как этот каленый быстрорез можно шлифануть? р6м5. Бруски из быстрорежущей стали

БРУСКИ БЫСТРОРЕЗ Р18 Р6М5 ...

БРУСКИ И КРУГЛЫЕ ЗАГОТОВКИ ИЗ БЫСТРОРЕЖУЩЕЙ СТАЛИ

Так же узнать ЦЕНЫ, посмотреть ФОТО и сделать ЗАКАЗ можно посетив наш

< ИНТЕРНЕТ МАГАЗИН >

↑ НАВЕРХ ↑

petroinstrument.ru

Нож из стали Р6М5 и дуба. Трагичная история со счастливым концом.

На обтачивание полотна на лепестковом и надждачных кругах  ушло около четырех часов. Переодически макал в водичку, не допуская перегрева.

Очень тяжело шел процесс, невероятно твердая сталь.

Постепенно вырисовывалась форма.

Монтаж решил делать всадной на эпоксидку, ибо, взвесив свои возможности, понял что ниасилю сверление отверстий под накладной.

Больстер алюминиевый, пластинка от радиатора из компьютерного блока питания. Там стоит три таких пластины, вот где кладезь больстеров!

Подгоняем, выпиливаем.

На рисунке —  примерные варианты будущего ножа.

Теперь рукоять. Разумеется, из дуба. Ведь дуб — это прекрасно, надежно и вечно.

В качестве пилы можно использовать нож для хлеба. Нужно только развести зубья.Все равно таким ножом из набора никто никогда по назначению не пользуется. А пила получается отличная. Уже год использую.

Размечается и высверливается отверстие под хвостовик.

Влезло!

Теперь эпоксидка, а так же пара кусочков бересты. Для красоты.

Эпоксидку лучше всего отмерять и заливать шприцом. Очень удобно.

В зажим и на сутки сохнуть.

Рукоять.

Ну а дальше — самое нудное. Яростный напильнинг и наждачкинг.

Стык дуба, бересты и алюминия.

Потихоньку вырисовывается картина будущего ножа.

Теперь отверстие под трубку.

Трубка из латуни, диаметр 10мм.

Продолжаем наждачкинг.

И вот тут произошла катастрофа. При расклепывании трубки треснула рукоять.

Отпилил, снял фаску, но стало еще хуже. Рукоять оказалась короткой. Очень короткой, около восьми сантиметров. А ведь нож был уже почти готов.

Страданиям моим не было предела. Я рвал волосы на жопе. Два дня работы! В итоге, собрав волю в кулак, решил переделывать рукоять.

Уникальная возможность наблюдать всадной монтаж изнутри. Не каждый день такое увидишь!

Эпоксидка пристала не везде, видимо потому, что хвостовик не был зашкурен и обезжирен.

И вот тут меня ждал еще один жестокий удар судьбы.

Решив проверить прочность на изгиб, сломал хвостовик. Проклиная свою рукожопость, пошел спать.

На следующий день, все обдумав, было принято решение —  делать малыша-коротыша. Вырезал хвостовик, 30мм. По опыту предыдущего ножа, я уверен,30мм вполне достаточно для надежного крепления. И сделал его на этот раз гораздо шире, для прочности. Самого  клинка оставалось еще 85мм.Вполне неплохо, могло быть и гораздо хуже.

Проточил обдирочным кругом зазубрины, и так же зачистил металл, для надежного прилипания эпоксидки.

Больстер на этот раз решил делать из пластика. Алюминий, на мой взгляд, отдает каким-то зоновским изготовлением.

Новый брусочек размечен и рассверлен.

Эпоксидный клей разведен.

Добавил в него дубовых опилок.

Шприцом заливать весьма удобно.

Пормазал со всех сторон клеем, и в зажим снова на сутки сохнуть.

На следующий день все засохло. Наша песня хороша, начинай сначала!

Снова яростный напильнинг

Все-таки напильником, даже с крупной насечкой, тяжело стачивать. Нужен рашпиль. Но рашпиля пока нет.

И наждачкинг.

Трубочку на этот раз поставил проверенную, алюминиевую.

И вот,  собственно,  финал!  Готовый результат.

