Полировка нержавейки до зеркального блеска своими руками. Полировка стали до зеркального блеска


    Полировка нержавейки до зеркального блеска своими руками

    Нержавеющая сталь в домашнем обиходе используется редко. Металл дорогой. Обработке поддаётся с трудом. Стоек к коррозии. Полируется до зеркального блеска. Отсюда и основные места его применения: в качестве интерьера и обихода кухонь, санузлов, а так же сложных силовых элементов, включаемых в интерьер дома или помещений. Кухни, санузлы, дверные ручки, перила — то, что всегда на виду и бросается в глаза сверкающей красотой. Правильная и своевременная полировка таких предметов удержит дорогое убранство.

    Необходимость в периодической полировке

    При 18% содержания хрома в железе считается, что металл приобретает абсолютную химическую стойкость. Прочность сплава нержавейки высокая. Технологически обрабатывать его сложно. Поэтому и применения в производстве предметов бытового назначения такие марки стали не получили.

    13% содержание хрома — тот баланс, когда высокая коррозионная стойкость сочетается с пластичностью металла. Такие стали хорошо подходят для высокопоточного производства с технологией штамповки, проката, вальцевания, электрохимической обработки поверхности. Массовое производство обеспечивает изделию безупречный вид и зеркальную поверхность.

    Время и пары влаги оказывают влияние на структуру металла. Первым признаком коррозии становится лёгкое помутнение поверхности. На этой стадии восстановление зеркального блеска нержавейки происходит легко.

    Способы полировки в домашних условиях

    Небольшой перечень предметов интерьера и обихода из нержавеющей стали, обусловленный сложностью форм изделий, ограничивает механизацию процесса полировки. В то же время высокая твёрдость сплава из—за высокой трудоёмкости не позволяет полагаться исключительно на ручной труд. Оптимальным вариантом является разумное сочетание того и другого способа. Лестничные ограждения из нержавеющей стали являются хорошим примером масштабности подобных работ. Без средств малой механизации здесь не обойтись. Сложный рельеф не позволит выполнить чистку с помощью одного инструмента. Останется много мест, где этот процесс придётся завершать вручную.

    В качестве инструмента для полировки нержавейки в домашних условиях можно рассматривать угловую шлифовальную машинку. Более известна, как «болгарка». Процедура происходит следующим образом:

    • на машинку устанавливается специальный тканевый круг;
    • на часть обрабатываемой поверхности наносится тонкий слой полировальной пасты. Во время работы инструмента полирующее средство равномерно распределяется на круге и переносится на другие участки обрабатываемого предмета;
    • по мере снижения чистящих свойств производится добавление пасты, и процесс полировки нержавейки повторяется на новом месте.

    Габариты шлифовальной машинки и оборудование ограничивают доступ ко всей поверхности обрабатываемого предмета. Такие места приходится полировать вручную. Для этого подойдёт кусок войлока и абразивная паста. Чистящее средство наносится на тряпку и натирается на место обработки до получения нужной зеркальности поверхности. Процесс продолжительный. Требуется запастись терпением.

    В 2016 году в нашей компании был введен новый процесс электрохимической полировки металлов. электро или электрохимическая полировка, а также химическая полировка — это процесс, при котором происходит выборочное травление шероховатости, что позволяет выравнивать поверхность с зеркальным блеском.

    Благодаря этому методу можно было сварить эстетические швы, стать гладкими и блестящими. Например, в течение примерно 30 минут полировки из нержавеющей стали удаляется около 100-200 мкм.

    В среднем, сталь из нержавеющей стали блестящая через 5-10 минут, но если предварительная механическая подготовка была сделана, вы можете получить зеркальную поверхность в течение 5 минут. Электрополирование также может быть использовано для сложных деталей, для которых механическая полировка практически невозможна.Электрохимическая полировка это анодная обработка металла для создания гладкой и блестящей поверхности.

    Продукт, который имеет микро- и макроэкран, является анодом ячейки. Катод — это металл, который химически нерастворим в растворе электролита.

    Полировка металла глянцевыми глянцевыми руками

    Такие, как электролиты, растворы с использованием фосфорной кислоты, хромовой кислоты, серной кислоты, уксусной кислоты, фтористоводородной кислоты и другие. В процессе электрополирования анодное растворение металла происходит на макро и микросхемах, где поверхность становится гладкой и блестящей. На катоде выделяется водород. Механизм электропорации не был полностью объяснен.

    электрополирование. Эффект обычно связан с действием вязкой пленки, сформированной в анодном слое, барьером для растворения в металле в углублениях по сравнению с растворением в выступах и чередующейся активацией и пассивированием металла.

    Электрополирование сталей является наилучшим видом электрохимического анодного травления. Этот процесс объединяет операции удаления коррозии, сглаживания поверхности и придания ей блеска, пассивирования, а также повышения прочности сцепления гальванических покрытий с обработанной поверхностью.

    Следует лишь учитывать, что начальная чистота обработки должна быть не ниже 7—8-го классов для того, чтобы, кроме получения блеска, наблюдался также эффект сглаживания поверхности. Углеродистые и низколегированные стали электрополируют переменным током промышленной частоты в электролите состава, % (по массе): 96,5 ортофосфорной кислоты (р =1,54 г/см3), 2,0 технической щавелевой кислоты 1,5 клея столярного в плитках.

    Рабочая температура 15—30°С плотность тока 15—20 А/дм2. Выдержка зависимости от состояния поверхности составляет 1-5 мин. Перед составлением электролита клей и щавелевую кислоту растворяют отдельно. Электродами служат сами детали, завешенные на штангах трехфазного или двухфазного переменного тока напряжением 12—15 В…

    Для анодного полирования углеродистых сталей постоянным током применяют электролит состава, % (по массе): 65 ортофосфорной кислоты (р=1,67 г/см3), 20 серной кислоты (р=1,84 г/см3) и 15 воды (общее содержание). Ингибитор ПБ-5 вводят в количестве 5% от объема смеси кислот, он растворяется медленно при перемешивании (в течение двух суток). Рабочая температура <15—25°С, корпус ванны имеет рубашку для водяного охлаждения.

    Анодная плотность тока >20 А/дм2, выдержка до 20 мин. при напряжении до 30 В. Свинцовые катоды периодически зачищают.

    Полировка хромистых нержавеюших сталей.
    Фосфорная к-та (h4PO4)

    65-75%

    Хромовый ангидрид (CrO3)

    12-10%

    Серная к-та

    20-12%

    Рабочая температура 65-70°С, при d = 1,74 г/см3.

    Анодная плотность тока 50-60 А/дм2 с выдержкой 4-5 мин.

