Из Архива: Какая сталь лучше для часов? Сравнение и характеристики. Хромированная сталь и нержавеющая сталь

Какая сантехника лучше: хром или нержваейка

Уже достаточно долгое время в дизайне интерьеров набирает популярность использование поверхностей, имитирующих шлифованный металл.

Корпус ноутбука Sony, имитирующий шлифованный металл

Этот же тренд прочно закрепился даже в сфере потребительской электроники — с появлением продукции Apple в корпусах из анодированного алюминия, после чего практически все бренды взяли на вооружение подобный стиль «хай-тек». Эта же тенденция наблюдается в настоящее время на рынке сантехники.

Привычные всем хромированные души, смесители и переключатели начинают все чаще стилизовать под матированный шлифованный металл. Из этой статьи вы сможете узнать, чем обусловлена такая тенденция, а также какие преимущества и недостатки имеют матированные поверхности по сравнению с традиционным блестящим хромом.

Практическая сторона

Конечно, при покупке любого предмета в первую очередь важно, чтоб он вам долго и верно служил, поэтому обратимся сначала к практическим аспектам использования сантехники с тем или иным типом поверхности.

Классический хромированный смеситель Otler

Всем привычные блестящие хромированные и никелированные поверхности — это безусловно классический стандарт для всех классов декоративной сантехники. Это обусловлено как эстетическими причинами, так и техническими (искривленные формы смесителей куда легче автоматизированно покрывать хромом на гальванических линиях, чем матировать) Блеск и зеркальность в ванной комнате всегда создают атмосферу чистоты и легкости, а также подходят для любого интерьера. Однако у блестящих покрытий есть ряд недостатков:

1. На них очень заметны известковые отложения от воды;
2. Сильное механическое воздействие может привести с непоправимому повреждению покрытия;
3. Гальванические покрытия уязвимы для некоторых химических веществ;
4. Гальванические покрытия не рекомендуется протирать абразивными чистящими средствами — от них на зеркальной поверхности остаются царапины.

Часть этих недостатков устраняется если выбирать сантехнику без покрытия — сделанную из полированной нержавеющей стали. Такому изделию будут нипочем механические повреждения и химия, а при появлении большого количества микроцарапин их можно будет сгладить с помощью специальной полироли. Только один недостаток есть у зеркальной нержавеющей стали — царапинки на ней появляются гораздо активнее, чем на хромированных поверхностях и от гораздо более слабых воздействий.

Зеркальная нежавеющая сталь — тропический душ Otler в салоне.

И самым практичным вариантом конечно же является шлифованная поверхность нержвеющей стали. Множество бороздок, наносящихся на металл в процессе шлифовки, скрывают любые микроцарапины и повреждения. На такой поверхности не так сильно как на зеркальной выделяются известковые пятна, а служить сохраняя свой внешний вид она будет очень и очень долго, так как в этом у нас нет декоративного покрытия, которое можно было бы нечаянно повредить или которое со временем осыпется — нержавеющая сталь все время будет оставаться сталью и радовать вас своим благородным блеском.

Эстетическая сторона

Конечно, классика бессмертна и блестящая сантехника всегда будет в моде. Она делает ванную комнату светлее и визуально чище. Однако не для всякого интерьера такое решение является оптимальным. Для модного нынче стиля «хай-так» подойдут скорее изделия с матированной поверхностью — особенно с направленной шлифовкой. Подобный стиль уже давно стал своеобразной «визитной карточкой» инновационности и хорошего вкуса. Кроме того, матированная нержавеющая сталь имеет красивый сдержанный оттенок, который смотрится более строго по сравнению с зеркальной полировкой или хромированным покрытием.

Направленная шлифовка тропических душей Otler

Если же с эстетической точки зрения сравнить хромированные поверхности и поверхности из нержавеющей стали, то в целом для неспециалиста разница будет практически не заметна. Однако если рядом поставить хромированную душевую панель и панель из зеркальной нержавейки, вы сразу заметите что хром дает более яркое отражение, нежели нержавеющая сталь. Тут уж решать вам, что больше нравится — кто-то предпочитает более «глубокий» блеск стали, а кто-то более зеркальный хром.

otler.ru

Хромированная сталь - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Хромированная сталь

Cтраница 1

Хромированные стали и сплавы жаростойки, что связано с высокой концентрацией хрома ( 60 - 80 %) в поверхностных слоях и образованием структур типа шпинели FeO - Cr2O3 и a - ( FeCr) 2O3, защищающих сплавы от окисления. Кроме того, хромирование предотвращает внутреннее окисление сталей и сплавов, а белый чугун ( валки прокатных станов) - от выгорания углерода, сопровождающегося растрескиванием чугуна при высоких температурах.  [1]

Хромированная сталь имеет высокую коррозионную стойкость в сухой, влажной и морской атмосферах, в большинстве промышленных атмосфер, загрязненных серой, дымом и газообразными продуктами горения.  [2]

Хромированная сталь окалиностойка ( особенно при нагревании до 800 - 900 С) и хорошо сопротивляется коррозии в водных растворах некоторых кислот и в морской воде.  [3]

Хромированная сталь отличается высокой окалиностойкостью при длительном воздействии температур 700 - 800 С ( табл. 38) и при кратковременном воздействии температур 850 - 1000 С, что позволяет производить термообработку без защиты от окисления в печах открытого пламени.  [5]

Хромированная сталь окалиностойка ( особенно при нагревании до 800 - 900 С) и хорошо сопротивляется коррозии в водных растворах некоторых кислот и в морской воде.  [6]

Недостатком хромированных сталей ( как и алити-рованных) является рассасывание диффузионного слоя при высокой температуре и длительных выдержках. Для уменьшения скорости рассасывания в состав хромируемых сталей и сплавов следует вводить элементы, замедляющие диффузию хрома.  [7]

Жаростойкость хромированной стали ограничивается температурой 800 С.  [8]

Цементация хромированной стали приводит к образованию хрупких пористых диффузионных слоев.  [9]

При карбидизации хромированной стали ( чугуна) благодаря большому сродству хрома с углеродом происходит встречная диффузия углерода из внутренних слоев стали к поверхности.  [10]

Высокая стойкость хромированной стали к действию окислителей и азотной кислоты обусловлена образованием на покрытии плотной оксидной пленки, защищающей сталь от воздействия агрессивных жидкостей. Высокая стойкость к воздействию влажной атмосферы и слабых растворов хлористого натрия при повышенных температурах обеспечивает широкое применение диффузионных покрытий хромом для защиты деталей паросилового оборудования, различной пароводяной арматуры и других деталей энергооборудования.  [11]

При обезводороживании хромированных сталей уменьшается содержание водорода как в основном металле, так-и в, хроме.  [13]

При обезводороживаиии хромированных сталей уменьшается содержание всдорода как в основном металле, так и в хроме.  [14]

При обезводороживяиии хромированных сталей уменьшается содержание всдорода как в основном металле, так и в хроме.  [15]

Страницы:      1    2    3    4

Изделия из хрома и нержавеющей стали. Сравним

Изделия из хрома и нержавеющей стали внешне практически не отличаются. И те и другие имеют зеркальную поверхность. Но внешние сходства – немногое, что сближает продукцию этих видов. Отлична технология производства, физические свойства изделий, стоимостью.

Хромированные изделия – покрытый хромированным напылением черный металл. Хром не только отвечает за внешний вид, но и противостоит процессам коррозии на металлической поверхности… до тех пор, пока слой напыления цел. А целостность хромированного покрытия нарушается быстро – вспомните рыжие точки на хромированных деталях постаревших машин, или пришедшие в эстетическую негодность элементы интерьера и экстерьера торговых центров.

