Лист стальной холоднокатаный: технология производства. Сталь холоднокатаная листовая

Изготовление и применение стального холоднокатаного листа в различных сферах

Производство холоднокатаной стали позволяет выпускать полосы и листы толщиной от 0,5 до 1 мм, что при горячем методе сделать невозможно. При холодной прокатке получается продукция высокого качества, размеры соблюдаются точно, поверхность безупречная, физико-механические свойства позволяют использовать листы в различных отраслях промышленности, цветной и черной металлургии. Производственный цикл холодной прокатки является энергоемким, если сравнить его с горячей технологией, выпуск холоднокатаных листов включает несколько переделов, требует применения многообразного и сложного оборудования.

Разновидность продукции

Стальные холоднокатаные прокаты выпускаются с использованием различных по конструкции прокатных станов, у которых несколько уровней производительности и отличные друг от друга технические характеристики, поэтому на выходе получается большое разнообразие сортамента металлических листов:

• примерно 80% от основной массы проката листового холоднокатаного производится в виде низкоуглеродистой стали толщиной от 0,5 до 2,6 мм, ширина полос составляет 2,3 м, эта продукция чаще всего применяется в автомобильной промышленности, поэтому ее второе распространенное название «автолист»;
• из низкоуглеродистой стали получают жесть толщиной от 0,08 до 0,6 мм, шириной 1,3 м с защитным покрытием, чаще всего из олова, жестяные полосы применяются в производстве пищевой тары, консервных банок;
• выпускают довольно большое количество отожженной и травленой полосовой стали (декапир), используемой при изготовлении эмалированной посуды и других предметов с аналогичным покрытием;
• для применения в строительстве получают продукцию в виде кровельного металла с цинковым покрытием;
• производят две группы важных в техническом отношении легированных сталей — нержавеющую и электротехническую стали, отличающиеся антикоррозионной стойкостью;
• цветная металлургия выпускает холодный прокат в виде алюминиевых, медных, никелевых, цинковых, титановых, свинцовых полос, лент и листов из сложносоставных составов этих и других элементов;
• фольга из алюминия производится полосами толщиной от 0,006 мм, шириной 1,0—1,5 м.

Технология производства электротехнического металла

Электротехническая сталь при использовании в условиях постоянного перемагничивания переменным током отличается высокой магнитной индукцией и низкими гистерезисными (ваттными) потерями, ее условно делят на два вида:

• динамную;
• трансформаторную.

Чтобы обеспечить требуемое сочетание качеств металлический прокат должен иметь в составе достаточное количество кремниевых добавок и как можно меньше примесей и углерода. Структура материала на выходе должна быть текстурированной и крупнозернистой. Динамная сталь используется при изготовлении динамо-машин (электрических моторов), генераторов. Содержание кремния в пределах 1—1,85%. Из трансформаторной стали делают электромагнитные устройства и трансформаторы, добавки кремния составляют 2,85—3,45%.

Электротехническую сталь производят в листах и полосах, толщина которых от 0,2 до 1,2 мм, ширина продукции до 1,0 м. В качестве исходного сырья используют рулоны горячекатаного материала толщиной 2,2—4 мм, передаваемых со станов с печными моталками или непрерывного производства.

Листовой металл выпускается двумя способами: рулонным и полистным. Второй заключается в том, что первоначальный материал выпускается в рулонах, которые после холодного протягивания разделяют и следующую дрессировку, правку и отжиг делают полистно. Наиболее распространен рулонный способ производства, при нем порезка делается непосредственно перед сортировкой.

Рулонный метод способствует увеличению производительности, качества, открывает возможность для автоматизации и механизации большинства операций, сохраняет форму и характеристики металла в процессе производства благодаря устойчивости технологических приемов. Иногда порезка в условиях цеха не выполняется, так как некоторые получатели принимают поставки в виде рулонов.

Производственные процессы

В отечественном производстве используют:

• реверсивные одноклетевые станы;
• непрерывные трехклетевые, пятиклетевые;
• многовалковые станы.

Для проката трансформаторного металла с большим обжатием важно использование мощных непрерывных пятиклетевых или многовалковых одноклеточных станов и применение технологических смазочных материалов высокой эффективности. Информативные сведения о производстве на одном станке в одинаковых условиях малоуглеродистой и трансформаторной стали показывают, что для выпуска второго вида требуется повышенное давление и усиленный энергетический расход (примерно больше на 12—15%).

При прокатке в первом этапе интенсивные обжатия из-за довольно большой деформации ведут к нагреванию полосы до температуры 120—150˚С. Это благотворно сказывается на дальнейших процессах, так как нагрев материала до такой температуры снижает его сопротивление при протягивании. Обезжиривание делают различными способами:

• ультразвуковым;
• химическим;
• электролитическим.

Для получения материала высокого качества играет роль использование высокотемпературного отжига на предварительной, средней и окончательной стадии термической обработки. Для перемены магнитных свойств трансформаторной стали используют:

• выведение газов из металла и выгорание углерода;
• для улучшения свойств практикуют изменение содержания формы углерода на графитную;
• для уменьшения внутреннего напряжения, создания крупнозернистой поверхности, изменения зерновой ориентации проводят рекристаллизацию наклепанного металла.

Рекристаллизационный отжиг холодно протянутых заготовок делается в колпаковых печах с температурой 1000—1200˚С и разными защитными атмосферами в вакуумных условиях или сухом водороде. Это необходимо для уменьшения показателя твердости ленты, укрупнения ферритовых зерен, коагуляции примесей и уменьшения их числа после окончания первого передела холодного цикла. Отжиг трансформаторной стали не сказывается на уменьшении количества углерода в материале. Толщина получаемого материала зависит от его прокатного режима и конструкции стана.

Материал валков и профилировка

Валки прокатки материала в холодном виде испытывают высокое давление от контакта, показатели нагрузки в несколько раз больше нормы предела текучести при температуре 20—25˚С. К поверхности выпускаемых листов предъявляются повышенные требования. Чтобы соответствовать технологическим особенностям производства и служить эффективно долгое время валки должны быть прочными, а на поверхности иметь определенный микрорельеф, не допускать дефектов и повреждений.

Рабочие ролики для станов холодной протяжки выполняют из металла с большим содержанием углерода, в состав которых методом легирования введены добавки ванадия, хрома, вольфрама и редкоземельных элементов. Валки в процессе производства получают усиленную упругую деформацию, направленную на сплющивание и прогиб. Несмотря на то что во время работы на поверхности валков образуется тепловая выпуклость, это не может избавить их полностью от действия упругой деформации.

Из-за такой особенности производственного процесса при изготовлении роликов используют метод создания начальной профилировки (на станках), что помогает избежать дефекта листов в виде поперечной разницы толщины в определенных местах. Распространено выпуклое профилирование только рабочего верхнего вала, а два боковых и рабочий нижний выпускаются в форме правильных цилиндров. Величина вспомогательной выпуклости зависит от вида стана, свойств и толщины прокатываемого материала, размера валов и других факторов. Часто используется метод создания выпуклости с толщиной в диапазоне 0,05—0,45 мм.

На бочонках опорных валков в некоторых случаях выполняют скосы по краям с длиной 250 мм, при этом диаметр ролика в этом месте уменьшается до 3 мм. Это делают для равномерного распределения нагрузки вдоль бочек и уменьшения износа элемента. Чтобы правильно эксплуатировать прокатный стан требуется иметь в цеху не менее трех комплектов опорных роликов и пять рабочих валков.

Особенности выпуска холоднокатаных листов

В некоторых случаях при обработке высоколегированных сталей первым производственным циклом предусмотрен смягчающий отжиг, для низколегированных составов такую обработку не проводят. После этого поверхность подката очищают от окалины методом травления, пескоструйным давлением, комбинацией этих способов. На этом этапе линейного производства делают стыковку полос рулонов для укрупнения, обработку масляными смазками, обрезание боковых кромок.

Рулонное холодное протягивание включает:

• отжиг металла в рулонах;
• дрессировка;
• отрезание листов от рулона на станках поперечной резки, правка, промасливание;
• отбраковка продукции, упаковка для товарного вида, отгрузка потребителю;
• иногда в производственных цехах параллельно проводят лужение или цинкование металлических полос на специальных агрегатах, это делается после этапа прокатки.

Определение качества полученной продукции

В зависимости от назначения листа стального холоднокатаного к нему предъявляются разные требования, в частности, к поверхностной обработке. Эти требования прописаны стандартными нормативами и техническими условиями, изложенными в ГОСТ 91– — — 1956:

• металл для автомобилей выпускается с поверхностью, соответствующей 1 и 2 группам;
• тонколистовая конструкционная сталь с большим числом углерода характеризуется разновидностью в 3 группах;
• легированная конструкционная сталь производится с поверхностью, характеризуемой в 4 группах.

Поверхность полосы, соответствующей 2 и 3 группе качества допускает дефекты в виде небольшой ряби, отпечатков от роликов и мелких царапин. Четвертая группа качества допускает эти же изменения, но уже в пределах толщины листа. Иногда качество листов и группа обработки оговаривается заказчиком и производителем с заключением соответствующих соглашений.

К другим стандартными нормативам, оговоренным в ГОСТах, относятся требования обеспечить определенную степень способности материала к вытяжке. В зависимости от этого по ГОСТу качественный тонколистовой углеродистый металл конструкционного назначения делят на три группы:

• буква Н обозначает нормальную степень вытяжки;
• литера Г используется для обозначения материала со способностью к глубокой вытяжке;
• сочетание букв ВГ характеризует высокую степень вытяжки.

