Вопрос по х12мф. Закалка стали х12мф закалка отпуск

Сталь Х12МФ , описание свойств и режим закалки , термообработки

Инструментальная сталь Х12МФ

inmet.ru

Вопрос по х12мф

Добрый день!Вопрос к специалистам. Подскажите пожалуйста, кому не сложно, правельный режим термообрабютки х12мф. А именно, сколько времени нужно выдерживать клинок при калочной температуре, если калить на масло, то нужно ли его (масло) предворительно подогревать.Пробовал калить при 1030 градусах на масло на выходе получается не больше 50 едениц, в чем подвох?Спасибо.З.Ы. Поиск ничего внятного не показал.

Минута на миллиметр толщины, вроде так. Тут приводили пример ТО для D2, если эти стали считать аналогичными, то там по-англицки написано так:

Ramp up to say 500. (260.C), and hold for equalization. Ramp to 1200.F (650.C, equalize throughout the cross section. Then ramp to the austenitize temperature at 1790.F (975.C) to 1850.F (1010.C). Hold at the temperature and soak for 1 minute per 1 mm of maximum cross sectional area, and follow with the quench.

Не силён в английском, но похоже разговор идёт "об этом"...

В муфеле нагреваете?Хрен знает почему так! если не затруднит отпишите потом о результатах.

з.ы. еще один + в пользу каленных поковок, но они же как то калятся?

У меня макс. 58 было, грел в горне.

В теории как не крути должно ЛЕГКО за 60 HRS перевалить:

Закалка 1000-1030 С, масло. Отпуск 200С с выдержкой 1,5 ч. - 63 HRSЗакалка 1000-1030 С, масло. Отпуск 300С с выдержкой 1,5 ч. - 61 HRSЗакалка 1000-1030 С, масло. Отпуск 400С с выдержкой 1,5 ч. - 60 HRSЗакалка 1000-1030 С, масло. Отпуск 500С с выдержкой 1,5 ч. - 60 HRS

Странно, кто-то подложил вместо х12мф что-то другое...

Грел в муфеле. Ставил 1020 градусов, держал минут 10. После закалки на масло натфиль берет очень легко. После етого нагрел в горне до желтого цвета, калил на масло. Произвел отпуск 1,5 часа 300 градусов, твердость хорошая получилась едениц 58 где-то. После етого протравил в кислоте , структура красивая вылезла.Вот и непонимаю почему после муфельки не закалился.

Возможно шкала не соответствует. Может калибровка нужна? А потом нужно греть немного выше закалочной т-ры, градусов на 10-20-30, т.к. пока вытащите, донесете до масла, т-ра падает и твердость тоже. Грейте выше и смотрите, как начнет калиться, значит нашли нужную т-ру, сразу и муфель поправите. С Уважением

Практически все легирующие элементы в стали оказывают влияние на скорость протекания структурных превращений и диффузионных процессов не в меньшую сторону. И чем их больше, тем в большей степени. Они же снижают теплопроводность стали. Это говорит о том, что под закалку (в частности) легированные стали нужно нагревать гораздо медленнее, чем углеродистые, или давать бОльшую выдержку при заданном температурном режиме. Скорость нагрева регулировать очень сложно в простых условиях (программируемые печи есть не у всех), то остаются только выдержки. По Х12МФ: читал, что выдержка этой стали при Т закалки должна быть 5-6 мин/мм. Или подогрев при Т 800гр. с той же выдержкой, потом до Т закалки вместе с печью.Да, кстати Х12МФ в отожженом состоянии имеет весьма приличную твердость, что считается ее недостатком. Я, к примеру, полосу режу только болгаркой - наши полотна по металлу садятся на первых 2 см распила . По D2 у меня тоже есть цитатка: HardeningEqualize at preheating temperature of 1450 - 1500 degrees F, than raise temperature to 1825 - 1875 degrees F, soak, and cool in air.This hardening temperature is critical, overheated blade will not get as hard as it should.It requires a 20 minutes of soaking time at the hardening temperature prior to air cooling.С уважением.