Зачастую, первые царапины, нарушающие целостность покрытия, появляются спустя полгода с момента монтажа хромированных конструкций, а спустя 1-2 сезона, окисление металла под хромом принимает катастрофические последствия. Восстановлению защитный слой не подлежит – изделие не реставрируется. Исключение – автомобильные детали, где косметический ремонт хрома возможен, но стоимость такого ремонта обойдется едва ли не в стоимость самой детали.

В отличие от хромированного напыления, структура нержавеющего металла однородна – легирование хромом идет по всему объему. Поэтому нержавеющий металл легко поддается реставрации, последующей полировке, шлифовке затертостей, царапин. И само наличие таких царапин уже не приводит к катастрофическим для изделий последствиям.

Нержавеющий металл так же хорошо поддается сварке и последующей зачистке швов.

Подведем итог. Изделия из нержавеющей стали очевидно дороже из-за высокой себестоимости продукта. Но высокая цена окупается прочностью, долговечностью и экономией на отсутствии необходимости замены поврежденных хромированных деталей на новые.

Велопарковка из нержавеющей стали надежнее хромированного аналога

Использование из нержавеющего металла оправдано в случае, если мы говорим про отбойники, поручни, ограждения, велопарковки, гардеробы. То есть, хорошему материалу следует отдавать предпочтение в том случае, если ставится цель надолго сохранить привлекательный внешний вид изделия даже в условиях интенсивной общественной эксплуатации.

ЗАО «Стальная группа «Каркас» рекомендует использовать нержавеющий металл в изделиях подобного рода.

mk.sgkarkas.ru

Хромоникелевая нержавеющая сталь

Нержавеющей, или кислотоустойчивой, сталью называют такой сплав железа, углерода и некоторых других элементов, который обладает высокой антикоррозийной устойчивостью в условиях дей­ствия кислот, щелочей и растворов солей. В зависимости от соста­ва и процентного содержания элементов, входящих в состав спла­ва, определяются физические, механические и другие свойства стали.

Впервые нержавеющая Хромоникелевая сталь была получена в 1912 г Основными компонентами этой стали являются хром и никель, которые на основе у- и ст-железа образуют однородный твердый раствор (см с 48) Для образования такого однородного раствора берут 18 % хрома и 9 % никеля. С уменьшением количе­ства никеля или увеличением количества хрома сплав становится двуханодным на всем интервале температур

Одним из недостатков хромоникелевой нержавеющей стали яв­ляется опасность возникновения в ней межкристаллической кор­розии, так как в присутствии некоторого количества углерода и хрома в определенных условиях образуются карбиды хрома, рас­полагающиеся по границам зерен. Для избежания межкристалли­ческой коррозии и получения стали с более высокими физико-хи­мическими и механическими свойствами кроме хрома и никеля в ее состав вводят и другие легирующие элементы

В зависимости от характера и количественного содержания элементов сталь приобретает различные свойства и подразделяет­ся на классы В стоматологической практике применяют хромони-келевую нержавеющую сталь аустенитного класса трех марок (табл. 1, ГОСТ 5632—61)

Кроме указанных в таблице элементов в состав хромоникеле­вой нержавеющей стали могут входить кремний, сера, фосфор и др.

В состав специально изготовленной заводом «Электросталь» по специальному заказу ГИСО (1938 г.) стали, применяемой для из­готовления зубных протезов, входит 0,1 % углерода, 0,8 % крем­ния, 0,3—0,7 % марганца, 0,02 % серы, 0,03 % фосфора, 18 % хро­ма, 8 % никеля, 0,26 % титана.

Железо по распространенности в природе среди металлов занимает второе место после алюминия. В свободном состоянии

не встречается, входит в состав различных пород — железных руд. Такими рудами являются закись-окись железа—магнитный же­лезняк, красная окись железа — красный железняк и бурая окись железа. По запасам железных руд Советский Союз занимает пер­вое место в мире.

Железные руды из недр добываются обычно открытым (шахт­ным или карьерным) способом. Так как содержание железа в руде невелико (до 26 %), то руду вначале обогащают. В результате обо­гащения процентное содержание железа в руде повышается до 70 %. Затем руда поступает в доменные печи, где происходит вос­становление железа углем. Уголь при сгорании соединяется с кис­лородом и железо таким образом освобождается.

Железо — это металл серебристого цвета с синеватым оттенком. Плотность 7,86 г/см3, твердость по Бринеллю 65 кг/см2, темпера­тура плавления 1530°С, температура кипения 2450°С, коэффици­ент линейного расширения 0,000012. В химическом отношении же­лезо является активным металлом. В присутствии влаги даже при комнатной температуре быстро разрушается — покрывается тол­стым слоем окиси. Еще более быстрый процесс разрушения железа происходит в водных растворах солей и кислот.

Железо широко используется в народном хозяйстве, в том чис­ле в зубопротезной практике при изготовлении инструментов. Оно входит в состав различных сплавов—нержавеющую сталь и при­пои. В нержавеющей стали составляет основную массу сплава.

В твердом состоянии железо встречается в двух аллотропных формах. До температуры 910 °С оно находится в форме «-кристал-лов, имеющих кристаллическую решетку объемно центрированного куба. При 910 °С «-кристаллы переходят в у-кристаллы, имеющие решетку куба с центрированными гранями. При температуре 1400 °С у-кристаллы переходят опять в «-кристаллы, которые при такой температуре именуют б-кристаллами. При низких темпера турах «-кристаллы сильно ферромагнитны, а при температуре 768— 770 °С ферромагнетизм исчезает.

•

Хром в природе встречается в различных соединениях. Часто сопутствует железу в составе железных руд. Добывается из хро­мистого железняка (хромида) путем восстановления в доменных печах.

Хром — металл белого цвета с синеватым оттенком. Плотность 7,2 г/см3, температура плавления 1910°С, температура кипения 2200 °С, коэффициент линейного расширения 0,00000081, твердость по Бринеллю 450 кг/см2. Хром обладает высокой антикоррозийной стойкостью, поэтому его используют для предохранения других металлов от коррозии путем нанесения тонким слоем на поверх­ность изделия, т. е. производят хромирование. С кислородом хром соединяется лишь при температуре выше 1000 °С, образуя при этом окись хрома (СггОз) или хромовый ангидрид (СгОз). Хром раство­ряется в соляной кислоте и не взаимодействует с азотной кислотой.

В зубопротезной технике для покрытия поверхности инструмен­тов и металлических частей зубных протезов используют чистый хром и соединения хрома с кислородом (окись хрома и хромовый ангидрид), входящие в состав полировочных средств.

В период поисков материалов для замены благородных метал­лов в зубном протезировании металлические детали, изготовлен­ные из меди, латуни, алюминия, серебра и других металлов, под­вергались электролитическому хромированию. После первых по­ложительных опытов по применению нержавеющей стали в зуб­ном протезировании начали хромировать и стальные протезы.

Хром также входит в состав хромоникелевых и хромокобальто-вых сплавов. Введение хрома в состав стали повышает ее твердость и антикоррозийные свойства. Однако соединяясь с углеродом ста­ли, хром образует карбиды, которые при нарушении режима тер­мической обработки стали выпадают из однородного твердого рас­твора и располагаются по границам кристаллов сплава. При этом сплав приобретает неоднородную структуру с резко повышенной химической активностью. Поэтому для повышения антикоррозий­ных свойств в состав сплава должно входить хрома не меньше 12—13 %. При меньшем процентном содержании хрома сталь те­ряет антикоррозийную стойкость.

Никель встречается в природе в виде различных химических соединений. Наиболее распространенными соединениями никеля являются никелевый блеск (№Аз8) и гарньерит (№МпН25Ю4). Наиболее распространенным способом промышленной добычи ни­келя является агломерация *. Химически чистый никель добывают путем электролиза сернокислого никеля.

