- толщина металла от 0,4 до 2,0 мм;
- ширина рулона не более 1500 мм;
- внутренний диаметр рулона от 540 до 720 мм;
- максимальный внешний диаметр не более 1800 мм;
- вес рулона не более 15 тонн;
- точность реза по ширине +/- 0,05мм
- Группа 1 (тип 409 / 410L): Они имеют самое низкое содержание хрома во всех нержавеющих сталях и идеально подходят для слабокоррозионных сред, где допустима локализованная ржавчина. Наименее дорогая из всех нержавеющих сталей типа 409 была первоначально создана для глушителей автомобильных выхлопных газов, но теперь их можно найти в автомобильных выхлопных трубах и корпусах каталитического нейтрализатора. Тип 410L часто используется для контейнеров, автобусов и ЖК-мониторов.
- Группа 2 (тип 430): Наиболее часто используемая ферритная сталь типа 430 имеет более высокое содержание хрома и, следовательно, более устойчива к коррозии азотными кислотами, серосодержащими газами и многими органическими и пищевыми кислотами.В некоторых применениях этот сорт может использоваться в качестве замены для аустенитного сорта 304. Тип 430 часто встречается во внутренних приборах, включая барабаны для стиральной машины, кухонные раковины, столовые приборы, крытые панели, посудомоечные машины и другие кухонные принадлежности.
- Группа 3 (тип 430Ti, 439 и 441): Обладая лучшей свариваемостью и формуемостью, чем ферритные листы из группы 2, сталь группы 3 может использоваться для замены аустенита аустенитного типа 304 в более широком диапазоне применений, в том числе в раковинах, обменных трубах, выхлопных системах и сварных частях стиральных машин.
- Группа 4 (тип 434, 436, 444): При более высоком содержании молибдена эти ферритные марки нержавеющей стали обладают повышенной коррозионной стойкостью и используются в резервуарах для горячей воды, солнечных водонагревателях, частях выхлопной системы, электрических чайниках , элементы микроволновой печи, а также автомобильная поездка. В частности, класс 444 имеет эквивалент стойкости к истиранию (PRE) до уровня 316, что позволяет использовать его в агрессивных средах с наружной средой
- Группа 5 (446, 445, 447): Эта группа нержавеющих сталей специального назначения характеризуется относительно высоким содержанием хрома. В результате получается сталь с отличной коррозионной и масштабирующей (или окисляющей) устойчивостью. Фактически, коррозионная стойкость класса 447 эквивалентна коррозионной стойкости металла титана. Молибден также обычно добавляют для улучшения коррозионной стойкости. Применения для стали группы 5 обнаружены в сильнокоррозионных прибрежных и морских средах.
Routes To Finance - Журнал об успехе и деньгах. Нержавеющая ферритная сталь
Ferrit Group – Создаем нержавеющую стабильность
Продольный раскрой
Сервисный центр компании ООО “ УК ФЕРРИТ ” предлагает своим клиентам услуги по продольному раскрою рулонного проката из нержавеющей стали.
Современная автоматизированная линия итальянского производства для продольной резки металла, позволяет распускать металл на полосы нужной ширины. Передовая технология нашей линий гарантирует отличное качество реза, а также плотную и ровную смотку порезанных штрипсов.
На нашем производстве используются системы управления и автоматизации последнего поколения, комплектация которых отвечает запросам и требованиям наших заказчиков.
Резка металла производится на следующих условиях:
Расчет стоимости заказа производится с учетом индивидуальных особенностей: сроки, габаритные размеры рулонного металла, качество и виды реза.
При больших объемах заказа, а также постоянным клиентам предоставляются особые условия. Для расчёта стоимости услуги просьба обратиться к вашему персональному менеджеру.
Так же на нашей линии можно осуществлять перемотку рулонов металла необходимой длины или необходимого веса.
