи с последующим электрошлаковым переплавом были произведены плавки предложенного химического состава (табл. 1). Новая сталь после термообработки по оптимальному режиму: закалка + обработка холодом и отпуск обладает следующими механическими свойствами (табл. 2): предел прочности в = 180-190 кгс/мм2 предел текучести 0,2 = 142-150 кгс/мм2 относительное удлинение 5 = 18-20% относительное сужение = 52-60% ударная вязкость av = 6-10 кгсм/см2 (rн = 0,25 мм) ударная вязкость с трещиной aту = 3,5-5 кгсм/см2 коэффициент интенсивности напряжения: K1с+20 = 450-480 кгс/мм3/2 K1с-50 = 290-310 кгс/мм3/2 Сопротивление коррозионному растрескиванию - при приложенном напряжении = 0,8 0,2 сталь выдерживает более 6 месяцев без разрушения в камере соляного тумана 5% NaCl, t = 35oC (КСТ-35). Как видно из приведенных данных, при весьма высоких значениях прочности в = 180-190 кгс/мм2 сталь имеет высокие характеристики пластичности ( , ), вязкости (aн, av, aту), высокий коэффициент интенсивности напряжения (K1с), высокое сопротивление коррозионному растрескиванию в камере соляного тумана (КСТ-35). По сравнению с известной сталью (прототип) новая сталь обладает более высокими механическими свойствами: предел прочности (в) выше на 10-20 кгс/мм2, значение ударной вязкости (av и aту) выше в 1,5 раза, значения коэффициента интенсивности напряжений (K1с) выше на 10-20%. Таким образом, применение предложенной стали позволит снизить вес тяжелонагруженных деталей, эксплуатирующихся при t = -70 - +300oC во всеклиматических условиях, и обеспечить стабильные и высокие характеристики надежности самолетов нового поколения. Эта сталь может быть применена для высоконагруженных силовых конструкций (детали шасси, рамы, лонжероны, узлы поворота и др.), эксплуатирующихся во всеклиматических условиях и гидросамолете.

    Формула изобретения

    1. Высокопрочная коррозионно-стойкая сталь аустенитно-мартенситного класса, содержащая углерод, хром, никель, молибден, кремний, азот, марганец, железо, отличающаяся тем, что сталь дополнительно содержит кобальт, иттрий, церий и лантан при следующем соотношении компонентов, мас.%: Углерод - 0,18 - 0,21 Хром - 13 - 14 Никель - 4 - 4,5 Молибден - 2,3 - 2,8 Кремний - 1,7 - 2,5 Кобальт - 3,5 - 4,5 Азот - 0,06 - 0,09 Марганец - 0,1 - 1,0 Иттрий - 0,001 - 0,05 Церий - 0,001 - 0,05 Лантан - 0,001 - 0,05 Железо - Остальное при этом сумма Y+Ce+La 0,1%. 2. Высокопрочная коррозионно-стойкая сталь аустенитно-мартенситного класса по п.1, отличающаяся тем, что соотношение компонентов, определяющих фазовый состав стали, характеризуется следующими формулами: Км = Cr+Mo+1,5Ni+30(C+N)+0,7(Mn+Si) = 30-35, Кф = Cr+Mo+2Si-{1,5Ni+30(C+N)+0,7Mn} = 5-5,5, где Км - эквивалент мартенситообразования; Кф - эквивалент ферритообразования.

    РИСУНКИ

    Рисунок 1

    www.findpatent.ru

    Технология сварки аустенитно-мартенситных сталей

    Рекомендуем приобрести:

    Установки для автоматической сварки продольных швов обечаек - в наличии на складе! Высокая производительность, удобство, простота в управлении и надежность в эксплуатации.

    Сварочные экраны и защитные шторки - в наличии на складе! Защита от излучения при сварке и резке. Большой выбор. Доставка по всей России!

    Состав, структура и назначение сталей

    К аустенитно-мартенситному классу в соответствии с ГОСТ 5632—72 относятся стали, имеющие структуру аустенита и мартенсита, количество которых можно изменить в широких пределах К этому классу относятся стали, химический состав которых выбран с соотношением легирующих элементов, обеспечивающих начало мартенситного превращения при 20—60 °С. Представители этого класса сталей приведены в табл 19 1, 19 2.

    Стали аустенитно-мартеиситного (переходного) класса, лежащего между мартенситным и аустенитным, в зависимости от термической обработки имеют структуру н обладают свойствами, близкими к свойствам сталей аустенитного или мартенситного классов.

    После закалки с температуры, достаточной для растворения карбидов, структура сталей переходного класса в основном аустенитная, хотя в зависимости от марки стали и условий, заданных при выплавке, сталь может содержать некоторое количество мартенсита Однако этот аустенит неустойчив и при охлаждении до отрицательных температур (рис 19 1) либо пластической деформации при температурах γ→α сравнительно легко превращается в мартенсит, причем полнота мартенситного превращения в последнем случае зависит от температуры деформации Деформация аустенита при температуре 100—200 oС замедляет мартенситное превращение практически до нуля Структурное состояние определяет механические характеристики сталей (табл 19 3).

    Указанные стали рекомендуются к применению как высокопрочные стали для изделий, работающих в атмосферных условиях, уксуснокислых и других солевых средах, а также для упругих элементов Учитывая высокую пластичность и вязкость металла после закалки, из сталей целесообразно изготовлять детали посредством глубокой штамповки с последующим упрочнением отпуском Значительное количество остаточного аустенита при соответствующих режимах термообработки обеспечивает высокую пластичность и ударную вязкость сталей при отрицательных температурах и позволяет рекомендовать стали для изделий криогенной техники, работающих до температур —196 °С. В этом случае для обеспечения высокой надежности в эксплуатации стали не следует подвергать старению.

    Структура, свойства металла шва и зоны термического влияния

    После сварки сталей, прошедших полный цикл упрочняющей термообработки и имеющих благодаря этому мартенситную структуру, наблюдается широкая зона, имеющая после высокотемпературного нагрева структуру аустенита. Ширина зоны определяется температурой обратного мартенситного превращения металла (Ас1—Ас3) (650—750 °С). Одновременно в интервале температур 550—900 °С происходит интенсивное выделение карбидов (рис 19 2), особенно по границам аустенитных зерен. Кроме того, в узкой зоне, примыкающей к поверхности сплавления, наблюдается образование некоторого количества δ-феррита Структурные превращения в зоне термического влияния приводят к снижению пластичности и ударной вязкости металла, а также его чувствительности к концентраторам напряжений (рис. 19.3). Кроме того, эти превращения снижают коррозионную стойкость и стойкость против межкристаллитной коррозии ЗТВ.

    Хрупкость сварных соединений

    Обратное мартенситное превращение в ЗТВ и ограниченный объем последующего мартенситного превращения при охлаждении до комнатной температуры исключает при сварке сталей этого класса образование холодных трещин. Вместе с тем интенсивное выделение карбидов, и особенно образование δ-феррита, приводят к хрупкому разрушению сварных соединений в зонах структурных изменений, особенно при понижении температуры до —196 °С. Последнее объясняется резким снижением пластичности δ-феррита. В этом случае полная термообработка (закалка, обработка холодом, отпуск) позволяет получить оптимальные соотношения аустенита и мартенсита, а также отсутствие δ-феррита. При этом восстанавливается вязкость зоны сплавления при сохранении прочностных характеристик сварного соединения на уровне 0,9 σв основного металла в случае выполнения сварки материалами мартенситного либо аустенитно-мартенситного класса.