1 * Руда сплавляется с гипсом и известняком, а затем продувается воздухом, в результате чего образуется сульфид никеля (№5) и окисленное железо. При дальнейшем обжиге получают закись никеля (№0), которую подвергают элек­троплавкев смеси с древесным углем. При этом получают никель в чистом виде

Никель представляет собой металл серебристо-белого цвета. Плотность 8,9 г/см3, температура плавления 1455 °С, температура кипения 2900 °С, твердость по Бринеллю 68 кг/см2, коэффициент линейного расширения 0,0000128. Хорошо куется и вальцуется, об­ладает высокой прочностью и сопротивляемостью на разрыв. В хи­мическом отношении никель относится к стойким металлам. Он не окисляется на воздухе, н.е разлагается в воде и щелочах, поддается слабому разрушению в азотной, серной и соляной кислотах. Более значительному разрушению подвергается в разбавленной азотной

кислоте.

Никель получил широкое применение в народном хозяйстве, главным образом, для предохранения поверхностей металлических изделий от коррозии — никелирование. Большое практическое зна­чение имеет введение никеля в состав различных сплавов стали и припоя. В соединении с железом и хромом никель образует мелко^-зернистый твердый раствор—феррит или аустенит, повышающий пластичность, вязкость и упругость сплава.

В хромоникелевой нержавеющей стали при содержании 18 % хрома для получения аустенитной структуры содержание никеля должно быть не ниже 9 %. С уменьшением количества никеля сплав становится двухфазным. Увеличение содержания хрома свы­ше 18 % при 9 % никеля в сплаве также ведет к образованию двух­фазного состояния и понижению антикоррозийной стойкости ста­ли. Постоянства соотношения хрома и никеля необходимо придер­живаться не только в марках стали, выпускаемых заводским способом, но и в сплавах, подвергающихся различной обработке, так как плавка стали электрической дугой и ацетиленокислородным пламенем изменяет не только процентное содержание углерода, но и соотношение в сплаве хрома и никеля.

Углерод встречается в природе в виде алмаза, графита и аморф­ного углерода, а также в виде многочисленных соединений с раз­личными элементами.

А л м а з — это самое твердое вещество, встречающееся в приро­де, используется как шлифовальный материал. Отшлифованные ал­мазы называются бриллиантами.

Г р а ф и т (от греч. §га^о — пишу) обладает большой мягкостью, высокой температурой плавления (около 4000°С) и химической стойкостью. Графит используют для изготовления электродов и ти-гел.ей, в которых производится выплавка металлов, а также для других целей.

В качестве примера аморфного углерода может слу­жить сажа, которую широко используют в лакокрасочной и рези­новой промышленности.

Известно свыше миллиона соединений углерода с различными элементами. Углерод является обязательным компонентом нержа-

веющей стали и других сплавов. Свойства стали находятся в пря­мой зависимости от количества в ней углерода. Он повышает твер­дость сплава, однако содержание углерода в сплаве должно быть минимальным, ибо чем больше процентное содержание углерода, тем благоприятнее условия для коррозии и ухудшения физико-хи­мических и технологических свойств сплава.

Углерод, содержащийся в металле, оказывает влияние на про­цесс образования горячих трещин в нем. О влиянии углерода на трещиноустойчивость стали имеется два противоположных мнения. Одни авторы (А. А. Рыжиков, П. И. Яммшонов и др.) считают, что сталь, содержащая около 0,2 % углерода, наиболее склонна к об­разованию горячих трещин. Другие авторы (Н. Г. Гершович, Ю. А. Неходзе, М. А. Неймарк и др.) считают, что наилучшей стой­костью к образованию горячих трещин обладает сталь, содержащая 0,2 % углерода.

По данным Н. А. Трубщина (1962), трещиноустойчивость ста­ли с содержанием около 0,2 % углерода зависит от ее линейной усадки, так как «при величине линейной усадки, равной или боль­ше 1,2—2,3 %, сталь с содержанием углерода около 0,2 % оказы­вается более стойкой против образования горячих трещин, чем сталь с другим содержанием углерода. Если же линейная усадка мень­ше 1,2—1,3 %, трещиноустойчивость стали с 0,2 % углеродом, на­оборот, наименьшая».

Сера в природе встречается как в чистом виде, так и в виде со­единений. Сера входит в состав некоторых руд — железного колче­дана (Ре82), каменного угля, горных пород (гипс), солей, а также находится в составе тканей животных и растений.

В чистом виде сера представляет собой твердое вещество жел­того цвета. Температура плавления 114 °С. Широко используется в народном хозяйстве, главным образом в производстве резины и спичек.

В состав нержавеющей стали сера входит как сопутствующий элемент, от которого нельзя полностью освободиться при восстанов­лении железа, и играет отрицательную роль.

При температуре 940...988°С сера с железом образует соеди­нение Ре5, которое, нарушая связь между зернами стали, способ­ствует ее разрушению. Так как образование Ре5 происходит во время горячей обработки стали, это приводит к повышению хруп­кости ее в горячем состоянии, чем понижаются ее механические свойства. Такую сталь называют красноломкой. Красноломкая сталь легко разрушается при термической обработке. Для пони­жения красноломкости в состав стали вводят марганец, который связывает серу. Так как содержание соединения марганца с серой должно быть ограничено, в специальных сталях допускается со­держание серы не более 0,03—0,04 %.

Фосфор (светоносен) получил свое название вследствие спо­собности светиться в темноте. В природе в свободном состоянии не встречается. В почве и минералах (апатитах и фосфоритах) содер­жится в виде солей фосфорной кислоты. Фосфор также входит в состав растений и животных. В костях животных находится в виде фосфорнокислого калия, придавая им определенную твердость. В мышечной и нервной ткани фосфор содержится в виде сложных органических соединений.

Фосфор имеет две аллотропные формы — белый и красный фос­фор. Белый фосфор—бесцветное вещество с выраженным токсическим действием. На воздухе быстро окисляется и воспла­меняется, поэтому хранят его под водой, в которой он почти.не растворяется. Красный фосфор — порошок красно-бурого цвета, химически менее активен и токсичен. При определенных ус­ловиях красный фосфор может быть переведен в белый и наобо­рот.

Опытным путем выявлено, что даже сотые доли процента фос­фора в составе нержавеющей стали придают ей хрупкость в хо­лодном состоянии, т. е. под влиянием фосфора углеродистая сталь делается хладноломкой. Фосфор, как и сера, является сопутствую­щей примесью при получении стали.

Марганец довольно распространен в природе. Наиболее часто встречаются пиролюзиты — минералы, содержащие марганец в ви­де двуокиси марганца (М§0г). Металлический марганец получают путем восстановления его окислов алюминием.

Применяется марганец, главным образом, в металлургической промышленности для р.аскисления стали. В тех количествах, в ко­торых он присутствует в стали, он полностью входит в твердый раствор с железом, если этому не препятствует сера. Образуя твер­дый раствор, марганец несколько повышает твердость и прочность стали, но слегка уменьшает ее пластичность. При наличии серы свя­зывает ее, образуя Мп8, и тем самым уменьшает ее краснолом­кость, что повышает механические свойства стали.

Кремний по распространенности в природе занимает второе мес­то после кислорода. На его долю приходится почти четвертая часть всей массы земной коры. В свободном состоянии в природе не встречается, а находится в многочисленных соединениях, образую­щих горные породы и минералы—гранит, гнейс, кварц, полевой шпат, слюду, глину и др.

Кристаллический кремний блестящий, хрупкий, не растворяет­ся в кислотах. Широко используется в силикатной промышленнос­ти. Из него изготовляют различные строительные материалы. В со­став нержавеющих сплавов кремний входит в различных пропор­циях. В небольших количествах он раскисляет сталь и несколько повышает ее антикоррозийные свойства. В больших количествах

повышает твердость и прочность стали, увеличивает ее антикорро­зийные свойства, особенно при низких температурах.

