Хорошая сталь? Сталь 9хф отпуск и закалка

9ХФ, 9Х1Ф

Марка стали

Вид поставки

Поковки – ОСТ 24.013.20–90, ОСТ 24.013.21–85, ОСТ 24.013.04–90. Сортовой прокат – ГОСТ 5950–2000.

9ХФ,

9Х1Ф

Массовая доля элементов, %

Марка

стали

НД

Температура критических

точек, ºС

Ас1

Ас3

Аr1

Аr3

0,80–0,90

0,15–0,35

0,30–0,60

≤

0,030

≤

0,030

0,40–0,70

≤

0,35

0,15–0,30

≤

0,30

9ХФ

ГОСТ

5950–2000

0,85–0,95

0,20–0,50

0,20–0,70

1,40–1,70

≤

0,50

0,10–0,25

≤

0,25

9Х1Ф

ОСТ

24.013.20–

Механические свойства при комнатной температуре

НД

Режим термообработки

Сечение,

мм

σ0,2,

Н/мм2

σВ,

Н/мм2

HSD

HRC

НВ

Операция

t, ºС

Охлаждающая

среда

не менее

бочки

шейки

ГОСТ 5950–2000

Отжиг

800–820

С печью

–

Не определяются

–

≤ 241

Закалка

850–880

Масло

≤ 10

≥ 60

–

Закалка

820–840

Вода

≤ 10

≥ 60

–

ОСТ

24.013.

20–90

Нормализация

860–880

Воздух

До 2000

Не определяются

50–692

30–55

–

Отпуск

500–520

С печью

Закалка ТПЧ

910

Вода

До 900

90–1051

–

Отпуск

130–180

С печью

Закалка ТПЧ

Отпуск

910

480–580

Вода

С печью

До 2000

70–852

–

ОСТ

24.013.

21–85

Нормализация

Отпуск

840–860

580–620

Воздух

С печью

До 800

Не определяются

–

Закалка

Отпуск

830–850

480–520

Масло

С печью

До 500

–

ОСТ

24.013.

04–90

Нормализация

Отпуск

820–860

480–520

Воздух

Печь

До 1000

Не определяются

35–551

30–60

–

До 1600

35–602

Закалка

Отпуск

830–850

320–480

Масло

С печью

До 1000

45–601

30–60

–

До 1600

45–752

До 300

60–853

–

1 Твердость рабочих валков.

2 Твердость опорных валков.

3 Твердость бандажей.

Назначение. Рамные, ленточные, круглые пилы, ножи для холодной резки металла, обрезные матрицы и пуансоны холодной обрезки заусенцев, керны и другие (ГОСТ 5950–2000).

Рабочие валки и опорные валки с диаметром свыше 800 мм для холодной прокатки металла (ОСТ 24.013.20–90).

Рабочие валки рельсобалочных, крупносортных и проволочных обжимных и сортовых станов для горячей прокатки металла, подвергающиеся интенсивному износу и работающие в условиях минимальных или умеренных уданых нагрузок (ОСТ 24.013.21–85).

Рабочие валки, опорные валки и бандажи составных опорных валков листовых, обжимных и сортовых станов для горячей прокатки металла (ОСТ 24.013.04–90).

Предел

выносливости,

Н/мм2

Термообработка

Ударная вязкость, KCU, Дж/см2,

при t, ºС

Термообработка

σ-1

τ-1

+ 20

– 20

– 30

– 40

– 50

Технологические характеристики

Ковка

Охлаждение поковок, изготовленных

Вид полуфабриката

Температурный

интервал ковки, ºС

из слитков

из заготовок

Размер сечения, мм

Условия охлаждения

Размер сечения, мм

Условия охлаждения

Слиток

1180–800

Все размеры

Отжиг с перекристаллизацией,

два переохлаждения, отпуск

До 100

101–350

На воздухе

В яме

Заготовка

1150–800

Свариваемость

Обрабатываемость резанием

Флокеночувствительность

Не применяется для сварных конструкций.

