Сочетая преимущества стали и алюминия. Прочность алюминия прочность стали

Алюминий прочнее стали | Сверхупругая гофрированная оболочка

Бывает ли такой алюминий — неизвестно, но вот сопоставимой прочности ученым добиться удалось.

Ученые из университета штата Северная Каролина разработали метод изготовления алюминиевого сплава, по прочности не уступающего стали.

Профессор Юнтиан Жу  заметил, что создание такого сплава оказывается важным, так как человечество не перестает вести поиск максимально прочных и легких материалов, необходимых для автомобильной и авиапромышленности.

В статье, опубликованной в издании Nature Communications, Жу с коллегами описали новую наноразмерную архитектуру алюминиевых сплавов, которые обладают не только беспрецедентной прочностью, но и определенной пластичностью, чтобы растягиваться и не ломаться под давлением. В качестве метода металлообработки для таких сплавов предпочтительней популярная сегодня лазерная резка, которая существенно повышает точность нарезки металла.

Технология создания подобных наноструктур может применяться с использованием множества различных металлов.

Жу уверяет, что алюминиевые сплавы содержат уникальные структурные элементы, которые при объединении для формирования иерархической структуры на нескольких наноразмерных уровнях придают сплавам силу и одновременно податливость.

В алюминиевых сплавах есть стандартные составляющие под названием зерна, которые в тысячи раз меньше ширины человеческого волоса. Каждое такое зерно — это крошечный кристалл размером менее 100 нанометров. Больше не значит лучше, считает Жу, так как из крошечных зерен формируются прочные сплавы.

Жу говорит также, что алюминиевые сплавы содержат множество кристаллических «дефектов», а нанокристалы с такими дефектами оказываются сильнее обычных кристаллов.

Теперь Жу работает над усилением магния — металла, который легче алюминия. В сотрудничестве с Министерством обороны Жу работает над проектом создания брони для солдат.

источник http://www.innovanews.ru/info/news/nano/3701/

uvakin.ru

Прочность - алюминий - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Прочность - алюминий

Cтраница 1

Прочность алюминия невысока, поэтому аппараты, изготовленные из алюминия, не могут работать при высоких давлениях. Все большее применение находят алюминиевые сплавы, превосходящие алюминий и другие цветные металлы по многим свойствам, прежде всего по показателям прочности. Однако в ряде сред, например в щелочах, алюминий не обладает даже малейшей стойкостью к коррозии.  [1]

Прочность алюминия невысока, поэтому аппараты, изготовленные из алюминия, не могут работать при высоких давлениях. Все большее применение находят алюминиевые сплавы, превосходящие алюминий и другие цветные металлы по многим свойствам, прежде всего по показателям прочности. Алюминие-во-марганцовистый сплав марки АМц с содержанием 1 6 % марганца характеризуется временным сопротивлением разрыву до 200 МПа, а сплавы алюминия с марганцем марки АМг с содержанием 6 - 7 % марганца - до 320 МПа. Химический состав, технология плавки и последующая обработка могут обеспечить многие наперед заданные свойства алюминиевого сплава.  [2]

Прочность алюминия невысока, поэтому аппараты, изготовленные из алюминия, не могут работать при высоких давлениях. Все большее применение находят алюминиевые сплавы, превосходящие алюминий и другие цветные металлы по многим свойствам, прежде всего по показателям прочности. Однако в ряде сред, например в щелочах, алюминий не обладает даже малейшей стойкостью к коррозии.  [3]

Предел прочности алюминия, армированного волокнами борсика, при 500 С составляет 600 МПа. Прочность такой композиции при объемном содержании борсика 65 % составляет 1600 МПа и сохраняется после длительной выдержки ( до 1000 ч) материала при 300 и даже 500 С.  [5]

Предел прочности алюминия, армированного волокнами борси-ка, при 500 С составляет 600 МПа. Прочность такой композиции при объемном содержании борсика 65 % составляет 1600 МПа и сохраняется после длительной выдержки ( до 1000 ч) материала при 300 и даже 500 С.  [6]

Понижение прочности алюминия с увеличением температуры учитывают, деля допускаемое напряжение на коэффициенты А, значения которьЯс приведены ниже.  [7]

Примеси повышают прочность алюминия, но снижают его пластичность и коррозионную стойкость особенно тогда, когда эти примеси нерастворимы в алюминии и образуют химические соединения.  [8]

Безвредность и прочность алюминия позволяет широко использовать его для изготовления различной аппаратуры в некоторых отраслях химической и пищевой промышленности, а также в качестве тары для упаковки пищевых продуктов.  [9]

Примеси повышают прочность алюминия, но снижают его пластичность, сопротивляемость коррозии и другие свойства. Наиболее часто в нем встречаются такие примеси, как Fe, Si и Си. В зависимости от их содержания различают следующие марки алюминия: А97, А7, А6, А5, АО.  [10]

С повышением температуры прочность алюминия снижается, поэтому температура транспортируемого продукта при отсутствии давления должна не превышать 200 - 250 С, а при работе с давлением до 6 кгс / см2 - 160 С. Трубы поставляются партиями, которые состоят из труб одного размера и одной марки. Для предохранения от коррозии трубы смазывают снаружи и внутри нейтральным обезвоженным вазелином. Потребителю трубы поступают соединенными в пачки, плотно обвернутыми влагонепроницаемой бумагой в три - пять слоев и упакованными в ящики весом до 160 кг каждый. На одном из концов трубы диаметром более 20 мм имеется клеймо с обозначением трубы и номера партии. Пачки труб снабжаются биркой, а партия труб сертификатом.  [11]

В результате наклепа прочность алюминия повышается до 16 - 18 кгс / мм2, но при этом уменьшается пластичность. Для снятия наклепа применяют рекристалли-зационный отжиг при 330 - 360 С.  [13]

В результате наклепа прочность алюминия повышается до 160 - 180 МПа, но при этом уменьшается пластичность. Для снятия наклепа применяют рекристаллиза-ционный отжиг при 330 - 360 С.  [15]

Страницы:      1    2    3    4

www.ngpedia.ru

Механические свойства алюминиевых сплавов

Прочность на смятие алюминиевых сплавов

Прочность на смятие алюминия также трудно определять, испытывать и связывать с обычными прочностными свойствами, как и для других металлов. Смятие часто является важным критерием для конструкций с применением соединений на заклепках и болтах и поэтому «прочность на смятие» является широко признанной характеристикой. Прочность на смятие весьма произвольно определяют как давление (на единицу эффективной площади смятия), прилагаемое шпилькой в круглом отверстии. Это отверстие предварительно раздают на 2 % от исходного диаметра (рисунок 1). Эта прочность для большинства алюминиевых сплавов составляет 1,8 от прочности при растяжении (временного сопротивления) (рисунок 2).