Помимо вытяжки, существую требования к зернистости, проявляющейся крупностью, к микроструктуре полости, другим механическим свойствам, например, выдавливанию. Относительно этого, металлы для автомобильного производства с выпуском деталей сложной особо сложной конструкции (вытяжки) обозначают ОСВ, остальные менее сложные элементы со сложной вытяжкой относят к категории СВ.

Виды дефектов металлических листов

Некоторые дефекты имеют специфический характер и проявляются только на определенной продукции, другие подходят под стандартный классификатор отбраковки и являются распространенными:

• Несоблюдение размерности при выпуске полос заключается в появлении различной толщины в продольном направлении ленты, волнистых участков, короблении отдельных областей. Это случается из-за малой толщины холоднокатаных изделий, значительно меньшей, чем в продукции горячей линии.
• Нарушение однородности проявляется в появлении трещин, дыр, разорванной кромки, расслоений, это происходит из-за плохого качества исходного материала или нарушения технологии.
• К поверхностным дефектам относят недотравы или перетравы, полосы темного цвета, надавы или бугорки, они выявляются в результате нарушения процесса протравки или неправильного метода окисления, присутствия вмятин и выступов на поверхности роликов.
• Недостатком является вкатанная поверхность крошка, такой дефект является следствием плохой очистки поверхности полосы и вальцов перед обработкой.

Холоднокатаная сталь является востребованной в различных отраслях, стоимость ее производства в основном определяется ценой начальной продукции для обработки, а производственные процессы в цеху составляют около 20% от общей себестоимости.

tokar.guru

Холоднокатаная сталь — sovetskyfilm.ru

Холоднокатаная сталь отличается от горячекатаной не только меньшими потерями, но и более высокой магнитной проницаемостью, которая зависит от направления магнитных линий.  [17]

Холоднокатаные стали чаще изготовляют в виде рулонов, что облегчает их обработку и уменьшает отходы.  [18]

Холоднокатаная сталь отличается от горячекатаной не только меньшими потерями, но и более высокой магнитной проницаемостью. При этом величина магнитной проницаемости зависит от направления магнитных линий. Вдоль направления проката магнитная проницаемость холоднокатаной стали значительно больше магнитной проницаемости горячекатаной стали.  [19]

Холоднокатаная сталь. отжигаемая в колпаковых печах, в которые сталь загружается свернутой в рулоны, не подвержена этим недостаткам.  [20]

Холоднокатаная сталь имеет склонность к старению, следствием чего является увеличение твердости, а значит, ухудшение штампуемости. Старение стали может быть устранено за счет деформации листов при небольшом их обжатии.  [21]

Холоднокатаная сталь имеет высокую магнитную проницаемость ( больше, чем у горячекатаной) в направлении, совпадающем с направлением проката, тогда как поперек проката магнитная проницаемость ее относительно низкая. Поэтому магнитопроводы из холоднокатаной стали делают так, чтобы магнитные потоки замыкались по направлению проката стали. В качестве материала для магнитопроводов трансформаторов малой мощности служит лента холоднокатаной стали.  [22]

Холоднокатаная сталь получается прокаткой в холодном состоянии горячекатаного металла. Холодная прокатка применяется для получения изделий точных размеров с гладкой поверхностью, а иногда и с особыми свойствами. Холодной прокатке подвергается значительное количество листовой стали, а также ленточной. Этим способом получают листы для автомобильной промышленности, ленту инструментальную, пружинную и пр.  [23]

Холоднокатаная сталь в значительно большей степени, чем горячекатаная, чувствительна к механическим воздействиям. В результате механической обработки при заготовке пластин магнитной системы — продольной и поперечной резки, закатки или срезания заусенцев, штамповки отверстий ( в конструкциях реакторов) — увеличиваются удельные потери и удельная намагничивающая мощность стали. Это ухудшение магнитных свойств стали может быть полностью или в значительной мере снято путем восстановительного отжига заготовленных пластин при 800 — 820 С. На современных заводах такой отжиг обязательно включается в технологический процесс изготовления пластин после их механической обработки. Особенно сильно магнитные свойства стали ухудшаются при изготовлении частей магнитной системы путем навивки из холоднокатаной ленты. Такие части должны отжигаться после навивки.  [24]

Холоднокатаная сталь отличается от горячекатаной не только меньшими потерями, но и более высокой магнитной проницаемостью. По направлению проката ( вдоль) для холоднокатаных сталей магнитная проницаемость значительно больше, чем для горячекатаной стали. В направлении, перпендикулярном направлению проката, магнитная проницаемость холоднокатаной стали низкая. Поэтому стремятся выполнять магнитопроводы трансформаторов из хо лоднокатаной стали так, чтобы магнитный поток замыкался вдоль проката стальных листов или ленты.  [25]

Холоднокатаные стали лучше, так как обладают большей магнитной проницаемостью и меньшими потерями.  [27]

Холоднокатаная сталь имеет лучшие характеристики по сравнению с горячекатаной, когда направление магнитного потока совпадает с направлением прокатки стали. В тяговых электромагнитах, работающих при высоких значениях магнитной индукции, применение холоднокатаной стали уменьшает потребную намагничивающую силу, потерн в стали, габариты и вес магнитопровода.  [28]

Холоднокатаная сталь так же, как и горячекатаная, подразделяется по точности прокатки ( повышенная — А и нормальная — Б), по плоскостности ( особо высокая — ПО, высокая — ПВ, улучшенная — ПУ и нормальная — ПН), по характеру кромки и по размерам. Отклонение от плоскостности у листовой холоднокатаной стали определяют замером расстояния между поверхностью листа, уложенного на плоскую поверхность, и приложенной к нему метровой линейкой; линейка может располагаться в любом направлении. Сталь, поставляемая в листах с обрезной кромкой, должна быть обрезана под прямым углом. ГОСТ 19904 — 74 определяет и другие параметры листовой и рулонной стали, в нем приводятся допустимые отклонения.  [29]

При закупке металлопроката перед многими предприятиями встает вопрос: какую сталь покупать? В зависимости от способа изготовления стали бывает горячекатаный и холоднокатаный прокат.

Чтобы понять, какой тип металла больше подойдет для производства продуктов компании, следует понимать некоторые фундаментальные различия между двумя разновидностями стали. Эти различия скорее касаются способа обработки на заводе, а не спецификации или сорта продукции.

Горячекатаная сталь

Производство металла горячего проката включает обработку стали при высокой температуре (более 1700 °F), которая превышает температуру рекристаллизации стального сплава.

Если нагреть сталь выше температуры рекристаллизации, она легко принимает любую форму и позволяет изготавливать детали больших размеров.

Горячекатаная сталь дешевле, чем холоднокатаная, так как изготавливается без каких-либо задержек в процессе, и, следовательно, повторного нагрева стального материала не требуется, как в случае холодной прокатки.

Единственный недостаток горячего проката заключается в том, что при остывании сталь незначительно уменьшается, поэтому производители не имеют полноценного контроля над размерами и формой конечного продукта по сравнению с холодным прокатом.

Изделия из горячекатаной стали используются в сварочных и строительных проектах, например, при создании железнодорожных путей и двутавровых балок. То есть их применяют только тогда, когда не требуются точные допуски размеров.

Холоднокатаная сталь

По существу, холоднокатаная сталь представляет собой горячекатаный металл с последующей дополнительной обработкой. Сталь подвергается холодной прокатке, когда материал охлаждается до комнатной температуры.

Этот процесс позволяет производить металлопрокат с более строгими допусками в размерах и широким спектром отделки поверхности.

Термин «холодный прокат» ошибочно используется для всех продуктов, а на самом деле относится только к прокатке плоских листов и катушек.

Лист холодного проката содержит меньше углерода, что делает его более пластичным при использовании, чем в случае горячего проката.

Холоднокатаную сталь можно использовать в любом проекте, где требуются точность допусков, соосность и прямолинейность.

Похожие новости

February 19, 2017

Холоднокатаная сталь (х/к) – один из самых востребованных видов современного металлопроката. В общем количестве выпускаемой стали объем тонколистовой непрерывно увеличивается. Изготавливается она, как можно понять из названия, методом холодной прокатки. Пластичный металл специальным методом обрабатывается давлением без предварительного нагрева. Выпускается в двух видах — лист холоднокатаный и в рулонах. Готовая продукция может быть разной длины и размеров, с обрезной кромкой, с обжатием.

Характеристика холоднокатаной стали

Растущий спрос на холоднокатаную сталь объясняется более высокими качественными характеристиками, чем у горячекатаного продукта. Кроме того, производство листового металла толщиной 1 мм и меньше экономически целесообразно только холодным способом. Холодной прокатке подвергают обычную углеродистую, качественную углеродистую, легированные и высоколегированные стали, коррозионностойкие, жаропрочные и жаростойкие сплавы. Химический состав обрабатываемой стали определяет свойства получаемого металлопроката и в определенной мере область его применения. Так, для сложных штампованных изделий используется низкоуглеродистая сталь листовая холоднокатаная, ГОСТ 19904-90. Микроструктура металла после прокатки во многом определяет его пластичность при прочих равных условиях.

