Большая Энциклопедия Нефти и Газа. Перлитные стали марки

Перлитная сталь - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 2

Перлитная сталь

Cтраница 2

Перлитная сталь 12Х1МФ обладает значительно большей пластичностью и может поэтому выдержать в определенных условиях. То, что аустенит-наях сталь является более чувствительной к резким охлаждениям, с точки зрения возникновения термоусталостных трещин, чем перлитная сталь, хорошо согласуете с имеющимися экспериментальными данными и практическими наблюдениями. [16]

Перлитные стали имеют четырехзначное цифровое обозначение. [17]

Перлитные стали для дисков и роторов паровых турбин содержат больше углерода, чем стали для труб. Для них важна высокая прокаливаемость, которая достигается при относительно высоком содержании углерода. [18]

Перлитные стали ( исследовались стали 25Х2МФА, 60С2 и 3 5-процентная никелевая сталь) характеризуются монотонным повышением декремента колебаний с температурой. Абсолютные величины декремента колебаний этих сталей при повышенных температурах невелики. [19]

Перлитные стали, содержащие не больше 1 2 % алюминия, поддаются кислородной резке, если в них не содержатся такие легирующие элементы, как хром, молибден и НИКРЛЬ, но процесс резки при этом замедляется. Специальные сплавы, содержащие алюминия больше 10 %, не поддаются обычной резке даже при сильном подогреве сплава и кислорода. Чистый алюминий также не поддается обычной резке. [20]

Перлитные стали, содержащие не больше 1 2 % алюминия, поддаются кислородной резке, если в них не содержатся такие легирующие элементы, как хром, молибден и никель, но процесс резки при этом замедляется. Специальные сплавы, содержащие алюминия больше 10 %, не поддаются обычной резке даже при сильном подогреве сплава и кислорода. Чистый алюминий также не поддается обычной резке. [21]

Перлитные стали, отличающиеся лишь легированием, сваривают электродами, применяемыми для менее легированной стали, если к швам не предъявляется требований повышенной прочности или особых свойств жаропрочности, коррозионной стойкости, характерных для более легированной. [22]

Перлитные стали ( см. табл. 15) свариваются как оплавлением, так и сопротивлением, с показателями прочности и пластичности соединений, близкими к соответствующим показателям исходного металла. Происходящие при нагреве изменения в сталях этой группы приходится учитывать при построении процесса сварки и их последующей термообработки. В околостыкозой зоне этих сталей наблюдается заметное повышение твердости, что часто требует применения местной термической обработки. Соответственно с твердостью изменяется и структура соединения. Так, в стыке после сварки оплавлением с подогревом труб из стали 15ХМ с феррито-перлитной структурой наблюдается сор-битная или трооститная структура. После нормализации при 900 С и отпуска при 650 С в стыке обнаруживаются мелкие зерна феррита и немного перлита с мелкодисперсными карбидами в зерне и по его границам. Околостыковая зона имеет сорбитообразный перлит с незначительным количеством феррита. [23]

Перлитная сталь 30X13, термообработанная, без защитного покрытия, имеет высокую коррозионную стойкость. Добавление в набивку алюминиевой пудры и ингибиторов не способствует дальнейшему повышению антикоррозионных свойств этой стали. [24]

Перлитные стали, в основном малолегированные и в меньшей мере углеродистые, получили наибольшее применение в качестве конструкционного материала блоков. Относительно низкая стоимость и технологичность этих сталей являются их большим преимуществом, однако стали эти обладают невысокой общей коррозионной стойкостью. Поэтому одной из главных задач рациональной организации водного режима является максимальное снижение скорости коррозии этих сталей и уменьшение степени перехода продуктов их коррозии в воду. Это особенно важно для блоков закритических параметров, для которых единственным методом выведения примесей из цикла могут быть только отложения на поверхностях нагрева, недопустимые по условиям надежности работы блока. Следовательно, главное требование к протеканию коррозии перлитных сталей сводится к доведению ее до уровня, исключающего отложения продуктов коррозии предшествующего тракта на поверхностях нагрева и способствующего минимальному износу самих поверхностей нагрева. [25]