Рукоять пока не пропитана. Пропитаю льняным маслом в смеси с парафином 70/30.                            

Всем спасибо за внимание!

ru-knife.livejournal.com

как этот каленый быстрорез можно шлифануть? р6м5

Спионерил форму скинера в мастерской у Олега Дембицкого. Сваял из фрезы Р6М5. Фотки не выкладываю, рано. Полуфабрикат еще. Вопрос в чем, как этот каленый быстрорез можно шлифануть? Бо шкурка его не берет. В идеале задумка такая: вывести царапины после Кубитрона и заворонить ржавым лаком, ну и одеть. Делается для себя уже 1/2 года, но пока воз на месте стоит. Железка с характером. Уже четыре пальца поимела. Надеюсь на комрадскую помощь! Мот кто чего присоветует.

Та же проблема((((Крупные риски от наждака долго убирал шкурками 120-400 положив их на слегка скрулённый край деревянного бруска постоянно пододвигая новые участки. От монотонности спасает только то что при этом кино смотрю.Подозреваю что есть более продуктивные способы вот только какие?Пробовал шлифовальные резиновые круги но они только выдают неровности.

берешь шлифбумагу ну 240, 320... брусок, пасту алмазную N40 для начала.Шкурку на брусок, на шкурку пасту (слегонца ) и вперед!Повышение номера шкурки и понижение номера пасты по желаемому результату Да шлифбумага оч. рекомендуется не китайская!

Ой чувствую геморр, а хочется! Придется заняться мастур.. ну Вы меня поняли..

Очень легко и просто (по сравнению с механическими способами) риски, неровности и неточности на быстрорезе убираются ... вручную при помощи самых мелких правочных точильных камней (по типу водяных японцев, только отечественные). Я их нарезал на квадратные "карандаши" со стороной около 10 мм (резал тоненьким отрезным диском с алмазной крошкой). Перед работой замачиваются в стакане с водой и потом трется торцем камня где-то под углом около 45 градусов. Практически моментально торец срабатывается с образованием пасты и получением пятна контакта, повторяющего профиль лезвия. То есть можно вышлифовывать не только плоскость, но и вогнутую линзу, дол и т.п. Практически за один вечер, попутно глядя в телевизор и меняя абразивные карандаши на более мелкозернистые, можно вывести лезвие ножа в идеал (причем - с великолепными четкими гранями). потом минут 10-15 на войлочном круге с ГОИ или алмазной пастой - и получаем зеркало, в котором можно увидеть свое отражение

Спасибо за совет!(Теперь надо узнать что-за вулканит) Ладно покурю тему с литературой по шлифовке. Резцы жалко! резучие были...

Быстрорез, да. Шлифуется, конечно. Вся проблема в наждачной шкурке, ибо нужна на тканевой основе. Не знаю, где как, а у меня - дефицит. На бумажной вот есть, а на ткани - нету того, что надо. В общем, делаю так. В дрель зажимаю круглый стержень. Отрываю полоску наждачки. Кусок черной тряпочной изоленты с полпальца. Прилепляю конец наждачки к стержню и накручиваю по ходу вращения. Включаю. Любуюсь на "пропеллер". Подношу к шлифуемой поверхности. "Пропеллер" накручивается на стержень. Этим и шлифую, периодически останавливаясь и отрывая по кусочку сработавшуюся наждачку.

Все мы катаемся на велосипедах собственного изобретения Я этим способом пользуюсь уже лет 30, не меньше, подсмотрев его у старых слесарей-лекальщиков. Кстати, сейчас глянул на ножик из быстрореза, отшлифованный 10 лет назад тем же способом (стоит на полке в подставке и периодически используется для всяких разностей. С момента изготовления не точился и не полировался). Зеркало не помутнело, отражения букв газетного листа легко читаются. А ведь хватали его руками бессчетное количество раз. Т.е. химическая стойкость отполированного быстрореза реально выше обычной