В отожженном состоянии при ≤ 255 НВ,

σВ = 690 Н/мм2

К√ = 0,9 (твердый сплав),

К√ = 0,6 (быстрорежущая сталь)

Чувствительна

Склонность к отпускной хрупкости

Склонна

stalmaximum.ru

Сталь 9ХС , описание свойств и режим закалки , термообработка

Марка: 9ХС ( заменители: сталь ХВГ, ХВСГ ) Класс: Сталь инструментальная легированная Вид поставки: сортовой прокат, в то числе фасонный: ГОСТ 5950-2000 , ГОСТ 2590-2006 , ГОСТ 2591-2006. Калиброванный пруток ГОСТ 5950-2000 , ГОСТ 7417-75 , ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78 . Щлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 5950-2000 , ГОСТ 14955-77. Полоса ГОСТ 5950-2000 , ГОСТ 4405-75 . Поковки и кованные заготовки ГОСТ 5950-2000 , ГОСТ 1133-71 . Использование в промышленности: сверла, развертки, метчики, плашки, гребенки, фрезы, машинные штампели, клейма для холодных работ. Ответственные детали, материал которых должен обладать повышенной износостойкостью, усталостной прочностью при изгибе, кручении, контактном нагружении, а также упругими свойствами.

Химический состав в % стали 9ХС
C	0,85 - 0,95
Si	1,2 - 1,6
Mn	0,3 - 0,6
Ni	до 0,35
S	до 0,03
P	до 0,03
Cr	0,95 - 1,25
Mo	до 0,2
W	до 0,2
V	до 0,15
Ti	до 0,03
Cu	до 0,3
Fe	~94

Свойства и полезная информация:

Термообработка: Состояние поставки Температура ковки: °С: начала 1180, конца 800. Сечения до 200 мм охлаждаются в колодце. Твердость материала: HB 10 -1 = 241 МПа Температура критических точек: Ac1 = 770 , Ac3(Acm) = 870 , Ar1 = 730 , Mn = 160 Свариваемость материала: не применяется для сварных конструкций. Обрабатываемость резанием: в горячекатанном состоянии при HB 221, К υ тв. спл=0,9 и Кυ б.ст=0,5 Флокеночувствительность: не чувствительна. Склонность к отпускной хрупкости: склонна.

Механические свойства стали 9ХС
ГОСТ	Состояние поставки, режим термообработки	Сечение, мм	σ0,2 (МПа)	σв(МПа)	ψ %	KCU (кДж / м2)	НВ, не более
	Изотермический отжиг 790-810 °С. Температура изотермической выдержки 710°С Закалка 870°С, масло. Отпуск: 180-240°С 450-500°С	--- до 40 до 30	295-390 --- ---	590-690 --- ---	50-60 --- ---	--- 78 ---	(197-241) 59-63 46-50
*Температура отпуска рекомендуется для цанг и других деталей пружинного типа, а также нагруженных валов.

Твердость стали 9ХС в зависимости от температуры отпуска
Температура отпуска, °С	HRC ∂
Закалка 840-860°С, масло
170-200 200-300 300-400 400-500 500-600	63-64 59-63 53-59 48-53 39-48

Теплостойкость стали 9ХС
Температура °С	Время, ч	HRC ∂
150-160 240-250	1 1	63 59

Механические свойства стали 9ХС при повышенных температурах
Температура испытаний, °С	σ0,2 (МПа)	σв(МПа)	δ5 (%)	ψ %	KCU (кДж / м2)	НВ
Состояние поставки
20 200 400 600 700	445 320 330 170 83	790 710 620 200 98	26 22 32 52 58	54 48 63 77 77	39 88 98 --- 147	243 218 213 172 ---
Образец диаметром 10мм, длиной 50мм, прокатанный. Скорость деформирования 20мм/мин. Скорость деформации 0,007 1/с
800 900 1000 1100 1200	110 65 42 20 15	130 74 46 31 20	26 41 52 54 83	68 95 --- --- 100	--- --- --- --- ---	--- --- --- --- ---

Прокаливаемость стали 9ХС (Твердость, HRC ∂ )
Расстояние от торца, мм
5	10	15	20	25	30	40	50	60
63	56	36,5	32	30	28	26	25	24