Рисунок 1

Рисунок 2

Прочность на срез алюминиевых сплавов

Схема нагружения при испытании на срез приведена на рисунке 3. Для деформируемых алюминиевых сплавов отношение прочности на срез к прочности при растяжении различается в зависимости от химического состава и метода изготовления от 0,5 до 0,75 (см. рисунок 2). В случае отсутствия данных по прочности на срез ее обычно принимают 0,55 от прочности при растяжении.

Рисунок 3 

Заклепки из марок алюминия и сплавов Al—Mn (серия 3ххх) изготовляют методами холодной деформации с достижением прочности на срез до 200 МПа. Заклепки из термически упрочняемых сплавов изготовляют в отожженном состоянии, затем   сразу подвергают закалке и естественному старению с достижением прочности на срез до 260 МПа.

Сопротивление материала местной пластической деформации, возникающей при внедрении в него более твердого  тела – индентора — является приблизительным индикатором состояния сплава и поэтому широко применяется при контроле продукции. Для алюминиевых сплавов применяют методы Бринелля (стальной шарик), Викерса (алмазная пирамидка) и Шора (падающий алмазный конус). Твердость по Бринеллю изменяется от 20 единиц для чистого алюминия до 175 единиц для термически упрочненного сплава 7075 (см. рисунок 2). По показаниям твердости, как правило, не вычисляют их прочность при растяжении, как это обычно делают для сталей, так как для алюминиевых сплавов соотношение этих двух характеристик далеко от постоянного.

Испытания пластичности алюминиевых сплавов 

Относительное удлинение образца при испытании на растяжение является полезной информацией, но ее не достаточно для полного представления о пластических свойствах сплава. Поэтому для различных видов продукции в зависимости от ее назначения применяют различные дополнительные технологические испытания.

Для оценки способности металла к последующей формовке часто применяют простые испытания на загиб. Полоса из изделия изгибают на 90° или 180° на оправках заданного диаметра. Применяя последовательно уменьшающиеся диаметры оправок можно получить минимальный радиус загиба, при котором не возникают трещины. Для труб критерием может быть степень ее сплющивания.

Для оценки пластичности листов, например, для глубокой штамповки, часто применяют испытание по Эриксену, при котором полусферический пуансон заданных размеров вдавливается в образец листа, установленный в специальной матрице, с образованием чашеобразной лунки (рисунок 4). Глубина полученной лунки (до образования трещины) определяется по показаниям соответствующих шкал испытательного прибора. Эта глубина является индикатором пригодности металла, например, к глубокой штамповке.

Рисунок 4

Ценность этого испытания заключается в том, оно способно выявлять такие дефекты металла как крупнозернистая структура и чрезмерная анизотропия свойств. При крупном зерне получается сильно шероховатая поверхность лунки или раннее разрушение из-за местного утонения. Анизотропия свойств оказывает влияние на форму разрушения в лунке – при отсутствии анизотропии оно распространяется по окружности.  

Ссылка: TALAT 1501

aluminium-guide.ru

Сочетая преимущества стали и алюминия

Получения новых сочетаний материалов с помощью дуговой сварки

При любом сравнении стали и алюминия, как конструкционных материалов, необходимо учитывать многочисленные технические и экономические критерии. К ним относятся: масса, прочность, жесткость, предел текучести или обрабатываемость, а также доступность ресурсов, стоимость сырья, производственные затраты и последующие расходы. В частности, в сфере производства легких конструкций предпочтительнее выбирать оптимальную комбинацию обоих материалов: твердую сталь для конструкций с тяжелыми условиями работы, в сочетании с легким алюминием для конструкций, испытывающих меньшие напряжения. До недавнего времени, тем не менее, использование дуговой сварки для таких соединений не представлялось возможным, несмотря на многочисленные технические и экономические достоинства технологии. Компании Fronius удалось решить эту проблему.

Легкие конструкции обеспечивают существенные преимущества при использовании в автомобилестроении, например, при создании эксклюзивных автомобилей, в кровельных конструкциях промышленных предприятий или на ветросиловых установках. В автомобилестроении легкие конструкции играют особенно важную роль. Масса кузова составляет большую часть от общей массы автомобиля (порядка 40%). Если транспортному сектору необходимо сократить выбросы CO2, снижение веса и внедрение новых идей — это первое, с чего можно начать. Снижение веса на 100 кг может обеспечить снижение расхода топлива до 0,3 л/100 км, что в свою очередь снизит выбросы CO2 на 700 г/100 км.

Учитывая необходимость обеспечивать приемлемую массу и ёмкость аккумулятора, масса кузова — критически значимый параметр для электромобилей. Значительное сокращение массы таким образом продолжает оставаться основной целью современного кузовостроения.

Это означает, что технология соединения материалов играет значимую роль в сфере производства легких конструкций, в частности в плане соединения стали и алюминия. Для решения данной задачи компания Fronius заключила партнерство с австрийской сталелитейной компанией Voestalpine. Цель проекта состояла в разработке заготовок из стали и алюминия с высокой способностью к формообразованию, причем заготовки из обоих металлов соединяются с использованием технологии термического соединения.

Рис. 1: Элементы, изготовленные из гибридных листов из металлов, способны систематически поглощать, например, энергию удара, возникающего в результате аварии.

Проблемы и ограничивающие условия

Долгое время считалось, что прочное соединение стали и алюминия невозможно обеспечить при использовании термических средств. Основную трудность представляет различие точек плавления, составляющих 1 500°C и 660°C соответственно, и, в частности, формирование интерметаллических фаз (IMP). Это происходит из-за ограниченной взаимной растворимости железа и алюминия при комнатной температуре. IMP образуется в процессе диффузии и, как правило, характеризуется высокой твердостью и чрезвычайно низкой ударной вязкостью. Для примера, твердость сплава Fe2Al5 по Виккерсу составляет около 1 050 HV, а сплава FeAl3 около 900 HV. Чем больше тепловложение в шов, тем меньше IMP — и тем хуже механические и конструкционные свойства шва. Слой IMP должен быть как можно более тонким, и не должен превышать 10 мкм. Дальнейшие сложности вызваны значительно отличающимися коэффициентами теплового расширения, составляющими около 1,2 мм/100°C для стали и 2,34 мм/100°C для алюминия. Еще одним фактором является изменение электрохимического потенциала, равного ок. 1,22 В при использовании стали/алюминия и ок. 0,9 В при использовании цинка/алюминия.