Титан — металл серебристо-белого цвета. Плотность 4,5 г/см3, температура плавления 1672 °С.

Свойства титана в значительной степени зависят от его чистоты. Титан высокой чистоты (99,9 %) получают йодидным способом.

Различают две аллотропические модификации титана: низко­температурную а-модификацию с гексагональной решеткой и вы­сокотемпературную (3-модификацию с кубической объемно-центри­рованной решеткой. Переход к- в р-модификацию происходит при температуре 882 °С.

Титан имеет высокую антикоррозийную стойкость в различных средах, но менее устойчив в платиновой, концентрированных сер­ной и азотной кислотах.

Титан обладает химическим сродством с углеродом. При введе­нии его небольших количеств в состав нержавеющей стали свя­зывает углерод, что предупреждает образование и выпадение кар-бидов хрома и последующее развитие процессов межкристалличес­кой коррозии.

В стоматологической практике двуокись титана используют для нанесения облицовочного покрытия металлических частей несъем­ных конструкций протезов (комбинированные коронки и комбини­рованные звенья мостовидных протезов). —

Хромоникелевая нержавеющая сталь Свойства сплава представляет собой сплав серебристого цвета с блестящей поверхностью. Плот­ность 7,2—7,8 г/см3, температура плавления 1400... 1450 °С, коэф­фициент линейного расширения 0,000016, теплоемкость 0,118, проч­ность- на разрыв 56—75 кг/см2, твердость по Бринеллю 140— 180 кг/см2.

Хромоникелевая сталь обладает хорошей вязкостью и пластич­ностью. Ее прокатывают в очень тонкие листы (до 0,01 мм толщи­ной), которые в свою очередь подвергают вытягиванию, штамповке и другим воздействиям. В расплавленном состоянии Хромоникеле­вая сталь обладает хорошей текучестью, легко заполняет литьевые формы. При переходе из расплавленного состояния в твердое об­разует однородную мелкозернистую, аустенитную структуру, бла­годаря которой отмечается высокая антикоррозийная стойкость. Сталь устойчива в условиях пребывания на воздухе, в слюне, в растворах солей и некоторых слабых кислот.

Перечисленные свойства стали под влиянием механических воздействий (ковки, вальцовки, штамповки и др.) резко меняются. Сталь, претерпевшая механические воздействия, приобретает по­вышенную твердость и теряет пластичность, появляются слабо вы­раженные магнитные свойства. Если такую сталь подвергать даль-

нейшему механическому воздействию, может про­изойти ее разрушение — появление трещин и даже разрывов (рис.3).

Изменение свойств спла­ва объясняется изменени­ем его структуры, смеще­нием кристаллов, т. е. на­рушением кристалличе­ской решетки.

Для придания спла­ву его прежних свойств изделие подвергают тер­мической обработке, т. е. прокаливают или обжига­ют (рис. 4). Прокалива­ние может производиться как при помощи пламени сгорающих па­ров бензина в паяльном аппарате, так и в ацетиленокислородном пламени в течение короткого времени при температуре не менее 1000... 1100 °С (до соломенно-желтого цвета) с последующим бы­стрым охлаждением изготовляемой детали в холодной воде или струе холодного воздуха. При прокаливании следу­ет помнить, что недоста­точное нагревание сплава не только не улучшает его механических свойств, но и понижает антикорро­зийную стойкость,так как при температуре 500... 800 °С создаются благо­приятные условия для об­разования карбидов хро­ма и последующего их вы­падения между зернами аустенитной структуры, что приводит к образова­нию межкристаллической коррозии. Быстрое охла­ждение изделия после об­жига препятствует выпа­дению карбидов хрома.

Тонкая пластинка не­ржавеющей стали, пора-

женная интеркристаллической коррозией, при ударе не издает ме­таллического звука, легко разрушается, вплоть до образования по­рошка. Межкристаллическая коррозия объясняется тем, что кар-биды и зерна аустенита имеют различные электрохимические по­тенциалы, а разность потенциалов у мест контакта двух фаз при­водит к коррозии.

Для уменьшения межкристаллической коррозии целесообразно вводить в состав стали стабилизаторы—титан или ниобий, кото­рые, связывая углерод, уменьшают возможность соединения его с хромом. Более правильный путь борьбы с межкристаллической коррозией—уменьшение количества углерода '•в общей массе сплава.

/ Нержавеющую хромоникелевую сталь используют в ортопеди­ческой стоматологии для изготовления различных конструкций зубных протезов, ортопедических и челюстно-лицевых аппаратов, коронок, металлических и комбинированных мостовидных протезов, кламмеров и дуг для съемных конструкций протезов, различных ак­тиваторов и других частей ортодонтических и челюстно-лицевых аппаратов. Выпускается сталь как в виде слитков различной вели­чины, так и в виде специальных заготовок — гильз, литых зубов, фасеток, кламмеров, лент, проволок, дуг и т. д. -— С внедрением в стоматологическую практику индивидуального литья выпуск специальных заготовок значительно уменьшен. Из заготовок изготовляют соответствующие детали путем тщательной их припасовки и механической обработки, а из слитков отливают необходимые детали путем предварительного расплавления стали в специальных плавильных печах и заполнения этим расплавом специальной литьевой формы.

Хромокобальтовая сталь

Хромокобальтовую сталь в стоматологической практике приме­няют недавно. В 1933 г. Эрде (Егае) и Пренг (Ргап§е) предложили сплав «Виталлиум», в состав которого в значительных количествах ;

введены кобальт (66,42 %), хром (24,1 %), никель (1,4 %), молиб- . ден (5,3 %) и другие легирующие элементы.

Согласно специфики хромокобальтовой стали содержание хро­ма, кобальта, никеля в общей массе сплава должно быть не мень­ше 85 %, что обеспечивает высокие антикоррозийные свойства спла­ва, предохраняет возникновение окислительно-восстановительных реакций <в полости рта независимо от состава слюны и влияния различных факторов. Введение в состав сплава большого количест­ва хрома и кобальта уменьшает его усадку до 1,8—2 %, что по­зволяет применять технологию изготовления протезов, полностью

компенсирующую усадку и обеспечивающую точность размеров из­делия.

Хром, кремний и другие компоненты обусловливают высокую твердость сплава, что значительно осложняет обработку изделии. Однако применяя методы точного литья по выплавленным и зара­нее изготовленным из моделировочных материалов моделям, не требуется сложной обработки отлитых протезов или деталей и кор­рекции их в полости рта.

Кобальт в природе встречается в составе Характеристика различных руд. Часто сопутствует мышья-элемеитов сплава ковым, сернистым и другим соединениям в мьГшьяково-коб альтовых, сернисто-кобальтовых и других рудах.

В чистом виде кобальт — металл белого цвета с розоватым от­тенком. Плотность 8,8—8,9 г/см3, температура плавления 1490 °С, температура кипения 3185 °С, твердость по Бринеллю 132 кг/см2. Обладает малой усадкой, хорошей ковкостью и текучестью. Ха­рактеризуется высокими антикоррозийными свойствами. В чистом виде кобальт почти не применяется, входит в состав сверхтвердых сплавов.

Введение кобальта в больших количествах в сплав марки «Ви-таллиум» резко повысило его антикоррозийные и литейные свойст­ва, уменьшило усадку до 1,8 %. Однако в связи с высокой твер­достью хромокобальтовых сплавов (твердость по Бринеллю 365 кг/см2) значительно усложнились процессы соединения отдель­ных изготовленных из него деталей при помощи припоя (пайки) и механическая обработка готовых изделий. В связи с этим возникла необходимость в повышении точности отлитых деталей, чистоты и гладкости их поверхностей.