Холоднокатаная сталь производится толщиной 0,25–5,0 мм и поставляется в листах разного размера — от 510х710 мм до 1250х2500 мм. Сталь толщиной 0,25–2 мм может поставляться оцинкованной. Холоднокатаную листовую сталь трансформаторную производят толщиной 0,28–0,5 мм, размеры листа 750-1000 мм. К трансформаторной стали выдвигаются важные требования, а именно — величина магнитной индукции и размер ваттных потерь. Производят листовую и рулонную холоднокатаную сталь из конструкционных сталей, легированных высококачественных конструкционных сталей специального назначения, электротехнических низкоуглеродистых и кремнистых сталей. Производится холоднокатаная лента пружинная, инструментальная, для магнитопроводов.

Особенности холоднокатаного листа

Лист холоднокатаный общего назначения производится из марок стали, химический состав которых определяет ГОСТ 1050-88: 08пс, 08кп, 10кп, 10пс, 15пс, 15кп, 20пс, 20кп, 25, 30, 35, 40, 45. Для холодной штамповки прокатке подвергают качественную сталь марок 08ю, 08кп и 08пс. Поверхность холоднокатаной стали более гладкая, а геометрические формы более точные.

Вопреки своему названию, холоднокатаная сталь не избегает термической обработки. Любой холоднокатаный металлопрокат производится из горячекатаной заготовки.

Производство холоднокатаной стали

Холоднокатаный лист делается двумя способами: полистным или рулонным. При полистном способе произведенную в рулоне горячекатаную сталь после холодной прокатки нарезают на листы, которые уже по отдельности отправляют на дальнейшую обработку (отжиг, правку и др.).

В современном производстве предпочтение отдается рулонному способу. В этом случае все этапы производства х/к стали осуществляют в рулонах и уже готовую продукцию ручным или автоматическим способом нарезают на листы. Рулонный способ дает возможность автоматизировать основную массу технологических операций, увеличивает выход готовой продукции, улучшает свойства и форму металла за счет устойчивости производственного процесса. При таком способе увеличение выпуска готовой продукции возможно на тех же площадях. В ряде случаев холоднокатаная сталь поставляется в рулонах. В зависимости от технологического процесса некоторых машиностроительных предприятий, это позволяет снизить количество отходов. При производстве холоднокатаной стали обязательными операциями являются очистка горячекатаных полос от окалины, прокатка на станах (реверсивных или непрерывных), термическая обработка, резка, правка.

Отличительные особенности горячекатаного и холоднокатаного проката

Горячекатаный металл легче поддается обработке. Для изделий, изготавливаемых методом горячей прокатки, чаще используется низкосортная, более низкая по стоимости сталь. Готовые изделия нередко покрыты окалиной и требуют дополнительной обработки. Поскольку невозможно просчитать пределы деформации метала при охлаждении, геометрия горячекатаного металлопроката не отличается строгостью (неравномерная толщина, неровности по краям и углам).

Холоднокатаный способ проката дает возможность точнее выдерживать необходимые размеры изделий. Поверхность такого проката более гладкая, толщина равномерная, поэтому конечная обработка продукции сводится к минимуму, а иногда даже не требуется. Благодаря однородной структуре, холоднокатаный металл более прочный и обладает лучшими характеристиками на разрыв, изгиб, растяжение. Для производства используется сталь высоких марок.

Применение холоднокатаной стали

Холоднокатаный металлопрокат используется во многих отраслях: в автомобилестроении для кузовных работ, для корпусов станков, производственных устройств, деталей станков, в строительстве, перерабатывающей промышленности, производстве бытовой техники.

Спокойная сталь 3 холоднокатаная – одна из самых дорогих по стоимости. Минимальное содержание кислорода способствует повышению однородности структуры, пластичности и устойчивости к коррозии. Используется для жестких металлоконструкций и несущих элементов, фасонного проката, деталей трубопроводной арматуры. Холоднокатаную сталь используют при производстве деталей, подвергающихся термическому и химическому воздействию.

Наперекор всем стереотипам: девушка с редким генетическим расстройством покоряет мир моды Эту девушку зовут Мелани Гайдос, и она ворвалась в мир моды стремительно, эпатируя, воодушевляя и разрушая глупые стереотипы.

Эти 10 мелочей мужчина всегда замечает в женщине Думаете, ваш мужчина ничего не смыслит в женской психологии? Это не так. От взгляда любящего вас партнера не укроется ни единая мелочь. И вот 10 вещей.

13 признаков, что у вас самый лучший муж Мужья – это воистину великие люди. Как жаль, что хорошие супруги не растут на деревьях. Если ваша вторая половинка делает эти 13 вещей, то вы можете с.

Как выглядеть моложе: лучшие стрижки для тех, кому за 30, 40, 50, 60 Девушки в 20 лет не волнуются о форме и длине прически. Кажется, молодость создана для экспериментов над внешностью и дерзких локонов. Однако уже посл.

Неожиданно: мужья хотят, чтобы их жены делали чаще эти 17 вещей Если вы хотите, чтобы ваши отношения стали счастливее, вам стоит почаще делать вещи из этого простого списка.

Топ-10 разорившихся звезд Оказывается, иногда даже самая громкая слава заканчивается провалом, как в случае с этими знаменитостями.

ООО «ЛЕНТАСТАЛЬ9quot;

Производство и реализация:

— лента стальная упаковочная, штамповальная, штрипс — сталь конструкционная в листах и рулонах — доборные элементы кровли — ручной упаковочный инструмент для стальной ленты

Главная / Сталь холоднокатаная в рулонах

Холоднокатаную сталь изготавливают методом холодной прокатки, исходным сырьем является горячекатаный рулон предварительно прошедший через линии в травильном отделении для снятия окалины. Рулоны холоднокатаной стали производят толщиной 0,3 – 3,5 мм, стандартная ширина рулона 1250 мм, обычный вес 6 — 10 тн. Применяется как исходный материал для производства металлических изделий с помощью продольной и поперечной резки, гибки, штамповки или сварки.

У нас Вы можете купить х/к сталь от ведущих отечественных производителей, таких как НЛМК, Северсталь, ММК.

Характеристики предлагаемой продукции:

Мы предлагаем холоднокатаный прокат марок стали 08пс, 08ю, 10пс классов К260В, К270В, К310, К330 и из углеродистой стали обыкновенного качества Ст3 классов К300, К350.

Толщина 0,4 – 3 мм.

Рулон холоднокатаный производится по ГОСТ 16523-97 из марок стали по ГОСТ 380-2005 и ГОСТ 1050-88.

Сортамент стали холоднокатаной в рулонах соответствует ГОСТ 19904-90.

По способности к вытяжке (х/к прокат толщиной до 2 мм групп прочности К260В, К270В, К310В, К330В, К350В):

По характеру кромки рулон холоднокатаный изготавливают:

• необрезная – НО
• обрезная – О

Цены на продукцию указаны в прайс-листе .

Уточнить цены и наличие Вы можете по телефону +7 (495) 728-66-47, +7 (499) 136-88-75 или оформить заявку по предложенной форме.

Немного о производстве холоднокатаной стали.

Исходным материалом для производства стали холоднокатаной является сталь горячекатаная в рулонах, которая поступает по подземному транспортеру из цеха горячей прокатки в травильное отделение цеха по производству холоднокатаного проката. В травильном отделении г/к рулон перематывают и при перемотке опускают размотанную полосу в ванну с серной или соляной кислотой. В результате такой операции на выходе из агрегата получается горячекатаный рулон без окалины (окись железа она же ржавчина) причем такой металл толщиной 2 – 3 мм по свойствам практически не сильно отличается от холоднокатаных рулонов с толщиной металла 2- 3 мм и имеет вполне товарный вид и часто является товаром к реализации для металлургических предприятий ( называется рулон травленый ). Затем такой продукт подается на стан холодной прокатки, где производится прокатка металла до толщин до 0,3 мм, что для горячекатаного металла технологически невозможно. Правда за одну прокатку можно получить конечную толщину не более 0,5 мм. Для более тонкого металла производится предварительный отжиг для снятия состояния наклепа (повышенной твердости и хрупкости) и металл прокатывается еще раз на станах предназначенных для этой операции. После прокатки металл еще раз идет на отжиг для получения необходимых механических свойств, как правило обрезается кромка. В том же цеху рулонный прокат уже по заявке потребителей распускается на ленту и часть металла на агрегатах поперечной резки режется на лист.

Акции, Скидки

Листовой металл — наиболее популярный вид проката, который используется практически во всех отраслях машиностроения и прочей промышленности. Он окружает нас повсюду — от пряжки ремня до обшивки скоростного поезда, от вагончика в угольной шахте до космического корабля. Если мы говорим о «черном» металле, то следует различать лист холоднокатаный и горячекатаный. Простому обывателю разница между ними кажется не такой уж и значительной, однако в некоторых случаях она является принципиальной.

Человеку, которому нужно приобрести листовую сталь, стоит знать, чем отличаются эти два типа, дабы не потерять лишних денег и получить тот материал, который ему подходит. Профессионалу эти сведения давно известны, но и ему будет нелишним освежить их в памяти. А для того, кто сталкивается с металлопрокатом впервые или эпизодически, наверняка эта информация будет в новинку.

Как видно из названия, разница между этими типами проката происходит из способа их производства. Однако это серьезно влияет на их характеристики и сферы использования.

Различия в производстве

Для получения листового металла заготовки («слябы») последовательно пропускают через несколько катков, которые постепенно снижают толщину бруска, одновременно вытягивая его вдоль и вширь. Прокатка может выполняться на холодном или горячем металле.