Термообрабока	Критический диаметр в масле, мм
Закалка	15-50

Физические свойства стали 9ХС
T (Град)	E 10- 5 (МПа)	a 10 6 (1/Град)	l (Вт/(м·град))	r (кг/м3)	C (Дж/(кг·град))	R 10 9 (Ом·м)
20	1.9			7830		400

Расшифровка марки стали 9ХС: первая цифра говорит о том, что сталь содержит 0,9% углерода, а буквы Х и С о том что в данной марке имеется до 1,5% хрома и кремния, таким образом становится ясно, что это легированная сталь.

Инструмент из стали 9ХС и его термообработка: протяжки изготовляют из быстрорежущей стали и легированных сталей марок Х12М, ХВГ, X, ХГ и 9ХС.

Для уменьшения деформации протяжки обычно подвергают двум термическим обработкам: первой - после предварительной механической обработки и второй - после окончательной механической обработки.

Протяжки, изготовленные из рекомендованных марок сталей, обрабатывают в таком же порядке как и протяжки из стали Х12М, соответственно изменив температуры отжига и закалки.

Твёрдость режущей части протяжек из легированной стали Rc = 61-64, а передней части хвостовика Rc = 35-45.

Для всех марок стали при термической обработке протяжек следует выполнять следующие правила:

1. Протяжки при всех операциях (кроме правки) должны находиться в подвешенном состоянии.

2. Окончательный нагрев протяжек производить в соляных ваннах для малых размеров и в шахтных печах для больших. В случае отсутствия таковых и пользования горизонтальными печами нагрев производить на огнеупорных подставках, при этом протяжки, для обеспечения равномерного нагрева, необходимо периодически поворачивать вокруг своей оси.

3. Правку протяжек после закалки и отпуска производить в горячем состоянии.

4. Правку после очистки производить при подогреве сварочной горелкой до температуры отпуска.

5. При охлаждении во время закалки подвешенную протяжку перемещать вверх и вниз.

Напильники. Для изготовления напильников также применяется сталь 9ХС и кроме того углеродистая, легированная и малоуглеродистая стали с последующей цементацией.

Для закалки напильники нагревают в свинцовых и соляных ваннах и в камерных печах. Чтобы предохранить зубья напильника от обезуглероживания, применяют специальные обмазки, которые наносят на насечённую часть напильника. Эти обмазки содержат в себе науглероживающие и связывающие вещества.

Обмазанные напильники подсушивают возле печи и осторожно, чтобы не повредить обмазку, укладывают на огнеупорную подставку в печь. При нагреве в свинцовых ваннах надо обращать особое внимание на тщательное подсушивание напильников и медленное погружение их в ванну во избежание выплескивания свинца.

Предохранение от обезуглероживания обмазками имеет ряд отрицательных сторон:

1. Измельчение материалов, входящих в состав обмазки, и приготовление обмазки - очень трудоёмкие операции и требуют специального оборудования (мельниц, бегунов и пр.).

2. Обмазка при неосторожном обращении может частично обсыпаться и в этих местах зубья напильников не будут предохранены от обезуглероживания.

Значительно более простым и гарантирующим средством от обгорания зубьев является травление напильников в водном растворе кислот.

Состав раствора по объёму следующий: серной кислоты (концентрированной) 7%; азотной кислоты (концентрированной) 7%; воды 86%.

Напильники травят в растворе в течение 10-15 мин., затем сушат возле печи и нагревают под закалку. При нагреве следует придерживаться нижнего предела температур.

5-55 мм. От крупнейших заводов-производителей страны. Скидки на крупный опт trubi2000.opt.ru

Напильники из легированной стали калят в масле; цементованные из углеродистых сталей - в воде (до полного охлаждения), а напильники из высокоуглеродистсй стали охлаждают в воде до 140-180° с последующей правкой в горячем состоянии и охлаждением на воздухе. Напильники при температуре 140-180° хорошо правятся деревянным молотком или в специальном приспособлении. Кроме того, медленное охлаждение напильников от температуры 140-180° уменьшает возможность возникновения трещин.