В свете этих физических факторов, специалисты в сфере металлургии и эксперты по сварке определили следующие необходимые условия для сварки алюминия и стали:

• Используемая технология должна обеспечивать наименьшее возможное тепловложение;
• Поверхность стального листа должна быть оцинкована;
• Величина интерметаллической фазы должна быть минимизирована, а ее свойства должны использоваться по максимуму.

Поиск технологии теплового соединения предопределил использование технологии CMT (холодный перенос металла). Данная технология дуговой сварки была выбрана во многом благодаря великолепным результатам, демонстрировавшимся на протяжении десяти лет ее использования экспертами по сварке из компании Fronius.

Рис. 2: Прочность паяно-сварного соединения настолько велика, что при проведении испытания на разрыв, разрыв происходит не в районе шва, а в алюминиевой части элемента.

Пути достижения инновационного соединения

Три основных фактора, обеспечивающих образование бездефектного соединения:

• две заготовки, которые необходимо соединить
• технология соединения
присадочный металл

Помимо слоя цинка, толщина которого должна быть не менее 10 мкм, еще одним фактором, влияющим на качество и упругость соединения, является подготовка кромок стальных листов. Геометрические характеристики кромки, разработанные компанией «Voestalpine» для листов, подлежащих соединению, запатентованы. Удовлетворительные результаты были достигнуты при использовании стандартных марок особо мягкой стали. Алюминиевые листы изготавливаются из материалов серии AW5xxx или 6xxx. Так же, как и в случае использования традиционной технологии сварки плавящимся электродом в среде защитных газов, поверхность алюминия достаточно просто очистить. Поскольку IMP между двумя соединенными материалами ведет себя аналогично керамике, она чувствительна к нормальным нагрузкам и менее чувствительна к нагрузкам, направленным по касательной. В процессе проектирования необходимо учитывать эти свойства.

Специальная технология дуговой сварки в среде защитного газа CMT отвечает важнейшим требованиям к используемой здесь технологии соединения: низкое тепловложение и хорошая управляемость. Эта технология «холодной» сварки защищена несколькими патентами, выданными компании Fronius. При соединении стали и алюминия, присадочный металл и алюминий смачивают лист оцинкованной стали, а присадочный металл сплавляется с алюминием. На стороне стали получается паяный шов, к которому затем приваривается алюминий. Таким образом, для описания получаемого шва используется термин «паяно-сварное соединение». Для гибридных листов также оказалось предпочтительнее использовать сварные системы, которые обеспечивают «синхронную» пайку-сварку листов с использованием технологии CMT с обеих сторон.

Рис. 3: Технология пайки-сварки CMT характеризуется сочетанием сварки на алюминиевой стороне и пайки на стальной стороне.

Третьим определяющим фактором является присадочный металл. Компания Fronius также является обладателем патента на особый сплав алюминия, используемый в процессе пайки-сварки. Для получения оптимального шва важно обеспечить правильное позиционирование присадочного металла в процессе пайки-сварки.

Рис. 4: Учет всех различных воздействующих факторов обеспечивает возможность для создания плотного металлургического соединения листов алюминия (справа) и стали (слева).

Рис. 5: Гибридные листы также отвечают практическим требованиям к дальнейшему изменению формы.

Практичные и проверенные — гибридные листы из стали и алюминия

Для выяснения и документирования пригодности продукта для фактического применения, как партнеры компании, так и внешние организации провели обширные испытания гибридных листов из стали и алюминия, соединенных методом пайки-сварки.

Основное исследование: Отправным пунктом здесь являются материалы AW5182-h211 и DX54D, а также присадочный материал Z200, изготовленный из сплава AlSi3Mn1. Институт исследований металлов им. Макса Планка (MPIE) определил размер зерен в околошовной зоне, а также оптимальный присадочный металл. Размер зерен в зоне плавления алюминиевого образца представлен на Рис. 12. Цвета иллюстрируют гранулометрический состав и рост зерен.

Предел прочности на разрыв: Два различных образца имитируют подходящую комбинацию материалов для крыш автомобилей и оконных рам. Ключевым результатом испытания на разрыв стал окончательный разрыв образца в области алюминиевого листа, при этом шов, созданный методом пайки-сварки, не получил никаких повреждений в ходе испытаний. Основные значения указаны в Таблице 1 и на соответствующих фотографиях.

Коррозионные свойства и испытания в солевой камере: Коррозионная стойкость незащищенного гибридного листа из стали и алюминия проверялась в солевой камере (SST). Даже после 300 часов пребывания, следов местной коррозии/коррозии под напряжением или межкристаллитной коррозии не было обнаружено. Легкие следы коррозии были заметны лишь на поверхности.

Способность к деформации: Способность листов к деформации играет ключевую роль в кузовостроении. Гибридные листы из стали и алюминия подходят для неоднократной обработки листового металла только в случае, если они могут удовлетворить данным требованиям. О пригодности листов свидетельствует возможность осуществления различных процессов деформации. Соответствующие данные представлены в Таблице 2. Пример «испытания на вытяжку» наглядно демонстрирует, что даже в пограничной зоне при глубокой вытяжке все равно достигаются положительные результаты.

Испытание на удар: Когда гибридные листы из материалов изначально проектируются как элементы, обеспечивающие безопасность, они могут систематически поглощать энергию удара. При использовании амортизатора ударной нагрузки из гибридных материалов, поглощение происходит практически полностью в алюминиевой части элемента. Как паяно-сварной шов, так и стальная часть элемента остаются нетронутыми. В противоположность этому, элемент, состоящий только из стали и поглощающий то же количество энергии, получает более серьезные повреждения. Надлежащим образом спроектированные элементы из гибридных материалов отвечают требованиям к поглощению энергии, когда это необходимо, обеспечивая при этом соответствие требованиям к геометрическим характеристикам и безопасным расстояниям. Подробная информация содержится в Таблице 3.

Рис. 6: «Испытание на вытяжку» ясно демонстрирует, что даже в пограничной зоне рассматриваемая технология обеспечивает хорошие результаты.

Рис. 7: Паяно-сварной шов остается неповрежденным даже в ходе испытания элемента на удар.

Рис. 8: Гибридные листы размером 300 × 220 мм, толщиной 1,2 / 1,5 мм подвергаются пайке-сварке на скорости 78 см/мин. перед формовкой по модели паяно-сварных несущих конструкций крыши.