Может показаться, что холодная будет дешевле, ведь не нужно нагревать заготовку, не нужно следить за температурой и обеспечивать повышенную пожарную безопасность. Но это не так. Холодный металл менее пластичен, соответственно, для его проката приходится использовать более прочные и мощные станки. Кроме того, для ликвидации напряженностей в металле после холодной прокатки его все равно приходится прогревать — обжигать, а также обжимать. Поэтому лист горячекатаный будет стоить дешевле, чем аналогичный продукт холодной прокатки.

Но есть проблемы и при горячей прокатке. Сталь как поликристаллический материал обладает неоднородной структурой. Соответственно, даже в пределах одной заготовки прочность, пластичность, теплоемкость, упругость колеблются. Также стоит помнить, что технически невозможно обеспечить равномерный прогрев заготовки. А лучше прогретый участок будет легче прокатываться, чем более холодный. В итоге возникают перепады по толщине, ширине, которые только увеличиваются после остывания листа.

Кроме того, горячая прокатка сопряжена с окислением поверхности металла воздухом. Поэтому горячекатаный лист легко отличить от холоднокатаного по наличию окалины.

Лист горячекатаный дешевле, холоднокатаный — качественнее

Что получается в итоге? После горячей прокатки металл менее ровный, имеются перепады по толщине, а также присутствует вредная окалина. Холоднокатаный лишен этих недостатков, но будет стоить заметно дороже.

Что выбрать? Ответ зависит от сферы применения. Если нет повышенных требований к качеству поверхности, если окалина не влияет на потребительские свойства будущего изделия, то вполне можно обойтись и горячекатаным материалом. По прочности и долговечности разница совершенно незначительна.

Есть еще один момент, который следует учитывать при выборе. Из-за технологических особенностей производства не выпускается и не продается металл горячей прокатки толщиной менее 0.5 мм. Также редко где можно встретить лист холоднокатаный большой толщины, так как на такую продукцию фактически нет спроса.

Оцинкованный листовой металл невероятно популярен в строительной, автомобильной, приборостроительной и многих других отраслях. При желании каждый может при наличии инструментов и навыков кроить и собирать из листа оцинкованного разнообразные конструкции.

Труба воспринимается в первую очередь как элемент систем для транспортировки газов, жидкостей, сыпучих веществ. Однако ее также успешно можно применять и при возведении опорных элементов конструкций.

Нержавеющая сталь пользуется особой популярностью в пищевой промышленности. Этот материал превосходно подходит для конструкций, контактирующих с пищевыми продуктами. Но не всякий сплав годится для таких целей, да и подготовка трубопровода имеет ряд важных особенностей.

В большинстве случаев арматура используется для создания пространственных конструкций — каркасов для железобетона, легких опорных и усиливающих элементов. В такой ситуации естественно возникает вопрос о соединении отдельных прутков.

sovetskyfilm.ru

Холоднокатаная сталь: характеристики, особенности, применение

Холоднокатаная сталь (х/к) – один из самых востребованных видов современного металлопроката. В общем количестве выпускаемой стали объем тонколистовой непрерывно увеличивается. Изготавливается она, как можно понять из названия, методом холодной прокатки. Пластичный металл специальным методом обрабатывается давлением без предварительного нагрева. Выпускается в двух видах - лист холоднокатаный и в рулонах. Готовая продукция может быть разной длины и размеров, с обрезной кромкой, с обжатием.

Характеристика холоднокатаной стали

Растущий спрос на холоднокатаную сталь объясняется более высокими качественными характеристиками, чем у горячекатаного продукта. Кроме того, производство листового металла толщиной 1 мм и меньше экономически целесообразно только холодным способом. Холодной прокатке подвергают обычную углеродистую, качественную углеродистую, легированные и высоколегированные стали, коррозионностойкие, жаропрочные и жаростойкие сплавы. Химический состав обрабатываемой стали определяет свойства получаемого металлопроката и в определенной мере область его применения. Так, для сложных штампованных изделий используется низкоуглеродистая сталь листовая холоднокатаная, ГОСТ 19904-90. Микроструктура металла после прокатки во многом определяет его пластичность при прочих равных условиях.

Холоднокатаная сталь производится толщиной 0,25–5,0 мм и поставляется в листах разного размера - от 510х710 мм до 1250х2500 мм. Сталь толщиной 0,25–2 мм может поставляться оцинкованной. Холоднокатаную листовую сталь трансформаторную производят толщиной 0,28–0,5 мм, размеры листа 750-1000 мм. К трансформаторной стали выдвигаются важные требования, а именно - величина магнитной индукции и размер ваттных потерь. Производят листовую и рулонную холоднокатаную сталь из конструкционных сталей, легированных высококачественных конструкционных сталей специального назначения, электротехнических низкоуглеродистых и кремнистых сталей. Производится холоднокатаная лента пружинная, инструментальная, для магнитопроводов.

Особенности холоднокатаного листа

Лист холоднокатаный общего назначения производится из марок стали, химический состав которых определяет ГОСТ 1050-88: 08пс, 08кп, 10кп, 10пс, 15пс, 15кп, 20пс, 20кп, 25, 30, 35, 40, 45. Для холодной штамповки прокатке подвергают качественную сталь марок 08ю, 08кп и 08пс. Поверхность холоднокатаной стали более гладкая, а геометрические формы более точные.

Вопреки своему названию, холоднокатаная сталь не избегает термической обработки. Любой холоднокатаный металлопрокат производится из горячекатаной заготовки.

Производство холоднокатаной стали

Холоднокатаный лист делается двумя способами: полистным или рулонным. При полистном способе произведенную в рулоне горячекатаную сталь после холодной прокатки нарезают на листы, которые уже по отдельности отправляют на дальнейшую обработку (отжиг, правку и др.).

В современном производстве предпочтение отдается рулонному способу. В этом случае все этапы производства х/к стали осуществляют в рулонах и уже готовую продукцию ручным или автоматическим способом нарезают на листы. Рулонный способ дает возможность автоматизировать основную массу технологических операций, увеличивает выход готовой продукции, улучшает свойства и форму металла за счет устойчивости производственного процесса. При таком способе увеличение выпуска готовой продукции возможно на тех же площадях. В ряде случаев холоднокатаная сталь поставляется в рулонах. В зависимости от технологического процесса некоторых машиностроительных предприятий, это позволяет снизить количество отходов. При производстве холоднокатаной стали обязательными операциями являются очистка горячекатаных полос от окалины, прокатка на станах (реверсивных или непрерывных), термическая обработка, резка, правка.

Отличительные особенности горячекатаного и холоднокатаного проката

Горячекатаный металл легче поддается обработке. Для изделий, изготавливаемых методом горячей прокатки, чаще используется низкосортная, более низкая по стоимости сталь. Готовые изделия нередко покрыты окалиной и требуют дополнительной обработки. Поскольку невозможно просчитать пределы деформации метала при охлаждении, геометрия горячекатаного металлопроката не отличается строгостью (неравномерная толщина, неровности по краям и углам).

Холоднокатаный способ проката дает возможность точнее выдерживать необходимые размеры изделий. Поверхность такого проката более гладкая, толщина равномерная, поэтому конечная обработка продукции сводится к минимуму, а иногда даже не требуется. Благодаря однородной структуре, холоднокатаный металл более прочный и обладает лучшими характеристиками на разрыв, изгиб, растяжение. Для производства используется сталь высоких марок.

Применение холоднокатаной стали

Холоднокатаный металлопрокат используется во многих отраслях: в автомобилестроении для кузовных работ, для корпусов станков, производственных устройств, деталей станков, в строительстве, перерабатывающей промышленности, производстве бытовой техники.

Спокойная сталь 3 холоднокатаная – одна из самых дорогих по стоимости. Минимальное содержание кислорода способствует повышению однородности структуры, пластичности и устойчивости к коррозии. Используется для жестких металлоконструкций и несущих элементов, фасонного проката, деталей трубопроводной арматуры. Холоднокатаную сталь используют при производстве деталей, подвергающихся термическому и химическому воздействию.

загрузка...

worldfb.ru

Производство листовой холоднокатанной стали

Скачать

Содержание

Характеристика холоднокатаной стали........................................................3

Технологические схемы производства холоднокатаной стали..........................4

Подготовка поверхности подката...............................................................6

Прокатка холоднокатаной стали...............................................................8

Термическая обработка..........................................................................16

Окончательная отделка листов...............................................................17

Особенности производства легированных холоднокатаных сталей..............18

Технико-экономические показатели производства холоднокатаных листов..20

Литература.........................................................................................21

Характеристика холоднокатаной стали

Характерной особенностью развития листопрокатного производства является непрерывное увеличение доли холоднокатаной листовой стали в общем выпуске тонколистовой стали.

Это объясняется не только тем, что лист толщиной менее 1-1,2 мм экономически выгоднее изготовлять с помощью холодной прокатки, но и тем, что свойства и качество холоднокатаного листа значительно выше, чем горячекатаного.

На станах холодной прокатки прокатывают конструкционную углеродистую сталь обыкновенного качества, конструкционную углеродистую качественную сталь, легированную конструкционную сталь, высоколегированные стали и коррозионностойкие, жаростойкие и жаропрочные сплавы.

Химический состав стали определяет ее химические свойства и в определенной мере назначение. Так, для холодной штамповки сложных изделий используют низкоуглеродистую сталь, содержащую до 0,08 % С. Низкое содержание углерода способствует глубокой вытяжке стали.

Наряду с требованиями по механическим свойствам к холоднокатаной стали предъявляют ряд требований, обусловливающих ее технологическую пригодность.