Молибден — металл серебристо-белого цвета. Встречается в при­роде в соединениях, главным из которых является молибденовый блеск (МоЗг).

Для получения металлического молибдена молибденовый блеск переводят в молибденовый ангидрид путем обжига. Ангидрид вос­станавливают водородом и получают порошкообразный молибден. Порошок вначале прессуют, а затем нагревают переменным током и подвергают прокатке. В результате получается металлический молибден, характеризующийся высокой тугоплавкостью. Темпера­тура плавления 2625 °С. В обычных условиях на воздухе не окис­ляется, не поддается воздействию соляной кислоты, растворяется только в азотной и горячей серной кислоте.

Чистый молибден применяется в электротехнической промыш­ленности в связи с его высокой термостойкостью. Входит в состав некоторых сплавов. В хромокобальтовых сплавах он способствует образованию мелкокристаллической структуры, повышает твер­дость, вязкость и антикоррозийную стойкость.

Сведения об остальных компонентах хромокобальтовой стали изложены в разделе «Хромоникелевая сталь» (см. с. 48—53).

Известно много марок хромокобальтовой Свойства сплава стали, выпускаемых промышленностью СССР и зарубежными фирмами. В стома­тологической практике чаще всего используют кобальтохромовый сплав (КХС). В разработанный в 1935 г. А. И. Дойниковым КХС входит 67 % кобальта, 26 % хрома, 6 % никеля, 0,5 % молибдена и 0,5 % марганца.

КХС, разработанный ММСИ, содержит 62,8—64 % кобальта, 25—28 % хрома, 2,7—3,5 % железа, 0,5—0,7 % марганца, 0,3— 0,5 % кремния, 3,1—9,7 % других элементов.

Плотность КХС 8,3 г/см3, температура плавления 1280—1450 °С, твердость по Бринеллю 217—365 кг/см2, усадка 1,8—2,7 %.

Иногда как более мягкий материал используют сплав марки ЛК-4, в состав которого входит 0,25 % углерода, 58 % кобальта, 25—28 % хрома, 4,5—5,5 % молибдена, 0,5 % железа, 0,6 % мар­ганца, 3—3,75 % никеля, 0,8 % кремния. В стоматологической прак­тике применяют также сплавы «Виталлиум» и «Вириллиум».

Физико-механические свойства сплавов зависят от характера и количественного содержания в них легирующих элементов. Хромо-кобальтовая сталь характеризуется высокими литейными и техно­логическими свойствами, имеет хорошую текучесть и малую усад­ку, стойкая к коррозии. Для сохранения этих свойств следует строго придерживаться технологии изготовления из них изделий, не сле­дует допускать перегрева расплава перед заливкой в литьевую фор­му. Перегрев сплава допускается не более чем на 100 °С после до­стижения температуры плавления. Более значительное повышение температуры плавления способствует увеличению усадки, образо­ванию грубозернистой структуры, понижению других механичес­ких свойств и антикоррозийной стойкости.

Хромокобальтовая сталь более совершенна в конструктивном отношении по сравнению с хромоникелевой сталью и золотопла-тиновыми сплавами. Это способствовало быстрому внедрению ее в стоматологическую практику для изготовления цельнолитых бю-гельных протезов и цельнолитых шинирующих аппаратов. В пос­леднее время достаточно разработана технология и уже успешно применяются цельнолитые конструкции мостовидных протезов и коронок из хромокобальтовой стали с пластмассовой или керами­ческой облицовкой.

При отливке сложных тонкостенных конструкций хромокобаль-товый сплав необходимо заливать в форму, подогретую до 900 °С. Это способствует сохранению хорошей текучести расплавленной массы, продвижению ее по каналам литейной формы и обеспечи­вает возможную компенсацию усадки в период кристаллизации

сплава, так как подогретая форма вследствие термического рас­ширения увеличена в размерах. Несмотря на то, что термическое расширение материала, из которого изготовлена литейная форма, и усадка хромокобальтового сплава не идентичны (расширение фор­мы намного меньше усадки сплава), все же при правильном под­боре формовочного материала и соблюдении режима литья можно получить отливку, совершенно точную по размерам (без усадки), так как компенсировать необходимо не всю усадку (1,8—2 %), а лишь ту ее часть, которая происходит от начала кристаллизации до полного охлаждения сплава. Усадку металла, находящегося в жидкой фазе, компенсировать не обязательно (подробно см. в раз­деле «Изготовление мостовидных протезов, не содержащих при-;—н<та»).

Хромокобальтовая сталь плохо поддается штамповке, паянию, изгибанию и другим механическим воздействиям, направленным на изменение формы изделия, поэтому для изготовления паяных и штампованных изделий не применяется.

Свойства хромокобальтовой стали, особенно механические свойства стоматологических отливок, еще недостаточно изучены. Почти нет сведений об утомляемости отлитых деталей, хотя имен­но эта характеристика является одной из наиболее необходимых, так как в полости рта протезы и аппараты постоянно находятся в условиях воздействия знакопеременных сил.

Сведения о режиме термической обработки протезов в стома­тологической литературе весьма противоречивы. Так, Б. Кисела, И. Киселева (1962) и другие авторы считают, что при медленном охлаждении отлитые детали из К.ХС имеют более высокие механи­ческие свойства. Поэтому после залива металла в литьевую форму рекомендуют кювету с отлитой деталью помещать в муфельную печь, подогретую до 600... 700 °С, где она должна постепенно ох­лаждаться до комнатной температуры.

Г. П. Соснин (1968), наоборот, считает целесообразным отлив­ки из К.ХС подвергать быстрому охлаждению под струёй воды. В. П. Панчоха (1976) рекомендует отливку из КХС быстро охлаж­дать в проточной воде и после двухминутной выдержки на возду­хе подвергать механической обработке. Отливка в это время имеет небольшую твердость и высокую пластичность, хорошо поддается механической обработке, что значительно облегчает ее припасовку.

После шлифовки и полировки отливку подвергают отжигу в муфельной печи при температуре 700 °С в течение 15 мин, после чего отливка медленно остывает вместе с муфельной печью.

Чтобы изделие не покоробилось, отжиг его целесообразно про­водить на огнеупорной модели, а для предупреждения появления окисной пленки на отполированной детали перед отжигом ее про­тирают жаростойкой обмазкой.

ПАЯЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

Припои Паяние—это соединение металлических деталей или частей изделия при помощи

другого металла или сплава, находящегося в расплавленном состоя­нии. Металлы или сплавы металлов, применяемые для соединения металлических частей, называются припоями.

Различают два вида паяния —твердое и мягкое. При мягком па­янии расплаву подвергается только припой, при помощи которого соединяют металлические части изделия, не подвергшиеся спе­циальному нагреву. Вследствие этого осуществляется лишь поверх­ностная диффузия расплавленного припоя в холодную поверхность спаиваемых деталей. Обычно для мягкой пайки применяют спла­вы, имеющие низкую температуру плавления (до 230 °С). Мягкое паяние не обеспечивает достаточно прочного соединения деталей и поэтому имеет ограниченное применение.

Примером мягкой пайки в стоматологической практике являет­ся точечная пайка частей мостовидного протеза для временного удержания их в определенном положении в период подготовки к твердой пайке. При этом между деталями мостовидного протеза, находящегося в определенном положении, помещают небольшое количество олова или его сплава. Олово расплавляют электричес­кой дугой. Расплавленное олово весьма поверхностно диффунди­рует в металл спаиваемых деталей и фиксирует их в заданном по­ложении до осуществления твердой пайки.