Не знаю - насчет 50 - это артефакт какой то. Никаких особенных заморочек с ТО Х12МФ нет.

В приведенной ссылке данные по твердости и ударной вызкости на мой взгляд несколько оптимистичны

Опыт работы с х12мф не большой но особых трудностей не было! Где-то 1040-1060 закалка ,отпуск 280-300 вытягивает до 58-59 единиц. Имхо! С уважением!

Вчера калил D2 толщина 5 мм. Нагрел печь до Т 1050, положил заготовку и грел еще 10 мин. И сразу в масло ком. Т. После остывания царапал стекло. Отпуск 2 часа при Т 200. Немного повело, равнял на прогиб примерно 10 мм, все отлично. Успехов.

Balamoot А если у Вас есть возможность, то может попробовать выдержать с 800 градусов, нагреть с печью до 1070 С и в масло, отпуск не делать а замерять твердость до отпуска и после.Потом после всего этого разломать заготовку и поглядеть на размер зерна

Подскажите пожалуйста, какая оптимальная рабочая твердость для клинка и х12мф???Есть возможность, купить нож из х12мф с твёрдостью клинка 58HRC.Не маловата ли твёрдость в 58ед?Подскажите пожалуйста, а то продавец, до завтра ответ о приобретении требует.Спасибо.

Может от геометрии клинка зависит еще? и смотря что резать, 58 не мягкая, в самый раз.

Для клинка наиболее оптимальной температурой отпуска является точка, когда ударная вязкость начинает расти, а твердость еще почти не снижается. на картинке твердость и ударная вязкость от температуры отпуска.

Совсем запутали. Если

еще раз: твердость этой стали падает неравномерно, но монотонно при отпуске. А ударная вязкость KCU вначале растет, а потом начинает снижаться, поскольку сталь СКЛОННА К ОТПУСКНОЙ ХРУПКОСТИ. Поэтому, когда вы закалите сталь, ударная вязкость будет не очень высокая (43 дж на кв. см), а твердость 63 единички. после отпуска на 300 градусов ударная вязкость возрастет в 1,5 раза, а твердость будет 61.

58 HRC будет после отпуска выше 500 градусов, при этом ударная вязкость будет ниже 30 Дж на кв. см, то есть в 1,5 раза ниже, чем у свежезакаленной. При повышении температуры отпуска вы получаете не очень твердую и довольно хрупкую сталь, то есть при правильной термической обработке сталь с 61 единичкой твердости - еще и более вязкая, чем с твердостью 58. Судя по всему, Enzo делают ТО правильно

58 HRC будет после отпуска выше 500 градусов, при этом ударная вязкость будет ниже 30 Дж на кв. см, то есть в 1,5 раза ниже, чем у свежезакаленной. При повышении температуры отпуска вы получаете не очень твердую и довольно хрупкую сталь, то есть при правильной термической обработке сталь с 61 единичкой твердости - еще и более вязкая, чем с твердостью 58. Судя по всему, Enzo делают ТО правильно

В муфеле ставил 1065, подержал 3 минуты и в масло его )) потом отпуск 400 1.5 часа результат мне понравился..

Спрашивал у романа ковшик про режим то х12мф. Он ответил 950 гр, греть минуту на миллиметр толщины, в масло 30гр. Отпуск 200гр 2часа

BurchitaiБОЛЬШОЕ ВАМ СПАСИБО!!! За разжеванный ответ. Теперь нужно учить мат. часть

Burchitai Спасибо за подробный ответ и потраченное на мой вопрос время!Стало примерно ясно, чего да как. Осталось узнать про отпускную температуру! Ещё раз спасибо.

guns.allzip.org

Вопрос по х12мф

вобщем была у меня пластина сей стали, вырезал форму клинка и случайно обнаружил что ее берет напильнк. Сейчас почти закончил геометрию клинка, но вот вопрос: Надоли ее теперь закалять? Можноли это сделать в домашних условиях? если нельзя то кто в москве поможет с этим делом?