    Технология сварки и свойства соединений

    Выбор сварочных материалов

    Соединения стали аустенитно-мартенситного класса целесообразно выполнять аргонодуговой сваркой без присадки (тонколистовые детали) либо с присадкой перечисленными ниже материалами, а также контактной точечной и роликовой сваркой и электронно-лучевой сваркой.

    В случае сварки соединений, для которых отсутствует требование равнопрочности, допускается ручная электродуговая сварка электродами, дающими аустенитный наплавленный металл, либо механизированная сварка под слоем флюса марки АН-26с по ГОСТ 9087—81 либо марки 48-ОФ-6 по ОСТ 5.9206—76.

    Выбор присадочного материала осуществляют, исходя из требований прочности сварного соединения. В случае отсутствия требований высокой прочности к швам в качестве присадочной можно рекомендовать аустенитную проволоку Св-01X19Н18Г10АМ4 (ТУ 14-1-1892—71) либо Св-08Х21Н10Г6 (ГОСТ 2246—70), обладающих хорошей стойкостью против образования горячих трещин и высокой прочностью и пластичностью в широком интервале температур, в том числе отрицательных (до —196 °С).

    При наличии требований высокой прочности сварных соединений рекомендуется к применению аустенитно-мартенситные проволоки Св-07Х16Н6, Св-08Х17Н5МЗ, Св-09Х15Н9Ю (ТУ 14-1-997—74), Св-01Х12Н11М2ТС (ТУ 14-1-3482—82).

    Механические свойства сварных соединений, полученных с применением некоторых из указанных сварочных материалов, приведены в табл. 19.4.

    Прочность сварных соединений, сваренных аустенитной присадочной проволокой, выше прочности самой присадки. Это объясняется стеснением деформации металла шва из-за более высокой прочности основного металла. Такой эффект по мере увеличения ширины шва и зоны с аустенитной структурой уменьшается.

    Выбор режимов сварки

    Режим сварки выбирают, исходя из способа сварки, толщины свариваемого материала, диаметра сварочной проволоки и других параметров.

    Приведенные режимы сварки (табл. 19.5) могут быть скорректированы в зависимости от типа соединения, наличия разделки кромок, качества сборки, наличия либо отсутствия подкладки, положения шва в пространстве и т. д.

    Выбор послесварочной термообработки

    Влияние термического цикла сварки приводит к структурным изменениям, приводящим к охрупчиванию металла ЗТВ сталей, а также снижению их коррозионной стойкости и стойкости против межкристаллитной коррозии. Поэтому при изготовлении ответственных конструкций, к которым предъявляются требования высокой прочности, вязкости и коррозионной стойкости сварных соединений, целесообразно предусмотреть полный цикл термообработки, включающий закалку, обработку холодом и отпуск. Режим термообработки в этом случае выбирают аналогичным термообработке основного металла (см, табл. 19.2).

    В случае выполнения сварки крупногабаритных изделий, исключающих возможность закалки, следует сварное соединение подвергнуть обработке холодом и последующему отпуску. При этом несколько повышается ударная вязкость сварного соединения.

    Коррозионная стойкость соединений

    Стали аустенитно-мартенситного класса имеют после закалки с температур, достаточных для растворения карбидов, высокую коррозионную стойкость, определяемую прежде всего высоким содержанием хрома. Сварные соединения имеют равную коррозионную стойкость с основным металлом.

    Мартенситное превращение при обработке холодом сталей, прошедших закалку, не влияет на коррозионную стойкость и способность сталей к пассивации.

    Низкотемпературный отпуск и старение после обработки холодом также не вызывают каких-либо изменений общей коррозионной стойкости.

    Стали аустенитно-мартенситного класса 09X15Н8Ю, 07X16Н6, 08XI7H5M3 в соответствии с требованиями ГОСТ 6032—84 после полного цикла термообработки стойки также против межкристаллитной коррозии. Вместе с тем при нагреве выше 500 °С наблюдается интенсивное падение стойкости против межкристаллитной коррозии в связи с выделением по границам бывших аустенитных зерен карбидов, богатых хромом.

    Холодная пластическая деформация сталей аустенитно-мартенситного класса, при которой образуется до 75 % мартенсита, не уменьшает склонность стали к общей и межкристаллитной коррозии. Таким образом, нержавеющие стали рассматриваемого класса и их сварные соединения во многих случаях имеют хорошее сочетание высокой прочности и коррозионной стойкости в агрессивных средах (табл. 19.6).

    www.autowelding.ru

    АУСТЕНИТНО-МАРТЕНСИТНЫЕ СТАЛИ (Савченко В. С.)

    19.1. Состав, структура и назначение сталей

    К аустенитно-мартенситному классу в соответствии с ГОСТ 5632—72 отно­сятся стали, имеющие структуру аустенита и мартенсита, количество кото­рых можно изменить в широких пределах К этому классу относятся стали, химический состав которых выбран с соотношением легирующих элементов, обеспечивающих начало мартенситного превращения при 20—60 °С. Пред­ставители этого класса сталей приведены в табл 19 1, 19 2

    Ориентировочно оценку структуры сталей в зависимости от состава мо­жно определить по диаграмме Я М Потака, В А Сагалевич (рис 13.3).

    ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ НЕКОТОРЫХ СТАЛЕЙ АУСТЕНИТО — МАРТЕНСИТНОГО КЛАССА ([1], ГОСТ 5632—72)

    Марки сталей

    Массовая доля элемента *

    * %

    С

    Si

    Мп

    07X16Н6

    0,05—0,09

    <0,8

    <0,8

    09X15Н8Ю

    <0,09

    <0,8

    <0,8

    08Х17Н5МЗ

    0,06—0,10

    <0,8

    <0,8

    10Х15Н4АМЗ**

    —0,13

    <0,8

    <1,0

    Продолжение табл. 19.1

    Марки сталей

    Массовая доля элемента

    , %

    Сг

    N1

    Мо

    А1

    07Х16Н6

    15,5—17,5

    5,0—8,0

    09X15Н8Ю

    14,0—16,0

    7,0—9,4

    0,7—1,3

    08Х17Н5МЗ

    16,0—17,5

    4,5—5,5

    СО

    0

    1

    со

    сл

    10Х15Н4АМЗ**

    ~15

    — 4,5

    ~2,75

    * S < 0,020 %. Р < 0 035 % ** [N ] ~ 0,07

    Стали аустенитно-мартеиситного (переходного) класса, лежащего между мартенситным и аустенитным, в зависимости от термической обработки имеют структуру н обладают свойствами, близкими к свойствам сталей аустенитного или мартенситного классов