Точечную мягкую пайку не следует путать с электросваркой, при которой стенки спаиваемых деталей расплавляются посредст­вом электродов и электрического тока. По месту прилегания дета­лей образуется шов, прочно соединяющий детали между собой. Структура сварного шва резко отличается от структуры спая и по­этому метод электросварки в стоматологической практике не при­меняется.

При твердом паянии припой нагревают до полного расплавле-ния, а спаиваемые детали нагревают до температуры плавления применяемого припоя. В результате происходит глубокая взаимная диффузия сплавов и прочное соединение металлических частей. Прочность соединения зависит от характера припоя, степени нагре­ва спаиваемых частей, глубины диффузии в толщу припоя, условий пайки, поверхностного натяжения припоя, его прочности, толщины слоя и др.

От характера припоя и спаиваемых деталей зависит структура получаемого в результате пайки шва (рис. 5). Различают три вида структуры шва: механическую смесь, твердый раствор и химическое соединение. Лучшим из них является твердый раствор. Он получа­ется при химическом или физическом сродстве составов спаивае-

мых детален и припоя. Поэтому для соедине­ ния методом пайки ме­ таллических деталей необходимо знать сос­ тав сплавов, из кото­ рых изготовлены эти детали, и соответствен­ но этому составу под­ бирать необходимый припой, который при соединении со сплавом деталей образует твер­ дый раствор. Идеаль­ ный шов может полу­ читься лишь при пая­ нии, тем же сплавом, из

которого состоят спаиваемые детали. Однако на практике это не­возможно, так как для обеспечения взаимной диффузии припой следует подогревать до полного расплавления, а при такой темпе­ратуре расплавляются и теряют необходимую форму спаиваемые детали.

Следовательно состав припоя должен отличаться от состава спа­иваемых металлов и иметь температуру плавления ниже темпера­туры плавления спаиваемых деталей, но иметь максимальное сродство.

Для понижения температуры плавления припоя в состав его вводят элементы, имеющие низкую температуру плавления, т. е. проводят присадку металлов. Припой также должен иметь непро­должительный период скрытой теплоты плавления, иначе это при­ведет к тому, что к моменту спая еще не вся масса припоя распла­вится, или наоборот, перегреется и произойдет выгорание некото­рых его компонентов, образуя пористый шов.

Припои, имеющие большое поверхностное натяжение, плохо рас­текаются по поверхности спаиваемых деталей и особенно плохо проникают в узкие щели между деталями, что ухудшает структуру шва и его прочность.

При выборе припоя в стоматологической практике необходимо руководствоваться следующими основными положениями.

1. Физико-механические свойства припоя (цвет, прочность и др.) должны быть близкими к физико-механическим свойствам спаи­ваемых металлов.

2. Припой не должен обладать токсическими свойствами и раз­рушаться в полости рта.

3. Температура плавления припоя должна быть ниже темпера-

туры плавления спаиваемых металлов на 50... ГОО°С и иметь ко­роткий период скрытой теплоты плавления.

4. Припой должен обладать хорошими антикоррозийными свой­ствами.

5. Припой должен обладать высокой прочностью, текучестью, хорошо смачиваться и т. д.

В качестве припоя для соединения зубных протезов, изготовлен­ных из сплавов, содержащих золото, можно использовать сплавы золота более низкой пробы с добавлением в их состав некоторого количества кадмия и латуни. При этом проба припоя после пайки несколько меняется.

Рекомендуемые составы припоев для пайки частей из золото-.платиновых сплавов приведены в табл. 2.

В. Н. Копейкин приводит состав припоев, содержащих некото­рое количество цинка для пайки сплавов золота.

Перечисленные припои применяют в стоматологической прак­тике, однако в нашей стране в состав припоев для золота цинк не вводят, так как он способствует окислению, понижает прочность.

Читайте также:

lektsia.com

Хромирование легированных сталей - Справочник химика 21

    Так, например, хром и никель в нержавеющих сталях, диффундируя к поверхности, образуют оксидный слой, содержащий шпинель Ni r204 и частично шпинель РеСггО . Оксидный слой такого состава оказывается более устойчивым, чем просто оксид СГ2О3, образующийся на поверхности чистого хрома. Поверхностное легирование представляет собой насыщение поверхности данного сплава металлом, обладающим прочным оксидным слоем, — аллитирование, хромирование, силицирование и т. д. Оно осуществляется диффузионным путем из газовой фазы, содержащей пары или летучие соединения легирующего компонента, или нанесением слоя этого металла вакуумным напылением, плазменным напылением или даже наплавкой, но обязательно с последующей термообработкой изделия. При нанесении на поверхность данного металла легирующего компонента возможно образование между ними интерметаллидов. [c.540]

    Л - качеств понятие В каждом металле или сплаве из-за особенностей производств процесса или исходного сырья присутствуют неизбежные примеси Их не считают легирующими, т к они не вводились специально Напр, уральские железные руды содержат Си, керченские Аз, в сталях, полученных из этих руд, также имеются примеси соотв Си и Аз Использование луженого, оцинкованного, хромированного и др металлолома приводит к тому, что в получаемый металл попадают примеси 5п, 2п, 8Ь, РЬ, N1, Сг и др При Л металлов и ставов могут образовываться твердые р-ры замещения, вне трения или вычитания, смеси двух и более фаз (напр, Ag в Ре), интерметаллиды, карбиды, нитриды, оксиды, сульфиды бориды и др соед легирующих элементов с основой сплава ти между собой [c.581]

    Хром — один из наиболее важных легирующих элементов, применяемых в металлургии. Он входит в. состав многих марок качественных сталей, в том числе и нержавеющих. Вследствие высокой твердости и устойчивости на воздухе в значительных количествах расходуется на хромирование нестойких металлов, например в автомобильной промышленности, и для медицинских инструментов. Хромированием предохраняются металлы от окисления, действия агрессивных жидкостей, повышается их поверхностная твердость и. сопротивление износу. [c.252]

    Применение. Металлич. X. исиользуется для хромирования — нанесения покрытий, обладающих защитными и декоративными свойствами, а также в качестве важной легирующей добавки к сталям. Введение X. [c.372]

    В данной работе рассматривается способ получения глубокого хромирования, основанный на изучении влияния легирующих элементов на процесс диффузии. Известно [1], что некоторые легирующие эле.менты, введенные в определенном количестве в хромируемую низкоуглеродистую сталь, могут способствовать ускорению диффузии хрома и дают возможность получить диффузионный слой большой глубины. [c.107]

    В зависимости от природы легирующего элемента и его количества толщина диффузионного слоя мон ет изменяться в шн роких пределах (рис. 2) изменяется также и природа диффу зионного слоя. Прн хромировании стали, легированной Т1, Мп N5, наблюдается экстремальное значение толщины слоя соот ветственно при 0,96 1,8 2,1 вес. % легирующего элемента тогда как при легировании ванадием наблюдается непрерывное увеличение толщины слоя твердого раствора, которая достигает 230 мкм при 2,2% [c.108]

    Хром широко используется для хромирования железных и латунных изделий, как компонент сплавов, как легирующая добавка к специальным сталям. Чистый молибден используется для изготовления держателей ламп накаливания, вольфрам - для изготовления спиралей ламп накаливания. [c.280]

    Благодаря высокой твердости и благоприятным коррозионно-электрохимическим характеристикам карбида титана эти слои характеризуются большей износо- и коррозионной стойкостью, чем слои, полученные простым диффузионным хромированием углеродистых сталей. Кроме того, особенности образования внешней части карбидного слоя на завершающей стадии диффузионного легирования с использованием углерода основы открывают возможность модифицировать слой и такими элементами, как молибден, которые в железную матрицу практически не диффундируют. Наконец, вводя в легирующую смесь карби-дообразователи с низким атомным номером и малым радиусом (например, В), можно добиться дополнительного повышения плотности всего легированного слоя с увеличением его прочности и диффузионной непроницаемости. [c.213]