Дык напильник напильнику рознь.Полоса то была каленая изначально? Если брали у нашего форумчанина с ником ОСМ, то у него сталь не каленая, на Ятагане тоже.Закалить в домашних условиях можно, но качественно маловероятно.Кстати вопрос про грамотную закалку этой стали меня тоже интересует. Может в Москве сподобится кто?

А как закалить в домашних условиях???

Никак. нужна печка с температурой под 1000 градусов.

мдаа, значит я неодин. Брал да у ОСМ. ну если в домашних никак то откликнитесь КТО может это сделать в Москве? и еще интересует зонная закалка если есть у кого информация поделитесь

В домашних условиях точно никак...температура требуется выше 1000 градусов. Лучше отдать в термичку если есть возможность.

Дык в этом и проблема. Дяденьки-термисты, откликнитесь!Помогите братьям вашим меньшим, неумелым, неученым!

Если есть возможность разжечь костёр и подуть древесный уголь пылесосом, то по цвету примерно можно определить температуру. Конретные температуры здесь неоднократно обсуждались.Сам так пробовал делать, получилось.можно сделать самодельный муфель и тоже на глаз ну или с термопарой, так тоже получается.

Если в Москве, то есть смысл попробовать обратиться на завод, например м.Электрозаводская, завод МИЗ, завод инструментальный, термичка там неплохая (был там на практике, правда очень давно), но завод работает.Причем там калят и быстрорезы, что сложно. То есть можно подойти к проходной, а там по обстоятельствам. http://www.miz.ru/ на сайте написано, что оказывают услуги по термообработке, только неясно, будут ли работать с частным лицом, но в любом случае, лучше договориться с термистом.

Впрочем можно обратиться к участнику kU, здесь, на форуме. http://forum.guns.ru/forum/show_profile/00025791?username=kU

Зонную закалку на Х12МФ получить практически невозможно. Зонный отпуск - можно, но скорее всего не нужно. С закалкой помог бы, но в силу различных причин остался на время без печки.

Ув. Alan_B если будит нетрудно сообщите когда вернете печь и сможете сдела закалку, а также на каких условиях. По поводу зонной закалки, я пока просто интересуюсь как это возможно сделать и с каким металлом? Есть идея сделать нож как в игре СS 1.6

да и еще стоетли перед закалкой полернуть клинок до зеркального блеска?

Звони в понедельник.

ок

Надеюсь, что до конца месяца. Будет печка - сделаю бесплатно. Единственно - естьть ограничение по длинне примерно 30 см. Полировать точно не стоит, и даже выводить РК

да он маленький, общая длина 15 см, пасмотрим что в понедельник скажет Ув. Mess, а так до конца месяца мож и из второй половинки чтонибудь слАжу.

"Ув. Mess" в понедельник скажет во сколько приехать

вот и ладушки

Я Калю в бариевых ваннах на вытяжке температура примерно 1200 гр результат стабильный и достаточно хороший примерно 60единиц твёрдость но при этом можно изогнуть с помощью тисков и рычага, на морозе не ломается и режет стекло

Все просто. Смысл зонной закалки в том, что бы получить на РК мартенсит, а на других частях клинка - сорбит-троостит. Для этого необходимо, что бы РК и прилегающие к ней участки охлаждались при закалке со скоростью выше критической, а остальные участки - ниже. Это достаточно легко реализуется на углеродистых сталях, имеющих критическую скорость охлаждения порядка нескольких сотен градусов в секунду. В этом случае резкая закалочная среда и обмазки позволяют добится желаемого. В случае сталей типа Х12МФ имеющих критическую скорость порядка единиц градусов в секунду это безыдейно - клинок закалится на мартенсит при любых достижимых в обычных условиях параметрах закалки. Другое дело, что можно отпустить обух, но большого эффекта это не даст.