    После закалки с температуры, достаточной для растворения карбидов, структура сталей переходного класса в основном аустенитиая, хотя в зави­симости от марки стали и условий, заданных при выплавке, сталь может содержать некоторое количество мартенсита Однако этот аустенит неустой­чив и при охлаждении до отрицательных температур (рис 19 1) либо плас­тической деформации при температурах у-^а-превращения сравнительно легко превращается в мартенсит, причем полнота мартенситного превраще­ния в последнем случае зависит от температуры деформации Деформация аустенита при температуре 100—200 °С замедляет мартенситное превраще­ние практически до нуля Структурное состояние определяет механические характеристики сталей (табл 19 3)

    ТАБЛИЦА 19 2

    РЕКОМЕНДУЕМЫЕ РЕЖИМЫ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ

    Марки стали

    Закалка

    Обработка холодом

    Отпуск (старение)

    Т, °С

    07Х1-6Н6

    950—1000

    —70

    200—400

    09X15Н8Ю

    975—1050

    —70

    425

    08Х17Н5МЗ

    950

    —70

    450

    ЮХ15Н4АМЗ

    1070

    —70

    200, 350, 450

    Указанные стали рекомендуются к применению как высокопрочные стали для изделий, работающих в атмосферных условиях, уксуснокислых и других солевых средах, а также для упругих элементов Учитывая высокую пластичность и вязкость металла после закалки, из сталей целесообразно изготовлять детали посредством глубокой штамповки с последующим упроч­нением отпуском Значительное количество остаточного аустенита при соот­ветствующих режимах термообработки обеспечивает высокую пластичность и ударную вязкость сталей при отрицательных температурах и позволяет рекомендовать стали для изделий криогенной техники, работающих до тем­ператур —196 °С [3] В этом случае для обеспечения высокой надежности в эксплуатации стали не следует подвергать старению

    Рис 19 1 Структура стали 07Х16Н6 (а) и шва (б) аналогичного состава после полного цикла термической обработки Х200

    19.2. Свариваемость сталей

    19.2 1. Структура, свойства металла шва и зоны термического влияния

    После сварки сталей, прошедших полный цикл упрочняющей термообработки и имеющих благодаря этому мартенситную структуру, наблюдается широкая зона, имеющая после высоко­температурного нагрева структуру аустенита. Ширина зоны определяется температурой обратного мартенситного превра­щения металла (Ас—Ас3) (650—750 °С). Одновременно в ин­тервале температур 550—900 °С происходит интенсивное выде­ление карбидов (рис 19 2), особенно по границам аустенитных зерен. Кроме того, в узкой зоне, примыкающей к поверхности сплавления, наблюдается образование некоторого количества

    6- феррита Структурные превращения в зоне термического вли­яния приводят к снижению пластичности и ударной вязкости металла, а также его чувствительности к концентраторам

    ТАБЛИЦА 19 3 МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА СТАЛЕЙ АУСТЕНИТНО МАРТЕНСИТНОГО КЛАССА ПРИ НОРМАЛЬНЫХ ТЕМПЕРАТУРАХ [i J

    Сталь

    Состояние

    °0 2

    °в

    6

    о

    KCV МДж/м1

    МПа

    »

    07X16Н6

    Закалка с 975 °С, обра­ботка холодом, 2 ч, от­пуск при 250—400 °С

    1150

    1300

    23

    16

    Закалка

    300

    1000

    30

    09X15Н8Ю

    Закалка с 975 °С, обра­ботка хотодом 2 ч, ОТ­ПУСК при 425 °С

    1100

    1300

    15

    60

    1,0

    Закалка с 1050 °С

    250

    950

    30

    08Х17Н5МЗ

    Закалка с 950 °С обра­ботка холодом 2 ч, от­пуск при 450 °С

    1050

    1250

    15

    -50

    Закалка с 1050 °С

    300

    1000

    28

    10Х15Н4АМЗ

    Упрочнение с отпуском 200 °С

    1250

    1600

    20

    60

    1,5

    То же, отпуск 350 °С

    1150

    1450

    21

    65

    1,7

    То же, отпуск 450 °С

    1250

    1550

    18

    60

    1,4

    Рис 19 3 Изменение ударной вязкости О 1 KCV-m металла ЗТВ в стали 07Х16Н6 6 = = 11 мм в состоянии после сварки (сварка в ар гоне плавящимся электродом диаметр про волоки 2,0 мм /св=350 А) [2]

    Рис 19 2 Структура зоны термине ского влияния сварного соединения стали 07Х16И6 в состоянии после свар ки X100

    напряжений (рис. 19.3). Кроме того, эти превращения снижают коррозионную стойкость и стойкость против межкристаллит- ной коррозии ЗТВ.

    19.2.2. Хрупкость сварных соединений

    Обратное мартенситное превращение в ЗТВ и ограниченный объем последующего мартенситного превращения при охлаж­дении до комнатной температуры исключает при сварке сталей этого класса образование холодных трещин. Вместе с тем ин­тенсивное выделение карбидов, и особенно образование 6-фер­рита, приводят к хрупкому разрушению сварных соединений в зонах структурных изменений, особенно при понижении тем­пературы до —196 °С. Последнее объясняется резким сниже­нием пластичности 6-феррита. В этом случае полная термо­обработка (закалка, обработка холодом, отпуск) позволяет по­лучить оптимальные соотношения аустенита и мартенсита, а также отсутствие 6-феррита. При этом восстанавливается вязкость зоны сплавления при сохранении прочностных харак­теристик сварного соединения на уровне 0,9 ов основного ме­талла в случае выполнения сварки материалами мартенситного либо аустенитно-мартенситного класса.

    19.3. Технология сварки и свойства соединений

    19.3.1. Выбор сварочных материалов

    Соединения стали аустенитно-мартенситного класса целесооб­разно выполнять аргонодуговой сваркой без присадки (тонко­листовые детали) либо с присадкой перечисленными ниже ма­териалами, а также контактной точечной и роликовой сваркой и электронно-лучевой сваркой.

    В случае сварки соединений, для которых отсутствует тре­бование равнопрочности, допускается ручная электродуговая сварка электродами, дающими аустенитный наплавленный ме­талл, либо механизированная сварка под слоем флюса марки АН-26с по ГОСТ 9087—81 либо марки 48-ОФ-6 по ОСТ 5.9206—76.

    Выбор присадочного материала осуществляют, исходя из требований прочности сварного соединения. В случае отсут­ствия требований высокой прочности к швам в качестве приса­дочной можно рекомендовать аустенитную проволоку Св-01X19Н18Г10АМ4 (ТУ 14-1-1892—71) либо Св-08Х21Н10Г6 (ГОСТ 2246—70), обладающих хорошей стойкостью против образования горячих трещин и высокой прочностью и пластич­ностью в широком интервале температур, в том числе отрица­тельных (до —196 °С).