Микроструктура листового металла при прочих равных условиях определяет пластичность и способность к глубокой, весьма декапированную тонколистовую сталь производят толщиной 0,25—2,0 мм и поставляют в листах размером 510х710, 600х2000, 710х1420, 710х2000, 750х1500, 1000х2000 и 1250х2500 мм, как правило, в отожженном состоянии. Тонколистовую сталь толщиной 0,25—2,0 мм поставляют также оцинкованной.

Трансформаторную холоднокатаную листовую сталь изготовляют толщиной 0,28—0,5 мм и шириной 750—1000 мм. Важным требованием к трансформаторной стали является величина ваттных потерь, величина магнитной индукции.

Для динамной стали наряду с другими требованиями к электротехническим свойствам важным является анизотропность металла и способность выдерживать определенное число изгибов.

С помощью холодной прокатки производят также лист из легированных, конструкционных сталей, конструкционных легированных высококачественнх сталей специального назначения, коррозионностойких и жаростойких, низкоуглеродистых электротехнических, кремнистых электротехнических сталей, жести, а также холоднокатаную ленту (например, текстурованную), электротехническую для магнитопроводов, инструментальную, пружинную и др.

Технологические схемы производства холоднокатаной стали

Известны два способа производства холоднокатаных листов: полистный и рулонный. Особенностью полистного способа прокатки является то, что первоначально сталь производят в рулонах, которые после холодной прокатки разрезают на листы и дальнейшую обработку (отжиг, дрессировку, правку и т. п.) ведут полистно.

В современных цехах холодной прокатки принят рулонный способ производства. В этом случае все операции по производству холоднокатаной стали ведут в рулонах. Перед сортировкой (ручной или автоматической) рулон разрезается на листы.

Производство холоднокатаных листов рулонным способом обеспечивает увеличение выпуска продукции на тех же производственных площадях, дает возможность механизировать и автоматизировать большинство технологических операций, повышает производительность труда, увеличивает выход годного металла, улучшает геометрическую форму н свойства металла вследствие устойчивости технологического процесса.

В ряде случаев холоднокатаную полосовую сталь поставляют машиностроительным предприятиям в рулонах, что дает возможность уменьшить отходы.

Обязательными операциями производства холоднокатаной стали являются очистка поверхности горячекатаных полос (подката) от окалины, прокатка на непрерывных или реверсивных станах, термическая обработка, дрессировка и отделка (резка правка и т. д.).

Схема технологического процесса получения холоднокатаных полос и листов из углеродистых и легированных сталей следующая. Исходной заготовкой является горячекатаный металл в рулонах, полученный на непрерывных или полунепрерывных станах. Для некоторых низколегированных сталей первой операцией является смягчающий отжиг подката. Для углеродистых сталей такой отжиг обычно не проводят. Следующей операцией при производстве холоднокатаных листов является очистка поверхности подката от окалины с помощью травления, дробеструйной обработки или комбинированного метода (дробеструйная обработка и последующее травление). В линии травления проводится стыковая сварка горячекатаных рулонов для их укрупнения, обрезка продольных кромок и промасливание.

Холодная прокатка горячекатаных полос производится на непрерывных или реверсивных станах. При рулонном способе производства листов следующими операциями являются: отжиг в рулонах, дрессировка, резка рулонов на листы на агрегатах поперечной резки с одновременной правкой и промасливанием, сортировка, упаковка и отгрузка листов.

Общей тенденцией производства холоднокатаной стали является стремление получить тончайшую полосу на непрерывных станах холодной прокатки.

В некоторых случаях технологическая схема получения тончайшей полосы может быть следующей: очистка поверхности горячекатаной полосы от окалины, прокатка на непрерывном четырех- или пятиклетевом стане, отжиг, прокатка на одно- или двуклетевом стане, отжиг, отделка (дрессировка, правка, резка, промасливание), сортировка, упаковка и отгрузка листов.

При производстве холоднокатаных легированных сталей технологический процесс включает в себя ряд операций термической обработки. Так, при производстве холоднокатаных полос и листов из высоколегированной стали типа Х18Н10Т технологическая схема может быть следующая. Первой операцией является закалка горячекатаных полос или листов. Закалка в данном случае позволяет увеличить пластичность стали. После закалки следует травление горячекатаных полос или листов, зачистка поверхностных дефектов и холодная прокатка. После холодной прокатки производится закалка холоднокатаных листов или полос, затем травление, дрессировка, сортировка, зачистка поверхностных дефектов, упаковка и отгрузка.

Обычно в цехах холодной прокатки устанавливают агрегаты для цинкования и лужения листа, а также нанесения других покрытий. В этих случаях прокатанные рулоны передаются к этим агрегатам.

Подготовка поверхности подката

Подготовка поверхности подката к холодной прокатке заключается в очистке ее от окалины, образовавшейся при горячей прокатке. С поверхности горячекатаных рулонов окалину удаляют для того, чтобы она не вдавливалась при холодной прокатке и получалась чистая поверхность листов, которая в дальнейшем может подвергаться лужению, цинкованию и т. д.

Травление углеродистой стали осуществляется преимущественно в растворе серной кислоты. Скорость травления в растворе серной кислоты с повышением ее концентрации увеличивается (максимальная концентрация раствора 25% Н2SO4). На практике применяют растворы с концентрацией 20—24% Н2SO4, подогретые до 80—90° С, что также увеличивает скорость травления. Скорость травления зависит также от предварительной деформации металла, при которой происходит взрыхление окалины, и от концентрации в травильном растворе железного купороса FеSO4.

Для уменьшения расхода кислоты и предотвращения растворения кислотой металла применяют присадки (ингибиторы) или регуляторы травления. В современных цехах холодной прокатки травление осуществляется в непрерывных агрегатах, установленных в травильных отделениях. Обычно в состав травильных агрегатов входят четыре ванны длиной 20—25 м с кислотным раствором.

На устойчивость процесса прокатки и возможность ведения процесса с высокими скоростями сильно влияет качество полосы, полученной из травильного отделения.

На полосе не должно быть пятен недотрава и перетрава; полоса должна быть хорошо промыта и не иметь следов железного купороса. Горячекатаная травленая полоса должна быть равномерно промаслена. Несоблюдение этих требований приводит к тому, что при попадании в очаг деформации участков полосы с указанными выше дефектами травления резко изменяется коэффициент трения.

Изменение коэффициента трения приводит к нарушению установленных параметров процесса непрерывной прокатки, нарушению условий постоянства секундных объемов и, как следствие этого, обрывам полосы, порче прокатных валков и к остановке стана.

Не допускаются также заусенцы на кромках полосы, возникающие от неудовлетворительной настройки дисковых ножниц.

Для улучшения качества смотки в новейших травильных агрегатах вместо свертывающих машин применяют моталки со следящими системами.

Значительно снижает качество холоднокатаного листа и производительность стана неудовлетворительная прокатываемость сварных швов.

Применение в травильных агрегатах петлевых ям с нерегулируемой петлей приводит к травмированию поверхности горячекатаной полосы. Это в свою очередь приводит к дефектам холоднокатаной полосы.

В последние годы для очистки горячекатаных полос из углеродистой стали в травильных агрегатах вместо серной кислоты стали применять соляную, причем агрегаты строят как горизонтального, так и вертикального (башенного) типов .

Для очистки поверхности горячекатаных полос используют механическое удаление окалины при помощи дробеметных и дробеструйных установок. Процесс механического удаления окалины заключается в том, что на поверхность металла выбрасывается дробь, под ударами которой окалина разрыхляется и отваливается.

Первыми операциями технологического процесса производства холоднокатаной нержавеющей стали являются смягчающая термическая обработка и травление горячекатаных рулонов. Горячекатаные рулоны нержавеющей стали мартенситного, ферритного и мартенсито-ферритного классов подвергают отжигу обычно в колпаковых печах, а рулонов нержавеющей аустенитного и аустенито-мартенситного классов — закалке. В современных цехах холодной прокатки закалка этих сталей осуществляется в одном непрерывном закалочно-травильном агрегате. Нагрев перед закалкой до 1050—1150° С осуществляется в проходной нагревательной печи, установленной в линии непрерывного закалочно-травильного агрегата. При выходе из печи полоса закаливается водой, что позволяет получить равномерную аустенитную структуру.

После закалки полоса подвергается травлению на установках, расположенных за проходной печью.

Удаление окалины с поверхности нержавеющей листовой стали осуществляют кислотным, щелочно-кислотным и электролитическим травлением.

Для удаления окалины в непрерывных травильных агрегатах используют раствор серной кислоты с добавкой поваренной соли и натриевой селитры. В отбеливающей ванне раствор состоит из азотной и серной кислот.

Кислотное травление является малопроизводительным и не обеспечивает равномерного удаления окалины и получения чистой поверхности металла.

При щелочно-кислотном травлении полоса сначала проходит щелочное травление в расплаве 75—80% NаОН и 20—25% NаОН3 при температуре 450—550° С. После обработки в расплаве щелочи полоса поступает в ванну для промывки водой.

После промывки полосы в ванне с горячей водой на полосе остается черный или коричневый цвет, представляющий в основном оксиды железа и никеля, которые не растворяются в щелочном расплаве. Поэтому после промывки полоса поступает в ванну для травления в растворе серной кислоты с добавкой поваренной соли. Кислотный раствор подогревают до 80—90° С.