Молибденовая перлитная сталь, которая не раскислялась алюминием или при раскислении которой было добавлено не более 250 г алюминия на 1 т стали, отличается высокой стойкостью против графитизации. Если же при раскислении стали вводится много алюминия, то сталь приобретает склонность к графитизации. [26]

Перлитные стали склонны к деформационному старению, которое сильно изменяет свойства металла, снижая его пластичность. Так как металл при сварке испытывает пластическую деформацию и в течение некоторого времени пребывает при температурах 150 - 300 С, когда интенсивно протекают процессы старения, то пластичность металла в концентраторах понижается еще заметнее. Нередко процессы старения играют решающую роль в наступлении хрупких разрушений. [28]

Легированная хромомолибденокремиевана-диевая перлитная сталь с бором марки 12Х2МФСР разработана для паропроводов с температурой стенки 580 - 585 С. Легированная хромомолибденованадиевая перлитная сталь марки 15Х1М1Ф разрешена Госгортехнадзором для применения в энергетических установках при температурах ниже 590 С. [29]

Легированная хромомолибденониобиевая перлитная сталь с ванадием марки ЭИ-531 ( 12Х2МФБ) применяется в трубах пароперегревателей котлов при рабочей температуре металла стенки труб до 585 С. [30]

Страницы: 1 2 3 4

www.ngpedia.ru

Перлитная сталь - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 3

Перлитная сталь

Cтраница 3

Легированная хромомолибденовая перлитная сталь марки 12МХ отличается от предыдущей дополнительным легированием хромом около 0 5 %, добавка которого уменьшает склонность стали к графитизации. Сталь марки 12МХ по сравнению со сталью марки 16М имеет повышенные механические и жаропрочные свойства и не склонна к воздушной закалке и к тепловой хрупкости. Для этой стали характерны достаточная стабильность свойств при температурах 480 - 510 С, высокая технологичность при гнутье и вальцовке и хорошая свариваемость. [31]

Легированная хромомолибденовая перлитная сталь марки 15ХМ обладает высокой технологичностью и свариваемостью и хорошими прочностными характеристиками. Однако при длительной работе в области температур выше 550 С эта сталь склонна к окислению и окалиноо бразованию, а также к сфероиди-зации карбидов с последующим разупрочнением и сокращением срока службы. Вследствие указанных причин температурный предел применения стали 15ХМ в трубопроводах также ограничен температурой 510 С. [32]

Многие перлитные стали при одноосном нагружении ведут себя как материалы пластичные, но при распространении трещин разрушение носит нередко хрупкий характер. [34]

Созданные новые перлитные стали, а также ферритные стали на базе 11 - 12 % хрома с добавкой молибдена и ванадия нашли широкое применение при изготовлении высокотемпературных деталей. [36]

Применение перлитной стали, легированной карбидообразу-ющими элементами, не только замедляет процесс диффузии углерода, но и сдвигает его в сторону более высоких температур. [37]

Пз перлитных сталей, используемых для поверхностей нагрева и паропроводов, больше всего подвержены хрупкому разрушению хромомолибден ованадиевые стали, причем тем в большей степени, чем-выше содержание в них ванадия и молибдена. Определенную роль играют, по-видимому, особенности ведения процесса их выплавки и скрытые примеси. [38]

Микроструктура перлитных сталей, содержащих хром, в равновесном состоянии неоднородна. В ней имеются участки феррита и перлита. [39]

Свариваемость перлитных сталей в существенной степени зависит от уровня их легирования и прежде всего от содержания углерода. [40]

Для перлитных сталей переходная область соответствует 550 С, а для аустенитных сталей 650 - 800 С, что, по-видимому, связано с характеристиками жаростойкости материалов. [41]

Из перлитных сталей с наибольшей интенсивностью корродирует сталь 12Х1МФ, стали 12Х2МФСР и 12Х2МФБ имеют почти одинаковые коррозионные стойкости. [43]