Заключение

Компании Fronius и «Voestalpine» разработали технологический процесс, предназначенный для серийного производства гибридных листов из алюминия и стали. Длительные испытания доказали их практическую пригодность, а также позволили документально зафиксировать дополнительные конструкционные преимущества и возможности применения в некоторых отдельных случаях.

Таблица 1: Предел прочности на разрыв

1) с учетом поперечного сечения алюминия

Таблица 2: Деформируемость

Таблица 3: Испытание в имитаторе аварийных ситуаций

Рис. 9: Сравнение поведения при ударе амортизаторов продольных ударов показывает, что стальная часть гибридного элемента (слева) сохраняет форму и необходимое безопасное расстояние, в то время как элемент, состоящий только из стали (справа) деформируется по всей длине.

Рис. 10: Основные исследования, проведенные Институтом исследований металлов им. Макса Планка (MPIE), расположенном в Дюссельдорфе, указывают на образование гранул в зоне соединения в соответствии с типом материала и размером частиц.

tctena.ru

Алюминий, предел прочности - Справочник химика 21

    Содержание алюминия Предел прочности при сжатии кг/сл2  [c.166]

    Основная сложность в производстве металлических компози-щюниых материалов состоит в том, что необходимо обеспечить равномерное распределение порошка или волокна в объеме матрицы. Примером металлического композиционного материала является спеченный алюминиевый материал САП, представляющий собой алюминий, упрочненный дисперсными частицами оксида алюминия. Исходным продуктом для производства этого материала служит алюминиевая пудра, содержащая от 6 до 22% оксида алюминия в виде чешуек со средним размером до 10—15 мкм н толщиной менее 1 мкм. Для получения материала САП исходную смесь порошков подвергают холодному прессованию, затем спекают при 450—500 °С. Этот материал отличается большой удельной прочностью (прочность, отнесенная к плотности), особенно тепло-прочностью. С увелнченнем содержания частиц оксида алюминия предел прочности и твердость материала растут, а пластичность н удельная теплопроводность снижаются. САП успешно заменяет теплостойкие или нержавеющие стали в авиации, атомной технике, в химической промышленности и др. [c.395]

    Основными легирующими элементами стали являются хром, никель, молибден, вольфрам, ванадий, титан, алюминий, марганец, кремний, бор. Неизбежными примесями в сталях являются марганец, кремний, фосфор, сера. Легирующие элементы, вводимые в углеродистую сталь, изменяют состав, строение, дисперсность и количество структурных составляющих и фаз. Фазами легированной стали могут быть твердые растворы — легированный феррит и аустенит, специальные карбиды и нитриды, интерметаллиды, неметаллические включения — окислы, сульфиды, нитриды. Как правило, за счет легирования повышаются прочностные характеристики стали (пределы прочности и текучести). [c.66]

    Алюминиевые баллоны. В некоторых странах применяют алюминиевые баллоны, которые дороже стальных. Их преимущества — более привлекательный внешний вид, облегченность конструкции, что значительно упрощает обслуживание. Благодаря небольшой массе алюминиевые баллоны пользуются повышенным спросом в местах отдыха. Их используют при путешествиях на лодках, для заправки воздушных шаров, а также для снабжения топливом автопогрузчиков. Однако металлический алюминий легко растворяется водными растворами щелочей, поэтому на газонаполнительной станции необходимо соблюдать ряд предосторожностей, прежде всего тщательно следить за тем, чтобы в СНГ полностью отсутствовали щелочи и их соединения, которые применялись для демеркаптанизации СНГ при их производстве. Так как температура плавления алюминия (660 °С) значительно ниже, чем у стали (1530°С), то предел прочности алюминия на растяжение резко снижается при нагреве его до 250 С. В связи с этим для предотвращения взрыва при попадании в зону огня алюминиевые баллоны помимо клапана безопасности иногда оборудуют легкоплавкой пробкой. [c.186]

    Сплавы титана, имеющие промышленное значение, делятся на три группы 1) сплавы, имеющие а-структуру (легированные А1, Sn, Zr), обладают хорошей свариваемостью, повышенной твердостью и пределом прочности сплавы с алюминием более стойки к окислению, чем чистый титан 2) сплавы, имеющие -структуру (легированные Мо, V, Сг и др.), хорошо свариваются после термообработки обладают хорошими механическими свойствами, но они термически неустойчивы 3) двухфазные сплавы а + (легированные А1 + тяжелые металлы) имеют высокую прочность при низкой и высокой температуре, но плохо свариваются [9, 10, 11]. [c.239]

    Оценивая коррозионную стойкость алюминиевых сплавов по изменению предела прочности И. Л. Розенфельдом с сотрудниками было установлено, что в морской атмосфере он снижался у сплава А2 на 3—31% и у сплава Д1 —на 8—56%. Предел прочности алюминия, находящегося в контакте с металлами, обладающими более положительным потенциалом, снижался еще в большей степени. [c.73]

    Механические свойства конструкционных материалов после выдержки в нитрит-нитратном расплаве (табл. 15.8) изменяются очень мало предел прочности остается на прежнем уровне, относительное удлинение уменьшается на 10—15 % для сталей и титана и возрастает на 9 % для алюминия. [c.254]

    Наиболее жаропрочный титановый сплав-—ВТ8. Из него изготавливают поковки и штамповки. В сплав ВТ8, кроме титана, входят 3% молибдена и 6,3% алюминия. При температуре 500° С предел прочности сплава ВТ8 составляет 72 а условный пре- [c.56]

    Сплавы алюминия при содержании в них до 2,94% Li обладают высокой пластичностью и повышенной устойчивостью против коррозии [21]. Наибольший интерес представляет сплав склерон (%) Zn—12, Си — 2, Мп—0,5—1, Fe — 0,5, Si — 0,5, Li—0,1, остальное— Al. Его предел прочности при растяжении, упругие свойства и твердость выше, чем у сплавов типа дюралюминия, и по своим физическим свойствам он подобен мягкой стали или латуни [10]. Аналогичными свойствами обладает аэрон (47о Си, 0,1% Li, остальное — А1). Эти сплавы применяются для изготовления деталей автомашин и основных рам трамвайных и железнодорожных вагонов [37]. Имеются данные о применении конструкционных сплавов алюминия, содержащих до 4% Li, и сплавов алюминия и цинка с содержанием до 1% Li, которые по прочности и упругости близки к свойствам мягкой стали. Некоторые сплавы лития с алюминием сохраняют свои основные качества при относительно высоких температурах (до 250° С) и считаются перспективными в авиатехнике [52, 59]. [c.18]