Из кислотной ванны полоса поступает в ванну для промывки водой, в которой установлены щетки для чистки и мойки, а затем в ванну, где происходит отбеливание и пассивирование (создание защитной пленки на поверхности) в 6—8%-ном растворе NaН, подогретом до 45—50° С. После этого полоса проходит моечно-сушильное устройство.

При гидридном методе травления удаление окалины осуществляется при помощи восстановления ее гидридом натрия NаН, который образуется в результате реакции между металлическим натрием и водородом.

К подготовительным операциям, кроме операций, характерных Для углеродистых сталей, относится; также шлифовка горячекатаной полосы для удаления поверхностных дефектов.

Прокатка холоднокатаной стали

Вследствие высоких требований к поверхности холоднокатаных полос и листов, а также сложности процесса деформирования к качеству подката для станов холодной прокатки предъявляются высокие требования.

Определенные требования предъявляются и к профилю подката. Для обеспечения устойчивого процесса прокатки подкат не должен иметь короба и волны. Ширина травленой горячекатаной полосы не должна отличаться от заданной больше чем на 5,0 мм. Если подкат имеет большие отклонения ширины, то на стане холодной прокатки возможны завороты полосы при прохождении через боковые линейки, установленные на определенную ширину. Заворот, попадая в валки, как правило, приводит к навару прокатываемой полосы на поверхность рабочего валка, способствует обрыву полосы и остановке вследствие этого стана.

При значительном отклонении ширины подката от заданных размеров могут быть «выбросы» полосы, когда последняя вследствие уменьшения натяжения уходит к одной из боковых линеек. Это приводит к изменению вытяжек по ширине полосы, к надрывам полос и «порезам» поверхности валков.

Для предотвращения указанных явлений в травильных линиях обрезают боковые кромки горячекатаных полос для получения заданной ширины. В отдельных случаях при автоматическом регулировании натяжения и удовлетворительной проработке кромок вертикальными валками обрезку не проводят, что позволяет экономить металл.

Важной характеристикой подката является его продольная и поперечная разнотолщинность. Автоматическое регулирование толщины на станах горячей прокатки позволяет получать подкат с продольной разнотолщинностью 0,07—0,1 мм. Значительная продольная разнотолщинность (0,30—0,35 мм), изменяя толщину по длине горячекатаной полосы, нарушает равенство секундных объемов металла по клетям непрерывного стана. Последнее приводит к изменению натяжения и условий деформации в каждой клети, что способствует получению холоднокатаных листов, выходящих из допусков по толщине, а иногда приводит к порывам полосы. Кроме того, повышенная разнотолщинность увеличивает порыв сварных швов.

Поперечная разнотолщинность также влияет на устойчивость процесса непрерывной прокатки и получение ровных листов. В случае, если горячекатаные полосы одного рулона по всей длине имеют утолщение на одинаковом расстоянии от кромки, то на холоднокатаном рулоне в этом месте может образоваться гребень.

Оптимальным профилем горячекатаной полосы считается выпуклый профиль. При холодной прокатке полос с таким профилем (поперечная разнотолщинность 0,07—0,08 мм) поддерживается высокая скорость, полоса идет в валках устойчиво и получается ровной.

Холодная прокатка углеродистой стали происходит обычно за один передел. В случае прокатки очень тонких профилей из легированных сталей используется прокатка на непрерывном стане, промежуточный отжиг и последующая прокатка на реверсивном одноклетевом или непрерывном двух- или трехклетевом стане.

Горячекатаный рулон с подающего конвейера сталкивателем подается на механизм поворота рулона. Посредством магнитного или скребкового отгибателя передний конец полосы отгибается и подается на подвижные проводки расположенные над опорным роликом. Рулон при этом разворачивается механизмом поворота для возможности задачи отогнутого переднего конца полосы в тянущие ролики правильно-натяжной машины. Одновременно с подачей переднего конца полосы тянущими роликами в рабочие валки первой клети рулон при помощи механизма поворота опускается на ролики приемного стола, поднимается до уровня головок разматывателя, центрируется и путем разжатия головок закрепляется на них. Внутренний диаметр рулона не должен быть больше диаметра головок разматывателя. После этого рулон приводом разматывателя поворачивается в таком направлении, которое способствует распушиванию наружных витков и дальнейшему продвижению переднего конца полосы в рабочие валки остальных клетей непрерывного стана и к барабану моталки.

Перед поступлением полосы в рабочие валки клетей верхние проводки подняты, после захвата полосы рабочими валками они опускаются и прижимают полосу к нижним проводковым столам. Пройдя последнюю клеть, полоса наматывается на барабан моталки. На этом заканчиваются операции подготовки полосы к прокатке. Стан, разматыватель и барабан моталки разгоняются до рабочей скорости, верхние проводковые столы поднимаются и начинается установившийся процесс прокатки, который продолжается до тех пор, пока на головке разматывателя не останется два — три витка полосы. При этом скорость прокатки снижается До заправочной, верхние проводковые столы опускаются, создавая возможность прокатки заднего конца полосы с натяжением. Заправочная скорость находится в пределах 0,5—2,0 м/с.

На барабане моталки задний конец полосы (т. е. наружный виток холоднокатаного рулона) фиксируется прижимным роликом. Смотанный рулон снимателем убирается с барабана моталки, передается на отводящий конвейер, упаковывается и передается для отжига.

Особенностью шестиклетевого стана является наличие специального оборудования, обеспечивающего надевание шпульки на барабан моталки при прокатке жести толщиной менее 0,2 мм, что придает необходимую жесткость холоднокатаному рулону.

При прокатке переднего конца на заправочной скорости нажимные винты клетей опускаются ниже установленного (условного нулевого) уровня, который обусловлен настройкой стана по показаниям продуктиметров (приборы, показывающие величину подъема или опускания валков). Величина опускания винтов зависит от марки стали, типа стана, прокатываемого профиля и может, например, для четырехклетевых станов составлять для первой клети 0,5—1,0, второй 0,3—0,6, третьей 0,15—0,30 мм. Аналогично поступают и при выходе заднего конца из валков стана. Это делается для уменьшения влияния скоростного эффекта на неавтоматизированных станах.

Скорость прокатки снижается и при прохождении сварных швов. Однако при удовлетворительном качестве сварки и зачистки грата рулоны можно прокатывать без снижения скорости.

В зависимости от размеров прокатываемых полос суммарное обжатие на четырехклетевых станах колеблется от 50 до 80, а на шестиклетевых от 90 до 95%.

Чрезвычайно важное значение имеет режим натяжения при прокатке холоднокатаных листов на непрерывных станах. Правильно выбранное натяжение способствует получению заданной планшетности полосы и исключает ее порывы. Важным технологическим параметром на непрерывных станах холодной прокатки является натяжение между последней клетью и моталками. Не достаточное натяжение затрудняет получение листов заданной толщины и требуемой планшетности, а слишком большое может привести к свариванию витков рулонов во время отжига.

Величины обжатий контролируются по показаниям продуктиметров, а натяжений — по показаниям приборов, получающих г импульс от тензороликов. Натяжение между последней клетью и моталкой контролируется по току двигателя моталки.

При работе в автоматическом режиме технологические параметры закладываются в память электронных машин и поддерживаются автоматически.

Все станы холодной прокатки оборудованы системами для охлаждения валков и подачи технологической смазки на полосу во время прокатки. Смазка снижает коэффициент трения между валками и прокатываемой полосой, благодаря чему уменьшается давление металла на валки. Смазка не должна подвергаться разложению в очаге деформации при высоких температурах. Это в большинстве случаев определяет допустимую скорость прокатки. В качестве смазки применяют органические жиры, минеральные масла и различные синтетические соединения.

При холодной прокатке углеродистой листовой стали для смазки и охлаждения валков используют эмульсии, приготовленные на эмульсоле различных марок. Такая эмульсия имеет следующий состав: 5—7% эмульсола, 3% кальцинированной соды и 91— 95% подогретой воды. В качестве смазки применяют также полимеризованное хлопковое масло (полимеризация — длительная выдержка при 240—260° С), смазку ПКС, пальмовое масло и др.

На реверсивных четырехвалковых станах, на которых прокатывают обычно легированные и нержавеющие стали, в качестве технологических смазок используют минеральные масла.

Иногда считают, что избыток смазки повышает вытяжку полосы. Однако это не так. Избыток смазки вытесняется из очага деформации и частично оседает на торцах кромок холоднокатаного рулона. При отжиге рулоной полоса может загрязняться затвердевшими остатками смазки.

Валки станов холодной прокатки наряду с достаточной прочностью должны иметь высокую твердость, которая обеспечила бы получение листовой стали с чистой и гладкой поверхностью.

Валки подвергают частым перешлифовкам, особенно при прокатке тонких листов и жести. Практически уменьшение диаметра валков на станах холодной прокатки допускается в пределах 3—4% от их первоначального размера.

Рабочие валки выходят из строя вследствие естественного износа закаленного слоя, выкрошки его, навара, порезка, надавов и иногда вследствие поломок.. Рабочие валки первой и последней клетей непрерывного стана насекают чугунной или стальной дробью. Валки первой клети насекают с целью улучшения условий захвата, а последней —для предотвращения сваривания витков рулона при отжиге.

При смотке холоднокатаной полосы в рулоны нельзя допускать попадания эмульсии между витками во избежание появления на полосе темных пятен. Поэтому на высокоскоростных станах применяют различные приспособления для предотвращения попадания эмульсии на полосу.