Охлаждать в воде следует только насечённую часть, а хвостовик замачивать после потемнения, чтобы он не принял закалку.

Напильники несимметричной формы следует перед закалкой изгибать в сторону, противоположную той, где образуется вогнутость, например, полукруглый напильник изгибается перед закалкой в сторону плоской грани. Цементованные напильники легко правятся в холодном состоянии. Отпуску напильники не подвергаются, а сразу же после закалки чистятся.

На заводах, имеющих соответствующее оборудование, очистку напильников производят на пескоструйных аппаратах. На заводах, где отсутствует специальное оборудование, очистку производят травлением в слабом растворе серной кислоты с последующим крацеванием проволочными щётками. После травления напильники промывают в проточной воде, высушивают и смазывают минеральным маслом, эмульсолом и пр. для предохранения от ржавчины.

Можно рекомендовать следующий способ предохранения напильниксв от ржавчины: тёртые белила, к которым подмешивают незначительное количество сажи, растворяют в бензине, и при частом помешивании раствора окунают в него напильники. При просушивании бензин быстро улетучивается и на напильниках остаётся слой светлосерой краски.

В случае, если хвостовик напильника окажется твёрдым, его после очистки отпускают в свинцовой ванне до твёрдости не выше Rc = 35.

Испытание напильников на остроту зуба производится следующим способом: стальной пластинкой, имеющей твёрдость не ниже Rc = 54, проводят плашмя по напильнику в направлении от носа к хвостовику. Пластинка должна прилипать к напильнику и иметь царапины. На напильнике не должно быть следов выкрашивания или смятия зубьев.

Проверку каждого напильника на твёрдость стальной пластинкой следует производить во время правки или выемки из воды. При таком методе контроля брак обнаруживается в самом начале его появления. Наличие трещин определяют ударом напильника о наковальню или металлическую плиту. При наличии трещин напильник издаёт глухой звук.

В случае, если в ряде напильников, особенно личных, после закалки одна сторона окажется мягкой, а другая твёрдой, причину брака следует искать в высокой твёрдости подкладки, на которой насекается напильник, так как при насечке зубья тупятся.

Для изготовления насадных и концевых фрез и спиральных свёрл применяют стали 85ХФ, 65Х, 6ХВ2С, ХГ, ХВ5, 9ХС, У8А и У10А.

Нагрев концевых фрез и свёрл для закалки лучше всего производить в соляных ваннах, а при их отсутствии в камерных печах.

Насадные фрезы закаливают полностью, а в концевых фрезах и спиральных свёрлах закаливают только рабочую часть. Хвостовую часть закалке не подвергают. Отпускают инструмент из углеродистой стали при температуре 220-260°, а из легированной стали при температуре 240-280°. Выдерживают в печи 20-60 мин. Требуемая твёрдость Rc = 56-58. Свёрла, режущие части которых затачивают напильником, отпускают при температуре 320-360°. Требуемая твёрдость Rc = 45-50.

Краткие обозначения:
σв	- временное сопротивление разрыву (предел прочности при растяжении), МПа	ε	- относительная осадка при появлении первой трещины, %
σ0,05	- предел упругости, МПа	Jк	- предел прочности при кручении, максимальное касательное напряжение, МПа
σ0,2	- предел текучести условный, МПа	σизг	- предел прочности при изгибе, МПа
δ5,δ4,δ10	- относительное удлинение после разрыва, %	σ-1	- предел выносливости при испытании на изгиб с симметричным циклом нагружения, МПа
σсж0,05 иσсж	- предел текучести при сжатии, МПа	J-1	- предел выносливости при испытание на кручение с симметричным циклом нагружения, МПа
ν	- относительный сдвиг, %	n	- количество циклов нагружения
sв	- предел кратковременной прочности, МПа	R иρ	- удельное электросопротивление, Ом·м
ψ	- относительное сужение, %	E	- модуль упругости нормальный, ГПа
KCU и KCV	- ударная вязкость, определенная на образце с концентраторами соответственно вида U и V, Дж/см2	T	- температура, при которой получены свойства, Град
sT	- предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), МПа	l и λ	- коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала), Вт/(м·°С)
HB	- твердость по Бринеллю	C	- удельная теплоемкость материала (диапазон 20o - T ), [Дж/(кг·град)]
HV	- твердость по Виккерсу	pn иr	- плотность кг/м3
HRCэ	- твердость по Роквеллу, шкала С	а	- коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20o - T ), 1/°С
HRB	- твердость по Роквеллу, шкала В	σtТ	- предел длительной прочности, МПа
HSD	- твердость по Шору	G	- модуль упругости при сдвиге кручением, ГПа