    Серная к-та, d = 1,84

    100 г/л

    Глицерин

    100 г/л

    Рабочая температура 18-30°С, в течение 5-10 мин. при анодной плотности тока 10А для стали 12X18h20T и 12-15А для 08Х13. Глицерин можно заменить декстрином или крахмалом в том же кол-ве.

    дано по Ямпольский А.М.

    Травление металлов. Москва, Металлургия, 1980 стр. 51-54

    Все вышеприведенные составы технологически сложны, эти два довольно простых рецепта, можно попробовать в домашних условиях.

    1.

    Фосфорная к-та (h4PO4, d = 1,55 73%)

    88%

    Хромовый ангидрид (CrO3)

    10%

    Вода

    2%

    Перед полировкой электролит нагревают в течение часа до 100-120°С, что бы оранжевая окраска перешла в желтую.

    Деталь на аноде, напряжение 12 вольт, температура 60°С. Катодные пластины по обе стороны детали.

    Отполировать до зеркала

    Приближают катодные пластины к анодной до появления первых пузырьков кислорода, затем чуть разводят и оставляют под током на 20 мин.Материал катодных пластин не приводился, можно попробовать нержавейку или свинец.

    2.

    [1, стр. 198]

    Серная к-та конц. 300 мл
    Фосфорная к-та конц. 600 мл
    Вода 100 мл

    Температура 70°C. Плотность тока 60-70А/дм2. Время 1-5 мин. Отполированные детали промывают в проточной воде, погружают в 10% р-р соды (NaCO3), снова промывают и сушат.

    Электролитическая полировка и травление

    Для большинства сплавов вполне удовлетворительные результаты дает нормальный процесс шлифовки на наждачной бумаге, влажная полировка и травление погружением или смачиванием. Однако в ряде случаев предпочтение нужно отдать электрополировке, особенно если имеется опасность, что наклеп, полученный в процессе полировки, повлияет на структуру поверхности.

    Первым электрополировку для металлографической работы применил, повидимому, Жаке [126]. Его метод включает обычную на первом этапе механическую обработку образца для получения достаточно гладкой поверхности.

    Затем составляют цепь, в которой образец делают анодом; электролит подбирают так, чтобы в нем металл образца был растворим только слегка. При этих условиях концентрация металлических ионов на поверхности быстро достигает насыщения, после чего ток в основном зависит от градиента концентрации металлических ионов перпендикулярно поверхности. Выступы на поверхности связаны с большим градиентом концентрации и имеют тенденцию растворяться быстрее, чем впадины.

    Таким образом, электролиз приводит к сглаживанию, и при соответствующих условиях прекрасная полированная поверхность может быть получена без пластической деформации. Процесс регулируется в основном концентрацией поляризованных ионов, а это обусловливает характерную зависимость между плотностью тока и приложенным напряжением (рис. 132). При возрастании напряжения плотность тока сначала возрастает до некоторого максимума, затем несколько снижается и остается постоянной, пока в электролите не начнется новый процесс (обычно выделение кислорода).

    Наиболее удовлетворительные результаты обычно получаются при напряжении, которое соответствует правому краю горизонтального участка приведенной кривой, как показано стрелкой на рис. 132.

    Аппаратура для электролитической полировки сравнительно проста; один из возможных вариантов представлен на рис. 133. Аппарат представляет собой опрокинутую банку, через горлышко которой введены держатель образца 3 и положительный ввод; держатель и части образца, не подлежащие полировке, защищены лаком.

    Верх сосуда закрыт широкой резиновой или пробковой крышкой, через которую введен катод 1; в зависимости от применяемого электролита катод может быть медным или из нержавеющей стали.

    Выделяющийся водород выходит через широкую трубку эта же трубка служит для удаления электролита из аппарата.

    Электрополировка больше всего подходит для однофазных сплавов, для которых обычно достаточно подготовить поверхность на шлифовальной бумаге 00 или

    Рис.

    132. Зависимость между плотностью тока и приложенным напряжением в ванне для электрополировки

    Рис. 133. Прибор для электрополировки: 1 — катод; 2 —выводная трубка для выделяющегося водорода; 3 — образец

    Многофазные сплавы отполировать этим способом труднее, для них лучший результат может дать легкая механическая полировка водой с порошком алюминия или окиси магния.

    Перед электрополировкой поверхность образца во всех случаях должна быть полностью освобождена от жира; желательно промыть ее в четыреххлористом углероде.

    Процессы электролитической полировки и травления требуют изменения напряжения в широких пределах. Согласно литературным данным, наиболее часто используются интервалы и 50—110 в. Плотность тока также меняется в широких пределах — от 1 до 500 а/см2, поэтому рекомендуется изготовить стационарный щит управления, работающий с

    регулируемым трансформатором напряжения и выпрямителем тока.

    О хороших реактивах для электролитической полировки известно сравнительно мало. Большинство ранних работ было проведено со смесями хлорной кислоты и уксусного ангидрида. Этот реактив, однако, взрывоопасен.

    Полировка нержавеющей стали – зеркало за 5 минут реально!

    Для многих металлов применялись также растворы ортофосфорной или пирофосфорной кислот.

    Электролитический метод, кроме полировки, может быть применен для травления металлов и сплавов; в некоторых случаях оба процесса могут проводиться в одном электролите.

    Для полировки применяют относительно более высокое напряжение, а по окончании этого процесса напряжение снижают до определенного значения и производят травление. Электролитическое травление может применяться также и для образцов, поверхность которых подверглась механической полировке.

    Этот метод всегда следует использовать, когда обычная полировка не дает удовлетворительных результатов. Аппаратура, пригодная для этой цели, была показана на рис.

    133. В литературе приводится много данных об образцах, электролитически протравленных в водных или спиртовых растворах [129].

    stroitel12.ru

    Полировка металла для придания выразительного блеска

    Обычно полировка металла осуществляется в том случае, когда потерян цвет, появилась ржавчина или наблюдается некое потускнение. Эта трудоемкая операция выполняется только по отшлифованной поверхности. Ее основная задача заключается в том, чтобы придать изделию зеркальный блеск. Любое помещение, имеющее хорошо отполированные металлические предметы, будет казаться наиболее привлекательным. Такие вещи станут играть со светом, подобно зеркалу. Однако для воплощения этого в жизнь понадобится специальная паста для полировки металла или порошкообразные вещества, которые смешиваются с вязким раствором.