Вручную опухнешь выводить).Нужен хотя бы сверлильный станок. Раньше мы делали так. Алюминевый стержень 20 мм в диаметре, хвостовик обточен что б зажался в патрон. Наматевается наждачка, сверху и снизу закрепляем резинкой. Не очень большие обороты, что б не сжечь. И вперёд,естественно от крупной до нулёвки. Длинна стержня примерно 10 см,да и материал не принципиален. Потом оправка с войлоком и гои. Гланое ТБ,что бы против шерсти не зацепило).Не раз летали клинки, особенно к выкидухе. Держать не удобно ещё и нагревается)

Это все хорошо, но у меня не хватает терпения все вывести

Ну а насчеть "опухнешь", так это - все же не модель из деталей конструктора собирать. Повозиться придется. Часа два-три на клинок с несколькими разными профилями (плоскость, вогнутая линза и т.п.). Это - если сразу после наждака и до финишной полировки с ГОИ на войлоке. Но результат того стоит. Тут еще играет роль, поточное это производство или изготовление штучного изделия. Да и особенность быстрорежущих сталей в том, что этот металл хорошо обрабатывается при малой скорости обработки, но зато его стойкость увеличивается при увеличении скорости обработки, причем - РЕЗКО (эти стали так и задумывались)

Я конечно уважаю старых мастеров и их способы, но пилить шлифовальный камень... А потом часами изображать японского мастера по шлифовке клинков...Почему то не хочется.Может использовать свободный абразив? И деревянным бруском его притирать Благо в Сапфире 1 кг карбида кремния стоит от 150 до 450р в зависимости от зерна 100 - 1200

100% согласен с Val13, ручками, ручками... Без труда, как грицца, не вытянешь и красиво полированный ножик из кармана. Никого не хочу обидеть, но... Работаю в одной канторе, где по соседству со мной в одном цеху работают полировщики и проблемы полировки ножа, мягко говоря смешные, глядя на объем и качество работы. Кстати, сам тоже был полировщиком, недели две . Так что, наждачка, брусок, керосинчику чуть-чуть и монотонные поступательные движения. На счет того, что зажать в патрон штырек и намотать на него наждачку, тоже вариант, но в том случае, если клинок не планируется заполировываться в зеркало, потому как нужна проактика. Если клинок будет зеркальным, то выступят на нем неровности от полировки дремелем.

Если так рассуждать, то зачем вообще моторы)))) ведь клинок можно и бруском выточить из единого куска металла. Кстати видел такое "чудо" в музее МВД зэки из штангена выточили.Из вышенаписано делаю вывод что надо озаботится низкоскоростным (десятки оборотов) приводом.

PS есть специальные державки для шкурки конус с пропилом в центре. В своё время брал такие в Сапфире, но лично мне они не понравились

Господа, дело не в том как производить шлифовку, а ЧЕМ!Самый распространенный вид камней и наждачек - на абразиве из корунда (оксида алюминия), его твердость по Виккерсу около 25 ГПа. Быстрорежущей стали - 9 ГПА, а карбидов в этой стали - 16 ГПа. Вот эти карбиды и тупят абразивное зерно.Чтобы материал изнашивался абразивно (то есть микрорезанием) надо чтобы твердость абразива была более чем в 1,5 раза выше твердости металла. Вроде правило с корундом соблюдается, да не очень он абразивный, тупится он на карбидах, хотя по отожженной стали работает хорошо. Наждачки для шлифовки быстрореза, круги, надо брать на основе более твердых абразивов. Например Карборунда (SiC) или оксида циркония.Я использую карбидокремниевые наждачки: например финская Мирка WPF, продается в каждом втором магазине автозапчастей. Причем черный карбид кремния тверже, но зеленый имеет более острые грани, но это уже специфика.По полировке быстрореза Миркой скажу, что наждачка зернистостью выше Р1200 уже почти не работает. После Р1200 использую алмазные пасты (28/20, затем 14/10, затем 7/5)

BurchitaiА в каком виде эти абразивы в автомагазинах? На что их можно посадить?