    Легирующие элементы Мп, V, N5, Т1 способствуют повышению жаростойкости низкоуглеродистой стали, причем влияние титана (0,96 вес. %) оказывается особенно заметным. По сравнению с хромированной нелегированной сталью 08кп введение титана увеличивает жаростойкость после хромирования в о раза. [c.113]

    Применение. Хром вводят как легирующую добавку в различные сорта стали (инструментальные, жаростойкие и др.). Из содержащих Сг сталей изготаЕ лпвают, в частности, лопатки газовых турбин и детали реактивных двигателен. Введение в сталь 13% Сг делает ее нержавеющей. Прн меньшем содержании хрома сталь приобретает высокую твердость н прочность. Хром входит в состав многих жаростойких сплавов, в том числе нихрома (80% 20% Сг), который обычно применяется в электронагревательных приборах (он выдерживает длительное нагревание до 1100°С), Сплав, содержащий 30% Сг, 5% А1, 0,5% 5] (остальное Ре), устойчив на воздухе до 1300 °С. Широко, используется хромирование различных изделий. [c.541]

    Металлический хро.м благодаря высокой температуре плавления и стойкости к воздействию окислителей и агрессивных сред широко применяют в качестве легирующих добавок к металлам. Многие хромовые стали отличаются высокой твердостью, прочностью и. пластичностью [388] их употребляют для изготовления инструментов и различных частей машин. Большое количество хрома используют для хромирования [388] специфические свойства силицидов хрома используют при раскислении сталей [91]. Соединения хрома применяют в лакокрасочной, химической, нефтеперерабатывающей, парфюмерной, фармацевтической и других отраслях промышленности [2. Старейши.м потребителем соединений хрома является текстильная промышленность. Большие количества бихромата натрия и хромовых квасцов расходуются [c.8]

    Хром широко используют в металлургии в качестве легирующей добавки к сталям и чугунам. В нефтеобрабатывающей промышленности применяют стали,, содержащие 5—6% хрома и обладающие повышенным сопротивлением коррозии, а в химической про.мышленности — до 30%. Хром является одним из основных компонентов жаропрочных и нержавеющих сталей. В машиностроении используют в качестве противокоррозионного и противоизносного покрытия. В сивременных двигателях внутреннего сгорания применяют хромированные поршневые кольца. Это позволяет по содержанию хрома в работавшем масле судить об износе колец. В тепловозных дизелях охлаждающую воду подвергают-хроматной обработке. В этом случае значительное количество хрома в работавшем масле свидетельствует о неисправности системы охлаждения. Концентрации хрома, определенные в работавших маслах различных автотракторных двигателей, приведены на рис. ПО. В отложениях масляных фильтров обычно содержится 0,001—0,6% хрома. [c.274]

    Получение и использование. В земной коре хрома довольно много 0.02%. Основной его минерал — хромовая шпинель, а руда — хромит илп хромистый л елезняк, из которого выплавляют феррохром. Получение хрома в чистом виде —процесс длительный и трудоемкий, поэтому применяют главным образом феррохром, который получают в дуговых печах непосредственно из хромита. Хром — важнейший легирующий элемент черной металлургии. Хромоникелевая сталь известна под названием нержавеющей стали. Хромирование —покрытие металлов тонким. слоем хрома — один из методов защиты металла от коррозии. Дихроматы КгСггО и хромовые квасцы КСг (804)2 применяются при дублении кожи (отсюда и название хромовые сапоги). Соли хрома, например, РЬСг04 идут на изготовление различных красителей-пигментов. В лаборатории широко используется хромпик —смесь насыщенного раствора дихромата калия с концентрированной серной кислотой. Этот состав легко отмывает любую грязь с поверхности стеклянной посуды. [c.355]

    В последнее время с целью экойомии дефицитных легирующих элементов, а также с целью повыщения устойчивости деталей в работе всё большее применение находят процессы, при которых происходит насыщение стали хромом (хромирование), алюминием (алитирование), кремнием (силицирование). [c.89]

    Развитие современной энергетики идет по пути повышения рабочих параметров. Но с повышением рабочих температур выше 600—625° С область применения перлитных сталей исчерпывается. Аустенитные же жаропрочные стали, например сталь ХН35ВТ, содержащая 53—61% легирующих элементов, хотя и обладают достаточно высокой жаропрочностью, но имеют низкую износостойкость, вследствие чего данные материалы не могут применяться в узлах трения без предварительного поверхностного упрочнения. Как уже указывалось, повышение износостойкости путем твердостного азотирования в данном случае совершенно непригодно из-за слишком высокого уровня рабочих температур, а процесс термодиффузионного хромирования — слишком трудоемок, малотехнологичен и дает на деталях с резким изменением сечения и сложной формы большой процент неисправимого брака (за счет высокотемпературного коробления). [c.91]

    Как указывает Хонегер который испытывал различные материалы, величина капель имеет большое значение одно сопло диаметром 1,5 тм производило в 5—10 раз большие разрушения, чем девять сопел диаметром 0,5 тт. В опытах Хонегера хорошее сопротивление показала 14%-ная хромистая сталь в закаленном состоянии 5%-ная никелевая сталь вела себя хуже, однако сопротивление этой стали несколько улучшалось при хромировании. В мягком состоянии нержавеющая сталь дала результаты не лучше латуни. Для участка сухого пара мягкие металлы, как например латунь, часто дают удовлетворительные результаты, а на участках высоких температур хорошие результаты показал монель-металл. В морских турбинах в настоящее время применяются легированные стали с большим содержанием легирующих элемен- [c.621]

    Концентрациошгые кривые изменения хрома и легирующих элементов в диффузионной зоне исследуемых сталей, прошедших хромирование при 1150° С в течение 6 час, приведены на рис. 3. Изменение концентрации хрома является типичным для случая образования слоя твердого раствора в процессе а превращения на изотерме процесса насыщения поверхности стали хромом. Характерным является весьма низкая концентрация хрома (около 0,6%) в /-фазе (или а-фазе) при комнатной температуре для всех рассматриваемых случаев, скачок концентрации хрома на границе раздела (а)-фаз в этом случае оказывается боль- [c.109]

chem21.info

Хромированная сталь - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 3

Хромированная сталь

Cтраница 3

При высоких температурах эти окислы воздействуют па легированную хромированную сталь. Продукты сгорания выходят через всю площадь пода равномерно и практически не соприкасаются с трубами.  [32]

Материалами для притиров служат твердо закаленная сталь, хромированная сталь, зеркальное стекло, особенно стекло марки пирекс, и-реже обычный серый чугун.  [33]

Из-за рассасывания хромированных слоев экономически более оправдано применять хромированные стали для низких температур.  [34]

Материалами для притиров служат твердо закаленная сталь, хромированная сталь, зеркальное стекло, особенно стекло марки пирекс, и реже обычный серый чугун.  [35]

Активность на поверхностях толкателей из калящегося чугуна и хромированной стали была намного выше, чем на поверхностях отбеленного чугуна и цементированной стали, что объясняется пористой структурой первых двух материалов.  [36]

В химической промышленности применяют фильтры из серебра, нержавеющей и малоуглеродистой хромированной стали для очистки концентрированных щелочных растворов и кислот, разделения воды и масла / в эмульсиях, фильтрования ацетатно-целлю-лозных растворов при изготовлении искусственного волокна; фильтры из нержавеющей стали - для фильтрования смол для лаков и пластмасс, суспензий и эмульсий, в производстве каучука; фильтры из бронзы - для очистки жидкого и газообразного кислорода от графитовой пыли, жидкого кислорода от твердой двуокиси углерода.  [37]