    Полировка металлаНа первом этапе полировка металла предполагает очищение от различных загрязнений. Для этого используется мягкая салфетка, смоченная в воде. Также можно применять средства для мытья посуды. С их помощью удастся удалить не только пыль, но и въевшуюся грязь. Достаточно нанести на салфетку всего одну каплю средства. Далее металлическое изделие должно высохнуть, чтобы паста или порошок успешно распределились по поверхности. Ускорить процесс сушки поможет мягкое полотенце или фен. Что касается полирующих средств, то их можно приобрести практически в любом хозяйственном магазине.

    Паста для полировки металлаДалее производится непосредственно сама полировка металла. На мягкую салфетку наносится небольшое количество пасты. Этого вполне хватит для не очень обширной поверхности. Паста втирается круговыми движениями от двух сторон к центру. Без нее не должно остаться ни одного сантиметра поверхности. Данным способом вполне реально довести металлическое изделие до зеркального блеска. Чтобы ликвидировать пропуски и добиться максимального результата, необходимо провести повторное нанесение полирующего средства. Если каждые полгода заниматься этим, то все металлические предметы будут находиться в идеальном состоянии и сверкать на солнце.

    Плазменная обработка металловНеобходимо знать, что полировка металла драгоценного требует применения особого полировальника из гематита или высококачественной стали. Такой инструмент представляет собой округлую рабочую часть с деревянной ручкой. Его можно изготовить своими руками, если взять ролики и шарики от подшипников. Благодаря данному процессу, обрабатываемая поверхность приобретает насыщенный блеск. Полировальник движется лишь в одном направлении, но после окончания работа повторяется в поперечном направлении. Таким образом, металлические предметы обретают свою истинную красоту.

    Однако для того, чтобы получился любой металлический предмет, на помощь приходит плазменная обработка металлов, позволяющая достичь экономичности и высокого уровня производительности. В последнее время ей уделяется все больше и больше внимания, так как она на практике сумела доказать свою состоятельность. Плазменная дуга, выполняющая основную функцию, возникает в результате использования технических газов. Особой популярностью пользуются аргон и гелий, так как именно они позволяют обеспечить качественную защиту в сварочной зоне.

    fb.ru

    полировка металла до зеркального блеска

    Каждый владелец авто знает, что полировка транспортного средства является обязательной процедурой. Она помогает обновить лакокрасочное покрытие, добавить ему зеркального блеска, а также защищает от негативных факторов окружающей среды. Полировать авто можно своими руками, достаточно приобрести специальные материалы, оборудование и внимательно прочитать инструкцию. В этом деле главное не спешить, особенно если проводить данную процедуру приходится в первый раз.

    Виды полировальных паст

    Прежде чем приобретать полировальную пасту, следует определить степень повреждения лакокрасочного покрытия. Если на нём мелкие царапины, которые не особо заметны при свете дня, то потребуется купить два варианта полироли для металла – абразивную с добавлением шлифовальных частиц и защитную. Первый состав устранит слой лака до дна царапин, поэтому нужно внимательно подходить к его выбору. К примеру, если трещины довольно глубокие, то потребуется высокоабразивное средство, а также цветную полироль.

    Для нового автомобиля, на котором есть только помутнения, вполне хватит обычной восстановительной полировальной пасты, в составе которой нет шлифовальных частиц.

    Только лишь абразивной полироли будет недостаточно. Потребуется также приобрести защитную пасту для ЛКП авто. Нужно для металла подбирать соответствующее средство, оно может быть жидким, пастообразным или аэрозольным.

    Оборудование

    Чтобы полировка своими руками была успешной, необходимо приобрести специальное оборудование. К слову, оно часто подходит не только для обработки металла, но и для резины и пластика. В первую очередь потребуется шлифовальная машинка, скорость которой от 1000 до 3000 оборотов в минуту. Также нельзя обойтись без шлифовального круга с войлоком или поролоном. Они разделяются по жёсткости, и на это необходимо обращать внимание. Для мягкой пасты подойдёт круг с войлоком чёрного цвета, для жёсткой – белый. Универсальным считается оранжевый.

    Помимо этого, может понадобиться наждачная бумага и салфетка или хлопчатобумажная тряпка. Эти материалы помогут добиться зеркального блеска.

    Подготовка поверхности к полировке

    Перед тем, как проводить полировку своими руками, необходимо подготовить поверхность авто и место действия. Если этого не сделать, то результат получается хуже. Сначала необходимо вымыть машину с использованием специальных средств для металла, а затем высушить.

    В случае, если полировка будет проводиться на улице, то выбирать необходимо хорошую погоду (не солнечную, но и не дождливую) с низкой влажностью и температурой воздуха от +10 до +23.

    Но всё-таки желательно, чтобы обработка металла проходила в закрытом помещении, к примеру, в чистом гараже.

    Освещение должно быть хорошим, чтобы можно было хорошо видеть поверхность авто. Если какой-либо участок будет затемнён, то можно не заметить пропущенных царапин и потёртостей. Тогда придётся проводить полировку своими руками заново или смириться с недостаточно качественным результатом.

    Если на авто есть вмятины, то их необходимо выровнять, так как полировка не поможет устранить их. Глубокие сколы и царапины потребуется залепить специальным скотчем. После этого можно начинать доводить ЛКП до зеркального блеска своими руками.

    Какой тип полировки выбрать?

    Полировка металла бывает защитной и восстановительной, и каждый из вариантов имеет свои особенность, преимущества и недостатки. Опытные водители советуют осуществлять защитную обработку в среднем 2 раза в год, так как более частые или редкие процедуры могут навредить ЛКП или дадут недостаточный эффект. Любую из этих процедур можно проводить своими руками, хотя в автосалоне цена на подобное довольно низкая. Это объясняется тем, что полировать машину просто и с задачей может справиться даже новичок.

    Виды:

    • Защитная полировка металла. Она проводится для авто, которые были только что куплены и имеют новый вид без каких-либо дефектов на кузове. Её также рекомендуется осуществлять для транспортных средств, которые были недавно окрашены.
    • Восстановительная полировка. Данная процедура подойдёт для авто, имеющих царапины и трещины на поверхности, которые появились после пользования машиной. В процессе понадобится использование абразивной пасты, а также специальных средств для полировки металла. Проводится процедура 2-3 раза в год, и её можно делать своими руками. Главное, иметь шлифовальную машинку, специальный круг с войлоком и другое необходимое оборудование.

    Каждый водитель должен выбирать вид процедуры в зависимости от состояния машины, а не по простоте действий, так как защитная полировка не особо поможет улучшить ЛКП старого авто.

    Как проводить защитную обработку?