    ТИПИЧНЫЕ СВОЙСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ИЗ НЕРЖАВЕЮЩИХ СТАЛЕЙ АУСТЕНИТНО-МАРТЕНСИТНОГО

    КЛАССА

    Сталь

    Присадочная проволока

    Толщин а металла, мм

    Механические свойства, <тв, МПа

    без тер — мообра — ботки

    с термообра­боткой

    07X16Н6 08Х17Н5МЗ

    Св-07Х16Н6

    Св-01 Х19Н18Г10 АМ4

    Св-08Х17Н5МЗ

    10

    10

    4—11

    655

    1200 1100—1200

    При наличии требований высокой прочности сварных соеди­нений рекомендуется к применению аустенитно-мартенситные проволоки СВ-07Х16Н6, Св-08Х17Н5МЗ, Св-09Х15Н9Ю (ТУ I4-I-997— 74), Св-01Х12Н11М2ТС (ТУ 14-1-3482—82).

    Механические свойства сварных соединений, полученных с применением некоторых из указанных сварочных материалов, приведены в табл. 19.4.

    Прочность сварных соединений, сваренных аустеннтной при­садочной проволокой, выше прочности самой присадки. Это объясняется стеснением деформации металла шва из-за более высокой прочности основного металла. Такой эффект по мере увеличения ширины шва и зоны с аустенитной структурой уменьшается.

    19.3.2. Выбор режимов сварки

    Режим сварки выбирают, исходя из способа сварки, толщины свариваемого материала, диаметра сварочной проволоки н дру­гих параметров.

    Приведенные режимы сварки (табл. 19.5) могут быть скор­ректированы в зависимости от типа соединения, наличия раз­делки кромок, качества сборки, наличия либо отсутствия под­кладки, положения шва в пространстве и т. д.

    19.3.3. Выбор послесварочной термообработки

    Влияние термического цикла сварки приводит к структурным изменениям, приводящим к охрупчиванию металла ЗТВ сталей, а также снижению их коррозионной стойкости и стойкости про­тив межкристаллитной коррозии. Поэтому при изготовлении ответственных конструкций, к которым предъявляются требо­вания высокой прочности, вязкости и коррозионной стойкости сварных соединений, целесообразно предусмотреть полный цикл

    ОРИЕНТИРОВОЧНЫЕ РЕЖИМЫ СВАРКИ ВЫСОКОЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ АУСТЕНИТНО-МАРТЕНСИТНОГО КЛАССА

    Способ сварки

    Толщина свари­ваемого метал­ла, мм

    Число проходов

    Диаметр прово­локи, мм

    Сварочный ток, А

    Напряжение дуги, В

    Скорость свар­ки, м/ч

    Расход аргона, л/мии

    Ручная дуго­

    2—6

    1—2

    1,6—2,0

    50—80

    10—11

    6—8

    вая неплавя-

    6—12

    2—6

    2,0—3,0

    80—120

    10—11

    8—10

    щимся элек­

    12—20

    6—16

    2,0—3,0

    120—200

    11—12

    10—12

    тродом в инертном газе

    Полуавтомати­ческая дуго­

    2,5

    3,0

    1

    1

    1,0

    1—1,6

    140—180

    150—260

    )

    6—8

    6—8

    вая плавящим­ся электродом в инертном

    4,0

    6—8

    10,0

    1

    1—2

    2—3

    1—1,6 1,6—2,0 2,0

    160—300

    220—360

    290—380

    120—25

    9—15

    12—17

    газе

    Автоматиче­

    3,0

    1

    1,6—2,0

    200—280

    1

    20—40

    6—8

    ская дуговая

    4,0—6,0

    1—2

    2,0—2,5

    220- 360

    } 20—30

    20—30

    7—12

    плавящимся

    8,0—10,0

    2

    2,0—3,0

    300—440

    J

    15—30

    12—17

    электродом в инертном газе

    Автоматиче­

    5—8

    I

    3—4

    520—550

    32—34

    25—35

    ская под

    10—12

    1—2

    4

    560—600

    34—36

    25—30

    слоем флюса

    14—16

    2—3

    4

    560—600

    34—36

    25

    (обратная по­лярность)

    18—20

    3—4

    4

    560—600

    34—36

    20

    термообработки, включающий закалку, обработку холодом и отпуск. Режим термообработки в этом случае выбирают ана­логичным термообработке основного металла (см. табл. 19.2).

    В случае выполнения сварки крупногабаритных изделий, исключающих возможность закалки, следует сварное соедине­ние подвергнуть обработке холодом и последующему отпуску. При этом несколько повышается ударная вязкость сварного соединения.

    19.3.4. Коррозионная стойкость соединений

    Стали аустенитно-мартенситного класса имеют после закалки с температур, достаточных для растворения карбидов, высокую коррозионную стойкость, определяемую прежде всего высоким содержанием хрома. Сварные соединения имеют равную корро­зионную стойкость с основным металлом.

    Мартенситное превращение при обработке холодом сталей,

    ТАБЛИЦА 19 6 КОРРОЗИОННАЯ СТОЙКОСТЬ СТАЛЕЙ АУСТЕНИТНО — МАРТЕНСИТНОГО КЛАССА В РАЗЛИЧНЫХ СРЕДАХ [1]

    Среда

    1

    1 Концентра­ция

    о

    і-.’

    Скорость коррозии,

    мм/г

    09Х15Н8Ю

    08X17H5M3

    12X18h20T

    Азотная кислота

    10

    40

    0

    0,001

    0,001

    То же

    10

    Кипе­

    0,020

    0,012

    0,010

    ние

    »

    30

    20

    0

    0

    0

    »

    30

    40

    0

    0

    0

    30

    Кипе­

    0,110

    0,100

    0,030

    ние

    Фосфорная кислота

    20

    То же

    0,03

    0,01

    0,004

    Едкое кали

    30

    »

    0,003

    0,004

    0,003

    Хлористый магний

    42

    135

    0,01

    0,01

    0,003

    прошедших закалку, не влияет на коррозионную стойкость и способность сталей к пассивации.

    Низкотемпературный отпуск и старение после обработки холодом также не вызывают каких-либо изменений общей кор­розионной стойкости.

    Стали аустенитно-мартенситного класса 09X15Н8Ю,

    07X16Н6, 08XI7H5M3 в соответствии с требованиями ГОСТ 6032—84 после полного цикла термообработки стойки также против межкристаллитиой коррозии. Вместе с тем при нагреве выше 500 °С наблюдается интенсивное падение стойкости про­тив межкристаллитиой коррозии в связи с выделением по гра­ницам бывших аустенитных зерен карбидов, богатых хромом.

    Холодная пластическая деформация сталей аустенитно-мар­тенситного класса, при которой образуется до 75 % мартенсита, не уменьшает склонность стали к общей и межкристаллитиой коррозии. Таким образом, нержавеющие стали рассматривае­мого класса и их сварные соединения во многих случаях имеют хорошее сочетание высокой прочности и коррозионной стойко­сти в агрессивных средах (табл. 19.6).

    hssco.ru

    Хромоникелевые стали | Учебные материалы

    Никель относится к числу металлов, легко приобретающих пассивность, хотя его пассивирующая способность меньше хрома и молибдена. Ni — аустенитообразующий элемент, поэтому сталь, содержащая 18 % Сr и 9 % Ni, при комнатной температуре имеет структуру аустенита.