vegra, низкооборотный мощный привод - это (ИМХО) самый нужный инструмент для ножедела. Карборундовым кругом (зеленым, на связке средней твердости), навешенным на этот привод, двояковогнутые спуски на 2/3 ширины клинка делаются достаточно легко и удобно. Что характерно, клинок при этом даже не требуется охлаждать, он вполне удерживается пальцами (т.е. температура не поднимается выше 75 по Цельсию, и это при том, что сталь реально режется - под увеличительным стеклом видна стружка без цветов побежалости на ней). И скорость обработки едва ли не выше, чем на высокооборотном точиле.А отрезной алмазный диск (толщиной 0,5 мм с алмазом на бронзовой связке), навешенный на этот же привод, так же легко и непринужденно режет абразивные бруски в требуемый размер. Более того, если потом чуть поднять обороты и навесить дисковую фрезу по типу арбортека, то также легко и быстро обдирается начерно деревянная рукоять. В результате нож с полировкой в зеркало можно изготовить из быстрореза дня за полтора, а если без полировки, травленый, то и вообще за день. И не ширпотреб, а вполне качественное изделие

Когда мы говорим о полировке быстрореза (да и, в общем-то, о полировке вообще),то понимаем разные вещи.Сколько раз приходилось видеть на клинке "полированные горы", т.е хозяин клинка гордо показывает "полировку", вернее, блестящий клинок. А присмотришься - риски заглаженные, вот и все!А происходит это от недостатка терпения. Конечно, если топикастеру нужно срочно к концу года сдать план, то тогда зачем за качеством гнаться?..А если нужно получить работу, за которую потом не будет стыдно, то тут нужно постараться.А посему - есть правильный метод - метод Val13 !! Проверено.

Спасибо МухАН буду знать, я как убеждённый пешеход в такие магазины не заглядывал

Val13Для начала попробую готовые бруски 20Х10Х10 которыми комплектуются наборы насадок на бормашины.

"низкооборотный мощный привод - это (ИМХО) самый нужный инструмент для ножедела" Учитывая что несложно сделать устройсво эффективно стабилизирующее скорости в десятки об/мин то скорее всего отсутствие таких схем управления на большинстве мащинок говорит что это мало кому надо.

Кстати, брусок 20х10х10, если его просверлить и вклеить на цианакрил или эпоксидку отработавший свое бор, а потом на оборотах ободрать до нужного профиля об то же точило... Получается великолепный инструмент для обработки камня (вплоть до агата по твердости) На скоростях от пары сотен и до 35000 работает изумительно. И берет очень чисто, штатные (идущие в комплекте к бормашине) абразивы нервно курят в сторонке...

Камни всё таки лучше обрабатывать алмазным инструментом.Что до самодельного инструмента, ИМХО его имеет смысл делать если есть выигрыш по качеству, удобству или деньгам.

Никому не хочу навязывать своё мнение, но считаю что если есть возможность то руки и время лучше заменить моторами и приспособами.

В бытность профессиональным электронщиком пришлось разрабатывать схемы для приводов. Регулятор скорости(а не напряжения) для коллекторного двигателя если есть датчик скорости это просто. Если датчика нет то чуть сложнее

Val13, всё понял теперь.

Как быстренько полирнуть кажется разобрался. Осталось разобраться как быстренько убрать риски и шлифануть.

Плоский диск с наклееной листовой резиной 1-2 мм, на нём наждачка 180-400несколько тыщ оборотов и быстрорез полируется

Гран мерси Бурчитаю!Полотно мехпилы, первый опыт работы с алмазными пастами

Высокий класс! А что в качестве притира использовали? Я сейчас Р18 пытаюсь отполировать...

Что можно увидеть по этому фото?Можно ли вообще увидеть полировку на фото?Да, блестит. Да - под таким углом выглядит "зеркально", ибо отражаются предметы. НО!Клинок нужно верететь в руках. Тогда видно зерно. "Целлюлит" т.с.Некоторые металлы, быстрорезы, в том числе невозможно отполировать так, что бы не была заметна бугристая "апельсиновая корочка". ))))))) Такова их природа.Это вам не 40х13.