    После того, как транспортное средство было хорошо вымыто и очищено от пятен и следов насекомых, можно переходить к нанесению защитного покрытия своими руками. Однако, перед этим рекомендуется обезжирить поверхность с помощью специального средства, чтобы полировка получилась качественнее.

    Банку с веществом для защитной обработки следует встряхнуть, а затем с помощью поролоновой губки нанести на участок кузова, размер которого примерно 50 на 50 см. После этого необходимо подождать 3-5 минут, а затем воспользоваться специальным салфетками, при помощи которых необходимо растереть средство до появления зеркального блеска. То же самое необходимо повторить с оставшейся площадью.

    Когда полировка окончена, необходимо подождать несколько часов, а лучше сутки, и тогда уже эксплуатировать авто. Это нужно для того, чтобы защитный слой лучше закрепился.

    Определить, насколько он эффективен, можно при помощи обычной воды. Для этого нужно поместить пару капель на кузов. Если они скатятся как ртуть, то, значит, полироль работает. Если же они начнут растекаться, то защитное средство недостаточно эффективное.

    Способ нанесения восстановительного слоя

    Делать восстановительную полировку металла своими руками несколько труднее, чем защитную, так как процесс осуществляется в несколько этапов, и автомобилем нельзя будет пользоваться как минимум 12 часов после окончания процедуры.

    Чтобы на ручки, резиновые уплотнители и пластиковые детали не попала полироль, их необходимо залепить специальной лентой. Когда всё сделано, поверхность авто и абразивную шкурку необходимо немного смочить водой.

    Также можно использовать шлифовальную машинку – такой вариант считается наиболее простым и отлично подойдёт даже для новичков. Во время полировки не рекомендуется применять сильный нажим на поверхность из металла, так как этим можно её повредить. Средство аккуратно распределяем по кузову при помощи машинки и полируем до зеркального блеска. После того, как таким методом будет обработана вся поверхность, полировка закончится.

    Может случиться так, что некоторые царапины не удалятся устранить с первого раза. В этом случае потребуется выводить их отдельно, чтобы авто выглядело как новое.

    Интересное по теме:

    autokuz.ru

    Полировка и притирка металлов | Мастер на все руки

     

    Полирование и притирка.

     

    Зеркальный блеск придается металлическим изделиям полированием. Без предварительной шлифовки полировать можно только поверхности, тщательно обработанные личными и бархатными напильниками. Напильник нужно натирать мелом. Поверхность сначала обрабатывают поперек имеющихся на ней штрихов. Когда штрихи вдоль и поперек будут одинаковыми, направление меняют на 90° и так повторяют несколько раз. Обработанную таким образом поверхность, так же как и шли­фованную, полируют специальными полировочными пастами.Для обеспечения наилучшего контакта двух рабочих поверхностей применяют притирку.

    В домашних условиях с этой операцией приходится иметь дело, когда нужно притереть пробковые краны в санитарно-технической или газовой арматуре, клапаны к седлам в автомобильных двигателях, а также для получения герметичных разъемных и подвижных соединений. В этом случае также пользуются шлиф-порошками и полировочными пастами.Промышленность выпускает полировочные пасты под маркой ГОИ в виде тюбиков или кусков, Они состоят из мелких абразивных порошков (окиси хрома, окиси железа и др.), мягких пластических веществ, составленных из воска, стеарина, керосина и других материалов. Пасты ГОИ бывают грубые (светло-зеленые) для удаления следов обработки опиливанием или шлифованием; средние (зеленые) — для получения поверхности без заметных штрихов и тонкие (темного, почти черного цвета с зеленоватым оттенком) — для окончательной притирки или придания изделию зеркального блеска.

    Для полирования, притирки и доводки изделий из твердых мат­риалов: твердых сплавов и сталей, стекла, керамики и т. п. прим­няют алмазные пасты из природных и синтетических алмазов. Пасты выпускают в тюбиках. В зависимости от зернистости тюбики и упаковка окрашиваются в разные цвета и обозначаются, на­пример, так: АП40 или АПЗ, буквы означают алмазную пасту, а стоящие рядом цифры — размер зерна в микрометрах. Сами пасты делают светлыми, чтобы по потемнению можно было судить о съеме обрабатываемого материала и таким образом контролировать процесс притирки.При использовании полировочных паст для притирки и довод­ки применяют смазочно-охлаждающие жидкости: керосин, бензин, легкие минеральные масла, содовую воду. Пасты наносят на войлочный тампон, суконную или полотняную тряпочку и натирают полируемую поверхность, Отполированную поверхность протирают смоченной в керосине ветошью, а затем насухо чистой тряпкой.

    Полировка и притирка металловОкраска металлических поверхностей.

    Для защиты металлических изделий от коррозии и придания им красивого внешнего вида их нередко покрывают масляными красками, алкидными, нитро-целлюлозными, меламино-алкидными и другими эмалями, сведения о которых можно получить в соответствующем разделе и приложении .Перед окраской любых металлических поверхностей с них нужно удалить пыль, грязь, ржавчину, окалину и жировые пятна. Для этого пользуются металлическими щетками, шлифовальными шкурками, керосином; если ржавчина проникла глубоко, то и преобразователями ржавчины. Перед грунтовкой, которую желательно делать незамедлительно, поверхность нужно прошлифовать мелкой шкуркой для удаления царапин от предшествующей обработки и обязательно обезжирить бензином или ацетоном, стараясь не прикасаться пальцами.Под алкидные эмали и краски в качестве грунта можно использовать олифу (желательно высококачественную), но лучше восользоваться готовым грунтом типа ГФ-020 или специальными грунтами под нитроцеллюлозные и синтетические эмали. Лучше потому, что грунтовки дают возможность пользоваться для устранения мелких дефектов более доступными и прочными шпатлевками типа НЦ-008.

    После высыхания грунта небольшие царапины, неровности от удаленной ржавчины и т. д. можно выровнять готовой шпатлевкой ПФ-002 по любому грунту. Эта шпатлевка должна сохнуть не менее 20 ч. При использовании соответствующего грунта можно воспользоваться нитрошпатлевкой НЦ-008 (она сохнет в течение 1 ч, если наносимый слой достаточно тонкий). Следует помнить, что эти шпатлевки после сушки дают усадку и при нанесении толстого слоя могут растрескаться. Более того толстый слой сохнет намного дольше, так как образующаяся сверху пленка препятствует испарению раствори­теля.