Было установлено также, что аналогичной структурой обладает и хромированная сталь, тогда как цементированная сталь и отбеленный чугун непористы. Пористость поверхности хромированной стали не отражена в данных табл. 3, так как при обработке кислотой хромовое покрытие полностью растворялось, а нижележащий слой стали нерадиоактивен.  [38]

Валки каландров изготовляются из чугуна, стального литья, хромированной стали и др. и выполняются полыми, что облегчает их нагревание или охлаждение. Зазор между валками, куда подается резиновая смесь или смесь совместно с тканью, следует точно регулировать. От точности регулирования зависит постоянство каландрованного материала по заданному калибру ( толщине) и весу.  [39]

Интересные результаты были получены при изучении влияния температуры отпуска хромированной стали на ее предел выносливости.  [40]

Основными деталями такого насоса являются од-нозаходный винт из нержавеющей или хромированной стали и двухзаходная обойма из специальной резины. Винт соединен с валом двигателя карданной передачей или другим гибким соединением, допускающим несоосность вала двигателя и винта.  [42]

На примере электролитически хромированных образцов установлена непосредственная зависимость предела выносливости хромированной стали от величины остаточных напряжений в слое хрома.  [43]

Вал, снабженный шпоночной канавкой в интервале установки лопаток, изготовляется из хромированной стали. Лопатки могут быть изготовлены из бронзы, чугуна, пластических материалов, а элементы, составляющие статор, - из чугуна.  [44]

Страницы:      1    2    3    4

www.ngpedia.ru

Какая сталь лучше для часов? Сравнение и характеристики |

При изготовлении часов используется несколько видов нержавеющей стали (Stainless Steel). Чем они различаются? Какая лучше? Давайте разберемся.

Как правило, часы делаются из следующих марок стали: 303, 304, 316, 316L, 316F, 440, 904L. Все они относятся к «нержавейке» и обладают высокой устойчивостью к коррозии, а также хорошо обрабатываются и полируются.

904L

Из этой стали делаются часы марки Rolex. Это сталь с высокой долей примесей Ni, Cr и Mo. Она стоит в 3 раза дороже, чем обычная 316-я сталь.

440

Из этой стали делают, в основном, ножи и подобные инструменты. Часы — редко. Эта сталь хуже и дешевле 316-й марки, она не содержит никель.

316L и 316F

Большинство качественных часов делаются из стали этой марки.

316

Эта марка аналогична 316L, но в ней чуть больше содержания углерода.

303

Это самый дешевый и мягкий сорт стали, который легок в обработке. Такие часы особенно дешевы. В этой стали много углерода, различных примесей (серы, к примеру). Все самые дешевые часы и браслеты делаются из стали марки 303. Иногда бывает, что корпус делается из стали 304 или лучше, а браслет — из 303-й стали.

304

Это более дорогая и более «чистая» сталь в сравнении с 303-ей. В ней меньше углерода и больше доля легирующих элементов, что обуславливает ее бОльшую устойчивость к коррозии.

Ниже мы поговорим о марках 904 и 316.

Химический состав

Сплав стали основывается на железе (Fe), углероде (С) и группе других химических элементов, которые уже придают стали конкретные свойства. В случае нержавеющей стали это, как правило, никель (Ni), хром (Cr), иногда — молибден (Мо), медь (Cu) и другие (см. таблицу).

Из таблицы следует, что каждый вид стали — это фиксированная группа химических элементов.

В части часов нас могут интересовать следующие физические свойства стали:

— цвет, качество и простота полировки, — твердость (устойчивость к царапинам), — устойчивость к коррозии.

Все эти свойства задаются элементами, входящими в состав стали.

Цвет, качество и простота полировки

Здесь нужно понимать, что эти показатели во многом субъективны. Реальный цвет нержавеющей стали во многом зависит от содержания никеля и хрома. Никель придает большую желтизну, а хром — больше блеска и белого цвета.

Лабораторные тесты показывают, что сталь 904L отдает чуть больше в желтый цвет, чем 316-я сталь. Это связано с большим содержанием никеля. При этом 904-я сталь отлично блестит благодаря высокому содержанию хрома.

Что касается сталей 316F и 316L, то их химический состав почти идентичен. Однако у стали 316F репутация более «белой» и «блестящей». Почему? Причина проста — все дело в обработке и полировке. В этой стали больше фосфора и большее содержание серы, что упрощает обработку и полировку. Поэтому в индустрии часов считается, что сталь 316F — это версия стали 316L, которая более проста в обработке и полировке.

Это означает, что при одинаковой обработке и полировке корпус из стали 316F будет более блестящим, ярким и «белым». Однако эти различия будут минимальны и при чуть большей обработке корпус из стали 316L продемонстрирует аналогичный результат. Однако затраты (а значит, и цена) на обработку стали 316F будут ниже.

При всем этом нужно учитывать, что во многом блеск и качество полировки зависят от уровня работ.

Сталь в дешевых часах

В недорогих часах корпус делается из дешевых сплавов стали, а затем покрывается при помощи электролиза тонким слоем никеля и сверху еще одним тонким слоем хрома. Такие часы получаются очень сильно блестящими и «белыми», но вместе с тем эти часы выглядят дешево, у них нет такого «благородного» отблеска стали. Кстати, такие часы очень сильно царапаются и у них слабая защита от коррозии.

Вышесказанное показывает, почему производители не стремятся следовать примеру Rolex и производить часы из стали 904L. Дело тут не только в сложности обработки этого металла. Дело в том, что такая сталь не дает визуальных преимуществ. Экономических, кстати, тоже.

Твердость

Твердость — физическая характеристика материала, которая обозначает его сопротивление к воздействиям. В нашем случае — к царапинам. Эта характеристика абсолютно объективна. При этом царапается все. Сталь 904L также прекрасно царапается, о чем свидетельствуют корпусы старых часов Ролекс.

В среднем, твердость стали 904L составляет 85-90 HR (твердость по Роквеллу). У Ролексов она должна быть на уровне 90 HR. Твердость стали 316L составляет 79-90 HR, в часах, как правило, 82-84 HR. У 316F твердость чуть ниже, но обычно должна составлять те же самые 82-84 HR. Этого достаточно для использования часов.

Сопротивление коррозии

Это также объективная и измеряемая физическая характеристика. Вопрос в среде. Это может быть, например, как морская вода, так и человеческий пот. Во всех таких повседневных случаях использования нержавеющая сталь демонстрирует прекрасные результаты.

Благодаря большему содержанию никеля, хрома, молибдена и наличию меди сталь 904L демонстрирует лучшие результаты, чем сталь 316. Однако высокий процент никеля в этой стали может вызвать аллергические реакции у некоторых чувствительных людей.

Что касается стали 316, то 316L чуть более устойчива, чем 316F.

Выводы

Сталь 904, которую использует Rolex, обладает большей твердостью, она более устойчива к коррозии. Визуально она выглядит благодродно. Однако она дорогая. Нужно ли ее использовать в часах — предмет отдельной дискуссии.

Стали 316L и 316F

316L — обладает одинаковой или чуть большей твердостью, чем 316F, чуть более устойчива к коррозии. Ее немного сложнее полировать и обрабатывать. Цена этих марок стали в целом одинакова.

getat.ru

• 
  Сталь химический элемент
• 
  Стали область применения
• 
  Сталь нержавеющая круг
• 
  Сталь нержавеющая фото
• 
  Холодная штамповка нержавеющей стали
• 
  Таблица температура плавления стали
• 
  Шх15 сталь подшипниковая
• 
  Классы прочности сталей
• 
  Сталь углеродистая качественная
• 
  Лента стальная упаковочная гост
• 
  Наклеп и рекристаллизация