Можно на ты На скорую руку, пара рисок осталась... Начал на оргстекле толщиной 10 мм. То, что под каждый номер пасты нужен свой кусок оргстекла до меня дошло, а вот что еще и отдельный палец нужен... Промучался два вечера и тут , о чудо, появляется кино от Бурчитая. Лист бумаги на это оргстекло, 7 мин (буквально, большая часть этого времени на мытье при смене паст). Писчая бумага не очень понравилась, глянцевая из журнала меньше пасту впитывает. Но если удастся очистить оргстекло(надыбал способ от Дмитрича - на торец деревяхи мел и вошкать), то опять буду пробовать на нем - очень понравилось, пока зерна крупные не посадил

Камрады, а обязательно в пасту пальцем лезть? Нельзя ли на каждую пасту отдельную ватную палочку напрмер или кусочек пластика в виде ложечки? И пальцы чище и аккуратнее как-то.

А "целлюлит" и "шагрень" - это как раз признаки механической обработки (на эластичной подложке без использования жестких притиров). Именно в этом и заключается основное отличие (ну и еще качество выведения граней - при станочной обработке они обязательно будут завалены и зализаны)

А насчет отражения, так тут смотрится не его наличие либо отсутствие, а наличие искажений и их вид

А по обработке камня разными абразивами написал как раз исходя из собственной практики, алмаз далеко не всегда оптимален

В принципе вы правы, но есть 2 момента.1 Резина отрабатывает биения. 2 Ни к чему сильно давить при этом резина практически не продаливается. Когда вседствии биений круг частично изнашивается можно надавить и посильнее наибольшие усилия будут прикладываться к выработаным местам.

Просто ради спортивного интереса. ))) В каком конкретном случае у вас алмаз приграл, и чему?

Давить при полировке вообще не рекомендуется. Проблема в другом - эластичные материалы выгребают не выступающий материал, а наименее износостойкий. Чаще всего - по границам зерен. От этого и появляется "шагрень". Жесткий же притир именно в силу геометрии работает именно по выступающим участкам, до заглубленных он просто не достает.

А по обработке камня (гранит, диорит, мрамор) черновую обработку больше понравилось проводить карборундом на связке средней жесткости (сине-зеленые камни советского производства). Съем материала ощутимо быстрее и агрессивнее. И никакого нагрева при этом

Именно такой эффект получил когда попытался обработать калёный быстрорез абразивными резиновыми кругами

Спорить не буду, с этими камнями дело не имел

Правильно, вулканит именно этот эффект и дает. Именно по этой причине перестал им пользоваться для этой цели

--- Начал на оргстекле толщиной 10 мм.---

Влад, можно подробнее? Притир сделан из оргстекла 10-ки или прямо по куску клинком возюкали7

Ob-la-di, рад что помог

ЗЫ Вчера клиночек из ШХ вошкал, никакой разницы с быстрорезом не заметил А на этом быстрорезе Мирка садилась на раз, а 3М на два...

А если спуски вогнутые или выпуклые? Не, надо притиры делать...

Подскажите, а после какого номера наждачки можно алмазную пасту 40/28 использовать?

40/28 это примерно Р280. Вот после такой наждачки и надо делать.

Благодарю. Будем работать...

guns.allzip.org

Инструменты из быстрорежущей стали. История. Сущность. Перспективы.

Изменение зависимости между температурой, временем воздействия и изменением физических свойств инструментальных легированных и быстрорежущих сталей.

Процентное содержание легирующих химических элементов в быстрорежущих сталях

Очень долго чтобы создавать предметы обихода, оружие убийства и орудия созидательного труда, использовались камни, дерево и лишь немного металл. Что вполне естественно. Металл трудно обрабатывать. Не торопливо металлургия и металлообработка развивалась, были придуманы токарные, фрезерные и другие станки. Встала проблема. Промышленная революция затормозилась из-за катастрофически низкой скорости резания металлов. Двигатели, хоть плохенькие и были. Способы передачи энергии были. Но произвести достаточное количество высокоточных металлических изделий, когда скорость резания ограничивалась 5 метрами в минуту, никак нельзя. Ситуация стала меняться во второй половине 19 века. Тогда инженер Р. Мюшет смешав часть марганца, вольфрама и углерода, с обыкновенной сталью создал поистине совершенный, самый технологичный на тот момент сплав, его назвали «самокал». Он был дедом нынешних быстрорезов, 50 лет спустя средняя скорость резания самым совершенным инструментом возросла в 7!!! раз. Благодаря дальнейшему прогрессу, в начале 20 годов 20-го века, до 45 метров в минуту и все продолжает ускоряться.