    Нержавеющие стали, имеющие аустенитную структуру, обладают более высокой коррозионной стойкостью, лучшими технологическими свойствами по сравнению с хромистыми нержавеющими сталями, в частности лучшие свариваются. Они сохраняют прочность до более высоких температур, и в то же время аустенитные стали не теряют пластичности при низких температурах.

    Хромоникелевые стали в зависимости от состава и структуры подразделяются на стали аустенитного, аустенитно-мартенситного и аустенитно-ферритного классов. На рисунке 49 приведена диаграмма Шеффлера, позволяющая определять структуру стали в зависимости от ее состава.

    Эквивалентные содержания никеля и хрома зависят от химического состава стали и определяются по формулам:

    Сrэ=% Сr + % Mo + 2×% Fe + 2×% Ti + 0,5×% Nb + % W + 0,5×% Ta + 1,5×% Si;

    Niэ= % Ni + 30×% С + 30×% N + 12×% B + % Сo + 0,5×% Mn.

    Хромоникелевые стали выпускаются марок:

    1. аустенитные 04Х18Н10Т, 12Х18Н9Т, 12Х18Н12Т, 06Х18Н11;
    2. аустенитно-мартенситные 09Х15Н8Ю, 09Х17Н7Ю;
    3. аустенитно-ферритные 12Х21Н5Т, 08Х22Н6Т, 08Х21Н6М2Т.

    Рисунок 49 — Структурная диаграмма Шеффлера

    Вторая и третья группы сталей являются заменителями аустенитных сталей. Термическая обработка нержавеющих сталей аустенитного класса заключается в закалке в воде с 1050…1100 0С. Нагрев до этих температур вызывает растворение карбидов хрома М23С6, а быстрое охлаждение фиксирует состояние пересыщенного твердого раствора. Кроме того, при закалке происходят рекристаллизационные процессы, устраняющие последствия пластической деформации. В результате закалки твердость сталей аустенитного класса не повышается, а снижается.

    Основным способом упрочнения аустенитных сталей является наклеп: при деформации порядка 80…90 % предел текучести может достигать 1000…1200 МПа, а предел прочности 1200…1400 МПа при сохранении достаточно высокой пластичности. Но этот способ упрочнения применим лишь для таких видов изделий, как тонкий лист, лента, проволока и т.п. Все аустенитные стали не магнитны. Хорошо работают в растворах азотной, уксусной, фосфорной, органических кислот, растворах солей, щелочей, в атмосферных условиях.

    Аустенитно-мартенситные стали

    Стали аустенитно-мартенситного класса обладают более высокой прочностью. Упрочняются закалкой от 975 0С, а для перевода большей части аустенита в мартенсит подвергают обработке холодом в интервале температур от минус 50 0С. После этого проводится отпуск при 450…500 0С; при этом из мартенсита выделяются частицы интерметаллидов типа Ni3Al.

    Аустенитно-ферритные стали

    Предложены как заменители аустенитных сталей с целью экономии никеля. Они имеют прочность и твердость выше, но пластичность и ударную вязкость ниже, чем аустенитные стали. Эти стали не обладают стабильностью свойств: их свойства зависят от соотношения ферритной и аустенитной фаз. Закалка проводится с 1000…1150 0С.

    Механические свойства некоторых хромоникелевых сталей после закалки приведены в таблице 12.

    Таблица 12 — Механические свойства сталей в закаленном состоянии

    Марка стали sigmaв, МПа sigma0,2, МПа d, % y, %
    04Х18Н1008Х18Н1012Х18Н1017Х18Н1009Х15Н8Ю:закалказакалка + отпуск09Х17Н7Ю08Х22Н6Т 450480500580

    9001300900960

    180200200220

    2501100700370

    40404040

    30201022

    60555550

    65504051

    Коррозионностойкие сплавы на железоникелевой и никелевой основе

    Они применяются для обеспечения более высокой коррозионной стойкости в таких средах, как серная и соляная кислоты. В этих случаях используют сплавы на железоникелевой основе, например, сплав 04ХН40МДЮ, имеющий после закалки и отпуска при 650…700 0С структуру аустенит и интерметаллидную g- фазу типа Ni3 (Ti, Al). Сплав предназначен для работы при больших нагрузках в растворах серной кислоты.

    Для работы в соляных средах, растворах серной, азотной, фосфорной кислот применяется никелевый сплав Н70МФ. Сплав ХН65МВ применяется для работы при повышенных температурах во влажном хлоре, солянокислотных и сернокислых средах, хлоридах, смесях кислот и других агрессивных средах.

    dprm.ru

    ХРОМОНИКЕЛЕВЫЕ АУСТЕНИТНО-МАРТЕНСИТНЫЕ И МАРТЕНСИТНО-ФЕРРИТНЫЕ СТАЛИ

    Высоколегированные хромоникелевые коррозионно-стойкие стали послужили основой для создания высокопрочных сталей, обладающих одновременно и высокой ударной вязкостью. По принципу упрочнения эти стали можно подразделить на две груп­пы — мартенситно-стареющие и аустенитно-мартенситные (про­межуточные). Стали первой группы условно подразделяют на две подгруппы — низкоуглеродистые и безуглеродистые (по данным Я — М. Потака).

    Низкоуглеродистые мартенситно-стареющие стали по своему химическому составу относятся к сталям мартенситного класса. При закалке таких сталей с температуры аустенитизации ~ 1000 °С их структура должна состоять из мартенсита и небольшого коли­чества остаточного аустенита (~ 10 %), поскольку температура начала и конца мартенситного превращения выше 20 °С (по дан­ным Я. М. Потака у стали 08Х15Н5Д2Т Мн = 130 °С, Мк = — 30 °С). Наличие в стали небольшого количества остаточного аустенита способствует повышению ударной вязкости стали, а мартенситная основа — повышению прочности. Если количество аустенита после закалки оказывается слишком большим и отри­цательно сказывается на прочности, оно может быть снижено путем охлаждения закаленной стали — обработкой холодом (при температуре до —70 °С).

    Дополнительное повышение прочности закаленной стали дости­гается при старении — отпуске на температуру —450 °С, когда достигается максимальная прочность. Упрочнение при старении происходит в результате выделения интерметаллидных фаз (NiTi, NiAl, Ni3Ti, Ni3Al и др.), т. е. главным образом соединений, содер­жащих титан и алюминий. Значение легирования титаном состоит и в том, что титан, связывая углерод в карбиды, уменьшает его содержание в мартенсите (в виде перенасыщенного раствора) и тем самым способствует повышению ударной вязкости стали. Повышению вязкости этих сталей после старения способствует наличие значительного количества никеля, увеличивающего спо­собность дислокаций к перемещению (по данным Я. М. Потака).

    Безуглеродистые хромоникелевые мартенситно-стареющие стали содержат до 0,03 % С. Это определяет, с одной стороны, возможность сохранения мартенситом вязкости, а с другой — эффективность развития процесса старения, связанного с наличием в стали титана. В стали также должно быть определенное коли­чество молибдена для предотвращения чрезмерного охрупчивания при старении. После закалки стали становятся почти полностью мартенситными (количество остаточного аустенита ~ 3 %) в связи с низким содержанием в них углерода. Эти стали наряду с высокой прочностью имеют хорошие кислотостойкость, хладостойкость и высокий предел упругости.

