ГлавнаяСталСтали общего назначения

    Пружинные стали общего назначения. Стали общего назначения


    Сталь общего назначения - Энциклопедия по машиностроению XXL

    УГЛЕРОДИСТАЯ СТАЛЬ ОБЩЕГО НАЗНАЧЕНИЯ  [c.195]

    Т а б. 1 и да 19 Стали общего назначения группы А (ГОСТ 380—71)  [c.196]

    Сталь группы Б маркируется М, К, Б (что показывает способ производства — мартеновский, конверторный, бессемеровский). Состав стали общего назначения приведен в табл. 20.  [c.196]

    Состав сталей общего назначения группы Б, 7о (ГОСТ 380—71)  [c.197]

    Рессорно-пружинные стали общего назначения  [c.273]

    Углеродистая горячекатаная сталь общего назначения поставляется  [c.66]

    ГОСТ 14637. Прокат толстолистовой и широкополосной универсальной универсальный из углеродистой стали общего назначения. Технические условия.  [c.57] Экономятся нержавеющие стали, так как вместо этих сталей в ряде случаев возможно применять углеродистую сталь общего назначения с полимерными покрытиями.  [c.252]

    ГОСТ 2334 43, Поковки из легированной стали общего назначения.  [c.363]

    Сортамент. Номинальные размеры (по длине, ширине и толщине) и допускаемые отклонения от них приведены для тонколистовой стали общего назначения — в табл 42 — 45, для толстолистовой стали общего назначения — в табл. 46—50, для листовой стали с минимальными размерами листов — в табл. 51 для отдельных групп и видов стали — в соответствующих местах текста.  [c.392]

    Номинальные размеры и допускаемые отклонения в мм тонколистовой стали общего назначения  [c.392]

    Номинальные размеры в мм листов особых размеров тонколистовой стали общего назначения  [c.393]

    Номинальные размеры в мм листов (складские размеры) тонколистовой стали общего назначения (по ОСТ 10020-39)  [c.393]

    Угол наклона режущей кромки X (см фиг. 88) у зенкеров из быстрорежущей стали общего назначения равен нулю.  [c.168]

    Углеродистая сталь общего назначения Ст. О, МСт. О, КСт. О  [c.470]

    Низколегированная сталь общего назначения 14Г, 19Г, 24Г  [c.470]

    Сера — вредная примесь, повышает склонность стали к образованию горячих трещин. Верхний предел содержания в конструкционных сталях общего назначения 0,05 %, в качественных — 0,04 % и в легированных — 0,03 или 0,02 %.  [c.278]

    Фосфор — вредная примесь, способствует резкому снижению ударной вязкости стали, повышает температуру перехода ее в хрупкое состояние. Верхний предел содержания в конструкционных сталях общего назначения 0,04%, в качественных — 0,035 % и в легированных— 0,03 или 0,02%.  [c.278]

    В зависимости от назначения углеродистые стали разделяют на сталь общего назначения качественную конструкционную-, специального назначения (инструментальную, судостроительную, котельную и др.).  [c.280]

    Для некоторых углеродистых сталей общего назначения механические свойства приведены в табл. 8.5, химический состав — в табл. 8.6, значения ударной вязкости — в табл. 8.7, назначение — в табл. 8.8.  [c.282]

    Кроме рассмотренных пружинных сталей общего назначения в машиностроении широко применяют пружинные стали и сплавы специального назначения. Кроме высоких механических свойств и сопротивления релаксации напряжений они должны обладать хорошей коррозионной стойкостью, немагнитностью, теплостойкостью и другими особыми свойствами. К этим сталям относятся высоколегированные мартенситные (высокохромистые коррозионно-стойкие стали), мартенситно-стареющие, аустенитные (коррозионно-стойкие, немагнитные и жаропрочные) стали и др.  [c.288]

    ЛИСТОВАЯ ЛЕГИРОВАННАЯ КОНСТРУКЦИОННАЯ СТАЛЬ ОБЩЕГО НАЗНАЧЕНИЯ  [c.120]

    Балки являются основными элементами рамных конструкций при изготовлении мостовых кранов, вагонов, автомобилей, экскаваторов и многих других машин и сооружений. В строительстве балки применяют в перекрытиях жилых и производственных зданий, в качестве колонн и подкрановых путей, в авто- и железнодорожных мостах. В зависимости от назначения балки изготавливают из хорошо свариваемых конструкционных сталей общего назначения, из низко- и высоколегированных сталей, а также из алюминиевых и титановых сплавов.  [c.380]