В общих чертах снаружи и изнутри

Быстрорежущая сталь была совершенным сплавом своего времени. Она с лихвой удовлетворяла потребности промышленности, и отчасти превосходила ожидания. Первой полноценной сталью была Р9. Р происходит от английского Rapid - скорость. Вольфрам есть по умолчанию, значит и указывать его смысла нет. Содержание вольфрама – цифра после Р. Быстрорежущие стали содержат хрома и молибдена до 5%. Вольфрама может содержаться до 18 сотых частей. От 0,7 до 1,8 сотых углерода. И важнейший здесь металл - кобальт. Но он и самый дорогой, поэтому не превышает по содержанию 10%.

Изготовляют быстрорежущую сталь методом отливки или порошковой металлургии. Второй способ лег в основу изготовления и твердых сплавов. При отливке кроме качества листья огромное значение имела ковка. Или обработка давлением. Еще больше значит качественный отжиг и отпуск. Многие стали отпускают от при температуре от - 80 градусах до 900 градусов.

Быстрорез, за что его любят?

Самое важное преимущество инструмента из быстрорежущей стали – скорость резания. В момент появления инструменты были на грани фантастики и превосходили все ожидания. Конкурентами на тот момент у быстрорезов были инструментальные стали, их главный бич - полное отсутствие горячей твердости. Вот три пункта превосходства инструмента из быстрорежущей стали, за что они и обрели популярность:

Важнейшее свойство – красностойкость. Определяет, сколько времени инструмент способен испытывать высокие температуры, прежде чем его режущие кромки начнут походить на печенье, упавшее в молоко.  Например Р18 за 4 часа при температуре 620 градусов снизит прочность до 59 HRC. Наиболее ходовые инструментальные стали: У10, У12 120 выдержат нагрев 150-200, их твердость упадет не значительно, до HRC63. Дальнейшее повышение температур попросту критично и абсолютно не допустимо.

Горячая твердость, вот за что быстрорез получил свое имя. Обработка металлов сильно нагревает инструмент. Традиционные приспособления из инструментальной стали, если смотреть на диаграмму отношения температуры и твердости, падали в бездну после порога в 200 градусов. Быстрорежущая сталь легко держала 60 HRC и при 600. Наиболее совершенные сплавы с высоким содержанием кобальта и 700 градусов. При использовании охлаждения скорость резания была огромной и полностью удовлетворяла всем требованиям.

Для инструмент очень важна прочность или ударная прочность. Когда режущая кромка без последствий переносила ударные нагрузки, особенно при долбежных операциях, прерывистом точении и фрезеровке. Инструменты из быстрорежущей стали легко справлялись с этим наравне или лучше чем стали инструментальные.

Применение инструментов из быстрорежущих сталей

Сильная вибрация, обработка с малым охлаждением и прерывистое точение – самое место для кобальтовых быстрорезов Р9К5, Р9К10. Наиболее труднообрабатываемые и коррозионно-стойкие стали - их нива.

Для деликатной и точной обработки, с небольшим припуском, используются Р9Ф5, Р14Ф4 или ванадиевые быстрорезы. Для истинно адских условий, больших припусков и наитвердейших материалов всех разновидностей, подходят как никогда Р9М4, Р6М3 вольфрамо-молибденовые быстрорежущие стали.

Широчайшее распространение получили Р18 и Р9. Из них делают фрезы, сверла, токарные резцы. Также развертки, зенкеры и огромное число всевозможных фасонных инструментов.

Инструменты из быстрорежущей стали имеют более чем столетнюю историю, но они идут ноздря в ноздрю с алмазными, металлокерамическими и инструментами из твердых сплавов. И там где они на сегодня применяются, не могут быть заменены. Пока на их замену поставить нечего, а значит и история их еще не закончена.

Схема термической обработки быстрорежущей стали

xn----dtbhlufccvfemek.xn--p1ai

Где взять быстрорез?