    При необходимости заделать в металле большие вмятины или углубления лучше пользоваться эпоксидной шпатлевкой, которую наносят на подготовленные и обезжиренные поверхности до их грунтования: шпатлевка лучше сцепляется с чистым металлом, чем с грунтом. Вообще же шпатлевками увлекаться не следует, так как зашпатлеванный участок —наиболее слабое место в покрытии. Нужно стремиться к тому, чтобы как можно лучше выровнять металл до покраски.После высыхания грунтовочно­го слоя, зачистки и сушки предварительно прошпатлеванных участков, поверхность слегка проходят очень мелкой шлифовальной шкуркой без воды для выявления возможных дефектов, ста­раясь не прошлифовать поверхность до металла. При необходимости поверхность снова под-шпатлевывают, и после шлифовки изделие готово для покраски алкидными эмалями и масляными красками.В домашних условиях чаще всего приходится подкрашивать оцарапанные поверхности металлических изделий: игрушек, велосипедов, мотоциклов, холодильников, стиральных машин и даже автомобилей. Расскажем вкратце, как это делается. На поверхностях бытовых изделий при пользовании ими образуются жировые отложения и, кроме того, в состав полирующих средств входят восковые добавки. Поэтому перед началом работ ремонтируемый участок нужно промыть горячей водой со стиральным порошком.

    Далее нужно внимательно осмотреть поврежденное место, очистить от ржавчины шкуркой средней зернистости. Края лакокрасочного покрытия затем следует сошлифовать тонкой шкуркой «на нет», т. е. с постепенным переходом к центру повреждения. Шлифовать нужно водо­стойкой шкуркой с водой, а еще лучше с мыльной водой. Перед нанесением грунта поверхность должна быть совершенно сухой. Для уверенности ее можно дополнительно обезжирить ацетоном или бензином.Грунт ГФ-020 (или другой под нитроэмаль) наносят на оголенный металл и хорошо просушивают. Достаточно высушенный грунт не прилипает к шлифовальной шкурке и снимается в виде порошка. Процесс сушки грунта значительно ускоряется под электрическим рефлектором. После того как грунт высохнет, мелкой шкуркой зачищают поверхность старой краски вокруг поврежденного места, чтобы сделать ее шероховатой для лучшего сцепления с наносимой краской. Если металл был деформирован, на высохший грунт наносится один или несколько слоев шпатлевки НЦ-008 или НЦ-007 с промежуточной сушкой и пришлифовкой слоев. Шлифовать нужно водостойкой шкуркой с помощью деревянного или резинового бруска (см. раздел о малярных инструментах).В заключение поверхность аккуратно шлифуют заподлицо со старым покрытием, промывают водой, хорошо просушивают и наносят алкидную, нитроцеллюлозную или другую подобранную по цвету эмаль мягкой кисточкой, аэрозольным баллончиком или краскораспылителем, как описано в разделе о малярных инструментах.

    Борьба с коррозией.

    Под воздействием воздуха, воды, а также при соприкосновении с другими предметами металлы подвергаются коррозии, и предметы, изготовленные из них, постепенно приходят в негодность. От коррозии на земле ежегодно погибают миллионы тонн металла, поэтому борьба с ней составляет большую народнохозяйственную задачу. Заботясь о продлении срока службы металлических изделий в быту и на производстве, мы помогаем не только себе, но и государству. Готовые составы в виде жидкостей и порошков для чистки и полировки распространенных метал­лов можно приобрести в хозяйственных магазинах.Сталь ржавеет вследствие химической реакции с кислородом воздуха и влагой. Поскольку продукт коррозии — ржавчина — имеет пористое строение, она удерживает влагу, способствуя тем самым проникновению коррозии в более глубокие слои металла.

    Для того чтобы предотвратить дальнейшее ржавление, необходимо прежде всего удалить уже имеющуюся ржавчину. Толстый слой ржавчины снимают при помощи металлической (кардной) щетки или скребка. Очень хорошо «отъедает» ржавчину керосин, если им смачивать ржавый предмет несколько раз или погрузить в него на полчаса-час. После этого поверхность протирают тряпкой. Когда ржавчину трудно снять соскабливанием, можно воспользоваться одним из средств, продаваемых в автомагазинах: автоочистителями ржавчины, автопреобразователями ржавчины и др.Лучшими являются автоочис­ители ржавчины. Это травиль-нозащитные растворы. Они раз­ягчают и растворяют окислы черных металлов и на чистой поверхности образуют пленку фосфатированного железа. После нанесения действуют через 25—30 мин. Ржавчина взрыхляется, частично растворяется и удаляется механическим путем. После двух-, трехразовой обработки металл полностью очищается от ржавчины и покрывается прочной защитной пленкой.Преобразователи ржавчины действуют только на верхний слой ржавчины,с толстым слоем справляются плохо. После нанесения требуют большой выдержки — до суток.Способов защиты металлов от коррозии существует много. Мы остановимся на самых простых. Инструменты и другие мелкие предметы, особенно полированные, длительное время можно хранить завернутыми в промасленное полотно или промасленную плотную бумагу.

    Для часто используемых инструментов требуется какое-то временное средство. Одно из таких средств — кусок негашеной извести, положенный в ящик, где хранятся стальные предметы. Полированные и шлифованные металлические поверхности можно предохранить от ржавления, покрыв их пастой, приготовленной по следующему рецепту. Положите в банку кусок негашеной извести и влейте воды столько, чтобы кусок только распался. Пока известь теплая, добавьте баранье или говяжье сало до образования пасты. Эта паста легко стирается с металлических предметов. Хорошо предохраняет от ржавления технический вазелин.Для защиты от ржавчины в неблагоприятных атмосферных условиях (например, во дворе дома, на приусадебном участке) водопроводных труб, железных решеток, инвентаря и т. д. с успехом можно использовать автомобильные антикоррозионные средства: автоантикор для днища битумный, автоантикор эпоксидный и т. д., хотя специально для этой цели промышленность выпускает битумные лаки БТ-577, антикоррозионный кислотостойкий БТ-783 и пековые лаки.Битумные лаки наносят на предварительно подготовленные поверхности в один-два слоя кистью. Разбавляются они скипидаром или разбавителем РС-2. Покрытие высыхает за сутки. Из постоянных средств защиты металлов от коррозии наиболее надежно покрытие антикоррозионной грунтовкой с последующей окраской одним или двумя слоями хорошей масляной краски. О том, как это сделать, ска­зано в разделе о малярных работах.Очень часто коррозия начинает усиленно развиваться в результате так называемого электролитического процесса. Если два разнородных металла соприкасаются друг с другом в проводящем электрический ток растворе, они ведут себя как электроды в сухой батарее, и в результате химически более активный металл растворяется. Примером может служить жестяная посуда.