    Углеродистые стали общего назначения (ГОСТ 380—71) производят в виде разнообразной горячекатанной продукции — листов, балок, прутков, труб, швеллеров, а также в виде кованых и литых заготовок, в том числе полученных на машинах непрерывного литья заготовок. Как наиболее дешевые эти стали выплавляют по нормам массовой технологии и в них допускается наиболее высокое содержание вредных примесей, повышенная загрязненность неметаллическими включениями и сравнительно высокое содержание газов — азота и водорода. Стальной лист представляет собой особенно ценный для машиностроения вид продукции сталеплавильных заводов. Качество листа из углеродистой стали общего назначения и качественной конструкционной стали регламентируется ГОСТ 16523—70. На поверхности листов не допускаются металлургические дефекты (закаты, плены, вкатанная окалина и т. д.).  [c.353]

    Рессорно-пружинные стали общего назначения должны обладать высоким сопротивлением малым пластическим деформациям и пределом выносливости при достаточных пластичности и сопротивлении хрупкому разрушенто иметь повышенную релаксационную стойкость.  [c.273]

    У г л е р о д и с т 1)1 е стали разделяют на сталь общего назначения (ГОСТ 380--71 ) и сталь качественную конструкционную (ГОСТ 10Г)0---74 ). Углеродистые стали обн1его назначения разделяются на три группы группа А — поставляется по механическим свойствам группа Б — поставляется по химическому составу группа В — [/оставляется по химическому составу и механическим свойствам.  [c.28]

    В машиностроении из углеродистых сталей общего назначения для неупрочня-емых деталей преимущественно применяют стали группы А, поставляемые по механическим свойствам (табл. 2.3). Они обозначаются буквами Ст и номерами в порядке возрастания прочности причем начиная со Ст4 номер соответствует минимальному значению временного сопротивления (МПа), деленному на 100. Индекс кп обозначает кипящую сталь (не подвергнутую раскислению в ковше). Она деп1евле спокойной стали примерно на 12 %, более засорена газами и менее однородна. Индекс сп означает спокойную сталь, индекс пс — полуспокойную.  [c.28]

    Низкоуглеродистые стали общего назначения применяют для деталей, требующих в процессе изготовления гибки, резки, пробивки отверстий без последующего отжига или холодной высадки с большим деформированием материала (элементы металлических конструкций, котлов и других резервуаров, крепежные изделия — заклепки, винты, шайбы). Основными материалами металлических крановых и строительных конструкций являются стали СтЗ и СтЗкп.  [c.31]

    Среднеуглеродистые стали общего назначения применяют для относительно слабопагруженных деталей без последующей термической обработки.  [c.31]

    Виды профилей горячекатаной стали общего назначения, пх сортаменты и размеры нормированы отдельными стандартами. Основные характеристики этих профилей — пх название и номер, выражающий осиовнон линейный размер поперечного сечения в сантиметрах.  [c.111]

    Ферротитан применяют как для легирования металла титаном, так и в качестве раскислителя. Ферротитап, металлический титан и отходы металлического титана вводят в хорошо нагретый и раскисленный металл. Добавки 0,05—0,17oTi производят без скачивания шлака за 5—10 мин до выпуска. Металлический титан в этом случае присаживают на шомполах. Большие добавки производят после скачивания шлака за 10—20 мин до выпуска. После растворения титана в жидкой стали наводят шлак из извести и плавикового шпата (3 1), примерно 1,5% от массы металла, затем раскисляют шлак порошком алюминия. Прессованные брикеты и губчатый титан перед вводом в металл прокаливают в сушильной печи при температуре 200—300° С. Применение прессованного и губчатого титана допускается только при выплавке нержавеющих сталей общего назначения. Титановые брикеты прессуются из губки и ее отсевов. Содержание титана в брикетах должно быть не менее 96%. Допустимое содержание сурьмы, олова, мышьяка, цинка, свинца, серы и фосфора не более 0,01% каждого, а водорода не более 0,02%. Брикеты изготовляют диаметром 100—150 мм. Отходы губчатого титана поставляются в виде брикетов диаметром 115—160 мм и высотой от 50 до 180 мм. Отходы титана присаживаются также в ковш.  [c.49]

    По качеству различают стали общего назначения, качественные, высококачественные и особовысококачественные, в последнем случае в маркировке указывается способ выплавки и последующей обработки стали.  [c.18]

    mash-xxl.info

    7.7. Пружинные стали общего назначения

    Основными требованиями к пружинным и рессорным сталям являются – обеспечение высоких значений пределов упругости, и сопротивления хрупкому разрушению.