Мы гарантируем высокое качество работы, так как дорожим своими клиентами и многолетней репутацией.
ferrit63.ru
АУСТЕНИТНО-ФЕРРИТНЫЕ НЕРЖАВЕЮЩИЕ СТАЛИ (Ющенко К А )
СВАРКА И СВАРИВАЕМЫЕ МАТЕРИАЛЫ
18.1. Состав, структура и назначение сталей
К наиболее распространенным сталям аустенитно ферритного класса относятся стали типа 08Х22Н6Т, 12Х21Н5Т, 03Х23Н6, 08Х18Г8Н2Т, 08Х21Н6М2Т, 03Х22Н6М2 [1] Микроструктура хромоинкелевой стали 08Х22Н6Т н хромо - ннкельмолнбденовой 08Х21Н6М2Т представлена на рис 181 Количество аустеннтной н ферритной фаз в сталях этого класса колеблется обычно в пределах 40—60 % Химический состав аустенитно ферритных сталей приведен в табл 18 1, механические свойства — в табл 18 2
Аустенитно ферритные стали имеют относительно высокие пределы те кучести и прочности прн удовлетворительных пластичности и ударной вяз кости, а также высокую коррозионную стойкость н хорошую свариваемость Это позволяет сократить удельный расход металла при изготовлении химической аппаратуры, рассчитываемой на прочность, благодаря уменьше
| Рис 18 1 Микроструктура аустенитно ферритной стали 08X22H6T (ЭП53) (а) 08Х21Н6Ч2Т (ЭП51) (б) Х100 |
нию толщины листа Согласно диаграмме состояний сплавы Fe—Сг—Ni (гл 16, рис 16 1) обладают некоторыми характерными особенностями об ласть существования двухфазной аустенитно ферритной структуры в них находится в интервале температур 20—1350 °С, при нагреве стали выше температуры 1100 °С аустенит превращается в феррит н тем интенсивнее, чем выше температура и длительность нагрева, при температуре выше 1200 °С происходит полное у-*-а превращение, при последующем охлаждении происходит обратное превращение феррита в аустенит Конечное соотношение количества структурных составляющих зависит от скорости охлаждения стали При изотермической выдержке в области температур 700—800 °С в стали возможно образование хрупкой составляющей 0 фазы Аустенитно-
| ТА БЛИЦА 18 1 ХИМСОСТАВ АУСТЕНИТО ФЕРРИТНЫХ СТАЛЕЙ
|
| * Остальное у всех сталей Fe ** А1 ^ 0,08, *** S ^ 0 02 Р ^ 0,035 (у остальных сталей S < 0,025) |
| ТАБЛИЦА 182 МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА АУСТЕНИТО-ФЕРРИТНЫХ СТАЛЕЙ
|
| * Для толщин > 25 мм механические свойства не нормируются, для толщин < 6 мм стали 12Х21Н5Т предел текучести не менее 45 кгс/мм* (441 МПа) |
| ТАБЛИЦА 18 З ПРИМЕРНОЕ НАЗНАЧЕНИЕ АУСТЕНИТНО-ФЕРРИТНЫХ СТАЛЕЙ
|
ферритиые стали поставляются в закаленном состоянии с температур 950— 1050 °С. Разница по содержанию Сг и Ni между аустенитной и ферритной фазами составляет 2—5%. Аустенитно-ферритные стали теряют вязкость при нагреве их в интервале температур 450—650 °С Это связано с тем, что хрупкость, обусловленная выделением карбидов, усиливается действием так называемой 475° хрупкости.
Примерное назначение и температура эксплуатации аустенитно-феррит - ных сталей указаны в таблице 18 3
18.2. Свариваемость сталей
Аустенитно-ферритные стали отличаются повышенной склонностью к росту зерна в зоне термического влияния при воздействии сварочного термического цикла. Наряду с ростом ферритных зерен возрастает общее количество феррита. Последующим быстрым охлаждением фиксируется образовавшаяся структура. Размеры зерна и количество феррита, а также ширина зоны перегрева зависят от погонной энергии сварки, соотношения структурных составляющих в исходном состоянии и чувствительности стали к перегреву [2]. Соотношение количества структурных составляющих (у - и a-фаз) в исходном состоянии в значительной степени зависит от содержания в стали Ті. Количеством титана в стали также определяется устойчивостьаустенитной фазы против у—>-6-превращения при сварочном нагреве. Чем выше содержание Ті, тем чувствительнее сталь к перегреву (рис. 18.2). Вследствие роста зерна и уменьшения количества аустенита наблюдается снижение ударной вязкости металла околошовной зоны и угла загиба сварных соединений аустенитно-ферритных сталей. Менее чувствительными к сварочному нагреву являются стали, не содержащие Ті,— это стали 03Х23Н6 и 03Х22Н6М2.