На точность размеров получаемых холоднокатаных листов влияет ряд факторов: жесткость клети, работа системы автоматического регулирования толщины, стабильность размеров и профиль подката и др.

При оценке точности прокатки холоднокатаных и горячекатаных листов различают продольную и поперечную разнотолщинность. Последняя тесно связана с профилем холоднокатаных листов — волнистостью и коробоватостью.

Большое влияние на точность холоднокатаных листов оказывает жесткость клети. Жесткость клети характеризуется усилием, Которое вызывает увеличение зазора между валками на 1 мм за счет упругой деформации всех элементов рабочей клети.

Причиной появления продольной разнотолщинности холоднокатаных полос может явиться изменение скорости прокатки (скоростной эффект), колебание натяжения, изменение профилировки валков вследствие износа и влияния температуры.

Поперечная разнотолщинность определяется степенью равенства вытяжек по ширине полосы, которая зависит от состояния валков, поперечного профиля подката и устойчивости технологических параметров процесса.

Увеличение точности холоднокатаных полос по длине достигается применением систем автоматического регулирования толщины полосы, а по ширине — регулированием теплового профиля валков или применением гидроизгиба.

С целью компенсации прогиба валков, их упругого сплющивания, возмещения теплового влияния пластической деформации, учета ширины, толщины и марки прокатываемой стали рабочие валки станов холодной прокатки профилируют, т. е. им придается определенная выпуклость.

В процессе прокатки вытяжки по ширине холоднокатаной полосы не всегда компенсируются межклетевым натяжением или заданной профилировкой валков, что проявляется в поперечной разнотолщинности и появлении волны или короба на прокатываемой полосе и сопровождается характерным хлопанием. Одним из способов устранения этого является тепловое регулирование профиля валков. Вальцовщик, подавая различные количества охлаждающей жидкости на середину и края бочки валков, повышает или понижает температуру разных частей валка по длине бочки. Это приводит к изменению первоначальной профилировки и выравниванию вытяжек по ширине листа. Однако тепловое регулирование профиля валка обладает значительной инерцией.

Следует отметить, что при тепловом регулировании появляются дополнительные термические напряжения, из-за которых рабочий валок может выйти из строя.

Для соблюдения теплового режима работы валков необходимо соблюдать следующие правила:

1) при любых остановках стана немедленно прекратить подачу охлаждающей жидкости;

2) при остановках валков в момент прокатки подачу воды прекратить, освободить раскат; последующее включение охладителя проводить только после охлаждения валков при вращении их;

3) после перевалки горячие валки укладывать осторожно на подкладки;

4) после отключения подачи охлаждающей жидкости последующее ее включение осуществлять постепенно.

Наиболее эффективный способ исправления поперечного профиля и неплоскостности полосы — изменение характера распределения обжатий, а следовательно, и вытяжек по ширине полосы путем принудительного изгиба рабочих или опорных валков.

Изгибая валок, вальцовщик меняет первоначальную форму щели между валками и тем самым изменяет величины вытяжек по ширине полосы.

Перевалки рабочих валков производят по причине перехода на другой профиль или из-за износа насеченных поверхностей валков. Опорные валки переваливаются по износу. Например, для четвертой клети перевалка рабочих валков осуществляется после прокатки 600—1100 т металла.

Для измерения толщины прокатываемого металла применяют приборы ИТ-5250, использующие γ-излучение, ИТХ-5736 —рентгеновское.

Показания приборов передаются на пульт управления или в систему автоматики стана.

Настройку стана холодной прокатки начинают с установки направляющих проводок в соответствии с шириной прокатываемой полосы и проверки плотности прилегания откидных проводок к бочке нижнего рабочего валка.

Настройка валков станов холодной прокатки сводится к установке параллельности валков, установке раствора валков и подбору скоростей прокатки по клетям, обеспечивающих получение заданных размеров и межклетевых натяжений после каждой клети.

Окончательно параллельность установки валков проверяют при прокатке переднего конца полосы. Если передний конец выходит по оси прокатки, то валки установлены параллельно. Перекос устраняют работой одного из нажимных винтов. После этого продуктиметры устанавливают в нулевое положение. Далее растворы валков и скорость их вращения настраивают в соответствии с таблицами режимов прокатки.

Соответствие действительных растворов заданным контролируют, измеряя толщину полосы ручным микрометром после каждой клети или определяя ее по показаниям измерителя толщины. Контролируют также величину межклетевых натяжений полосы по приборам. По данным контроля проводят подстройку стана. Обязательное условие настройки стана — загрузка электродвигателей без превышения допустимых значений. После окончательной настройки стана продуктиметры выставляются в нулевое положение. Станы перестраивают в соответствии с таблицами режимов прокатки.

Настройку станов холодной прокатки проводят после перевалки опорных и рабочих или только рабочих валков, после планово-предупредительных и капитальных ремонтов и других длительных остановок.

Процесс прокатки на реверсивных станах начинается с того, что передний конец рулона, зажатого головками разматывателя, задают в предварительно разведенные валки, наматывают его на барабан моталки, нажимными винтами устанавливают зазор между валками и начинают прокатку. После первого прохода задний конец рулона остается в валках, а валки стана реверсируются и конец полосы задается в переднюю моталку. Полоса до заданной толщины прокатывается вследствие реверса валков стана и последовательного опускания рабочих валков; при этом концы полосы остаются в передней и задней моталках, обеспечивающих натяжение. Аналогичен процесс прокатки и на многовалковых станах.

Настройка реверсивных четырехвалковых станов включает следующие операции: установку проводок, проверку параллельности осей валков в вертикальной плоскости (по характеру распределения охлаждающей жидкости по длине бочки валка), установку условного нулевого положения рабочих валков по проходам для обеспечения того или иного режима обжатий (с учетом жесткости клети) и установление режима скоростей и натяжений по проходам.

Термическая обработка

После холодной прокатки вследствие наклепа углеродистая сталь становится твердой и обладает пониженной пластичностью.

Для устранения наклепа и получения структуры, обеспечивающей необходимые механические и технологические свойства, холоднокатаная сталь должна быть отожжена.

Рекристаллизационный отжиг проводят при 650—720° С. Он обеспечивает достаточно высокие механические и технологические свойства металла.

В цехах холодной прокатки для отжига углеродистой листовой стали широко применяют колпаковые печи. Холоднокатаные рулоны устанавливают на стенд, в центре которого помещен вентилятор. Между рулонами прокладывают конвекционные кольца, обеспечивающие лучшую циркуляцию защитного газа.

Стопа рулонов накрывается муфелем из жаропрочной стали. Из-под муфеля удаляется воздух и подается защитный газ. Внизу муфеля имеется песочный затвор. Муфель накрывается футерованным колпаком. На колпаке имеются горелки, продукты сгорания циркулируют между муфелем и колпаком. Колпаковые печи отапливают чаще всего коксовым или смешанным газом.

Отжиг углеродистой стали проводят в среде защитного газа, предохраняющего поверхность листа от окисления.

Листы и рулоны холоднокатаной стали отжигают также в четырехстопных колпаковых электрических печах. В состав печи входят четыре стенда, четыре муфеля и один колпак.

Масса садки в современных одностопных колпаковых печах достигает 120—180 т. Средняя производительность печи в зависимости от сортамента и условий отжига 1,4—2,4 т/ч.

Колпаковые печи являются печами периодического действия: цикл термической обработки в них длится несколько десятков часов. Для отжига холоднокатаных полос широко применяют непрерывные горизонтальные и вертикальные (башенные) печи (рис. 175), в которых продолжительность процесса отжига составляет всего 1,5—2,0 мин.

Производительность горизонтальных печей ниже печей башенного типа и составляет 10—15 т/ч.

Термическая обработка полос в агрегатах непрерывного отжига уменьшает длительность производственного цикла и обеспечивает получение более однородных свойств металла, чем при отжиге в колпаковых печах. Нагрев и охлаждение полосы во всех зонах происходят в атмосфере защитного газа.

Окончательная отделка листов

Следующей за термической обработкой операцией отделки холоднокатаной углеродистой стали является дрессировка, которая заключается в холодной прокатке полос с обжатиями 0,5—3%.

Дрессировка углеродистой стали применяется для предотвращения появления линий сдвига при штамповке. Они бывают настолько ярко выражены, что даже после покраски и эмалирования остаются заметными. Установлено, что чем больше удлинение металла на пределе текучести, тем резче проявляются эти линии.

Вследствие небольших поверхностных деформаций при дрессировке на диаграмме растяжения образцов металла исчезает площадка текучести. Одновременно с этим сохраняются удовлетворительные пластические свойства холоднокатаных листов.

В результате дрессировки заметно улучшается поверхность листовой стали. Мягкой листовой стали после отжига дрессировкой придается некоторая упругость, что предохраняет ее от ломки и смятия при последующих операциях.

Качество поверхности дрессированных листов зависит от исходного состояния поверхности и качества шлифовки и насечки поверхности рабочих валков. Шлифовку валков проводят кругами с графитовыми наполнителями или алмазными кругами до 10— 11-го класса чистоты. Последующая насечка в современных цехах холодной прокатки осуществляется на специально предназначенных для этой операции насечных машинах.

В цехах холодной прокатки для дрессировки углеродистой листовой стали применяют одно- и двуклетевые четырехвалковые станы. При дрессировке рулонной стали с натяжением обеспечивается не только обжатие, но и правка его растяжением. При дрессировке листовой стали толщиной 0,5—1,5 мм натяжение составляет 0,7—0,8 предела текучести. Для получения ровных листов на дрессировочных станах стали применять гидроизгиб валков.