    Результаты исследования цветных металлов и сплавов Показали, что пределы прочности и упругости, твердость, пластичность и вязкость плавно возрастают у никеля, меди и алюминия при понижении температуры до —180°. Ударная вязкость у медных и алюминиевых сплавов почти не изменяется или равномерно понижается на небольшую величину. В отличие от сталей, механические показатели сварных швов у меди и латуни при низких температурах не ухудшаются, а даже улучшаются подобно основному металлу. [c.370]

    ДУРАЛЮМИНЫ, сплавы на основе А1, содержащие 1,4— 13% Си, 0,4—2,8% Мг, 0,2—1,0% Мп, иногда 0,5—6,0% 31, 5—7% га, 0,8—1.8% Ре, 0,02—0,35% Т1 п др. Наиб, прочные (предел прочности а. до 600 МПа) и найм, коррозионностойкие иэ всех алюминиевых сплавов. Склонны к межкристаллитной коррозии. Листовой Д. в целях защиты от коррозии плакируют алюминием. Не обладают хорошей свариваемостью. Применяются гл. обр. в авиастроении для изготовления нек-рых деталей турбореактивных двигателей. [c.198]

    На рис. 1 показано изменение предела прочности сплавов титана с алюминием, хромом, железом, кремнием и бором в зависимости от температуры  [c.16]

    Ввиду того, что предел прочности припоя меньше, чем у алюминия, подобный метод исправления допустим, если дефект не распространяется на большую глубину, или изделие не несет значительных нагрузок [1711 (например орнаментальное литье). [c.218]

    Стеклопластики превосходят алюминий по прочности и в ряде случаев некоторые сорта стали, но изделия из них значительно легче металлов, так как удельный вес их находится в пределах 1,6—2,0, алюминия — 2,7 и стали — 7,8. [c.140]

    Из четырех испытанных сплавов наибольшая потеря предела прочности обнаружена у образцов сплавов магния с алюминием и марганцем (4% А и 0,3% или 1,5 % Мп). Прессованные и литые сплавы в меньшей степени изменили свои механические свойства. Однако это не связано со свойствами сплава, а объясняется, очевидно, более толстым сечением образцов. [c.304]

    Пропитка пучков нитевидных кристаллов окиси алюминия расплавленным алюминием позволила получить материал с прочностью на растяжение 115,3 кгс 1мм (содержание волокон — 35 об. %). У К. м., полученного сплавлением железного порошка и войлока из нитевидных кристаллов окиси алюминия (38 об.%) в среде аргона, предел прочности на растяжение составляет [c.611]

    Широко применяется метод наплавления полиэтилена на металлическую поверхность с помощью мономолекулярного слоя поверхностно-активных веществ [125]. Так, Г. Шоп-хорн рекомендует для соединения полиэтилена с алюминием использовать стеариновую кислоту, которая с алюминием образует стеарат, а углеводородной частью внедряется в полиэтилен. Таким образом получается прочное сцепление полиэтилена с алюминием, предел прочности на сдвиг которого после четырехмесячных испытаний в абсолютно влажной атмосфере при температуре 25—50° С составлял 42 кПсм . [c.210]

    Алюминий Предел прочности при рас-тяжеиин кг мм Удлине- ние % Твердость по Бринелю [c.134]

    Для стальных отливок значения [а] уменьшают для отливок, подвергаюцщхся индивидуальному контролю качества, — в 1,25 раза, для прочих — в 1,4 раза. Нормативные допускаемые напряжения (МПа) для наиболее распространенных марок стали приведены в табл. 4. Нормативные допускаемые напряжения для меди, алюминия и титана в зависимости от температуры стенки приведены в табл. 5. Для чугунных аппаратов допускаемое напряжение определяют по пределу прочности Пв = 4,5. [c.37]

    Старение — это способность наклепанного металла постепенно изменять свои свойства и структуру со временем при нормальных тет ратурах. При работе в интервале температур 200—300 С процесс старения стали значительно ускоряется. При старении повышаются твердость, предел прочности и предел текучести с одновременным снижением пластических свойств, особенно ударной вязкости. На развитие старения оказывает влияние химический состав. Наиболее склонны к старению малоуглеродистые стали, с повышением содер кания угле-рода эта склонность ослабляется. Спокойные, раскисленные большим количеством алюминия (не менее 0,5%) стали устойчивы против старения. [c.175]

    Анодирование существенно повышает коррозионную стойкость алюминиевых сплавов. Так, предел прочности образцов сплава В95 за 30 сут. испытаний в морской воде с 0,1% перекиси водорода снизился в результате коррозии с 600 до 270 МН/м . Предел прочности анодированного сплава за 130 сут. снизился лишь до 520 МН/м2. Анодирование является также хорошей защитой алюминия и его сплавов от почвенной коррозии в песке и торфе. Глубина проникновения коррозии на анодированном сплаве типа AШg во влажной почве не превосходила 0,005 мм, а на неанодированном — 0,40 мм [10]. [c.63]

    Алюминий — один из самых легких металлов его плотность 2,7г/см , плавится он при659°С. В чистом виде обладает сравнительно высокой пластичностью и высокой электропроводностью. Чистый алюминий по сочетанию механических свойств мало пригоден для использования в качестве конструкционного металла. Прокатанный и отожженный алюминий имеет предел прочности всего 7,5—10 кГ/мм 2, твердость по Бринеллю 25 кГ/мм . Алюминий легко прокатывается в тонкую фольгу. [c.76]

    Алюминий кристаллизуется в кубической тлотнейшей упаковке. Сколько ближайших соседей имеет каждый атом Предскажите металлическук> валентность алюминия по его положению в периодической системе. Можно ли заранее сказать, каким будет предел прочности на растяжение больше, чем у магния, или меньше Почему  [c.510]

    Для повышения прочности титана в него добавляют хром, алюминий, ванадий и молибден. Титановый сплав ВТ5, из которого изготавливают по-кч)вки, сортовой прокат и трубы, имеет предел прочности 90 кГ1мм и условный предел текучести 80 кГ1мм , т. е. значительно выше, чем у конструкционной углеродистой стали, применяемой для изготовления теплообмеиных аппаратов. При нагреве до 400° С предел прочности сплава ВТ5 снижается до 50 кГ мм , предел текучести до 41 кГ1мм . Сплав обладает высокой коррозионной стойкостью во многих агрессивных средах. [c.56]