| Рис. 18.2. Микроструктура участка крупного фсрритного зерна, образовавшаяся в зоне термического влияния под воздействием сварочного нагрева при автоматической сварке под флюсом. Х100 |
18.3. Технология сварки и свойства соединений
Аустенитно-ферритные стали можно сваривать как ручной и механизированной электродуговой сваркой, так и другими способами сварки (электроннолучевой, электрошлаковой), плазменнодуговой и др.). Предпочтительнее способы сварки с невысокими погонными энергиями. Техника и режимы сварки аустенитно-ферритных сталей не отличаются от общепринятых для всего класса нержавеющих сталей. При выборе видов швов сварных соединений рекомендуется руководствоваться ГОСТ 5264—69, ГОСТ 8713—70, ГОСТ 14771—69, ОСТ 26-291—71 и стандартами предприятий. Подготовка кромок под все виды сварки производится механическим способом, чтобы исключить возникновение зон термического влияние (ЗТВ), снижающих регламентированные свойства сварных соединений. Сварочные материалы, применяемые для сварки аустенитно-ферритных сталей, приведены в табл.
18.4 и 18.5. Швы соединений, выполненные указанными сварочными материалами, имеют аустенитно-ферритную струк-
| МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ РУЧНОЙ ЭЛЕКТРОДУГОВОЙ СВАРКИ АУСТЕНИТО-ФЕРРИТНЫХ НЕРЖАВЕЮЩИХ СТАЛЕЙ (ПО ГОСТ 10052—75)
|
| Примечание. Для сварки в нижнем положении. |
| ТАБЛИЦА 18.5 СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ МЕХАНИЗИРОВАННОЙ ЭЛЕКТРОДУГОВОЙ СВАРКИ АУСТЕНИТНО-ФЕРРИТНЫХ СТАЛЕЙ
|
туру. Количество ферритной фазы в швах составляет 15— 60 % и зависит не только от применяемых сварочных материалов, но и от доли участия свариваемого металла в металле шва, от колебаний химического состава в пределах марки. Самый высокий процент ферритной фазы в швах наблюдается при автоматической сварке под флюсом встык без разделки кромок проволокой Св-06Х21Н7БТ. Благодаря высокому со держанию феррита швы обладают достаточной стойкостью против образования горячих трещин. Изменение содержания феррит - ной фазы в шве за счет легирования или термообработки приводит к существенному изменению его механических свойств. Пределы текучести и прочности при достаточно высокой пластичности и вязкости шва достигают максимума при равном процентном содержании в нем аустенитной и ферритной фаз.
18.3.1. Механичекие свойства сварных соединений
Механические свойства швов и соединений, выполненных сварочными материалами, указанными в табл. 18.4 и 18.5, приведены в табл. 18.6. Анализ механических свойств показывает, что самую высокую прочность швов при автоматической сварке под флюсом хромоникелевых аустенитно-ферритных сталей можно получить, применяя проволоку Св-06Х21Н7БТ (ЭП500), а хромоникельмолибденовых — проволоку Св-06Х20Н 11МІЗТБ (ЭП89). Сочетание достаточно высокой прочности и пластичности достигается при применении для автоматической сварки под флюсом хромоникелевых аустенитно-ферритных сталей проволоки Св-03Х21Н10АГ5 (ЭК-91), а для хромоникельмолибденовых— проволоки Св-03Х19Н15Г6М2АВ2 (ЧС-39). Эти проволоки предпочтительнее применять при сварке стали значительных (>10 мм) толщин встык, без разделки кромок. Для улучшения пластичности сварных соединений аустенитно-ферритных сталей, если позволяют габариты изделий, можно проводить термообработку — закалку от 1000 °С с охлаждением в воде.
18.3.2. Коррозионная стойкость сварных соединений
При сварке изделий, к сварным швам которых предъявляются требования стойкости к межкристаллитной коррозии, слой шва, обращенный к агрессивной среде, должен выполняться последним. В связи с тем, что аустенитно-ферритные стали подвержены охрупчиванию в интервале температур 450—500 и 650— 800 °С, особое внимание при их сварке необходимо обращать на строгое соблюдение режимов сварки и охлаждения изделий. При сварке изделий из металла толщиной 16—20 мм рекомендуется применять обработку границ швов с основным металлом сваркой аргонодуговым способом. Получаемый при этом местный нагрев с малой погонной энергией (^'=4200 Дж/см2) участка крупного зерна ЗТВ до расплавления приводит при охлаждении к образованию мелкозернистой ферритной структуры с аустенитными прослойками по границам зерен. Металл с такой структурой пластичнее крупнозернистого феррита, образующегося при сварке в ЗТВ и более коррозионностоек.