Очень хорошо звучит в теории, и про температуру закалки 1200 градусов и про охлаждение вентилятором с 850 градусов... У меня получились абсолютно другие параметры ТО. Правда я твердость не "на зуб" измерял, а прибором Закалка 850, причем в масло! отпуск при 200 20мин привела к твердости 42RC. Ровно такую же твердость дал материал и при закалке в масло с температуры 950градусов и опуске в 15мин с температурой 250 градусов. Так что, " суха, мой друг, теория..."

На мой взгляд, для Х12МФ оптимальная температура закалки для клинков - 980-1020. Отпуск в зависимости от требуемой твердости и мех свойств либо в районе 170 либо около 400. При этом надо понимать, что для сталей типа Х12МФ твердость не является критическим фактором, определяющим стойкость РК.Охлаждать можно в масле, горячих средах и на воздухе - для клинков результат примерно одинаков, масло наверное все же чуть предпочтительнее.

я выбрал в результате следуюжий режим: отжиг с 600, закалка 1030-1050(точность прибора к сожаления не готов подтвердить , стоит далеко не Варта ) отпуск 150. Но, само-собой, есть нюансы. Особенно критично время.

Вобщем извеняйте что залез в эту тему плодить новую не хочется, сегодня закалил клиночек Х12Мф.в горне разогрел до светло-желтого, соломенного цвета. Перевернул РК окло минуты выдержал до легкой белезны и в масло. Болтал пока не погасло пламя, ничего не повело, ну и у РК пока 1-1,5 мм, обух 4мм.Пробовал напильником, разница есть, ранее тем же напильником цеплялся, сейчас как по мылу, (клин вымыт от масла). Надо еще заехать в институт на твердомере проверить. Вот только отпуск я не делал, знаю что нужно, но в горн побоялся сунуть а разогретой плиты нет.Отпуск нужно сразу делать или можно дня два повременить?Делал закалку впервые.

Практически так-же делаю. Отпуск только 170.

А вот и результат

в районе пятки клинка - 43-45 на лезвии 58, местами меньше

Теперь вспоминаю что сделал не так. Скорее всего нагрев был не равномерным, середина самая твердая, немного отличалось по цвету побежалости она середина на момент купания в масло была ярче, значит недокалил.

Теперь отпуск буду делать в духовке, на твердомере больше нет возможности проверять, напильник мой помошник. После низкого отпуска еще немного твердость снизится.

Первый блин комом, на то он и первый. Я хотел получить 63 потом отпустить до 61-60.

Хотя рад что вобще получилось, еще хочу разломать и посмотреть какое там зерно, но жалко, ведь не каждый день у горна стою.

И еще как вариант, хрен с горном. Если в банной печи калить например, только нет поддувала а пылесос туда не впихнешь, углерода много выгорит? Вот так!

В банной печи нужную температуру не нагнать будет. В принципе, небольшой горн соорудить не так-уж и сложно.

И еще, судя по Вашему описанию заготовка была перегрета- свтло-желтый и белый это примерно 1200-1300гр. Оранжевый переходящий в темно-желтый то, что нужно.

Я смотрю, х12мф 4мм у нашего брата стала стандартом уже. osm?

Да брал у OSMа, за что ему большое спасибо.

Это сделал отпуск в духовке держал 1 час, фото сорри труба.черная это от закалки, а золотистая от отпуска. Больше твердость не проверял, нечем.

Белого практически небыло так только начал появляться на РК тогда и масло сунул

guns.allzip.org

Х12МФ :: Металлические материалы: классификация и свойства

Сталь Х12МФ   ГОСТ 5950-2000

I группа – для изготовления инструмента, используемого в основном для обработки ме­таллов и других материалов в холодном состоянии;

По способу дальнейшей обработки горячекатаную и кованую  металлопродукцию под­разделяют на подгруппы:

а – для горячей обработки давлением;

б – для холодной механической обработки (обточки, строжки фрезерования и т.д.)