    Алюминий, легированный неодимом, химически взаимодействует с ним. Образуются соединения состава Кс1А14 и Кс1А12. в итоге 57о-ная добавка неодима почти вдвое увеличивает предел прочности алюминия. Во много раз возрастает и твердость сплава. Эти закономерности установлены работниками Института металлургии АН СССР. Подобным же образом неодим действует и на свойства титана добавка 1,2% церия увеличивает предел прочности титана с 32 до 38—40 кг/мм а примерно такая же добавка неодима — до 48—50 кг/мм.  [c.136]

    Эффект зародышеобразования подложек был изучен на примере поли-8-капролактама (капролона) [397]. Хорошо выраженный модифицированный слой обнаружен в полихлоронрепе на границе с металлом [398]. Толщина ориентированного слоя достигает в данном случае 70 мкм. Износостойкость поверхности образцов полипропилена, полученного прессованием на политетрафторэтилене, оказа.тась в 2 раза выше, чем образцов, полученных на фольге. Было установлено также [386], что пленки полипропилена, имеющего модифицированный слой, обладают пониженным коэффициентом диффузии. Модифицированная поверхность капролона при использовании в качестве подложек политетрафторэтилена, стекла, алюминия является причиной повышенной стойкости к истиранию [397]. В ряде случаев влияние модифицированного слоя оказывается настолько значительным, что можно обнаружить даже различие в прочности пленок полимеров, полученных на различных подложках [397, 317]. Например [317], предел прочности при растяжении пленки полипропилена, отпрессованной между двумя стальными пластинами при скорости охлаждения 5,5 °С/мин, составляет 222 кгс/см , а при прессовании между двумя пластинами фторопласта-4 эта величина составляет 147 кгс/см . Кристаллизация полиэтилена на субстрате с высокой поверхностной энергией (золоте) сопровождается появлением большого числа центров кристаллизации, отчего в пленке возникает множество мелких сферолитов. Суб страт с низкой поверхностной энергией (политетрафторэтилен) такого влияния не оказывает, и в пленке возникают крупные сферолиты [383, 384], Типичный пример возникновения модифицированного транскристаллического слоя полимера на границе с подложкой приведен на рис. И1.35, а (см. вклейку). [c.143]

    Представляется интересным объяснить влияние содержания фтора на реакции метилциклопентана и н.гептана на основании вышеприведенной схемы и гипотезы О двойных активных центрах катализатора. Недавно Вебб [5] изучал влияние обработки окиси алюминия НР на высокотемпературную адсорбцию аммиака. По его данным, на поверхности окиси алюминия после ее обработки этой кислотой количество адсорбируемого аммиака на единицу поверхности не увеличивается. При содержании фтора ниже определенного предела (0,65—1%), с повышением содержания фтора связь аммиака с поверхностью значительно упрочняется, а когда содержание фтора превышает этот предел, прочность связи существенно не изменяется. Вебб считает, что присутствие НР не увеличивает число кислых центров на поверхности окиси алюминия, а лишь повышает силу люисовой кислоты на поверхности окиси алюминия путем замены атома кислорода атомом фтора, имеющим большую электроотрицательность. При избытке же фтороводородной кислоты большая часть последней реагирует с объемной фазой окиси алюминия и уже не может повлиять далее на силу кислотных центров. Мы считаем, что результаты Вебба могут быть применены для объяснения наших экспериментальных результатов следующим образом. [c.440]

    Био.логически эффективные летучие фунгициды, нанример фе-нилизотпоцианат, дифенил и о-нитрофенол, не повреждают ни одного из пяти типов пластических масс (полиэтилен, поливинилхлорид, полистирол, полиамид и бакелит), наиболее часто употребляющихся в качестве конструкционных материалов в оптической и электротехнической промышленности [5]. Приведенные вещества не изменяют ни внешнего вида, ни механических свойств пластических масс, например предела прочности при растяжении и удлинении. Сталь, медь, цинк и алюминий в присутствии паров упомянутых фунгицидов не в большей мере повреждаются коррозией, чем в нормальной влажной атмосфере. Наблюдалось ингибирующее коррозию действие, нанример фенилизотиоцианата [5] [c.204]

    Углеродистые стали. В эту категорию входят углеродистомарганцевые стали и стали, модифицированные алюминием, ниобием и ванадием. Стандарты допускают применение для сосудов бессемеровской стали HI (минимальный предел прочности 35 кгс/мм ). Согласно бельгийскому стандарту NBN 629 для изготовления котельного листа можно использовать все углеродистые стали. По стандарту BS 1515 допускается применение бессемеровской стали, полученной при кислородном дутье, если содержание азота не превышает 0,008%. С другой стороны, стандарт США и стандарт BS 1500 (Великобритания) допускают применение для [c.229]

chem21.info

Свойства алюминия

Алюминий и его сплавы имеют малую плотность 2,64— 2,89 г/см3. Прочностные же свойства зависят от легирования, тер­мической обработки, степени деформирования и могут достигать высоких значений. По прочности многие алюминиевые сплавы не уступают конструкционным сталям.

Чистый алюминий (суммарное содержание примесей не более 0,05%) имеет гранецентрированную кубическую решетку с пара­метрами 4,04 А. Температура его плавления 659,8—660,2° С, температура кипения 1800—2500° С.

Для сплавов алюминия электропроводность составляет 30—50% электропроводности меди, а для чистого алюминия 62—65% электропроводности меди.

Алюминий окисляется с образованием окисной пленки Аl203, которая защищает его от дальнейшего окисления,Химический состав деформируемых и литейных алюминиевых сплавов по ГОСТам 4784—65 и 2685—63.

Из алюминиевых сплавов в основном изготовляют конструк­ции, работающие при сравнительно низких температурах не свыше 350° С. Так дуралюмин используют для работы при темпе­ратурах не более 200° С, сплавы типа В95 до 125° С, авиали до 80—100° С при длительной работе и до 200° С при кратковре­менной. Специальные сплавы САП (спеченный алюминиевый поро­шок) применяют и для работы при более высоких температурах. До температуры 100° С кратковременные механические свойства меняются мало. Обращает внимание высокое относительное удли­нение алюминиевых сплавов при низких температурах.

Характеристики длительной проч­ности термически не упрочняемых сплавов обычно ниже, чем тер­мически упрочняемых.

Длительные выдержки сплавов типа авиаль при температурах свыше 80—100° С приводят к их упрочнению и снижению пласти­ческих свойств. Исследованиями, проведенными авторами, уста­новлено, что относительное удлинение снижается при указанных условиях с 20—25% (исходное состояние после закалки и есте­ственного старения) до 1—2%. Подобное ухудшение свойств, при которых возможно хрупкое разрушение конструкций, яв­ляется существенным препятствием применения сплавов такого типа для работы при температурах выше 80° С.