При соотношении аустенитной и ферритной фаз, близком к единице, швы стойки как против межкристаллитной, так и против структурно-избирательной коррозии. Такая зависимость коррозионной стойкости от соотношения структурных составляющих объясняется тем, что при 40—60 % a-фазы размеры зерен феррита и аустенита примерно одинаковы, а химическая неоднородность по Сг и Ni между фазами минимальна (рис. 18.3) [3]. При уменьшении количества аустенитной фазы
| '1 | ||||||||
| Ак | ||||||||
| И*** | > | |||||||
| Ч | ч | Л | ||||||
| оо |
| 85 74 57 46 36 27 16 3,5 Количество ос,-(разы,°h |
в шве или околошовной зоне до 20 % и менее в металле проявляется склонность к межкристаллитной коррозии. Отпуск сварных соединений при 850 °С предотвращает меж - кристаллитную коррозию сварных соединений.
| Рис. 18.3. Влияние a-фазы иа химическую неоднородность по Сг (1) и Ni (2) в ферритной и аустенитной фазах аустенитно - ферритного металла: С jqj — содержание никеля в а-фазе;С^г— содержание хрома в a-фазе; —содер - V жанне никеля в v-фазе; С£г—содержание хрома в 'уфазе |
Структурно - избирательную коррозию можно объяснить разностью электродных потенциалов аустенита и феррита в двухфазном металле, а также разностью поверхностей структурных составляющих в местах контактирования с агрессивной средой. Электродные потенциалы между структурными составляющими в агрессивной среде могут отличаться при разном содержании в них легирующих элементов, обусловливающих коррозионную стойкость металла в данной среде. В окислительных средах (азотная кислота) пассивирующая способность и, следовательно, коррозионная стойкость аустенитной и ферритной фаз металла зависят главным образом от содержания Сг, а в неокислительных (растворах серной кислоты) от содержания Ni и Мо. За ухудшение коррозионной стойкости аустеиитио-ферритного металла всегда ответственна аустенитная фаза. Кроме того, в соединениях аустенитно-ферритных сталей всегда имеются участки, отличающиеся по своему электродному потенциалу. Это шов, ЗТВ, основной металл. Такое соединение в электролите представляет собой многоэлектродную систему с несколькими катодами и анодами. Преимущественному растворению в электролите будет подвергаться та часть системы, которая в данном электролите будет иметь наиболее отрицательный электродный потенциал, т. е. будет катодом.
| ТАБЛИЦА IS, Є МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА ШВОВ И СОЕДИНЕНИЙ ИЗ АУСТЕНИТО-ФЕРРИТНЫХ СТАЛЕЙ
|
| Автоматическая сварка под флюсом
|
msd.com.ua
Нержавеющая ферритная сталь
Изобретение относится к металлургии, в частности к легированной стали, и может быть использовано в общем и торговом машиностроении при производстве современного технологического оборудования для пищевых и перерабатывающих отраслей агропромышленного комплекса. Целью изобретения является создание пищевой нержавеющей стали с улучшенным комплексом физико-механических и технологических свойств по сравнению с известными конструкционными материалами, что обеспечивает повышение эксплуатационной надежности и ресурса работы современного технологического оборудования перерабатывающих отраслей агропромышленного комплекса. Сталь содержит компоненты, мас. углерод 0,01 - 0,03; кремний 0,3 0,7; марганец 0,3 0,6; хром 16,5 18,0; ванадий 0,1 0,6; азот 0,01 0,06; церий 0,005 0,05; кальций 0,001 0,01; железо остальное при выполнении следующих соотношений: сумма углерода и азота не должна превышать 0,07; отношение ванадия к углероду должно быть не менее 10. 2 табл.
Изобретение относится к металлургии, легированной стали и может быть использовано в общем и торговом машиностроении при производстве современного технологического оборудования для пищевых и перерабатывающих отраслей агропромышленного комплекса.