По состоянию поверхности металлопродукцию подгруппы б подразделяют на:

О – обычного качества;

П – повышенного качества.

Температура критических точек, °С

Твердость стали после термообработки

Механические свойства в зависимости от температуры испытания

Предел выносливости при n=107

Теплостойкость

Критический диаметр, мм, при закалке

Кривая зависимости твердости по Роквеллу (HRC) от температуры отпуска:

Заменитель – стали: Х6ВФ, Х12Ф1, Х12ВМ.

Температура ковки, °С:

начала 1140,

конца 850.

Охлаждение в колодцах или термостатах.

Свариваемость – не применяется для сварных конструкций.

Обрабатываемость резанием – в горячекатаном состоянии при HB 217 – 228, и σВ=710 МПа, Кυ тв. спл=0,8, Кυ б. ст=0,3.

Склонность к отпускной хрупкости – склонна.

Шлифуемость – удовлетворительная

Применение: для профилировочных роликов сложных форм; секций кузовных штампов сложных форм; сложных дыропрошивочных матриц при формовке листового металла, эталонных шестерен, накатных плашек, волок; матриц и пуансонов вырубных просечных штампов (в том числе совмещенных и последовательных) со сложной конфигурацией рабочих частей; штамповки активной части электрических машин.

Сортамент:

кованая круглого и квадратного сечений – ГОСТ 1133-71;

горячекатаная круглого сечения – ГОСТ 2590-88;

горячекатаная квадратного сечения – ГОСТ 2591-88;

полосовая – ГОСТ 4405-75;

калиброванная – ГОСТ 7417-75; ГОСТ 8559-75 и ГОСТ 8560-78;

сталь со специальной отделкой поверхности – ГОСТ 14955-77.

markmet.ru

Сталь У8 , описание свойств и режим закалки , термообработка

Сталь У8 , описание свойств и режим закалки , термообработка

Химический состав в % стали У8
C	0,76 - 0,83
Si	0,17 - 0,33
Mn	0,17 - 0,33
Ni	до 0,25
S	до 0,028
P	до 0,03
Cr	до 0,2
Cu	до 0,25
Fe	~97

Расшифровка марки стали У8: буква У говорит о том, что перед нами инструментальная качественная нелегированная сталь, в которой присутствует углерод в среднем количестве 0,8%.

Инструмент из стали У8 и его термообработка: молотки слесарные изготовляют из сталей У7 и У8. Закалке подвергаются боёк и хвост. Нагрев лучше всего вести в соляной или свинцовой ванне. При нагреве молотка в камерной печи сначала закаливают боёк, а потом хвост, после чего попеременно охлаждают до полного потемнения средней части. Для окончательного охлаждения молоток переносят в масло. Отпускают при 260-340° в течение 30-40 мин. Твёрдость Rc = 49 -56. Проверяют твёрдость на приборе РВ.

Для изготовления пневматического инструмента применяют сталь У8 или У7. Закалке подвергают рабочую хвостовую часть. Следует избегать нагрева пневматического инструмента полностью, поэтому лучше всего производить нагрев в соляных или свинцовых ваннах. Рабочую часть закаливают в воде с переносом в масло, а хвостовую часть в масле. После этого инструмент отпускают в зависимости от требуемой твёрдости рабочей части, а именно: зубила, крейцмейсели, пробойники, чеканы и насечки отпускают при 240-270° с выдержкой 30 - 40 мин. Требуемая твёрдость Rc = 56-59.

Обжимки, поддержки, бойки и выколотки отпускают при 270-300° в течение 30-40 мин. Требуемая твёрдость Rc = 53-56. Определяют твёрдость тарированным напильником. Нередки случаи, когда пневматический инструмент в месте перехода с меньшего диаметра на больший во время работы ломается, причём структура излома на глубину 5-8 мм по окружности весьма мелкозернистая, а глубже крупнозернистая. Основной причиной поломок является недостаточная чистота поверхности в местах переходов (риски, царапины и пр.).