    Стали для пружин и рессор содержат 0,5…0,75% С. Их легируют кремнием (до 2,8%), марганцем (до 1,2%), хромом (до 1,2%), ванадием (до 0,25%) вольфрамом (до 1,2%) никелем (до 1,7%). При этом происходит измельчение зерна, способствующее возрастанию сопротивления малым пластическим деформациям.

    Широкое применение на транспорте нашли кремнистые стали 55С2, 60С2А, 70С3А. Однако они могут подвергаться обезуглераживанию, графитизации, резко снижающими характеристики упругости и выносливости.

    Лучшими технологическими свойствами, чем кремнистые стали , обладает сталь 50ХФА, используемая для изготовления автомобильных рессор и клапанных пружин. Ее недостаток – низкая прокаливаемость. Этот недостаток в стали 50ХГФА устраняется введением марганца.

    Термическая обработка – закалка с 850…880 С, отпуск при 380…550. Сталь имеет σВ= 1200…1900 МПа при

    σ0,2=1100…17000 МПа.

    Максимальный предел выносливости получают при термической обработке на твердость HRC42…48. Существенное (до двух раз) повышение предела выносливости рессор достигается их поверхностным наклепом посредством дробеструйной обработки в процессе которой в поверхностном слое детали наводятся остаточные напряжения сжатия.

    7.8.Шарикоподшипниковые стали.

    Основной причиной выхода из строя подшипников качения является контактная усталость металла, проявляющаяся в выкрашивании частиц и отслаивания тонких пластин с рабочих поверхностей деталей. При этом на контактных поверхностях деталей возникают дефекты в виде мелких «язв».

    Для обеспечения работоспособности подшипниковая сталь должна обладать высокой твердостью, прочностью и контактной выносливостью. Это достигается очисткой металла и уменьшением пористости посредством использования электрошлакового и вакуумно-дугового переплава.

    При изготовлении деталей подшипников широко используют шарикоподшипниковые хромистые стали ШХ15 и ШХ15СГ (цифра указывает содержание хрома в десятых долях процента). Содержание углерода – 1%.

    Закалка деталей подшипников осуществляется в масле с температур 840…860. Отпуск при 150…170 С в течении 1…2ч.

    Детали подшипников качения, испытывающие большие динамические нагрузки, изготавливают из сталей 20Х2Н4А и 18ХГТ с последующей их цементацией и термической обработкой.

    7.9.Износостойкая высокомарганцевая аустенитная сталь

    Износостойкость деталей обычно обеспечивается повышенной твердостью поверхности. Однако высокомарганцевая аустенитная сталь 110Г13Л (с содержанием 1,25% С, 13% марганца, по одному проценту хрома и никеля) при низкой начальной твердости успешно работает на износ в условиях абразивного трения и больших динамических нагрузок. (Именно в таких условиях работают траки гусеничных машин). Это объясняется повышенной способностью стали упрочняться в процессе холодной пластической деформации.

    Так, например, при пластической деформации равной 70%, твердость стали возростает с 210 НВ до 530 НВ.

    Высокая износостойкость стали достигается не только деформационным упрочнением аустенита, но и образованием мартенсита с гексогональной или ромбоэдрической решеткой.

    studfiles.net

    Пружинные стали общего назначения

    Пружинные стали общего назначения в виде проволоки или ленты можно упрочнять холодной пластической деформацией и закалкой на мартенсит с последующим отпуском.

    Путем пластической деформации особенно широко обрабатывают пружинные стали (углеродистая сталь с 0,65 – 1,2 % С). Готовые пружины подвергают стабилизирующему отпуску.

    Перед волочением проволоку подвергают патентированию. При этом переохлажденный аустенит превращается в тонкопластинчатую структуру - сорбит. Патентирование обычно осуществляется на агрегатах непрерывного действия, включающих нагревательную печь для аустенитизации, переохлаждающую ванну и смоточно – намоточные устройства. Нагрев при аустенитизации можно проводить и электроконтактным способом. В качестве переохлаждающей среды могут быть использованы расплавы солей (реже свинца), «кипящий» слой и другие среды.