Погуглив я нашел только четыре возможных источника быстрореза. Это дисковые фрезы, известные мехпилы, диски циркулярных пил и отрезные резцы. Может существуют и другие доступные детали из него?

Если чисто слесарка, то да. А если возможна перековка, то добавьте в список крупные сверла, развертки и т.п.

К сожалению только слесарка.

ножи для электрорубанков.

Можете в "ножевой барахолке" поискать, были предложения...

ни разу не видел( но В18 уже мнноговато для нашего дела

Такие длинные полосы металла толщиной 4мм. И одностороней заточкой?

Да.

я из таких ножей с этой сталью делал))ниче не дорогие - 2 пластинки по 130мм стоят 140 рублей.

Сегодня заходил сразу в глаза бросились. Это которые по 400р большие, и 200 поменьше вроде. Они самые?

Я брал 300мм. х2 За 200руб. Сталь не очень резучая. Еще есть такие же длинной, но разница в цене 200/400/800. Какую лучше брать 18%HSS?

100% результат обратиться к Ножеделу: полосы, поковки из Р-ки.Будет вроде торговать ими и на Арсенале и на Клинке, но лучше обратиться заранее.

Есть наш коллега "ynhuk" (Фролов Денис Александрович).Знаю точно, что он кует клиночки из прутка быстрореза. Получаются толщиной в обухе в районе 3,5-4,0 мм. Но где он берет пруток это загадка.

Ножи для рубанка чешские завод пилана HSS18%W маркировкаДлинна около 400мм, толщина 4мм.Стоят около 700р штука

а кутарные ножи из чего?или как они там называются, я достоверно не знаю но фото сейчас выложу. извиняюсь за большие фото.досталось с мясокомбината на халяву.вроде бы видел как то проскакивала тема с подобными железками но найти сейчас не могу.

А не должны они быть с нержавейки? Пищевое производство всё-же.

незнаю.но судя по тому что эта железка ржавеет она точно не нержавейка...самое интересное что на ней следов заточки вообще нет.то етсь некоторое подобие спусков есть..и то не совсем понятное..а вот заточки там и небыло даже...

кутерные ножи изготавливаются из железа типа 40Х13, 65Х13 и буржуинские аналоги. типа 420 стали со всеми буквами, 440А .. не выше.тупо не нужно более. условия работы допускают, по сему качественное железо туда ставить нет нужды.

хм.спасибо большое!а то мне тут навешали что он из р18

ага, мне тоже самое сказали за ножи от гильотины по металлу 160х1200 мм

но расстраиваться в общем то смысла нет.я так понимаю эти железки тоже неплохие в принципе и уж для начинающего вроде подойдёт.

Вот еще варианты в каком виде можно найти быстрорезы.Большие метчики,протяжки,наборные секции для пил по металлу.Ну и сверла конечно.Но все это только ковать.

Позвольте позвольте... А что за деталька под обломком сверла? Очень уж интересная вещица...

ето часть фрезы составной,из тех,что метр-полтора в диаметре,там только зубья быстрорез!подарю в Питере рессору расплющенную на прессмолоте (не калёную)ток никуда не поеду))

Спасибо!

ну я так и сказал)))

рессора от старого ЗИЛа,лет 12 назад мной откручена,потом отдана в кузню,там её зделали плоской и некалёной.520х60х3.5 +довесок небольшой их неё-же.

На 2ую ссылку думаю вполне, ибо там и толщина вероятно приемлимая. А ежели в Совках делалась, так и подавно.

guns.allzip.org

12. Пластины из быстрорежущей стали

petroinstrument.ru

• 
  Стали твердые
• 
  Закалка и отпуск стали 65г
• 
  Стальной профиль это
• 
  Кобальтовая сталь
• 
  Как отполировать часы из нержавеющей стали
• 
  Нержавеющей стали гидроабразивная резка
• 
  Латунь или сталь что лучше
• 
  Почему бронза стала использоваться более широко чем медь
• 
  Вес квадратной трубы стальной вес 1 погонного метра таблица
• 
  Сортамент трубы стальные круглые сортамент
• 
  Что не является сплавом сталь цирконий бронза силумин