Долота станочные изготовляют из сталей У8, У9, 65Х. Место перехода от тонкой части долота к толстой, а также стенки отверстия в полом долоте должны быть закалены на небольшую твёрдость. При несоблюдении этого возможно отгибание долота или поломка его во время работы. Получение небольшой твёрдости переходной части достигается прерывистой закалкой в воде для сплошных долот из углеродистой стали или же полной закалкой с последующим отпуском в соляной ванне до серого цвета побежалости для всех других долот. Хвостовую часть не закаливают. Долота сплошные отпускают при температуре 260-280°, а полые при 320-360°; выдерживают 20-30 мин. Требуемая твёрдость для оплошных долот Rc = 56-58, а для полых Rc = 50-52.

Стамески и долота плотничьи и столярные изготовляют из этих же сталей. Нагрев под закалку производят в печах-ваннах на длину 60-80 мм. При нагреве в камерных печах инструмент замачивают на длину 60-80 мм. Хвостовую часть не закаливают. Отпускают при температуре 250-300° в течение 20-40 мин. Требуемая твёрдость Rc = 53-58.

Комбинированные плоскогубцы и кусачки изготовляют из сталей У7 и У8. Термической обработке их подвергают в собранном виде с раскрытыми губками, калят только рабочую часть - в кусачках губки на длину 8-10 мм, а в комбинированных плоскогубцах губки на длину, включая прорези у шарнира. Охлаждают в масле или керосине при энергичном помешивании. Отпуск производят при температуре 220-300° в течение 30-40 мин. Твёрдость Rc = 52-60. Твёрдость контролируют на приборе РВ или тарированным напильником, а также путём откусывания стальной проволоки диаметром 2 мм.

Клейма изготовляют из вышеупомянутых сталей, закаливают с последующим отпуском при температуре 220-250°. Хвостовик отпускают путём нагрева в свинцовой ванне до серого цвета побежалости. Требуемая твёрдость рабочей части Rc =54-58.

www.artwood.ru

Статья о термообработке ножевых сталей

Термообработка металла

Журнал "Моделист-конструктор", №5 за 1994 г., с.24 

    А. Виноградов 

    ТЕРМООБРАБОТКА МЕТАЛЛА 

    Моделистам постоянно приходится сталкиваться с необходимостью повысить прочность и твёрдость металла или инструмента, а иногда, наоборот, сделать металл более мягким, легче поддающимся обработке. Этого можно достичь термическим воздействием, заключающимся в нагреве материала до определённой температуры с последующим быстрым или медленным охлаждением.      Нагревание деталей, конечно, удобнее всего производить в электрических муфельных печах; но можно использовать и паяльные лампы, бензиновые и газовые горелки и даже конфорки домашних газовых плит - для нагрева мелких деталей.      Важнейшим условием правильной термообработки сталей является подбор необходимого температурного режима в зависимости от марки стали. Но ввиду того, что в свободной продаже имеется ограниченное число марок стали, приходится в основном использовать либо вторичное сырьё, либо изготавливать одни инструменты из других.      Маркировки углеродистой стали обыкновенного качества обозначаются двумя буквами и цифрой (Ст.1 - Ст.7). Цифра в данном случае показывает примерное содержание углерода в сотых долях процента.      В марках углеродистых качественных сталей - конструкционных (сталь 30; сталь 45) и автоматных сталях (А12; А30) цифры также показывают примерное содержание углерода в сотых долях процента. Наиболее широкоприменяемые стали - инструментальные (У7; У8; У8А; У10А…) - цифра в их маркировке означает содержание углерода в десятых долях процента; буква А в конце марки показывает, что в этих сталях пониженное содержание вредных примесей.      Легированные стали маркируются буквами и цифрами. Буквы обозначают наличие в стали одного или целой группы легирующих компонентов: В - вольфрам; Г - марганец; К - кобальт; М - молибден; Н - никель; С - кремний; Ф - ванадий; Х - хром; Ю - алюминий. Например, сталь марки 65Х13 имеет в своём составе 0,065% углерода и 0,013% хрома.      Наиболее ходовые марки сталей для изготовления инструмента приведены в таблице 1. 