    Режим патентирования зависит от диаметра проволоки, химического состава стали, скорости движения проволоки. для проволоки из углеродистой стали с 0,8 % С температура аустенитизации составляет 900 ± 20°, а патентирования (500 ± 20 °С).

    Имеется положительный опыт применения высокотемпературной аустенитизации (свыше 1000 °С) при патентировании проволоки из заэвтектоидной стали с 0,9 – 1,2 % С.

    Патентированная проволока со структурой сорбита обладает чрезвычайно высоким запасом пластичности и упрочняется до очень высоких значений временного сопротивления. Временное сопротивление патентированной холоднотянутой проволоки зависит от содержания углерода и степени деформации. С увеличением степени деформации при волочении проволоки со структурой сорбита происходит деформация как пластинок феррита, так и цементита. Известно, что получение высокой прочности сплавов с гетерогенной структурой объясняется уменьшением областей свободного перемещения дислокаций. для патентированной высокоуглеродистой стали показано, что временное сопротивление можно выразить зависимостью, аналогичной уравнению Холла-Петча: , где - длина эффективной плоскости скольжения в феррите. пропорциональная межпластиночному расстоянию.

    Графическое выражение этой зависимости для патентированной проволоки показано на рис. 2.13.

     
     

     

     

    Рис. 2.13. Прочность холоднотянутой патентированной проволоки в зависимости от межпластичного расстояния.

     

    Из патентированной холоднотянутой проволоки путем прокатки получают плющеную ленту, которая также широко используется для производства пружин и упругих элементов.

    На рис. 2.14. приведены свойства плющеной ленты при разном содержании углерода в зависимости от температуры отпуска (деформационного старения).

    При старении в интервале 150-200 °С повышаются как временное сопротивление, так и особенно предел упругости ( ) холоднодеформированной стали. Как правило, холоднодеформированные проволока и лента имеют пониженный предел упругости, что обусловлено высокими остаточными напряжениями и наличием подвижных дислокаций. При старении происходит блокирование дислокаций сегрегациями примесных атомов, ограничение их подвижности, что приводит к повышению сопротивления начала пластической деформации. Падение пластичности (число перегибов) в области 400°С обусловлено протеканием полигонизации в α-фазе. Необходимо отметить, что для оценки пластических свойств проволоки и ленты часто используют различные технологические характеристики пластичности: число перегибов, число скручиваний до разрушения, которые для подобных материалов в ряде случаев более надежны, чем относительное удлинение или относительное сужение.

     

    Рис. 2.14. Изменение механических свойств ( , и числа перегибов n) холоднодеформируемой (плющенной) ленты в зависимости от температуры отпуска:

    1 – сталь 50; 2 – У8А; 3 – У10А.

     

    На практике температуры отпуска холоднодеформированной проволоки и ленты обычно отвечают температурам, при которых достигается максимальный предел упругости, т. е. для углеродистой стали 150-200 °С. а для сталей с кремнием 200-300 °С.

    Обычно патентированную проволоку и ленту изготовляют из углеродистых или низколегированных сталей (60С2, 65Г, 70С2ХА). Легирование патентированной стали ограничено, так как большинство легирующих элементов повышают устойчивость аустенита в перлитной области, что нежелательно для операции патентирования. Кремний повышает предел упругости патентированной холоднодеформированной проволоки и ленты, повышает ее теплостойкость и релаксационную стойкость.

    При отпуске холоднодеформированных сталей изменяется и релаксационная стойкость, причем максимум релаксационной стойкости может достигаться при более высоких температурах отпуска, чем максимум предела упругости. Повышение релаксационной стойкости при отпуске объясняется повышением предела упругости и увеличением стабильности структуры стали.

    Обработку пружинной проволоки и ленты путем закалки на мартенсит с последующим отпуском проводят на углеродистых и легированных сталях. Термическую обработку проволоки и особенно ленты часто проводят на закалочно-отпускных агрегатах непрерывного действия, хотя во многих случаях закалке и отпуску подвергают и готовые пружины.

    В тонких сечениях пружинная проволока и лента из углеродистых сталей имеет сквозную прокаливаемость, поэтому легирование пружинных сталей осуществляется в основном для повышения предела упругости и сопротивления релаксации напряжений. При этом следует иметь в виду, что углеродистая сталь может иметь высокий предел упругости, но, с одной стороны, он достигается при таких температурах и выдержках при отпуске, когда еще недостаточна пластичность (вязкость) стали, а с другой стороны, предел упругости углеродистых сталей очень чувствителен к отпуску, в то время как легированные стали сохраняют высокий предел упругости в более широком интервале температур и выдержек отпуска (рис.2.15.).