Сварку перлитных сталей, отличающихся лишь степенью легирования, производят электродами, применяемыми для менее легированной стали, если к швам не предъявляется требований повышенной прочности или особых свойств жаропрочности, коррозионной стойкости, характерных для более легированной. Однако технологические режимы сварки и температуру подогрева следует выбирать ( рассчитывать) применительно к более легированной стали. [44]

Для перлитных сталей, работающих при высоких температурах, наибольшую длительную прочность обеспечивает фер-рито-перлитная структура, получаемая после нормализации с высоким отпуском. [45]

Страницы: 1 2 3 4

www.ngpedia.ru

Перлитная сталь - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 4

Перлитная сталь

Cтраница 4

Для перлитных сталей влияние скорости деформирования начинает сказываться уже с температур 4оУ 300 - 350 С. [47]

Сопротивление перлитных сталей хрупкому разрушению существенно зависит от размера и сечения детали. Поэтому в образцах небольшого размера, предназначенных для качественного контроля и весьма удобных для лабораторных методов испытания, трудно воспроизвести условия нагружения, соответствующие условиям хрупкого разрушения при эксплуатации. Установлено также, что у углеродистых сталей при переходе от вязкого разрушения к хрупкому наблюдается закономерное изменение внешнего вида излома образцов от волокнистого до кристаллического. Процент кристалличности или волокнистости в изломе, взятый по диаграмме рис. 4.3, б, использовался как критерий при альтернативном определении переходной температуры. При решении многих конструкторских задач требуется тем или другим способом находить переходную температуру стали для прямого или косвенного определения минимальной рабочей температуры, до которой выбранная сталь может быть применена без опасности хрупкого разрушения. Наиболее распространено определение минимальной работы разрушения образца при заданной температуре, что служит одним из условий спецификации на поставку стали. [49]

Сварку перлитных сталей с аустенитными с целью исключения образования хрупких прослоек в шве следует выполнять аустенитным присадочным материалом. [50]

Сварка перлитных сталей с высокохромистыми сталями мартенситного и ферритного классов. При сварке перлитных сталей с 12 % - нымп хромистыми сталями следует использовать электродные материалы перлитного класса. [51]

В перлитной стали зарождение микропор часто можно наблюдать около карбидов, располагающихся по границам зерен. [53]

Из перлитных сталей, используемых для поверхностей нагрева и паропроводов, больше всего хрупкому разрушению подвержены хромомолибденованадиевые стали, причем тем в большей степени, чем выше содержание в них ванадия и молибдена. Определенную роль играют, по-видимому, особенности ведения процесса их выплавки и скрытые примеси. [55]

Сварка перлитной стали с аустенитной должна производиться аустенитными электродами или электродами на никелевой основе. [56]

Сварку перлитных сталей с аустенитньши с целью исключения образования хрупких прослоек в шве следует выполнять аустенитным присадочным материалом. [57]

Сварку перлитных сталей с высокохромистыми сталями мартенситного и ферритного классов разной структурной ориентации выполняют дуговой сваркой в среде углекислого газа. Сварные соединения перлитных сталей с 12 % - ными хромистыми сталями выполняют электродными проволоками перлитного класса. При использовании названной проволоки обеспечивается удовлетворительная пластичность и вязкость переходных участков сварного соединения с содержанием 5 % Сг вблизи кромки разделки со стороны высоколегированной стали, а также более высокая длительная прочность сварных соединений при отсутствии хрупких разрушений в зоне сплавления. [58]

Сварку перлитных сталей с высокохромнс-тыми сталями мартенситного и ферритного к л а с со в разной структурной ориентации выполняют дуговой сваркой в среде углекислого газа. Сварные соединения перлитных сталей с 12 % - ными хромистыми сталями выполняют электродными проволоками перлитного класса. При использовании названной проволоки обеспечивается удовлетворительная пластичность и вязкость переходных участков сварного соединения с содержанием 5 % Сг вблизи кромки разделки со стороны высоколегированной стали, а также более высокая длительная прочность сварных соединений при отсутствии хрупких разрушений в зоне сплавления. [59]