Известны нержавеющие стали и сплавы, применяемые как конструкционный материал в указанных отраслях машиностроения (стали марок 08Х17Т, 12Х17, 08Х18Т1 и др. по ГОСТ 5623-72). Однако известные марки сталей не обеспечивают необходимого уровня основных физико-механических и технологических свойств и не отвечают современным требованиям производства и эксплуатации изделий продовольственного машиностроения. Наиболее близкой к предлагаемой является высокохромистая безникелевая сталь марки 12Х17 (ГОСТ 5632-72), содержащая, мас. Углерод
0,12 Кремний 0,8 Марганец 0,8 Хром 16,0-18,0 Сера 0,025 Фосфор 0,035 Железо Остальное Данную марку стали указанным ГОСТом рекомендуется использовать как материал-заменитель никельсодержащих металлов и сплавов для кухонного и моечного оборудования предприятий общественного питания и торгового машиностроения. Однако известный материал не обладает требуемым комплексом физико-механических свойств ( 
0,2
ЛДК, число перегибов и др.) и не обеспечивает необходимой технологичности при производстве тонколистового рулонного проката и изделий, получаемых методом глубокой вытяжки и штамповки. Целью изобретения является создание новой стали, обладающей более высоким уровнем физико-механических и технологических свойств по сравнению с известными аналогами, что обеспечивает повышение работоспособности и эксплуатационной надежности создаваемого технологического оборудования. Цель достигается введением в состав заявляемой композиции оптимального количества ванадия, азота, церия и кальция. Содержание серы и фосфора в стали соответствует требованиям ГОСТ 5632-72 и не превышает, соответственно, 0,025 и 0,035 мас. Предлагается сталь, содержащая, мас. Углерод 0,01-0,03 Кремний 0,3-0,7 Марганец 0,3-0,6 Хром 16,5-18,0 Ванадий 0,1-0,6 Азот 0,01-0,06 Церий 0,005-0,05 Кальций 0,001-0,001 Железо Остальное Соотношение легирующих и модифицирующих элементов в заявляемой стали выбрано таким, чтобы структура и основные физико-механические свойства металла обеспечивали значительное повышение служебных и эксплуатационных характеристик оборудования. Введение в заявляемую сталь микролегирующих добавок ванадия и азота в указанном соотношении с другими элементами улучшает ее структурную стабильность и обеспечивает требуемый уровень прочностных и пластических свойств рулонного проката, что увеличивает выход годного на стадии металлургического предела и повышает работоспособность материала в конструкции. Обладая способностью увеличивать дисперсность зерна, ванадий в заданном соотношении с азотом существенно повышает предельное сопротивление упругой деформации и, в первую очередь, такую важную расчетную характеристику, как предел текучести, улучшает сварочно-технологические свойства, благотворно влияет на процессы теплового и деформационного старения металла в условиях длительной эксплуатации. Выбор указанного соотношения ванадия к углероду также направлен на обеспечение оптимального сочетания основных физико-механических, технологических и коррозионных свойств материала. При величине этого отношения, равной 10 и более, практически весь углерод в стали связан в специальные карбиды, что способствует более равномерному распределению хрома по всему объему зерна и полному подавлению склонности металла к локальным видам коррозии. При несоблюдении этого соотношения свободные атомы углерода активно взаимодействуют с атомами хрома, образуют высокохромистые карбиды типа Сч23С6, обедняя приграничные области по хрому и повышая чувствительность границ зерна к межкристалличной коррозии и межкристаллитному коррозионному растрескиванию. Введение в сталь модифицирующих добавок РЗМ (церия) и кальция в указанных пределах, а также контролирование суммарного содержания примесей внедрения, положительно влияет на повышение пластичности и вязкости сложнолегированного хромистого феррита. Обладая высокой термодинамической активностью, церий и кальций способствуют эффективному снижению в твердом растворе вредных примесей и газов, что благотворно влияет на повышение сопротивления стали общей и локальным видам коррозии. При этом существенно улучшаются сварочно-технологические свойства металла, снижается чувствительность его к перегреву и росту зерна в зоне термического влияния сварки. Ограничение суммарного содержания (С + П) до 0,06 мас. продиктовано также подавлением возможности образования в приграничных областях продуктов распада аустенита, а также повышением однородности структуры и снижением склонности сварных соединений к локальным видам коррозионного разрушения. Фрактографический анализ поверхности изломом методом сканирования на электронном микроскопе показал, что в заявленной стали доля вязкой составляющей в зоне разрушения заметно возрастает по сравнению с известным составом. Введение рассматриваемых элементов в количестве менее указанных пределов легирования практически не дает положительного эффекта, а увеличение их содержания свыше заявляемого предела приводит к ухудшению и снижению ряда важнейших характеристик, определяющих работоспособность материала в условиях длительного циклического и динамического нагружений. Полученный более высокий уровень основных механических, технологических и служебных свойств заявляемой стали обеспечивается комплексным легированием заявляемой композиции в указанном соотношении