    При легировании пружинных сталей кремнием, молибденом, вольфрамом растет их релаксационная стойкость при комнатной и повышенных температурах.

    На рис. 2.16. показано влияние температуры отпуска закаленных сталей 70С2ХА и 70С3ХМВА на снятое при релаксации напряжение . С одной стороны, повышение температуры отпуска увеличивает сопротивление релаксации (уменьшает ) вследствие роста стабильности структуры, а с другой, понижает релаксационную стойкость стали вследствие падения предела упругости. Максимальная релаксационная стойкость (минимальные значения ) достигается при температурах отпуска, обеспечивающих достаточную структурную стабильность стали при одновременно высоком сопротивлении сдвигу.

     
     

     

     

    Рис. 2.15. Изменение предела упругости закаленных пружинных сталей при отпуске 300 (а) и 350°С (б).

     

    Легирование пружинной стали карбидообразующими элементами, задерживающими распад мартенсита при отпуске - молибденом и вольфрамом (сталь 70С3ХМВА), смещает максимум релаксационной стойкости в сторону более высоких температур отпуска (по сравнению со сталью 70С2ХА).

     
     

     

     

    Рис. 2.16. Влияние температуры отпуска закаленных пружинных сталей 70С2ХА (а) и 70С3ХМВА (б) на снятое при релаксации напряжение . Начальное напряжение МПа: температура релаксации , °С: 1 – 150; 2 – 250; 3 – 350. Время релаксации 10 мин.

     

    Влияние легирования хорошо видно и при длительных испытаниях пружинных сталей при комнатной температуре. На рис. 2.17. приведены кривые релаксации напряжений пружинной ленты из сталей У10А, 70С2ХА и 70С3ХМВА при комнатной температуре в течение15 лет. Заданное напряжение релаксирует в течение всего времени выдержки. Однако в более легированной стали 70С3ХМВА релаксация напряжений замедленна.

    В пружинных сталях общего назначения, обрабатываемых путем закалки на мартенсит с последующим отпуском, содержание остаточного аустенита должно быть минимальным. Остаточный аустенит даже в небольших количествах (2-4 %) значительно понижает предел упругости стали и сопротивление релаксации напряжений, а при больших количествах (8-15 %) может вызывать поломку пружин при заневоливании (выдержке под напряжением) или в процессе работы вследствие протекания изотермического мартенситного превращения, инициируемого внешней нагрузкой.

    Отметим, что в этом случае поломки пружин под нагрузкой могут происходить и при высоких характеристиках пластичности, определяемой по числу перегибов или скручивания. Легирование способствует образованию повышенных количеств остаточного аустенита при закалке, поэтому для легирования пружинных сталей (например, 70С3ХМВА) необходимо применять ускоренные способы охлаждения в мартенситном интервале: такие как закалку в воду или масло, ступенчатую закалку с дополнительным охлаждением после переохлаждающей ванны и другие.

    Значительное влияние на свойства пружинной проволоки и ленты, а также готовых пружин, упрочняемых путем закалки на мартенсит и отпуска, оказывает предварительная обработка перед закалкой. Закаленная и отпущенная лента и проволока с предварительной обработкой на структуру тонкопластинчатого сорбита имеют более высокий комплекс механических свойств, по сравнению с обработкой на структуру зернистого цементита.

     
     

     

    Рис. 2.17. Релаксация напряжений (начальное напряжение МПа) в пружинных сталях при длительных выдержках при комнатной температуре: 1 – 70С3ХМВА; 2 – 70С2ХА; 3 – У10А.

     

    В целом пружинная проволока и лента и изделия из них, обработанные путем пластической деформации и отпуска (деформационного старения), обладают более высокими значениями вязкости (число перегибов или скручиваний) и сопротивление усталости. Проволока и лента, упрочняемые путем закалки на мартенсит и отпуска, имеют более высокие значения предела упругости и сопротивле­ния релаксации, а также более высокие силовые характеристики пружин.

    Легирование пружинных сталей общего назначения перлитного и мартенситного классов ограничено необходимостью сохранения достаточной пластичности для проведения холодной прокатки ленты или волочения проволоки, а также некоторыми технологическими особенностями обработки проволоки и ленты на агрегатах непрерывного действия.