    Жесть — это холоднокатаная сталь, покрытая тонким слоем олова, предохраняющим его от коррозии. Но как только покрытие будет испорчено, поверхность начнет очень быстро ржаветь. Поэтому жестяную посуду нужно чистить осторожно, чтобы не повредить полуду. При необходимости отчистить жестяную посуду от подгоревшей пищи, нужно прокипятить в ней водный раствор питьевой или стиральной соды. Оставшийся налет следует соскоблить деревянной ложкой.Другое дело с оцинкованным железом. Несмотря на то, что цинк элемент активный, цинковое покрытие при местном разрушении дальше не портится, так как окись цинка, образующаяся при электролизе, сама является хорошей защитой от коррозии. Если поверхность оцинко­ванного изделия износилась, ее можно покрыть масляной краской.Зеленый налет, который появляется на незащищенных поверхностях медных и латунных изделий, представляет собой карбонат меди. Он получается в результате реакции меди с углекислым газом воздуха и влагой. В отличие от ржавчины зеленая пленка карбоната меди защищает металл от дальнейшего разрушения. Старый надежный метод очистки медных, латунных и бронзовых изделий состоит в том, что их протирают поваренной солью, смоченной уксусной эссенцией.

    Соль можно растворить также в подогретом слабом растворе уксуса и этим раствором пропитать тряпочку для очистки. Медные и латунные изделия хорошо чистятся раствором поваренной соли в молочной сыворотке (1 часть соли на 10 частей сыворотки). Этим раствором пропитывают суконку и трут изделие, а затем натирают до блеска сухой тряпочкой. Медные и латунные кухонные принадлежности нужно всегда держать чистыми, так как коричневый налет окиси меди или зеленого карбоната соединяется с органическими кислотами пищи и образует вредные для здоровья соли.

    Потускнение серебряных изделий — это также своеобразная коррозия, которая обусловливается присутствием в пище и воздухе различных соединений серы. Под влиянием сероводорода, выбрасываемого заводскими трубами, в городах серебряные изделия тускнеют быстрее, чем в сельской местности. Потускнение серебряных вещей можно предотвратить, если их хранить плотно завернутыми в целлофан. Для чистки и полировки серебряных изделий можно использовать зубной порошок, разбавленный нашатырным спиртом до пастообразного состояния. Полученным составом натирают изделия и после чистки промывают в воде.

    Алюминий исключительно активный металл, его поверхность на воздухе окисляется мгновенно. К счастью, поверхностная окисная пленка предохраняет металл от дальнейшей коррозии. Алюминий энергично соединяется с кислотами и щелочами, даже очень слабыми, встречающимися в пище. Щелочные пасты и растворы, так же как и стиральную соду, никогда на применяйте для чистки алюминиевых изделий, так как они от этого темнеют и покрываются раковинами.Во время приготовления некоторых блюд алюминиевая посуда иногда темнеет и теряет свой блеск. Это происходит потому, что многие пищевые продукты содержат растворимые соли металлов. Алюминий соединяется с солями, освобождая содержащийся в них металл, который и осаждается на стенках посуды. Чтобы удалить осадок, в посуде нужно сварить какой-либо кислотный продукт, например щи со спелыми помидорами.

    Алюминиевые предметы хорошо чистятся раствором буры в воде (1 часть буры на 100 частей воды), в который добавляют немного нашатырного спирта (несколько капель на 1 л воды). Раствором смачивают тряпочку и протирают алюминиевые предметы.Хромированные и никелированные предметы выглядят примерно одинаково, но чистить их нужно по-разному. Хромированные поверхности не рекомендуется чистить пастами и растворами, применяемыми для чистки других металлов. Их достаточно протереть мягкой тряпочкой, смоченной в теплой мыльной воде. Никелированные поверхности можно чистить обычными пастами и жидкими составами.

     

    Совет:Оштукатуренные внешние сте­ны надо ремонтировать как толь­ко появятся первые, даже са­мые незначительные дефекты.

    На сайте есть:

    nau4im.ru

    Полировка латуни до зеркального блеска: как отполировать бронзу

    Химическое и электрохимическое полирование

    Химическое и электрохимическое полирование принципиально отличаются от механического полирования. Обработанные этими методами полирования детали также приобретают блеск, привлекательную и гладкую поверхность. Химическое и электрохимическое полирование осуществляется растворами, содержащими активные добавки.

    Химическое полирование

    Химическое полирование заключается в том, что обрабатываемую деталь погружают на некоторое время в сосуд с химически активным раствором, где в результате возникающих химических и местных электрохимических процессов происходит растворение металла.

    Шероховатость поверхности уменьшается или совсем устраняется, при этом обработанная поверхность приобретает блеск.

    Электрополировка своими руками

    Все процессы химического полирования сопровождаются бурным выделением газов и паров кислот или щелочей.

    В процессе полирования рекомендуется перемешивать раствор или встряхивать детали в емкости. Это дает возможность устранять скопление пузырьков газов на отдельных участках деталей, так как пузырьки газов понижают качество полирования. Одним из главных преимуществ химического полирования является его простота. Для получения требуемого результата достаточно обрабатываемую деталь на несколько минут погрузить в соответствующий раствор, без применения электрического тока, без механического воздействия. Метод не требует сложного оборудования.

    К недостаткам такого полирования относится сложность корректирования (поддержание точных соотношений всех элементов в растворе путем добавления израсходованного элемента) растворов и малый срок их службы. Применяемые растворы чрезвычайно опасны для здоровья человека, и в домашних условиях без соответствующей подготовки проводить такое полирование нельзя. Блеск поверхности получается меньше, чем при электрохимическом полировании. Химическому полированию подвергаются в основном латунные или алюминиевые детали сложной конфигурации и небольших размеров, которые не требуют зеркального блеска.

    Электрохимическое полирование

    Электрохимическим полированием называется процесс отделки поверхности металлов, приводящий к уменьшению шероховатости и появлению зеркального блеска электрохимическим способом.

    Для осуществления электрохимического полирования обрабатываемую деталь, являющуюся анодом (т.е. электродом, соединенным с положительным полюсом источника тока), надо поместить в ванну с электролитом. Вторым электродом служат катоды, изготовленные из меди. На схеме показано протекание процесса электрохимического полирования. Благодаря специально подбираемому составу электролита и создаваемым условиям (образование пленки 2 повышенного сопротивления) растворение осуществляется неравномерно. В первую очередь растворяются наиболее выступающие точки 3 (выступы), вследствие чего шероховатость уменьшается, а затем исчезает, и поверхность детали становится гладкой и блестящей. Избирательное растворение торчащих элементов протекает с одновременным получением блеска.