с другими элементами. В ЦНИИ КМ "Прометей" совместно с Челябинским металлургическим комбинатом в соответствии с отраслевым планом научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ в обеспечение известных постановлений Правительства по национальной программе "Материалы 95" проведен комплекс опытно-промышленных работ по выплавке, пластической и термической обработкам осваиваемого тонколистового рулонного проката. Сталь выплавлялась в вакуумно-индукционной печи ИСВ-25 на чистых шихтовых материалах с разливкой в слитки массой 13,2 т с последующей прокаткой на слябы толщиной 135-180 мм на стане 1220-3. Получение ленты толщиной 0,8 и 1,0 мм производилось из проката на 20-валковом стане 1700. Химический состав и результаты определения необходимых свойств и характеристик представлены в табл.1 и 2. Ожидаемый технико-экономический эффект использования нового технического решения выразится в повышении эксплуатационной надежности и ресурса работы создаваемого технологического оборудования.Формула изобретения
НЕРЖАВЕЮЩАЯ ФЕРРИТНАЯ СТАЛЬ, содержащая углерод, кремний, марганец, хром, железо, отличающаяся тем, что она дополнительно содержит ванадий, азот, церий и кальций при следующем соотношении компонентов, мас. Углерод 0,01 0,03 Кремний 0,3 0,7 Марганец 0,3 0,6 Хром 16,5 18,0 Ванадий 0,1 0,6 Азот 0,01 0,06 Церий 0,005 0,05 Кальций 0,001 0,01 Железо Остальное при выполнении следующих соотношений: сумма углерода и азота не должна превышать 0,07, отношение ванадия к углероду должно быть не менее 10.РИСУНКИ
Рисунок 1, Рисунок 2Похожие патенты:
Изобретение относится к области черной металлургии, конкретнее к ферросплавам для обработки стали, предназначенным для изготовления ответственных деталей машиностроения, например бурового инструмента, коленчатых валов двигателей и механизмов, шатунов, крепежных изделий: болтов, гаек, шпилек
Изобретение относится к области черной металлургии, в частности, к области создания сталей для изготовления рессор и пружин и других упругих элементов
Изобретение относится к черной металлургии , в частности к инструментальной стали для изготовления игольной проволоки, и может быть использовано при производстве холоднотянутой ленты, серебрянки и других мелких изделий
Изобретение относится к металлургии, в частности к сплавам для изготовления износостойких деталей
Изобретение относится к металлургии, в частности к инструментальному сплаву для литого режущего и деформирующего инструмента
Изобретение относится к металлургии, в частности к нержавеющей стали, используемой в машиностроении для изготовления шестеренных насосов
Изобретение относится к металлургии, в частности к сплаву для изготовления литого режущего и деформирующего инструмента
Изобретение относится к черной металлургии , в частности к конструкционной стали , предназначенной для изготовления различных деталей автомобилестроения
Изобретение относится к металлургии, в частности к составу стали, может быть применено для изготовления ответственных азотируемых деталей, используемых в машиностроении
Изобретение относится к металлургии, в частности к литейной стали, и может быть использовано для изготовления бронеплит размольных мельниц
Изобретение относится к металлургии, в частности к инструментальному сплаву для изготовления литого режущего инструмента
Изобретение относится к металлургии, а именно к сталям, работающим в условиях моющих и стериализующих сред
Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при изготовлении деталей подшипников, которые работают при воздействии агрессивных сред
Изобретение относится к металлургии и может быть использовано при изготовлении деталей подшипников качения, работающих в условиях контактных нагрузок и повышенных температур
Изобретение относится к изготовлению деталей из пластмассы с использованием формы, внутренняя поверхность которой полностью или частично выполнена из стали
Изобретение относится к конструкционным легированным сталям для изготовления деталей машин и механизмов и может быть использовано в машиностроении транспортном, автотракторном, дорожных машин и других его областях, а также в оборонной технике для изготовления боеприпасов
Изобретение относится к черной металлургии, в частности к изысканию высокопрочных сталей для болтов крепления рельсов
Изобретение относится к черной металлургии, в частности к изысканию состава стали, используемой при изготовлении ножей, предназначенных для резки металлолома
Изобретение относится к сварке и касается состава сварочной проволоки для сварки и наплавки изделий из высокоуглеродистых сталей, работающих при больших знакопеременных нагрузках, и может быть использовано, преимущественно, при восстановлении узлов и деталей железнодорожного подвижного состава
Изобретение относится к черной металлургии, в частности к производству стали для железнодорожных рельсов
Изобретение относится к металлургии, в частности к легированной стали, и может быть использовано в общем и торговом машиностроении при производстве современного технологического оборудования для пищевых и перерабатывающих отраслей агропромышленного комплекса
www.findpatent.ru
Ферритные свойства и применение нержавеющей стали - Routes To Finance
Ферритные стали представляют собой высокохромистые, магнитные нержавеющие стали с низким содержанием углерода.