www.artwood.ru

Хорошая сталь?

Приветствую всех!Подскажите пожалуйста нормальный нож будет из такой пилы?

может камрад о катане задумался?

Делал из подобной.Хозяину ножа нравится.У меня впечатления неоднозначные.Ржавеет,тупится быстрее чем ожидаешь.(Хим.оксидирование не делал,а зря).Но,в плюс-даже тупой(бумагу офисную практически не режет)деревяху грызет на ура.Все-только мое мнение,основанное на опыте,не более.

Делал из такой пилы одно время. Мягковата.

Скорее всего 9хф или 6хф.

Необходимо перекаливать. Весь деревообрабатывающий инструмент калят не слишком твердо,но сталь там хорошая.

9хф c большой вероятностью 45-49 HRC

Спасибо всем!

Если позвалите - кину и я свои 5 копеек:на фото - пила для рамной пилы, твердость и сталь тут выше уже указывали 9ХФ, 45-49 HRC.ну а теперь главная засада: пила эта уже изрядно поработавшая, порядком отпущеная, поэтому выжать с нее даже 45 единиц будет очень затруднительно.... только на перезакалку, а это танцы с бубнами.Сделал из такой пилы 4 ножа, ни один не годится даже картошку чистить.

Носил такую пилу на твердомер. Показал 44 единицы, и ни единой более. Я сделал из неё мачете. Но, правда, дядечка уже месяца три, как не может забрать, так что отзыва пока нет. А один знакомый делал из такой пилы пару ножей, и при этом спуски хреначил напильником. Я, например, не понимаю такой мягкости для ножа...

она случаем не цементируется? (тогда имеет смысл затачивать на одну сторону чтобы углеродистым слоем работать)

зонная закалка спасет отца русской демократии цементировать не надо, по составу сталь нормальная

Может у7а или 6фх, сталь не очень, да и полотно тонкое, судя по фото.

Если не против,могу я одну и ваших фоток себе в тему вставить?Сразу свои пилы не сфотал,а теперь уже порезанные все.

Сталь хорошая, но нужно перекаливать, из нее резцы по дереву можно делать.

Я имел ввиду что она может быть изначально цементирована.

Я из точно такой же пилы делал ножики. Для резки дерева вообще отлично, легко править, точить. Для повседневного бытового ножа - в самый раз. Не закаливал, не обрабатывал ничем. Но ржавеют только в путь, небольшой уход требуют.

а толщина какая?

народ делает.

делал из такой пилы ножики, только зонную закалку делал, только аккуратно надо греть, где то до вишневого цвета и обязательно в масло в воде треснет

Доброго времени. Делал и я из такой пилы. Не калил. Работают ножики нормально, править легко. Только ржавеют. Надо следить

Есть похожые пилы с впаеными зубчиками, так они мягкие и тонкие, вот там метал не ахти. Некоторые может с ними мешают, там твёрдост маленкая, а ети что на снимках не один сезон брёвна пилят, так что метал - соответственно...ИМХО

guns.allzip.org

5.8. Режимы закалки и отпуска

Твердость дереворежущего инструмента, работающего с большими скоростями резания должна быть не ниже HRCэ 58,7...59. Для получения такой твердости разработаны режимы закалки и отпуска дереворежущего инструмента (табл. 9) [7].