    Стали переходного класса — аустенитно-мартенситные при­обретают такое состояние после охлаждения из аустенитной области в связи с тем, что определяемая составом температура начала их мартенситного превращения находится вблизи нор­мальной (20—60 °С). Достаточно быстрое охлаждение может зафик­сировать почти полностью аустенитное состояние стали, но аусте­нит должен быть нестабильным и распадаться при пластической деформации с образованием мартенсита. Такой же распад неста­бильного аустенита достигается обработкой холодом при —50 -4- —70 °С. Отпуск стали, обработанной на мартенситно-аусте­нитную структуру, как и сталей рассмотренных типов, приводит к остариванию мартенсита и повышению прочности стали. Содер­жание углерода в этих сталях может быть более высоким, чем в мартенситно-стареющих, так как наличие значительного коли­чества аустенита обеспечивает получение достаточной ударной вязкости.

    Коррозионно-стойкие высокопрочные стали вполне техноло­гичны. Их следует обрабатывать в состоянии до старения. После нагрева до аустенитного состояния и неполного охлаждения (выше 200 °С), когда стали остаются аустенитными, они хорошо деформируются (табл. 10.7).

    Несмотря на сложный химический состав, высокое содержание легирующих элементов и в некоторых случаях сложность фазо­вых и структурных изменений, хромоникелевые высоколегиро­ванные стали различного назначения можно отнести к удовлетво­рительно, а иногда и хорошо свариваемым. Однако сварка этих сталей и обеспечение требуемых свойств сварных соединений часто требуют принятия специальных мер. Важные исследования по сварке высоколегированных хромоникелевых сталей были прове­дены в ИЭС им. Е. О. Патона Б. И. Медоваром, Н. И. Кахов­ским, К. А. Ющенко и др.

    Сложность сварки хромоникелевых высоколегированных сталей во многом определяется их структурным классом и состоянием, фазовыми превращениями, которые могут протекать при свароч­ном нагреве и охлаждении, и специфическими требованиями к свой­ствам, которыми должны обладать сварные соединения жаропроч­ных, хладостойких, кислотостойких и высокопрочных сталей.

    Основные трудности сварки связаны со склонностью к обра­зованию горячих трещин в швах и околошовных зонах (аустенит­ные стали) и склонностью к образованию холодных трещин в ЗТВ (мартенситные и аустенитно-мартенситные стали), с появлением после сварочного нагрева в высокотемпературной зоне 6-феррита, выделением карбидов из аустенита в определенных участках ЗТВ и ухудшением в этих местах стойкости против межкристаллитной коррозии (МКК) и других свойств. Определенные осложнения вносит повышенное, по сравнению, с железом, сродство хрома к кислороду и вследствие этого его повышенная окисляемость и возможная в связи с этим загрязненность металла шва. В аусте-

    9BS

    ните с высоким содержанием никеля растворимость водорода повышена, что может стать причиной повышенной порис­тости.

    hssco.ru

    МАРТЕНСИТНО-СТАРЕЮЩИЕ СТАЛИ (Лазько В. Е.)

    СВАРКА И СВАРИВАЕМЫЕ МАТЕРИАЛЫ

    20.1. Состав, структура сталей и их назначение

    Мартенситно-стареющие стали отличает особый механизм упрочнения, осно­ванный иа выделениях иитерметаллидов типа Ni (Ті, Ai), Ni3Ti, Ni3Mo при нагреве 400—550 °С твердых рартворов железа с никелем и добавками раз­личных элементов замещения При этом обеспечивается ств= 1500-4-2000 МПа, а для ряда композиций до 2800 МПа. Максимальное упрочнение при старе­нии достигается в безуглеродистых сплавах как необходимом условии пре­дотвращения связывания легирующих элементов в карбиды. Поэтому обра­зующийся при закалке таких сталей мартенсит сравнительно мягок (ств = 700—1100 МПа) и пластичен.

    Основной системой легирования мартеиситно-стареющей стали, обеспе­чивающей максимальный уровень прочности, является железоникелевый сплав (18—25% Ni), содержащий добавки Мо, Со, Ті и Al (Н18К9М5Т, Н18К8М5ТЮ, Н18К12М5Т и др.). Другой распространенной системой, обес­печивающей уровень прочности сГв=£Д600 МПа, является железохромонике­левый сплав (10—13% Сг и 5—10% Ni) с добавками Мо, Со, Ті и А1 (Х11Н10М2ТЮ, Х12Н9К4МВТ, 03Х12К14Н5М5Т и др.). В структуре этих сталей может быть 10—40 % остаточного аустенита Третьей системой леги­рования мартенситио-стареющих сталей, обеспечивающей уровень прочности Ов<Д500 МПа, является сплав Fe с 12% Ni и дополнительным легирова­нием Си, Мп, V и другими элементами, вызывающими умеренное старение (Н12М2Д2ТЮ, 03h22X5M3, Н8Г4ФЗД2 и др.). Четвертой системой леги­рования - является железоиикелькобальтовый сплав (9% Ni — 4% Со) с до­бавками карбидообразующих элементов и содержанием С 0,2—0,4 %. Смешанный карбидно-интерметаллидный механизм упрочнения обеспечивает уровень прочности Ств= 1300-г-2000 МПа. Химический состав некоторых мар - тенситно-стареющих сталей и их свойства приведены в табл. 20.1

    Микроструктура типичных мартенситио-стареющих сталей представляет так называемый «массивный» мартенсит в виде пакетов ферритных пластин, разделенных малоугловыми границами. Высокая плотность дислокаций и границ в объеме мартенсита обеспечивает однородное распределение вы­деляющихся при старении частиц с расстоянием между ними 0,2—0,5 мкм.

    Мартеиситно-стареющие стали изготавливаются в виде поковок, штам­повок, листов, отливок, прутков и проволоки, в том числе и сварочной Для стабилизации значений пластических характеристик, увеличения уста­лостной прочности и предотвращения водородного охрупчивания применя­ется вакуумный переплав металла, повышающий чистоту по содержанию неметаллических включений, газов и примесей Цветных металлов. Для умень­шения содержания углерода и азота в некоторых случаях применяют элек­тронно-лучевой переплав.

    Относительно высокая стоимость мартенситио-стареющих сталей огра­ничивает применение конструкциями, где на первый план выдвигается необ­ходимость обеспечения повышенной удельной прочности, в том числе и при сварке закаленных элементов, при низкой чувствительности к наличию над-

    Т А БЛИЦ А 20.1 ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ И МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА МАРТЕНСИТИО-СТАРЕЮЩИХ СТАЛЕЙ

    Марка стали

    Содержание элементов,

    %

    Механические

    свойства

    Z

    о

    о

    о

    £

    О

    н

    <

    о

    прочие

    я

    с

    £

    с

    ж

    4

    Е

    о Д :<£

    Н18К9М5Т

    18

    9

    5

    0,7

    0,15

    0,02

    2100

    50

    0,3

    03Х11Н9М2Т

    9,7

    2

    10,8

    0,7

    0,03

    1600

    60

    0,7

    Н12Х5МЗ

    11,5

    2,5

    4

    0,15

    0,10

    0,03

    1200

    68

    0,9

    08Х15Н5Д2Т

    5

    14,5

    0,10

    0,08

    2Си

    1300

    58

    1,4

    30Н8К4ХМФ

    8

    5

    1

    1

    ---

    0,32

    o, iv

    1600

    55

    0,8

    резов и трещииоподобиых дефектов Типичные области применения: оболочки летательных аппаратов, корпуса двигателей, сосуды высокого давлення, из­делия криогенного назначения и др. [1].