Известные своей хорошей пластичностью, стойкостью к коррозии и коррозионному растрескиванию под напряжением, ферритные стали обычно используются в автомобильной промышленности, посуде и промышленном оборудовании.
Характеристики ферритной нержавеющей стали
По сравнению с аустенитными сталями, которые имеют зернистую структуру с гранецентрированной кубической (FCC), ферритные стали определяются зернистой структурой с объемноцентрированной кубической (BCC).
Другими словами, кристаллическая структура таких сталей состоит из кубической атомной ячейки с атомом в центре.
Эта зерновая структура типична для альфа-железа и является тем, что дает ферритные стали их магнитные свойства.
Ферритные стали не могут быть упрочнены или усилены термообработкой, но имеют хорошую устойчивость к коррозионному растрескиванию. Они могут быть холодно обработаны и смягчены отжигом.
Несмотря на то, что ферритные сорта не обладают такой высокой прочностью или коррозионной стойкостью, как и аустенитные марки, они, как правило, обладают более высокими инженерными свойствами. Хотя обычно очень свариваемые, некоторые марки ферритной стали могут быть подвержены сенсибилизации зоны термического воздействия сварного шва и горячего крекинга металла сварного шва. Поэтому ограничения на свариваемость ограничивают использование этих сталей более тонкими датчиками.
Из-за их более низкого содержания хрома и никеля стандартные марки ферритной стали обычно дешевле, чем их аустенитные аналоги.
Содержание хрома может составлять от 10 до 27 процентов, и, как и мартенситные марки, в целом содержание никеля в общем случае практически отсутствует. Специальные сорта часто включают молибден и в меньшей степени используют алюминий и титан.
Ферритные сплавы из нержавеющей стали обычно можно разделить на пять групп, три семейства стандартных марок (группы 1-3) и два семейства сталей специального назначения (группы 4 и 5 ниже).
В то время как стандартные ферритные стали являются, по большому счету, самой большой потребляемой группой с точки зрения тоннажа, спрос на нержавеющие стали специального качества все более устойчиво.
Типы ферритной нержавеющей стали
Источники
Ассоциация развития нержавеющей стали в Южной Африке. Типы. URL: www. sassda. сотрудничество. za Международный форум по нержавеющей стали (ISSF). Ферритное решение . URL: www. worldstainless. орг
ru.routestofinance.com
Виды нержавеющей стали
Виды нержавеющей стали
Нержавеющая сталь делится на несколько видов. Она может быть аустенитной, ферритной, аустенитно- ферритной (дуплексной) и мартенситной. Давайте рассмотрим каждый вид этой стали в отдельности.
Аустенитная нержавеющая сталь
В состав данного вида стали входит очень большое количество хрома, а также никель и марганец, которые позволяют образоваться «аустенитной» микроструктуре. Именно эти составляющие и влияют на хорошую формуемость нержавеющей стали, делая ее более пластичной и коррозионностойкой. В соответствии с определениями Американского института чугуна и стали (AISI) в данный вид аустенитной стали входит порядка 18 % хрома и 8 % никеля, что является показателем нулевой марки нержавеющей стали. В России таким показателям соответствуют такие марки стали, как AISI 304 и DIN 1.4301, российский аналог которых 08Х18Н9. Отличительной чертой такой стали является высокая прочность, великолепная свариваемость и технологичность, а также коррозионная стойкость в достаточно широком диапазоне агрессивных сред.