Страницы: 1 2 3 4

www.ngpedia.ru

Легированная сталь - перлитный класс

Cтраница 2

Особенностью термокинетических кривых нагревов и охлаждений легированных сталей перлитного класса в сравнении с обычными углеродистыми сталями является то, что изотермы или температурные площадки, соответствующие критическим температурам, более продолжительны - распад аустенита замедлен. Структурные изменения при ТЦО легированных сталей происходят медленнее, поэтому максимальную температуру при нагревах следует увеличивать от 30 - 50 до 50 - 70 С выше точки Ас. Влияние легирующих элементов на число циклов при ТЦО таково, что при увеличении содержания легирующих элементов в стали увеличивается и необходимое число циклов. На рис. 3.11 приведена зависимость оптимального числа п t циклов стали с содержанием углерода 0 4 % от содержания С легирующих элементов. [17]

Рассмотрим влияние ТЦО на механические свойста ряда легированных сталей перлитного класса. [18]

Реактив выявляет структуру чугунов, углеродистых и некоторых легированных сталей перлитного класса. [19]

Слитки для дисков, цельнокованых роторов и других ответственных деталей, изготовляемых из легированных сталей перлитного класса, выплавляют главным образом в кислых мартеновских печах. Это требование включается в технические условия. Кислая мартеновская сталь имеет пониженное содержание неметаллических включений и значительно более равномерные показатели ударной вязкости по сечениям поковки. Основная сталь плохо выдерживает усадочные напряжения при затруд-енной усадке. Она обладает более низкой пластичностью при температуре кристаллизации, а также содержит большее количество водорода. Для этих деталей допускается применение основной стали, полученной в электропечах с разливкой в вакууме. [20]

Для изготовления станционных трубопроводов применяются углеродистые ( с содержанием углерода не менее 0 5 %) и легированные стали перлитного класса. Эти стали при относительной невысокой стоимости ( по сравнению с аустенитными) обладают достаточной прочностью при длительном воздействии высоких температур ( углеродистые - 450 С, легированные - до 540 - 585 С), легко подвергаются механической обработке и хорошо свариваются. Поэтому они являются основным материалом для изготовления как самих трубопроводов, так и фасонных частей и арматуры. [21]

К испытаниям по сварке труб из сталей аустенитного класса допускаются сварщики, имеющие достаточный опыт по сварке труб из легированных сталей перлитного класса. К автоматической аргонодуговой сварке корневого слоя стыков неплавящимся электродом допускаются сварщики-операторы, прошедшие специальный курс подготовки, знакомые с конструкцией автоматов, правилами их эксплуатации и сдавшие испытания на право Производства этих работ, а также испытания по технике безопасности и противопожарным мероприятиям. [22]

Многие детали машин, насосов, гидропрессов и других механизмов, работающие в условиях кавитационного воздействия, изготовляют из легированных сталей перлитного класса. В этих условиях наиболее эффективно применение перлитных сталей после соответствующей термической обработки. Поэтому их применение для изготовления крупных деталей связано с известными трудностями из-за необходимости выполнения термической обработки. Выбор сталей для работы в условиях гидроэрозии следует выполнять с учетом необходимых конструкционных свойств. Некоторые стали могут иметь высокую эрозионную стойкость, но оказаться непригодными по технологическим или механическим свойствам; поэтому эрозионную стойкость сталей следует оценивать в сочетании с их основными характеристиками. [23]

К испытаниям по сварке труб из сталей аустенитного класса допускаются сварщики, имеющие достаточный опыт по сварке труб из легированных сталей перлитного класса. К автоматической аргонодуговой сварке корневого слоя стыков неплавящимся электродом допускаются сварщики-операторы, прошедшие специальный курс подготовки, знакомые с конструкцией автоматов, правилами их эксплуатации и сдавшие испытания на право производства этих работ, а также испытания по технике безопасности и противопожарным мероприятиям. [24]