    20.2. Свариваемость сталей

    20.2.1. Фазовые и структурные превращения

    По свариваемости мартенситно-стареющие стали превосходят широко используемые углеродистые легированные стали. Они мало чувствительны к образованию горячих и холодных тре­щин; обеспечивают повышенный уровень механических свойств сварных соединений в нетермообработанном состоянии и воз­можность достижения равнопрочности основному металлу про­ведением после сварки старения.

    Высокая прокаливаемость мартенситно-стареющих сталей предопределяет получение мартенситной структуры независимо от скорости охлаждения после аустенитизации. Повышенное со­держание легирующих элементов может сместить температуру окончания мартенситного превращения ниже комнатной, что обусловит наличие в структуре определенного количества оста­точного аустенита. Другой причиной его появления является нагрев закаленной стали на температуру, близкую к 600 °С, что приводит к обратному а—у-превращению.

    Как при сварке в термоупрочненном, так и отожженном со­стоянии старение в зоне термического влияния происходит там, где нагрев достигал температур 480—540 °С. В тех случаях ЗТВ, где температура была 650 °С, мартенсит распадается на феррит и обогащенный никелем и, следовательно, стабильный аустенит. При охлаждении до комнатной температуры эти структурные составляющие сохраняются и не претерпевают из­менений в результате старения после сварки.

    ТАБЛИЦА 20.2

    ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ И СВОЙСТВА СВАРОЧНЫХ ПРОВОЛОК

    Марка

    сварочной

    проволоки

    Содержание элементов, %

    Свойства наплавлен­ного металла

    Z

    о

    S

    о

    н

    <

    О

    прочие

    а

    Ї

    в“!з

    «

    С

    S

    ь.

    X

    to

    Я

    с

    S

    я

    to

    j*

    чЧ

    03Х12Н9М2С

    8,7

    2

    11,8

    0,05

    0,03

    l,5Si

    14

    1100

    1300

    0,90

    03НІ8К9М5Т

    18

    4,5

    0,5

    0,2

    0,03

    8Со

    7,

    1100

    1650

    0,35

    03Х11Н10М2Т

    9,5

    2

    10,8

    0,7

    0,15

    0,03

    13,5

    1100

    1500

    0,40

    06Х13Н6К8М4

    5,5

    4

    13

    •—

    0,06

    8Со

    13,3

    1120

    1700

    0,50

    18Н8ХМА

    8

    0,8

    1

    ---

    “—

    0,2

    0,8Мп

    7

    500

    1300

    0,62

    20.2.2. Сопротивляемость ГТ

    Благодаря низкому содержанию углерода в большинстве марок мартенситио-стареющих сталей сопротивляемость ГТ находится на высоком уровне (табл. 20.2). Случаи поражения сварных швов горячими трещинами наблюдались при содержании С 0,1—0,2 % или наличии в сварочной проволоке редкоземельных элементов свыше 0,03 %. Согласно [1], сварочная проволока не должна также содержать Са, В и Zr. Легирование Со до 5 % приводит к увеличению сопротивляемости трещинам [2].

    20.2.3. Сопротивляемость ХТ

    Безуглеродистые и малоуглеродистые мартенситно-стареющие стали проявляют чувствительность к образованию ХТ только в ' присутствии Н. Неравномерность распределения водорода по зонам сварного соединения предопределяет места преиму­щественного зарождения трещин по центру сварного шва, ли­нии сплавления и карбидной сетке в зоне термического влия­ния. Особенно неблагоприятна многопроходная сварка, при ко­торой увеличение продолжительности пребывания металла в температурном интервале выпадения карбидов и интерметал­лидов приводит к росту размеров включений, повышению ло­кального напряженного состояния и концентрации Н, облег­чающих зарождение трещин. Предотвращение образования ХТ достигается при наличии в структуре свыше 20 % остаточного аустенита. Действие легирующих элементов обусловлено в ос­новном влиянием двух факторов: изменения растворимости Н и содержания остаточного аустенита в металле шва. При мар­тенситной структуре повышение содержания Мо и Ni ухудшает, а Мп и Со увеличивает сопротивление холодным трещинам в соответствии с изменением растворимости Н. В то же время Ni и Мо могут играть положительную роль, если при легиро­вании образуется остаточный аустенит.

    20.2.4. Структурные и технологические дефекты сварных соединений

    Низкий уровень содержания элементов-раскислителей (С, Si и Мп) в мартенситио-стареющих сталях обусловливает опреде­ленные трудности с предотвращением образования пористости, несплавлений и загрязненности неметаллическими включениями металла шва. Развитие указанных явлений в существенной мере зависит от содержания А1 и Ті, определяющих также и уровень прочности соединения. Типичное содержание А1 и Ті в свароч­ных проволоках вызывает неравномерное окисление легирую­щих элементов в зоие сварки и, как следствие, нестабильность

    состава и свойств металла шва. Окисление титана, кроме того, приводит при сварке малых толщин к образованию на поверх­ности металла шва местных утолщений в виде пленки окислов, а также криволинейной форме соединения вследствие повышен­ного эффекта блуждания дуги (перемещения анодного пятна на участок металла, свободного от шлаков).

    Специфический дефект сварных швов—дендритный излом, сопровождаемый резким ухудшением ударной вязкости и уста­лостной прочности металла шва. В первую очередь этому спо­собствует укрупнение размера зерна в металле шва с более вы­соким содержанием Ni при чрезвычайной устойчивости возник­шей крупнозернистой структуры к различного вида термической обработке (структурная наследственность). Другая причина связана с высокой химической неоднородностью распределения элементов, в частности Ті и Мо, способствующих неравномер­ному распаду твердого раствора при старении с образованием скоплений грубых частиц по границам крупнозернистого ме­талла. Обычно применяемая для предотвращения грубокри - сталл'итной структуры металла шва регламентация 1,5—4 % б-феррита, препятствующего прорастанию дендритов через не­сколько слоев, ограничена только группой нержавеющих мар - тенситно-стареющих сталей, где возможно добиться необходи­мого соотношения между феррито - и аустенитообразующими элементами.

    20.3. Технология сварки и свойства сварных соединений

    20.3.1. Способы сварки плавлением

    Мартенситно-стареющие стали могут свариваться всеми видами сварки. Благодаря специфическому механизму упрочнения тех­нология изготовления различных изделий из этих сталей отли­чается простотой и надежностью. Это связано как с возмож­ностью сваривать без подогрева и последующего немедленного отпуска, так и обеспечить близкие к основному металлу свой­ства применением после сварки простой операции старения.