Таблица 1.

     Термическая обработка стали разделяется на закаливание, отпуск и отжиг.      Закаливание стали применяется для повышения её твёрдости. Мягкие малоуглеродистые стали (Ст.25) и "железо" (Ст.10; Ст.20) не калятся; углеродистые (сталь 45; сталь 50) и инструментальные (У8; У9; У10; У10А и другие) увеличивают свою твёрдость при закалке в три-четыре раза.       Процесс закаливания состоит в нагревании стали до температуры калки (для каждой марки своя) и в быстром охлаждении в масле или воде. Температурные режимы закалки приведены в таблице 2.

Таблица 2.

     В домашних условиях, при отсутствии приборов температуру нагрева приближённо можно определить по цвету. Для ориентации цвета каления стальных изделий в неосвещённой солнцем комнате приведены по порядку их появления в зависимости от температуры (в °С):                                          тёмно-коричневый (заметен в темноте)       530-580                                          коричнево-красный                                        580-650                                          тёмно-красный (вишнёвый)                          650-730                                          вишнёво-красный (багровый)                       730-770                                          вишнёво-алый                                                 770-800                                          светло-вишнёво-алый                                    800-830                                          ярко-красный                                                   830-870                                          красный                                                            870-900                                          оранжевый                                                       900-1050                                          тёмно-жёлтый                                                 1050-1150                                          светло-жёлтый                                                1150-1250                                          жёлто-белый                                                   1250-1300                                          ослепительно белый                                       св. 1300. 

    В закалённом состоянии сталь обладает большой твёрдостью, но вместе с тем и хрупкостью. Чтобы придать ей вязкость, производится отпуск стали после закалки. Для этого её нагревают до температуры 220-300°С и медленно охлаждают в воздухе. Твёрдость стали при этом несколько уменьшается, структура её изменяется, и она становится более вязкой. Меняя температуру отпуска, можно получить разные механические свойства. При нагреве стали на воздухе её поверхность окрашивается в различные цвета, называемые цветами побежалости. Каждый цвет побежалости соответствует вполне определённой температуре и может служить указателем для определения степени нагрева при отпуске стали. Термические режимы и соответствующие им цвета побежалости приведены в таблице 3.

Таблица 3.

    Отпуск выполняется следующим образом: стальную деталь зачищают в каком-нибудь месте до блеска, помещают в огонь и следят за появлением цветов побежалости. Отпуск закалённой детали должен быть проведён в течение 24 часов после её закалки.      Отжиг стали служит для выполнения задачи обратной закалки в случаях, когда закалённую деталь требуется обработать режущим инструментом, согнуть или разрезать. Отжиг стали заключается в нагревании её до температуры 800-900°С с последующим медленным охлаждением. После отжига сталь легко поддаётся обработке.

*    *    * 

    Подписная научно-популярная серия "Сделай сам" (издательство "Знание"), №1 за 1990 г., с. 88, 89.

    Отжиг цветных металлов. При обработке цветных металлов (чеканка, выколотка и др.) иногда приходится снимать напряжения, возникшие при обработке. Для этого необходимо отжечь заготовку. Отжиг цветных металлов проводят при следующих температурах:

www.artwood.ru

• 
  Отличие стали холоднокатанной от горячекатанной
• 
  Прокат сортовой стальной горячекатаный гост
• 
  Стали перлитного класса марки
• 
  Сварная сетка из нержавеющей стали
• 
  Сталь ст2
• 
  Прокат сортовой стальной
• 
  Труба круглая стальная гост
• 
  Как спаять сталь и медь
• 
  12Х18Н10Т расшифровка марки стали
• 
  Износостойкие стали марки
• 
  Оцинкованная сталь что это такое