К сварке труб из аустеннтных сталей допускаются сварщики, имеющие стаж работы не менее 3 лет по сварке труб из легированных сталей перлитного класса и сдавшие соответствующие Испытания. [25]

Трубы из легированной стали мартенситного класса марок 15X5, 15Х5М, 15Х5ВФ, 12Х5МА, 12Х8ВФ, а также из легированной стали перлитного класса марок 15ХМ, ЗОХМА - следует гнуть на станках с нагревом ТВЧ и последующей термообработкой, которая должна восстановить свойства материала в пределах требований государственных стандартов или технических условий на поставку этих труб. [26]

Трубы из легированной стали мартенситного класса марок 15X5, 15Х5М, 15Х5ВФ, 12Х5МА, 12Х8ВФ, а также из легированной стали перлитного класса марок 15ХМ, ЗОХМА следует гнуть на станках с нагревом ТВЧ и последующей термообработкой, которая должна восстановить свойства материала в пределах требований государственных стандартов или тех-лшческих условий на поставку этих труб. [27]

Гибку труб из легированной стали мартенситного класса ( марок 15X5, 15Х5М, 15Х5ВФ, 12Х5МА, 12Х8ВФ), а также труб из легированной стали перлитного класса ( марок 15ХМ, ЗОХМА и др.) следует производить преимущественно на станках с нагревом ТВЧ, с их последующей термической обработкой. [28]

Наличие напряжения в металле ускоряет этот процесс. При нагревании легированных сталей перлитного класса сфероидизация начинается при более высоких температурах, чем у углеродистых сталей. [30]

Страницы: 1 2 3

www.ngpedia.ru

Легированная перлитная сталь - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Легированная перлитная сталь

Cтраница 1

Легированные перлитные стали применяют в СССР для трубопроводов и коллекторов с рабочей температурой до 575 С. Для более высоких температур используют трубы из аустенитных сталей. [1]

Большинство легированных перлитных сталей при охлаждении после сварки склонно к закалке на воздухе. В связи с этим вязкость металла шва и околошовной зоны уменьшается, а твердость и хрупкость резко возрастают. Такие явления наблюдаются при сварке хромомолибденовых сталей. Для обеспечения надежной работы трубопроводов из этих сталей стыки подвергают термической обработке ( позволяющей получать необходимую структуру сварного соединения) или же выполняют сварку аустенитными электродами. [2]

В легированных перлитных сталях, кроме того, содержится небольшое количество хрома, молибдена и других элементов, преимущественно расположенных вблизи железа в периодической таблице Менделеева. [3]

Термическая обработка комбинированных узлов из закаливающейся при сварке легированной перлитной стали с аустенитной может быть необходима в первую очередь для устранения закалочных структур в околошовиой зоне. [5]

Практически совпадающие результаты были получены и для образцов из легированных перлитных сталей. [7]

Анализ данных, приведенных в табл. 1 - 4, показывает, что ряд конструкционных и литых легированных перлитных сталей близки по химическому составу и свойствам. Это объясняется главным образом отсутствием унификации многочисленных марок перлитных сталей, созданных многими организациями в различное время. [8]

В табл. 1 приведен химический состав и указана область применения наиболее широко распространенных в энергомашиностроении легированных перлитных сталей для изготовления сварных, сварнолитых и сварнокованых конструкций. Химический состав этих сталей дан IB соответствии с требованиями технических условий, нормалей и соответствующих гостов. [9]

Трубы из углеродистой стали применяются для поверхностей нагрева с / раб 500 С, из легированной перлитной стали для трубопроводов и коллекторов - с раб 575 С. [10]

В ЧМТУ 2579 - 54 и ЧМТУ 2580 - 54 имелись ограничения по величине действительного зерна: для легированных перлитных сталей величина зерна должна была находиться в пределах 3 - 7 баллов, для углеродистой стали - в пределах 4 - 8 баллов. [11]