    Пружинные стали общего назначения легируют элементами, повышающими предел упругости и сопротивление релаксации. В качестве легирующих элементов используют до 2,5 % Si, до 1,0 % Мn, до 0,5 % Cr, Мо, W или V. В ряде случаев для пружинных сталей применяют микролегирование (например, бором в количестве до 0,003 %), который повышает предел упругости и релаксационную стойкость стали.

    Из методов упрочнения пружинных сталей общего назначения можно отметить термомеханическую обработку, особенно ВТМО, применение которой, в частности, эффективно при термообработке рессор.

     

    .

    bazarefer.ru

    Стали общего назначения - Энциклопедия по машиностроению XXL

    из "Справочник металлиста Том2 Изд3 "

    Пружинные стали общего назначения используют в качестве конструкционных материалов, и поэтому они должны в первую очередь обладать высокими. пределамн прочноста, упругости, выносливости и релаксационной стойкостью. [c.195] Пружинные стали и сплавы специального назначения. Эги сплавы наряду с повышеиными механическими свойствами должны иметь определенные физико-химические и физико-механические свойства. [c.195] Углеродистая сталь отличается низкой коррозионной стойкостью, сравнительно высоким температурным коэффициентом модуля упругости, и из-за сниженной релаксационной стойкости при небольшом нагреве. Поэтому она непригодна для работы при температурах выше 100° С. Кроме того, углеродистая сталь имеет малую прокаливаемость, и поэтому ее можно применять лишь для изготовления пружин малого сечения. При закалке, когда необходимо охлаждение пружин в воде, неизбежно наблюдается значительная их деформация, а при очень сложных конфигурациях могут возникать Трещины. [c.195] В зависимости от конфигурации упругих элементов, их размеров, требуемых свойств и экономичности технологического процесса производства для изготовления этих изделий применяют пружинную сталь 1) холоднодеформированную, предварительно термически обработанную, обычно патентированную, проволоку или ленту 2) термически обработанную методом закалки и отпуска на заданный уровень прочности ленту или проволоку 3) холоднокатаную и горячекатаную сталь для пружин, поднергаемые затем закалке. [c.198] Указанная структура получается в результате патентирования — термической обрабопш, заключающейся, в аустениТизадии катанка с последующим переохлаждением до температур верхней области пониженной устойчивости аустенита и выдержкой при этих температурах для полного завершения перлитного превращения. Режимы патентирования зависят от содержания в стали углерода и от диаметра заготовки. [c.198] В процессе волочения пластинки цементита приобретают определенную направленность и вытягиваются вдоль направления течения металла, а ферритные пластинки разбиваются на большое число субзерен, границы которых представляют собой скопление дислокаций, что и определяет высокий уровень упрочнения. [c.198] Рекомендуемые режимы отпуска пружин из патентированной высокоуглеродистой стальной проволоки температура 175° С с выдержкой 2 ч или при 220—300° С, но с выдержкой 1 ч или при 350° С — 15 мин. [c.201] Из термически обработанной ленты изготовляют пружины сравнительно простой конфигурации путем вырубки с применением, если необходимо, небольшой гибки. После этих операций производят низкий отпуск при 200-Г-300 С для снятия напряжений. [c.202] После закалки и отпуска свойства стальной проволоки зависят от ее диаметра (табл. 74). [c.203] Для производства пружин и рессор крупных сечений применяют сортовой и полосовой горячекатаный прокат. Эти упругие элементы изготовляют навивкой или штамповкой в холодном или горячем состоянии. Пружины и другие упругие элементы, изготовленные из полуфабрикатов последних двух типов, для достижения требуемого комплекса механических свойств подвергают упрочняющей обработке — закалке и отвдску. [c.204] Щля изготовления пружин, рессор и тому подобных упругих элементов из указанных полуфабрикатов применяют углеродистые и легированные стали. Свойетва и режимы термической обработки углеродистой стали приведены табл., 76. Закалку пружин из этих сталей производят в воде или масле. [c.204] Твердость пружин после обычной закалки и отпуска, как правило, HR 42—48. При белее высокой твердости пружины склонны к хрупкому разрушению. [c.204] На рис. 17—20 показаны зависимости свойств некоторых широко распространенных сталей от температуры отпуска. [c.206]

    Вернуться к основной статье

    mash-xxl.info