К другим операциям отделки тонколистовой углеродистой стали относят поперечную и продольную резку рулонов. Для этого в цехах холодной прокатки устанавливают агрегаты поперечной и продольной резки, а также комбинированные агрегаты для продольной и поперечной резки.

Особенности производства легированных холоднокатаных сталей

Трансформаторную сталь в зависимости от содержания кремния разделяют на слаболегированную (0,8—1,8% Si), среднелегированную (1,8—2,8% Si), повышеннолегированную (2,8—3,8% Si), высоколегированную (3,8—5,0% Si). Трансформаторную сталь типа Э33ОА, Э370 поставляют в листах толщиной 0,5—0,35 и 0,2 мм, а также в рулонах толщиной 0,2—0,05 мм.

Первой операцией перед холодной прокаткой является обезуглероживающий отжиг при температурах 840—850° С без защитной атмосферы. Затем следуют травление, первая холодная прокатка, обезуглероживание, совмещенное с процессом светлого отжига; вторая прокатка и высокотемпературный отжиг — в вакуумных печах при температуре 1150—1180° С.

Динамную холоднокатаную сталь изготовляют с содержанием кремния в пределах 1,3—1,8%. Первой операцией является травиление горячекатаных рулонов. Затем следуют прокатка на непрерывном стане, обрезка кромок и вырезка дефектов на агрегате подготовки рулонов, обезуглероживание на непрерывном агрегате при температуре 850° С, вторая прокатка, обезжиривание поверхности, нанесение термостойкого покрытия на поверхности полосы для предотвращения сваривания витков рулона и высокотемпературный отжиг при 880—900° С в колпаковых печах с применением защитной атмосферы.

После высокотемпературного отжига поверхность полосы очищают от термостойкого покрытия и на полосу наносят электроизоляционное покрытие. Эта операция проводится в непрерывном агрегате, предназначенном для двустороннего электроизоляционного покрытия, сушки покрытия и отпуска полосы для снятия рулонной кривизны при 750° С. В качестве электроизоляционного покрытия используют водный раствор фосфорной кислоты и окиси магния. Печь горизонтального типа с газовым отоплением имеет три зоны: нагрева, выдержки и охлаждения.

Нержавеющую холоднокатаную листовую сталь широко применяют в машиностроении, химической, нефтяной, пищевой и других отраслях народного хозяйства. Современным способом прокатки нержавеющей листовой стали является прокатка в рулонах на непрерывных реверсивных четырехвалковых и многовалковых станах. На многовалковых станах прокатывают сталь толщиной 0,5—0,05 мм и ниже. При прокатке нержавеющей листовой стали толщиной более 0,5 мм технологической смазкой является эмульсия. При прокатке более тонкой листовой стали используют растительные и животные жиры. Окончательной термической обработкой холоднокатаных аустенитных и аустенито-мартенситных сталей является закалка. Температура нагрева в этом случае составляет 1100—1150° С, нагрев ведут без защитной атмосферы. Поэтому после закалки такой стали необходимо проводить травление для удаления окалины, образовавшейся при нагреве под закалку. Холоднокатаные нержавеющие стали мартенситного, ферритного и мартенсито-ферритного классов подвергают отжигу в колпаковых печах в защитной атмосфере. Холоднокатаную нержавеющую сталь после окончательной термической обработки подвергают дрессировке с обжатием 1—2%.

Иногда машиностроительные заводы требуют нагартованную (упрочненную) сталь. В этом случае термическую обработку этих сталей не проводят. Часть нержавеющей стали после холодной прокатки подвергают шлифовке и полировке, что улучшает антикоррозионные свойства и внешний вид изделий.

Технико-экономические показатели производства холоднокатаных листов

Расчет производительности непрерывных станов холодной прокатки ведут по тем же формулам, что и станов горячей прокатки. Для определения технически возможной производительности необходимо знать время цикла Тц, состоящего из времени собственно прокатки (машинного времени) времени пауз между отдельными полосами.

Если рассматривать прокатку одного сварного рулона, то время цикла Тц будет складываться из машинного времени прокатки с рабочей скоростью; времени прокатки с ускорением и замедлением; времени прокатки участков сварных швов; времени вспомогательных операций (время установки рулона в разматыва-теле, отгибание переднего конца и т. д.).

Однако при прокатке нескольких рулонов ряд вспомогательных операций при обработке последующего рулона совмещают с прокаткой предыдущего. В этом случае говорят, что прокатка идет с перекрытием. Чем больше время перекрытия Тц, тем меньше цикл прокатки, так как

                                             Тц = Т — Тп.

Время цикла прокатки на непрерывных станах обычно определяется с помощью графиков, учитывающих все затраты времени.

Расход металла при прокатке на непрерывных станах холодной прокатки находится в пределах 1,03—1,075. Расход валков на непрерывных пятиклетевых станах составляет 1,20—1,25 кг на тонну, на четырехклетевых 0,8—1,2 кг/т, реверсивных одноклетевых четырехвалковых 1,0—1,2 и многовалковых 0,6 кг/т. Расход электроэнергии составляет 324—900 МДж/т.

ЛИТЕРАТУРА

1 Ефименко С.П., Следнев В.П. Вальцовщик листопрокатных станов. - М.: Металлургия, 1981

2       Целиков А.И. Основы теории прокатки. - М.: Металлургия, 1965

3   Бровман М.Я., Зеличенок В.Ю. Усовершенствование технологии прокатки толстых листов. - М.: Металлургия, 1969

4     Выдрин А.М. Процесс непрерывной прокатки. - М.: Металлургия , 1970

vsempomogu.ru

Лист холоднокатаный, х/к, цена, сталь в СПБ

www.p-steel.ru

Холоднокатаная сталь

В современном строительстве широко используют холоднокатаную  сталь, которая представляет собой листы стали,  полученные в результате холодной прокатки. Лист холоднокатаной  стали, толщиной 1 – 1,2 мм имеет более высокие свойства и качества, его изготовление экономически более выгодно, чем горячекатаного. При производстве холоднокатаных листов используют два способа производства: рулонный и полистный.

 Рулонный способ производства чаще используется при холодной прокатке, все операции такого производства холоднокатаной стали ведётся в рулонах. Рулоны нарезаются на листы перед ручной или автоматической сортировкой.

При полистном способе прокатки сталь изначально производят в рулонах, затем, после холодной прокатки сталь режут на листы и производят обработку (правку, отжиг, дрессировку).

Конструкционно  углеродистая сталь обыкновенного качества, конструкционно углеродистая качественная сталь, легированная качественная сталь, коррозиестойкие, жаростойкие и жаропрочные сплавы прокатывают на станах  холодной прокатки.

При производстве холоднокатаной стали выполняются следующие операции: горячекатаные рулоны металла  очищаются от окалины, при этом используется дробеструйная обработка с последующим травлением, прокатываются на реверсивных или непрерывных станах, термически обрабатываются путём дрессировки и правки. Сварка и стыковка горячекатаных  рулонов производится в линии травления, затем происходит обрезка продольных кромок и промасливание.

Технологический процесс производства холоднокатаной стали предусматривает получение тончайшей полосы стали на станах холодной прокатки. Поверхность  холоднокатаной стали может быть матовой или глянцевой, по прочности листы подразделяются на листы обычной и  повышенной точности.

 Способность к вытяжению подразделяет прокатные листы на несколько типов: первый тип - листы весьма сложной вытяжки, второй тип - листы обладающие особо сложной вытяжкой, третий тип - листы обладают сложной вытяжкой, и четвёртый тип проката обладает  весьма глубокой вытяжкой.

Качество отделки поверхности листов проката разделяются  на первый сорт - особо высокой отделки, второй сорт - высокой отделки, и третий сорт - листы повышенной отделки. Прокатные листы - это заготовки для использования в производстве стали с полимерными покрытиями, таких,  как металлочерепица,  или оцинкованной стали, из которой изготавливают профнастил, а так же другие отделочные материалы, применяемые для отделки кровли  и стен. Листы выпускаются различных размеров, что позволяет использовать их в различных условиях.

Высокое качество поверхностной отделки холоднокатаных листов делает их особо прочными, они выдерживают большие нагрузки.  Полимерное покрытие,  и  оцинковка  достаточно устойчивы  к коррозии,  это очень  важно при использовании этого материала  для  кровельных  и  наружных отделочных работ.

Холоднокатаный листовой прокат - это высококачественная металлопродукция, которая эффективно используется в различных отраслях. Существующие технологии производства проката непрерывно совершенствуются, новые технические решения позволяют улучшить качественные показатели выпускаемого проката, технологические  разработки позволяют сооружать новые непрерывные станы для прокатки ещё более тонких полос стали. В настоящее время объём производства холоднокатаной стали в нашей стране составляет около 50%, всего проката.

Статья прочитана 1166 раз(a).

vashinstrument.ru

404 - Страница не найдена

metal100.ru

• 
  Прокат сортовой стальной горячекатаный
• 
  Сталь листовая холоднокатаная
• 
  Полироль для нержавеющей стали
• 
  Рессорно пружинная сталь
• 
  Сверла по нержавеющей стали
• 
  Влияние элементов на свойства стали
• 
  Свойства углеродной стали
• 
  Мартенситные стали это
• 
  Химическое пассивирование нержавеющих сталей
• 
  Термообработка нержавеющей стали
• 
  Трубы стальные электросварные прямошовные со снятой фаской