Анализ большого количества испытаний образцов сварных соединений на длительную прочность показывает, что, как правило, ее уровень зависит прежде всего от степени легирования стали и ее термического состояния перед сваркой. Для относительно слабо легированных перлитных сталей ( углеродистых и хромомолибденовых), а также большинства аустенитных сталей на железной основе длительная прочность сварных соединений относительно мало отличается от соответствующих показателей для основного металла. [12]

Макротрещины в металле шва. Однако при сварке легированных перлитных сталей, претерпевающих мартенситное или бей-нитное превращения в околошовной зоне, в сварных соединениях, содержащих в достаточно высоких концентрациях легирующие примеси, микронадрывы могут развиваться в макротрещины. Это обусловлено такими факторами, как, а) снижение температуры превращения Y - v я, вызванное содержанием в металле шва легирующих элементов и водорода; б) относительно меньшее, вследствие этого выделение водорода в процессе охлаждения металла шва до температуры образования микротрещин, связанное с более высокой его растворимостью в - у-железе и соответственно более полным его выделением при температуре образования надрывов или при дальнейшем охлаждении; в) повышенная концентрация С, приводящая к возможному образованию мартенсита и возникновению структурных напряжений. [13]

Наружный корпус турбины, фиксирующий внутренние элементы корпуса ( обоймы ТВД и ТНД, проставок и пр. Поэтому он выполнен из легированной перлитной стали. [14]

Страницы: 1 2

www.ngpedia.ru

Сварка - перлитная сталь - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 2

Сварка - перлитная сталь

Cтраница 2

При сварке перлитных сталей с аустснитпыми всегда следует применять аустенитные сварочные материалы, обеспечивающие получение наплавленного металла с таким запасом аустенитности, чтобы с учетом расплавления и участия в формировании шва низколегированной составляющей ( перлитной стали) обеспечить в высоколегированном шве аустенитную структуру. [16]

При сварке перлитных сталей с высокохромистыми ферритными или феррит-но-аустепитнымп сталями ( с содержанием 17 - 28 % хрома) применение электродных материалов перлитного класса нежелательно ввиду чрезмерного легирования переходных участков шва и опасности образования вследствие этого холодных трещин. Наиболее целесообразным является использование в данном случае электродов ферритно-аустенптного класса, обеспечивающих достаточную стабильность свойств пша при наличии значительного перемешивания с перлитной сталью. Может быть допущено также применение аустенитных электродов, однако при этом необходимо учитывать структурную неоднородность соединения. [17]

При сварке перлитных сталей с аустенит-ными максимальны все виды неоднородностей. Выбор сварочных материалов должен исключить образование трещин различных видов и обеспечить эксплуатационную надежность сварных соединений. [18]

При сварке перлитной стали марок 20, 15ГС, 12Х1МФ и подобных присадочная проволока подается вслед движению электрода; при сварке аустенитной стали марки 08Х18Н10Т и подобных - навстречу движения электрода. [19]

Прп сварке перлитных сталей разного легпрова нпя между собой целесообразно использовать сварочные материалы, применяемые обычно для менее легированной стали. [21]

При сварке перлитных сталей разного легирования температура предварительного и сопутствующего подогревов выбирается по более легированной из свариваемых сталей, а режим термообработки - по менее легированной стали. [22]

При подготовке к сварке перлитной стали ЗОХМА необходимо иметь в виду, что нарушение технологии сварки может привести к образованию трещин и ухудшению качества металла шва и околошовной зоны сварного соединения. [23]

Высота валиков шва при сварке перлитных сталей не должна превышать 5 мм, при сварке аустенитных сталей - 4 мм. [24]