    Наиболее распространенными способами сварки мартенсит - но-стареющих сталей являются ЭЛС и аргонодуговая сварка вольфрамовым электродом: импульсная, с поперечными коле­баниями электрода, со сканирующей дугой (для малых тол­щин) и в щелевую разделку (для больших толщин). Указанные способы сварки обеспечивают мелкозернистое строение металла шва, малый перегрев околошовной зоны и близкие к основному металлу механические свойства. Для устранения глубоко зале­гающих дефектов применяют вращающийся неплавящийся электрод при осевой подаче присадочной проволоки. Используе­мые присадочные проволоки обычно имеют близкий к основ­ному металлу состав (табл. 20.2). Для компенсации потерь упрочняющих элементов при выгорании их содержание может быть увеличено по сравнению со свариваемой сталью [1].

    К достаточно распространенным способам дуговой сварки следует отнести ручную штучными электродами с покрытием и/ автоматическую под слоем флюса. Имеется ряд работ о возч можности получения качественных сварных соединений при ис/ пользовании самозащитной порошковой проволоки или сварке в углекислом газе [3, 4].

    Весьма перспективно применение лазерной сварки, позво­ляющей получить соединения с большей стойкостью против коррозионного растрескивания, чем при ЭЛС и АДС.

    20.3.2. Способы сварки давлением

    Контактная стыковая сварка Сопротивлением весьма подходит для соединения мартенситио-стареющих сталей. Этот способ с успехом применяется, когда необходимо получить более или менее одинаковые сварные детали, и он очень удобен при про­ведении предварительных опытов по нахождению оптимальных условий сварки.

    Наиболее широко распространена контактная точечная сварка. Сравнительно мягкий и пластичный мартенсит предот­вращает преждевременное разрушение по присущему этому типу соединений концентратору напряжений, что наблюдается при сварке обычной высокопрочной стали.

    Для изготовления единичных деталей применяется диффузи­онная сварка и сварка взрывом. Для определенных деталей перспективна сварка трением.

    20.3.3. Меры предотвращения дефектов

    Для предотвращения пористости при сварке все материалы и агрегаты должны быть скрупулезно чистыми. Детали, изготов­ленные резанием с использованием СОЖ, необходимо обезжи­рить, а затем промыть горячей водой для удаления натрийсо­держащих веществ на свариваемых кромках, вызывающих пористость н интенсивное разбрызгивание. Для снижения кон­центрации растворенных элементов и получения более глад­кого сварного шва кромки листа должны быть по возможности скошены.

    Особое внимание следует уделять закреплению и установке свариваемого изделия в приспособлении. При некачественной подгонке сварочных стыков, когда зазоры в корневой части со­ставляют около 1,6 мм, предотвращение горячих трещин пред­ставляет серьезную проблему. Особо подвержены растрескива­нию при кристаллизации угловые швы, поскольку проплавление более тонкой пластины увеличивает ширину зазора между сва­рочными кромками, тем самым задерживая кристаллизацию центральной части шва. Сопротивляемость горячим трещинам і можно повысить увеличением коэффициента формы шва, что (достигается переходом от однопроходной к двухпроходной сварке, увеличением угла разделки кромок и изменением со­става защитного газа. Сварка на пониженных токах также спо­собствует устранению трещин вследствие перехода от швов с во­гнутой формой к выпуклой.

    I Для предупреждения формирования по высоте сварного шва оревого столба кристаллитов и возникновения древовидного из­лома при многопроходной сварке следует стремиться к щеле­вой разделке кромок. Целесообразно также менять от слоя к слою направление сварки, что дезориентирует структуру ме­талла шва, снижая чувствительность к горячим трещинам и об­разованию дендритного излома. Этим же целям служит и сварка на оптимальных скоростях, приводящая к смене ячеи­стой на дендритную структуру металла шва.

    Для предотвращения холодных трещин следует ограничи­вать содержание Н в соединении менее 0,5—0,8 см3/100 г. Это достигают как проведением-обезводороживающего отжига ос­новного металла и сварочной проволоки, так и отпуска или старения после сварки в интервале 300—540 °С. Следует тща­тельно контролировать проведение многопроходной сварки, до­биваясь отсутствия мартенситного превращения в нижележа­щих слоях перед выполнением последующих слоев (сварка с предварительным и сопутствующим подогревом, регулирова­ние термического цикла сварки и др.). Это уменьшает уровень максимальных напряжений I и II рода и предотвращает кар­бидные выделения в корне шва, являющиеся местами аккуму­ляции водорода и зарождения холодных трещин.

    Для гомогенизации и измельчения структуры металла шва перед окончательной термообработкой целесообразно прово­дить нормализацию с температур 1000—1050 °С. Это позволяет получать соединения с близкими к основному металлу пласти­ческими и вязкими свойствами.

    20.3.4. Механические свойства сварных соединений

    Проведение после сварки упрочняющей термообработки делает сварное соединение равнопрочным основному металлу в случае идентичности химического состава. Однако небольшое сниже­ние пластичности и вязкости металла шва может определить возникновение хрупкого разрушения, когда в условиях высоко­прочного состояния уровень данных показателей для основного металла близок к минимально допустимым. Поэтому уровень прочности металла шва обычно не стремятся повысить сверх

    Ов-1700 МПа. В тех случаях, когда для обеспечения работоспо­собности конструкции важна ударная вязкость, применяют сварку без последующей термообработки. При этом предел і прочности соединений близок Ов-1000 МПа при KCU = / = 1 МДж/м2. При многослойной сварке применяют подогрев,/ предотвращающий охлаждение наплавленных слоев ниже тем 1 ператур у—a-превращения с явлением подстаривания. В про/ тивном случае старение мартенсита нижних слоев сопровожда­ется возрастанием прочности и твердости и снижением вязкости металла шва. При этом достигается комплекс механических свойств, промежуточный между свойствами закаленного и тер­моупрочненного состояния. Для ряда мартенситио-стареющих сталей повышения надежности сварных соединений достигают отказом от проведения старения после сварки или применяют подстаривание при более низкой температуре (~350 °С) для ограничения уровня прочности металла шва и околошовной зоны.

    20.3.5. Служебные свойства сварных соединений

    Температура эксплуатации мартенситио-стареющих сталей не превосходит 400 °С в связи с явлениями старения н перестари - вания. Высокая хладностойкость позволяет успешно эксплуати­ровать сварные изделия до температур —70-------------------------- 100 °С, а из от­

    дельных марок стали и при криогенных температурах. Важней­шее свойство сварных изделий — высокая несущая способность при приложении статических нагрузок, в том числе и при нали­чии концентраторов напряжений. Это не касается конструкций, работающих в условиях вибрационных нагрузок, где преиму­ществ по сравнению с высокопрочными низколегированными сталями не наблюдалось. При о0,2^1400 МПа в ряде случаев отмечалось ускоренное развитие трещин в сварных соединениях. Другим перспективным направлением использования мартенсит - но-стареющих сталей являетс

    msd.com.ua