Циклическая прочность 

Циклическая прочность деформируемых сплавов при симме­тричном изгибе на базе 5*108циклов составляет 3,5 кГ/мм2 для сплава А ДМ, 4,2—6,3 кГ/мм2 для сплава АДН, 5—6,5 кГ/мм2 для сплава АМцАМ, 15 кГ/мм2 для сплава В95.

Области применения литейных сплавов различны. Сплавы группы I рекомендуют для литья в песчаные формы, кокиль и для литья под давлением. Сплав АЛ22 обычно применяют в закален­ном состоянии, а сплав АЛ23 и АЛ29 — в литом. Сплавы группы II имеют высокие литейные свойства благодаря наличию в сплавах двойной эвтектики, которая уменьшает также литейную усадку и склонность к образованию горячих трещин. Сплавы AЛ2, АЛ4 и АЛ9 обладают повышенной коррозионной стойкостью, поэтому их применяют для изделий, работающих во влажной и морской средах. С целью получения заданных механических свойств отливки подвергают термической обработке по различ­ным режимам.

Сплавы группы III обладают высокими механи­ческими свойствами, особенно пределом текучести и повышенной жаропрочностью. У этих сплавов пониженные литейные свойства и коррозионная стойкость, кроме того, они склонны к образова­нию горячих трещин. Для выполнения отливок сложной формы такие сплавы не рекомендуют. Сплав АЛ7 применяют для деталей, испытывающих средние нагрузки и температуры не свыше 200° С. Сплав АЛ 19 по сравнению с АЛ 17 имеет более высокую жаропроч­ность (в 2 раза), и применяют его для силовых деталей в условиях статических и ударных нагрузок при температурах до 300° С.

Сплавы группы IV применяют для всех способов литья. По ли­тейным свойствам они менее технологичны, чем сплавы II.

Сплавы группы V применяют для самых разнообразных дета­лей, работающих при высоких температурах. К этой группе относятся также самозакаливающиеся сплавы.

Механические свойства

Механические свойства всех вышеуказанных, литейных спла­вов зависят от режимов термической обработки, определяющей структурное и фазовое состояние сплавов.

Высокая коррозионная стойкость алюминия объясняется обра­зованием окисиой пленки Аl203. Коррозионная стойкость алю­миния зависит от влияния агрессивной среды на растворимость защитной окисной пленки, от чистоты обработки поверхности и режима термической обработки. Чистый алюминий обладает высокой стойкостью в сухом и влажном воздухе. В азотной кислоте концентрации 30—50% при увеличении температуры скорость коррозии алюминия возрастает. При концентрации азотной кис­лоты выше 80% коррозия резко снижается. Алюминий обладает высокой стойкостью в разбавленной серной кислоте и в концен­трированной при 20° С. Средние концентрации серной кислоты (более 40%) наиболее опасны для алюминия. При комнатных тем­пературах алюминий устойчив в фосфорной и уксусных кислотах. Такие, как муравьиная, щавелевая, трихлоруксусная и другие хлороорганические кислоты значительно разрушают алюминий. В растворах едких щелочей окисная пленка алюминия раство­ряется. Растворы углекислых солей калия и натрия оказывают меньшее влияние на скорость коррозии алюминия.

Алюминий при температурах до 300° С обладает хорошей стойкостью в жидких металлических средах, например, натрии.

Коррозионная стойкость алюминия в воде и водяном паре при повышенных температурах (выше 200° С) зависит от чистоты алюминия. Если происходит движение среды, то скорость корро­зии повышается в 10—60 раз.

Основными видами коррозии алюминиевых сплавов является межкристаллитная коррозия и коррозия под напряжением. Для повышения коррозионных свойств применяют защитные покрытия, такие, как плакирование, оксидные пленки, лакокрасочные по­крытия, смазки, хромовые или никель-хромовые гальванические покрытия.

Технология производства

Технология производства и термическая обработка могут оказывать существенное влияние на коррозионные свойства спла­вов. Сплавы АД, АД1, АМц, АМг2 и АМгЗ мало чувствительны к методам производства. Коррозионная стойкость сплавов АМг5, АМгб во многом зависит от методов производства. У этих сплавов при длительном нагреве на 60—70° С проявляется склонность к межкристаллитной коррозии и коррозии под напряжением.

Сплавы Д1, Д18, Д16 и типа В95 имеют пониженную корро­зионную стойкость. Подобные сплавы применяют с соответствую­щей защитой от коррозии. Сплавы типа авиаль обладают высокой коррозионной стойкостью в воде высокой чистоты с до­бавлением углекислого газа при температурах до 100° С.

При изучении влияния облучения на некоторые характеристики алюминия установлено, что после облучения интегральным пото­ком 1,1 х 1019 нейтрон/см2 при 80° С критическое напряжение сдвига увеличивается в 5 раз. При этом электросопротив­ление алюминия повышается на 30%. Влияние облучения на электрическое и критическое сопротивления сдвигу снимается при температуре около 60° С.

Из разработанных свариваемых, термически обрабатываемых, самозакаливающихся при сварке сплавов, наиболее характерны сплавы системы Аl—Zn—Mg. Однако, обладая удовлетвори­тельными прочностными свойствами, они склонны к коррозии под напряжением и замедленному разрушению. Такая склонность вызвана переходом от зонной к фазовой стадии старения даже при комнатных температурах эксплуатации сварных соединений. Поэтому сплавы системы Аl—Zn-Mg можно применять в усло­виях низких температур, исключающих переход к фазовому ста­рению при низком уровне сварочных напряжений. Содержание цинка и магния должно быть при этом минимальным.

Высокая стойкость 

К самозакаливающимся сплавам относится сплав 01911, по химическому составу он является среднелегированным сплавом системы Аl—Zn-Mg. Высокая стойкость против коррозии под напряжением обеспечивается суммарным содержанием цинка и магния до 6,5% и дополнительным введением марганца, хрома, меди и циркония. Причем медь ухудшает свариваемость сплава, поэтому для его сварки применяют проволоку марки 01557, аналогичную по химическому составу сплаву АМг5, но с добавкой циркония й хрома. Сплавы Д20 и АК8 достаточно прочны, но имеют низкую общую коррозионную стойкость. Они обладают высокой стойкостью против коррозии под напряжением и замедленного разрушения.