Ферритная нержавеющая сталь
По своим свойствам и качественным характеристиками ферритная нержавеющая сталь похожа на низкоуглеродистую сталь. Но ферритной нержавейке более присуща коррозийная стойкость. В состав самых распространенных марок этого материала входят 11 % и 17 % хрома. Одиннадцатипроцентная сталь в основном используется при производстве автомобильных выхлопных систем, а вот другой вид материала при производстве стиральных машин, кухонной утвари и приборов, при создании архитектурного декорирования интерьера.
Аустенитно-ферритная нержавеющая сталь (дуплексная)
Характерной особенностью этого вида стали является очень высокое содержание хрома, которое достигает 18-22 %. А вот количество никеля в этом материале не превышает 4 – 6 %, иногда снижаясь до 2 %. Но также в состав этого вида стали входят титан, ниобий, медь и молибден, которые являются дополнительными легирующими элементами. После проведения термической обработки данного вида стали соотношение феррита и аустенита составляет 1:1. Преимуществом этой стали является его высокая прочность, а также хорошая сопротивляемость воздействию различных ударных нагрузок. Также аустенитно-ферритная сталь обладает высокой стойкостью к межкристаллитной коррозии и коррозийному растрескиванию. Дуплексная сталь в основном используется в строительстве, в изготовлении изделий, которые контактируют с морской водой и в обрабатывающей промышленности.
Мартенситная нержавеющая сталь
В состав мартенситной нержавеющей стали входит порядка 12 – 17 % хрома, при этом содержание углерода намного выше, чем в других видах нержавейки. Используется такая сталь в основном в термически обработанном состоянии, поверхность ее в этом случае очень хорошо прошлифована или прополирована. Из нее производят столовые приборы, бритвенные лезвия и лопасти турбин.
metall-traid.ru
Трубы из ферритной нержавеющей стали
Прайс-лист "Трубы из коррозионностойкой стали ферритного класса" - Скачать
Аустенитно-ферритные сплавы имеют очень высокую жаропрочность, которая намного больше обычных высокохромистых материалов. Достигается это за счет уникальной стабильности их строения. Они прекрасно подходят для изготовления изделий, функционирующих при температурах близких к 1150 °С.Ферритная нержавеющая сталь чаще обозначается 12Х17, это жаропрочная разновидность, но плохо свариваемая. Поэтому из нее делают в основном цельнокатаные изделия, трубы или прутки, а также встречается и листовая форма выпуска.
По каждому изделию можно найти соответствующий ГОСТ с требованиями по качеству. Для доступа ко всем характеристикам нержавеющих сталей можно воспользоваться ГОСТ 5632–72. Мартенситные виды антикоррозийной стали – признанные лидеры по прочности из-за наиболее стабильной структуры. Также они обладают своеобразной металлической памятью с технологической точки зрения.Достаточно часто такая сталь помечается, как жаростойкая. Как можно увидеть из ГОСТ 5632–72, аустенитная группа сталей представлена шире всего, это очень разнообразный список сплавов и по составу, и по свойствам, но все они жаропрочные и весьма устойчивы к коррозии. Этот сплав обладает способностью к пассивации в агрессивной среде, что и обеспечивает ему достаточно высокую невосприимчивость к ее воздействию. В соответствии с характеристиками жаростойкости трубы рекомендуется применять в качестве теплообменников, деталей и узлов печной арматуры, реторт, муфелей, электродов зажигательных искровых свечей, коллекторов и патрубков выхлопных систем. Кроме того их используют, когда нельзя применить изделия из безникелевых сплавов.
Жаропрочность стали при достаточной жаростойкости обеспечивает способность трубы работать определенной время под воздействием высоких температур в нагруженном состоянии. Для изделий рекомендуемая температура эксплуатации 600оC. При соблюдении этого условия срок службы трубы оценивается как весьма длительный, то есть время значительно большее, чем 10 000 часов (обычно 50 000–100 000 часов). В соответствии с характеристиками жаропрочности продукцию рекомендуется применять в качестве деталей и труб выхлопных систем, а также других изделий, работающих в режимах, на которые рассчитан сплав.
Это так называемые нержавейки 300 серии. Такая сталь универсальна, поэтому так популярна на рынке.
rvmet.ru