    Удаление крупных выступов 3 называется макро-полированием, а растворение микроскопически малых неровностей 4 — микро-полированием. Если макро- и микро-полирование протекает одновременно, то поверхность приобретает гладкость и блеск.

    В ряде случаев эти качества могут быть несвязанными друг с другом, т.е. блеск может достигаться без сглаживания, а сглаживание — без блеска.

    В процессе электрохимического полирования на поверхности анода (полируемой детали) образуется окисная или гидроокисная пленка. Если эта пленка равномерно покрывает поверхность, то она создает условия, необходимые для протекания микро-полирования. Внешняя часть этой пленки непрерывно растворяется в электролите. Поэтому для успешного проведения процесса необходимо создания условий, в которых существовало бы равновесие между скоростями образования окисной пленки и скоростью ее химического растворения с тем, чтобы толщина пленки поддерживалась неизменной. Наличие пленки обусловливает возможность обмена электронами между полируемым металлом и ионами электролита без опасности местного разрушения металла агрессивным электролитом.

    Макро-полирование также является процессом, зависящим от наличия прианодной пленки. Будучи более толстой в углублениях и более тонкой на выступах, эта пленка способствует их ускоренному растворению, так как на выступах создается более высокая плотность тока, а электрическое сопротивление над ними меньше, чем над углублениями.

    Эффективность действия пленки увеличивается с повышением ее внутреннего сопротивления. Электролиты, содержащие соли слабодиссоциирующих кислот или комплексные соли, повышают сопротивление пленки.

    Кроме действия прианодной пленки на течение процесса электрохимического полирования влияют и другие факторы, в частности механическое перемешивание электролита (или движение анода), благоприятствующие утончению пленки за счет ее растворения или уменьшения толщины диффузионного слоя. Электролиты некоторых составов функционируют нормально только при нагреве. Общим правилом является то, что повышение температуры снижает скорость нейтрализации и повышает скорость растворения прианодной пленки.

    Существенными факторами, влияющими на течение процесса электрохимического полирования, являются также плотность тока и напряжение.

    На рисунке показана типичная зависимость плотности тока от напряжения в ванне при электрохимическом полировании.

    На участке АБ повышение плотности тока почти пропорционально увеличению напряжения. На участке БВ режим нестабилен, наблюдается колебание тока и напряжения. Предельный ток, соответствующий участку ВГ, характеризует процесс формирования на аноде пассивной пленки. При этом повышение напряжения в довольно широком интервале не сопровождается изменением плотности тока. По достижении напряжения, соответствующего точке поворота Г на кривой, начинается новый процесс — образование газообразного кислорода.

    В зависимости от состава электролита и обрабатываемого металла полирование ведут при режимах соответствующих различным участкам кривой. Так, полирование меди в фосфорной кислоте ведут при режиме предельного тока, когда не происходит образования кислорода.

    Рецепты ванн и режимы для химического и электрохимического полирования

    ВНИМАНИЕ!!! ВАННЫ для химического и электрохимического полирования ОЧЕНЬ ОПАСТЫ для здоровья, ОСОБЕННО ПРИ ВЫСОКИХ ТЕМПЕРАТУРАХ. Поэтому не пытайтесь делать этого дома, тем более если у вас нет необходимого навыка, знаний и оборудования!!!

    Химическое полирование деталей из углеродистой стали. Химическое полирование деталей из углеродистой стали можно выполнять в различных растворах. Один из них (в вес. %): 15-25% ортофосфорной кислоты, 2-4% азотной кислоты, 2-5% соляной кислоты, 81-60% воды. Режим работы: рабочая температура 80° С, выдержка 1-10 мин. В данном растворе производят также полирование нержавеющей стали. Химическое полирование деталей из стали выполнят также в следующем растворе: 25 г щавелевой кислоты, 13 г пергидроли, 0,1 г серной кислоты, до 1 л воды. Режим работы: рабочая температура 20° С, выдержка 30-60 мин.

    Химическое полирование деталей из нержавеющей стали. Химическое полирование деталей из нержавеющей стали марки Х18Н9Т выполняют в растворе следующего состава: 40 см3 азотной кислоты, 70 см3 соляной кислоты, 230 см3 серной кислоты, 10 г/л столярного клея, 6 г/л хлористого натрия, 6 г/л красителя кислотного черного. Режим работы: рабочая температура 65-70°С, выдержка 5-30 мин.

    Химическое полирование деталей из алюминия и его сплавов. Для полирования мелких алюминиевых деталей используют следующий состав раствора: 60 см3 ортофосфорной кислоты, 200 см3 серной кислоты, 150 см3 азотной кислоты, 5 г мочевины. Режим работы: рабочая температура 100- 110° С, выдержка 15-20 с. Полирование деталей из алюминиево-магниевого сплава АМг производят в одном из растворов следующего состава: 500 или 300 см3 ортофосфорной кислоты, 300 или 450 см3 серной кислоты (аккумуляторной), 150 или 170 см3 азотной кислоты.

    Химическое полирование деталей из меди и, ее сплавов. Химическое полирование деталей из меди и ее сплавов выполняют в следующем растворе: 800 см3 серной кислоты; 20 см3 азотной кислоты; 1 см3 соляной кислоты; 200 см3 пергидроли; 20-40 см3 хромового ангидрида. Режим работы: рабочая температура 20-40°С, выдержка до 1-2 мин. Может быть также использован раствор: 250-270 см3 серной кислоты, 250-270 см3 азотной кислоты, 10-12 см3 нитрита натрия. Режим работы: рабочая температура 30-40° С, выдержка 1-3 мин.

    Химическое полирование деталей из никеля. Для химического полирования деталей из никеля используют раствор (в вес. %) 45-60% ортофосфорной кислоты, 15-25% серной кислоты, 8-15% азотной кислоты, 10-20% соды. Режим работы: рабочая температура 65-70° С, выдержка 0,5-1 мин.

    Электролитическое полирование деталей из углеродистой стали. Наиболее популярным является так называемый универсальный электролит для полирования деталей из черных и цветных металлов.

    Его состав следующий (в вес. %): 65% ортофосфорной кислоты, 15% серной кислоты, 6% хромового ангидрида, 14% воды. Режим работы: рабочая температура 70-90° С, анодная плотность тока 40-80 а/дм2, напряжение 6-8 в, выдержка 5-10 мин.