Перспективными являются спеченные сплавы. К числу жаро­стойких относятся сплавы типа САП, которые можно применять для конструкций, работающих при температурах до 400—500° С. САП содержит до 13% тугоплавкой окисной фазы, поэтому тем­пература плавления его очень высокая (2000° С).

Из сплавов САП-1 (6,0—9,0% А1203) и САП-2 (9,1 — 13,0% А1203) изготовляют такие же полуфабрикаты, как из алю­миниевых сплавов. Сплав САП-3 применяют только для прессо­ванных полуфабрикатов. Наибольшая масса прессованных полу­фабрикатов до 400 кг. Размеры изготовляемых листов 1000 X Х7000 мм при толщине от 0,8 до 10 мм.

Сплавы имеют высокие прочностные свойства. Так у сплава САП-1 при 20° С ов = 35 кГ/мм2, а у САП-3  40 кГ/мм2. Подобными свойствами обладает сплав САС-1 (25—30% Si и 7% Nі), получаемый из распыленного порошка. Он износостоек, достаточно прочен (<та = 25,0-28,0 кГ/мм2), имеет коэффициент линейного расширения, близкий к стали, и высокий модуль упру­гости.

Сплавы САС-1 и САП не склонны к коррозии под напряжением и замедленным разрушениям. Сплав САП можно применять при сравнительно высоких температурах эксплуатации. При сварке этих сплавов обычно применяют присадочную проволоку марки АМг6.

svarder.ru

Механическая прочность - алюминий - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Механическая прочность - алюминий

Cтраница 1

Механическая прочность алюминия достаточно высока. Изделия из него приготовляются как отливкой, так и проковкой, штамповкой и обработкой режущими инструментами.  [1]

Благодаря большей механической прочности алюминия кабели в алюминиевой оболочке могут в ряде случаев применяться небронированными. Высокая электрическая проводимость алюминия позволяет использовать алюминиевые оболочки в качестве экрана для защиты кабеля от внешних электрических влияний или в качестве пулевой жилы силовых кабелей. Большим недостатком алюминиевой оболочки является низкая стойкость ее против почвенной и электрохимической коррозии, что вызывает необходимость специальных мер защиты кабелей в алюминиевой оболочке.  [2]

Благодаря большей механической прочности алюминия кабели в алюминиевой оболочке могут в ряде случаев применяться небронированными. Высокая электрическая проводимость алюминия позволяет использовать алюминиевые оболочки в качество экрана для защиты кабеля от внешних электрических влияний или в качестве нулевой жилы силовых кабелей. Большим недостатком алюминиевой оболочки является низкая стойкость ее против почвенной и электрохимической коррозии, что вызывает необходимость специальных мер защиты кабелей в алюминиевой оболочке.  [3]

С повышением температуры механическая прочность алюминия резко снижается.  [4]

Некоторые изменения конструкции будут обусловлены более низкой механической прочностью алюминия по сравнению с медью.  [6]

Роторы турбокомпрессоров, выполненные из алюминиевых сплавов ( дуралюминия), могут работать на полных оборотах только при достаточном охлаждении, так как механическая прочность алюминия увеличивается с понижением температуры.  [7]

Наряду со свинцовыми оболочками для силовых и контрольных кабелей применяются алюминиевые оболочки. Последние имеют следующие бесспорные преимущества по сравнению со свинцовыми оболочками ( табл. 2 - 7): механическая прочность алюминия в 2 - 2 5 раза выше, чем у свинца, что позволяет повысить разность уровней прокладки кабеля, и в ряде случаев - не применять стальную броню. Алюминий имеет повышенную стойкость к вибрационным нагрузкам, отсутствуют наблюдаемый на свинцовых оболочках при некотором повышении температуры самопроизвольный рост кристаллов, вызывающий разрушение оболочки.  [9]

На сердечник накладываются повивы проволок, изготовленных из металла, обладающего хорошей проводимостью. Наибольшее распространение на линиях электропередачи получили комбинированные ( из стали и алюминия) сталеалюминиевые провода. Стальной сердечник такого провода восполняет недостающую механическую прочность алюминия, что позволяет применять сталеалюминиевые провода на линиях электропередачи всех напряжений с достаточно большими пролетами.  [10]

Электропроводность алюминия сильно зависит от примесей и мало от механической и тепловой обработки. Чем чище состав алюминия, тем выше его электропроводность и лучше противодействие химическим воздействиям. Обработка, прокатка и отжиг значительно влияют на механическую прочность алюминия. При холодной обработке увеличивается его твердость, упругость и прочность на растяжение.  [11]

По сравнению с медью обладает значительно меньшей проводимостью и механической прочностью. Образует плохо проводящую твердую окисную пленку, что существенно ограничивает его применение. Для этого контактные рабочие поверхности серебрятся, меднятся или армируются медью. Следует, однако, иметь в виду невысокую механическую прочность алюминия, вследствие чего соединения могут со временем ослабнуть и контакт нарушится.  [12]

Образует плохопроводящую твердую окисную пленку, что существенно ограничивает его применение. Для этого контактные рабочие поверхности серебрятся, меднятся или армируются медью. Следует, однако, иметь в виду невысокую механическую прочность алюминия, вследствие чего соединения могут со временем ослабнуть и контакт нарушится. Для коммутирующих контактов не пригоден.  [13]

Коррозионная стойкость свинца объясняется образованием на его поверхности окисных пленок. Если при эксплуатации освинцованной аппаратуры эта пленка повреждается, то кислота, контактируя с металлом, разъедает его, а новая пленка окисла при этом образоваться не успевает. Окисная пленка алюминия имеет сравнительно небольшой защитный эффект и хорошо противостоит действию только некоторых кислот, например разбавленной азотной. Серная, концентрированная азотная и соляная кислоты, а также щелочь легко разрушают окись алюминия, что в сочетании с низкой механической прочностью алюминия значительно ограничивает применение этого металла в коррозионных средах.  [14]

Страницы:      1

www.ngpedia.ru

• 
  Стали блеск
• 
  Медицинская сталь википедия
• 
  Сетка стальная арматурная
• 
  Закалка стали на воздухе
• 
  Гост сталь оцинкованная кровельная
• 
  По какому диаметру измеряются стальные трубы
• 
  Марка стали
• 
  Чем обработать сталь чтобы не ржавела
• 
  Весьма усиленная гидроизоляция стальных труб гост
• 
  55С2 сталь
• 
  Вес сталь угловая равнополочная марка стали ст3пс5 размером 40х40х4 мм