Таблица 9

Режимы термической обработки дереворежущего инструмента

	Мар-		Закалка стали				Темпе-		Твер-
	Мар-	Темпера-		Охлаж-	Темпе-		Темпе-		Твер-
Инструмент	ка	тура на-		дающая	ратура ох-		ратура		дость
	стали	грева, °С		среда	лаждаю-		отпуска,		HRCэ
					щей среды,		°С
					°С
Пилы рамные:	9ХФ	800	840	Масло	50	60	400	450	41	46
разведенный зуб	9ХФ	800	840	Масло	50	60	400	450	41	46
плющеный зуб	9ХФ	800...	840	То же	50...	60	450...	500	40...	45
Пилы круглые	9ХФ	800...	840	То же	50...	60	450...	520	39...	44
Пилы ленточные:	9ХФ	850	860	То же	50	60	500	550	38	43
ребровые	9ХФ	850	860	То же	50	60	500	550	38	43
столярные	У10А	760...	780	То же	50...	60	450...	500	38...	43
Ножи строгаль-	Х12 –	980...	1050	То же	150...	160	200...	250	63...	59
ные	Х12Ф
Фрезы	У9А	...780	800	Вода	...20	70	...220	250	...61	59
	Х12	980...	1050	Масло	150...	160	250...	400	59...	57
	9ХС	860...	870	Масло	150...	160	260...	285	59...	57
	У9А	780...	800	Вода	20...	30	260...	285	58...	56
Резцы фрез	Р18	1280...	1300	Селитра	250...	450	560		64...	62
Сверла:	У10А	760	810	Вода					56	58
спиральные	У10А	760	810	Вода	20		240...	275	56	58
	Р9	1240...	1260	Селитра	450...	550	560		63...	60
винтовые	85ХС	800...	840	Масло	50...	60	260...	285	59...	57
	9ХС	860...	870	То же	150...	160	260...	285	59...	57
Долота полые	85ХФ	800...	840	Масло	50...	60	320...	380	50...	52
Цепи фрезерные	85ХФ	800...	840	То же	50...	60	150...	200	60...	58
	Х12	800...	1050	То же	150...	160	200...	250	63...	59
Резцы токарные	Х12	800...	840	То же		–	150...	200	63...	60
	Р18	1280...	1300	Селитра	450...	550	500...	560	64...	62
Инструмент	У8	800...	830	Вода	20...	30	240...	275	54...	57
										39

studfiles.net

Сталь 95Х18 , описание свойств и режим закалки , термообработка

Краткие обозначения:
σв	- временное сопротивление разрыву (предел прочности при растяжении), МПа	ε	- относительная осадка при появлении первой трещины, %
σ0,05	- предел упругости, МПа	Jк	- предел прочности при кручении, максимальное касательное напряжение, МПа
σ0,2	- предел текучести условный, МПа	σизг	- предел прочности при изгибе, МПа
δ5,δ4,δ10	- относительное удлинение после разрыва, %	σ-1	- предел выносливости при испытании на изгиб с симметричным циклом нагружения, МПа
σсж0,05 иσсж	- предел текучести при сжатии, МПа	J-1	- предел выносливости при испытание на кручение с симметричным циклом нагружения, МПа
ν	- относительный сдвиг, %	n	- количество циклов нагружения
sв	- предел кратковременной прочности, МПа	R иρ	- удельное электросопротивление, Ом·м
ψ	- относительное сужение, %	E	- модуль упругости нормальный, ГПа
KCU и KCV	- ударная вязкость, определенная на образце с концентраторами соответственно вида U и V, Дж/см2	T	- температура, при которой получены свойства, Град
sT	- предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), МПа	l и λ	- коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала), Вт/(м·°С)
HB	- твердость по Бринеллю	C	- удельная теплоемкость материала (диапазон 20o - T ), [Дж/(кг·град)]
HV	- твердость по Виккерсу	pn иr	- плотность кг/м3
HRCэ	- твердость по Роквеллу, шкала С	а	- коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20o - T ), 1/°С
HRB	- твердость по Роквеллу, шкала В	σtТ	- предел длительной прочности, МПа
HSD	- твердость по Шору	G	- модуль упругости при сдвиге кручением, ГПа