Поэтому эпюры остаточных напряжений при сварке перлитной стали перлитными или ау-стенитными сварочными материалами принципиально отличаются. Эти напряжения в большинстве случаев не могут быть сняты термообработкой и создают опасность как разрушения, так и изменения размеров конструкции во времени. Нецелесообразность термообработки соединений с аустенитным швом обусловлена развитием диффузионных процессов обезуглероживания и охрупчивания отдельных зон соединения, а для швов с аустенитно-ферритным швом - охрупчивание шва в результате перехода ферритной фазы в хрупкую о-фазу. Лишь для швов, эксплуатируемых при высоких температурах и в агрессивных средах, необходимы ( см. гл. Напротив, для соединений с перлитным низколегированным швом, а также для швов с мартенситно-ферритным швом требуются подогрев и отпуск для предотвращения XT и повышения пластичности металла. [26]

В обозначение типа электродов, предназначенных для сварки перлитных сталей, кроме того, входит цифра, указывающая, какой предел прочности сварного шва должен быть обеспечен при применении этих электродов. Буква А указывает на повышенное качество электродов. В обозначении типа электродов для аустенитной стали, кроме букв ЭА, обычно имеются буквы и цифры, которые по своему усмотрению выбирает организация, внедряющая электроды данного типа. [27]

В обозначение типа электродов, предназначенных для сварки перлитных сталей, кроме того, входит цифра, указывающая, какой предел прочности сварного шва должен быть обеспечен при применении этих электродов. Буква А указывает на повышенное качество электродов. В обозначении типа электродов для аустенитной стали кроме букв ЭА обычно имеются буквы и цифры, которые по своему усмотрению выбирает организация, внедряющая электроды данного типа. [28]

Электроды с основным видом покрытия, предназначенные для сварки перлитных сталей, следует использовать в течение 5 суток после прокалки, остальные электроды - в течение 15 суток, если их хранят на складе с соблюдением требований. [29]

Страницы: 1 2 3 4

www.ngpedia.ru

Сварка - перлитная сталь - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Сварка - перлитная сталь

Cтраница 1

Сварка перлитной стали с аустенитной должна производиться аустенитными электродами или электродами на никелевой основе. [2]

Сварку перлитных сталей с аустенитными с целью исключения образования хрупких прослоек в шве следует выполнять аустенитным присадочным материалом. [4]

Сварку перлитных сталей с аустенитньши с целью исключения образования хрупких прослоек в шве следует выполнять аустенитным присадочным материалом. [5]

Сварку перлитных сталей различных марок между собой или перлитной стали с высокохромистой полуферритной сталью следует производить электродами ( присадочной проволокой), дающими металл шва, близкий по составу и свойствам к менее легированной из свариваемых сталей. [8]

Для сварки перлитных сталей с 12-процентными хромистыми нержавеющими сталями наиболее предпочтительным является, как было показано ранее, использование сварочных материалов перлитного класса. В этом случае обеспечивается, во-первых, более высокое качество металла шва, а во-вторых, снижается интенсивность развития диффузионных прослоек в зоне сплавления разнородных материалов. [9]

При сварке перлитных сталей с 12 % - ными хромистыми сталями с целью обеспечения наибольшей пластичности шва применяют сварочные материалы перлитного класса. В этом случае в переходных участках со стороны высоколегированной стали с содержанием до 5 % Сг сохраняется высокая пластичность и вязкость. Для снижения размеров диффузионных прослоек перлитный наплавленный металл должен легироваться определенным количеством карбидообразующих элементов. [10]

При сварке перлитных сталей руководствуются теми же положениями, за исключением того, что здесь можно допускать более низкие пределы содержания углерода. [12]

При сварке перлитных сталей с 17 - 28 % - пъши хромистыми сталями использование электродов перлитного класса нецелесообразно из-за чрезмерного легирования шва хромом из высоко-хромистой стали и потери им вследствие этого пластичности. Поэтому наиболее подходящими будут сварочные материалы фер-ритно-аустенитного класса, обеспечивающие достаточную стабильность металла шва даже при наличии значительного проплавлен ия перлитной стали. Термообработка после сварки в этом случае не нужна. [13]

При сварке перлитных сталей целесообразно использовать аустенптные высоконп-келевые электроды. [15]

Страницы: 1 2 3 4