    Электролитическое полирование деталей из нержавеющей стали. Детали из нержавеющей стали (хромоникелевой и хромоникельмолибденовой) полируют в растворе (в вес. %): 65% ортофосфорной кислоты, 15% серной кислоты, 5% хромового ангидрида, 12% глицерина, 3% воды. Режим работы: рабочая температура 45-70°С, анодная плотность тока 6-7 а/дм2, напряжение 4,5-6в, выдержка 4- 30 мин (для штампованных деталей 4-6 мин, для деталей после сварки или термической обработки 10-12 мин, для литых отпескоструенных деталей из стали Х18Н9Т около 30 мин).

    Электролитическое полирование деталей из алюминия и его сплавов. Для полирования деталей из алюминия и сплавов АМг и АМц хорошо зарекомендовал себя электролит, следующего состава (в вес. %): 65-70% ортофосфорной кислоты, 8-10% хромового ангидрида, 20-27% воды. Режим работы: рабочая температура 70-80° С, плотность тока в свежеприготовленном растворе 10-30 а/дм2, в растворе насыщенном солями 10-20 а/дм2. Выдержка 5 мин и более. Реверсирование при применении свежеприготовленного раствора tа-10 сек, tк — 2 сек; при применении раствора насыщенного солями, tа — 10 сек, tк — 5 сек. Для полирования деталей из дюралюминия Д16-Т рекомендуется следующий состав раствора (в вес. %): 40% серной кислоты, 45% ортофосфорной кислоты, 3% хромового ангидрида, 11% воды. Режим работы: рабочая температура 60-80° С, анодная плотность тока 30-40 а/дм2, напряжение 15-18 в, выдержка — несколько минут.

    Электролитическое полирование деталей из никеля и никелевых покрытий. Для полирования деталей из никеля рекомендуется раствор: 1200 г/л серной кислоты, 120-150 г/л ортофосфорной кислоты, 15-20 г/л лимонной кислоты. Режим работы: рабочая температура 20-30° С, анодная плотность тока 30-50 а/дм2, выдержка до 1 мин. Для полирования применяют также 70%-ный раствор серной кислоты. Анодная плотность тока 40 а/дм2, температура 40°С, продолжительность процесса 30 сек.

    Электролитическое полирование деталей из меди и ее сплавов. Для полирования этих деталей применяют следующий электролит: 1200 г/л ортофосфорной кислоты, 120 г/л хромового ангидрида. Режим работы: рабочая температура 20-30°С, анодная плотность тока 35-50 а/дм2, выдержка 0,5-2 мин. Применяют также однокомпонентный раствор ортофосфорной кислоты при температуре 18-25°С; анодная плотность тока для деталей из меди 1,6 а/дм2, для деталей из медных сплавов 0,8-1 а/дм2, выдержка 10-20 мин.

    Литература: Бартл Д. Мудрох О. Технология химической и электрохимической обработки поверхности металлов. — М., 1961.Гарбер М.И. Декоративное шлифование и полирование. — М., 1964. Жаке П. Электрохимическое и химическое полирование. — М., 1959Масловский В.В. Дудко П.Д. Полирование металлов и сплавов. — М.,1974. Пяндрина Т.Н. Электрохимическая обработка металлов. — М., 1961. Тегарт А.С. Электролитическое и химическое полирование металлов. — М., 1957. Щиголев П.В. Электрохимическое и химическое полирование металлов. — М., 1958.

    При использовании материала этого сайта необходимо устанавливать активные ссылки, видимые для пользователей и поисковых роботов.

    stroyvolga.ru

    Полировка металла до зеркального блеска

    Как отполировать железо до зеркального блеска

    Вот вы как истинные любители самодельного оружия. воплотили, наконец, в жизнь свою идею и изготовили, например, замечательный кинжал. Изделие получилось великолепным: резная рукоять. клинок с эксклюзивным узором . закаленный до прочности алмазного резака. Но чего-то все-таки не хватает вашему творению, и я знаю что это.

    А не хватает кинжальчику для полного счастья сверкающего блеска. Есть уникальная технология полировки металла. которая превосходит по своему качеству, даже заводскую и я предлагаю ее опробовать на своих металлических самоделках. Для этого нам нужно приготовить сначала смесь, состоящую из следующих компонентов:

    Берем серную кислоту и разбавляем ее водой, в соотношении один к двадцати частей. Объем смеси зависит от объема полируемой вещи. Далее опускаем в нее ненадолго ваш клинок, потом вынимаем, и тщательно прополоскав в воде, засыпаем древесными опилками для просушки. Высушив в опиле кинжальчик (надеюсь, рукоятку снять не забыли до полоскания в серной кислоте?) на пару секунд окунаем его в азотную кислоту. После чего опять же идет промывка водичкой и сушка в опилках. И остается потом лишь тщательно протереть лезвие, которое после всех этих процедур становиться блестящим как стекло. Не правда ли все просто?

    Теперь в лезвие вашего кинжала можно смотреться, словно в зеркало. Кстати этим удивительным способом можно полировать любые металлические предметы, результат будет один – блестящая, сверкающая поверхность. Я даже иногда задумываюсь, а не отполировать ли мне таким манером бампера у своей семерки и штампованные диски, но что-то лень отбивать и шкурить напылитель и краску (шутка)

    А если серьезно, то многие металлические вещи после этой технологии полировки приобретают не только первоначальную новизну, но становятся совершенно иного вида. Ржавый ключ от бабушкиного сундука становится, чуть ли не произведением искусства, а сколько замечательных украшений из металла можно сделать с такой полировочной, просто руки чешутся взяться за работу.

    На этом позвольте прерваться и попрощаться с вами. До следующих разборок уникальных технология для домашнего производства самодельщиков.

    Аппарат ультразвуковой полировки серии Laptron, а также более простые и бюджетные решения серии Urawa были специально разработаны для инструментального производства. Колебания с небольшой амплитудой позволяют быстро и точно осуществлять финишную полировку поверхностей металлов в труднодоступных местах.

    Благодаря небольшим размерам аппарат для полировки пресс-форм компактно размещается на верстаке. Используя алмазные напильники, керамические надфили и алмазную пасту для полировки, в сочетании с жесткими и мягкими несущими инструментами, можно легко обрабатывать ребра, глубокие разрезы, конические углубления, углы и тонкие канты.

    Все абразивные насадки для Laptron могут быть легко спрофилированы под любой контур с помощью подручных средств. Можно обрабатывать сырые, закалённые стали, цветные металлы и твердые сплавы. Аппараты Laptron позволяют быстро выравнивать поверхности в труднодоступных углублённых местах после обработки на станках ЧПУ и электроэрозионных.

    Время, затраченное на полировку труднодоступных поверхностей до высокого класса шероховатости с помощью аппаратов Laptron, уменьшается на 75%, по сравнению с обычной ручной работой!

    http://sekach.ru

    legkoe-delo.ru