Большая Энциклопедия Нефти и Газа. Немагнитная сталь нержавеющая


    Немагнитная сталь

     

    Изобретение относится к металлургии. Предложена немагнитная сталь, содержащая компоненты в следующем соотношении, мас.%: углерод 0,01-0,03; азот 0,001-0,1; марганец 20-45; хром 0,01-17,2; никель 0,001-6,0; кремний 4,0-4,5; железо - остальное. При этом верхний предел содержания хрома в стали ограничен определенными соотношениями марганца, никеля и азота, которые приводятся в зависимых пунктах формулы. Заявленная сталь имеет коррозионную стойкость в морской воде от 0,0022 до 0,08 мм/год, ударную вязкость 2,0-3,6 МДж/м2, предел текучести 360-450 МПа и показатели пластичности =40-70%; =50-70%. 3 з.п. ф-лы, 2 табл.

    Изобретение относится к металлургии, в частности к экономичным аустенитным высококремнистым низкоуглеродистым хромомарганцевым и хромомарганцевоникелевым с содержанием 5-6% никеля сталям.

    Известны высокомарганцевые немагнитные стали с кремнием, в которых высокая концентрация хрома в аустенитном твердом растворе достигается за счет наличия в их составе углерода и азота; кроме того, они зачастую содержат дефицитные легирующие элементы, такие как медь, титан, цирконий, ниобий, тантал, молибден, кобальт, никель, магний, кальций, иттрий, церий и другие, повышающие стоимость и усложняющие технологию выплавки стали. В качестве аналогов служат: авторское свидетельство СССР N 564361, кл. C 22 C 38/38, 1977, авторское свидетельство СССР N 1130618, кл. C 22 C 38/38, 1983, авторское свидетельство СССР N 1463794, кл. C 22 C 38/58, 1989. Основным недостатком этих сталей-аналогов является то, что они представляют собой пересыщенный твердый раствор аустенита, и поэтому величина ударной вязкости их при комнатной и криогенных температурах сильно зависит от характера термической обработки, достигая наибольших значений лишь в закаленном состоянии. По этой же причине в зонах сварного шва возникает высокая вероятность выделения карбидов, нитридов и других избыточных фаз, способствующих появлению хрупкости, а также резкому снижению коррозийной стойкости. Следовательно, такие стали не могут обеспечить надлежащую надежность и долговечность работы сварных конструкций и ответственных изделий в общем и химическом машиностроении, атомной энергетике и т.д. По технической сущности и содержанию основных компонентов наиболее близкой заявляемому изобретению является немагнитная сталь - прототип (авторское свидетельство СССР N 1463794, кл. C 22 C 38/58, 1987 г.), содержащая, мас.%: Углерод - 0,01 - 0,05 Марганец - 18 - 22 Хром - 4,5 - 5,5 Никель - 4,0 - 6,0 Азот - 0,01 - 0,05 Кремний - 3,5 - 4,5 Алюминий - 1,5 - 2,1 Ванадий - 0,2 - 0,6 Железо - Остальное при условии, что сумма алюминия и ванадия находится в пределах 1,7 - 2,3 [1]. Эта сталь-прототип имеет высокие показатели величины ударной вязкости, пластичности и повышенные значения прочности, однако она недостаточно коррозионностойкая в морской воде, так как концентрация хрома в стали составляет всего лишь 5%. Кроме того, она содержит ванадий и алюминий, которые так же, как и кремний, вводятся в состав аустенитной стали за счет снижения в ней концентрации хрома. Технический результат, свидетельствующий о высоких значениях величин ударной вязкости и пластичности, о повышенных показателях прочности и о повышении коррозионной стойкости, обеспечивается введением в состав низкоуглеродистой немагнитной хромомарганцевой стали кремния и достижением в аустенитном твердом растворе максимально возможной концентрации хрома. Технический результат достигается за счет того, что в сталь, в составе которой содержатся углерод, азот, марганец, хром, никель, железо, дополнительно вводится кремний в количестве 4,0 - 4,5% при следующем соотношении компонентов, мас.%: Углерод - 0,01 - 0,03 Азот - 0,001 - 0,1 Марганец - 20 - 45 Хром - 0,01 - 17,2 Никель - 0,001 - 6,0 Кремний - 4,0 - 4,5 Железо - Остальное и ограничении верхнего предела хрома тремя условиями: % Cr 9 + 0,6 % Mn, для 0,001% никеля и 0,001% азота (1) % Cr 13 + 0,04 % Mn, для 5-6% никеля и 0,001% азота (2) % Cr 15 + 0,05 % Mn, для 5-6% никеля и 0,08-0,1% азота (3). Предельные значения хрома, полученные из этих соотношений, отражают границу между однофазной аустенитной и двухфазной аустенито-ферритной областями. Поэтому стали с концентрацией хрома, удовлетворяющей эти соотношения, принадлежат исключительно аустенитной области и, следовательно, они немагнитны. Согласно первому условию, выраженному соотношением (1), в немагнитной стали, содержащей в качестве примесей 0,001% никеля и 0, 001% азота, максимальная концентрация хрома не может быть выше 11,7%. Согласно второму условию, выраженному соотношением (2), в немагнитной стали, содержащей 5-6% никеля и 0,001% азота, максимальная концентрация хрома не может быть выше 14,8%. Согласно третьему условию, выраженному соотношением (3), в немагнитной стали, содержащей 5-6% никеля и 0,08-0,1% азота, максимальная концентрация хрома не может быть выше 17,25%. За пределами этих максимальных концентраций хрома в структуре сталей образуется феррит, который в процессе термического воздействия при температуре ниже 800-850oC превращается в хрупкую интерметаллидную фазу. Установлено [2-5], что в тройной Fe-Cr-Mn и в псевдотройной Fe-Cr-Mn-5% Ni системах, начиная с 18% и 12% марганца соответственно, растворимость хрома в аустенитном твердом растворе линейно снижается с повышением в нем содержания марганца. Однако в этих же системах, но содержащих дополнительно 4,0 - 4,5% кремния, картина коренным образом меняется, и уже растворимость хрома в аустенитном твердом растворе линейно возрастает с повышением содержания в нем марганца. Этот факт лежит в основе изобретения и обуславливает достижение поставленной цели. Условиями, регламентирующими верхний и нижний пределы концентрации ингредиентов в стали, являются ее немагнитность и отсутствие в ее структуре хрупких составляющих. При ниже 20% марганца в структуре стали образуется ферромагнитная мартенситная фаза, а при выше 45% марганца возникает хрупкая высокомарганцевая фаза. Легирование стали кремнием ниже 4% и выше 4,5% не целесообразно, так как в первом случае существенно снижается эффект твердорастворного упрочнения аустенита, а во втором случае в структуре возникает высококремнистая хрупкая составляющая. Верхний предел содержания никеля в стали, равный 5-6%, обусловлен тем, что при этих концентрациях он наиболее эффективен в качестве элемента, расширяющего аустенитную область, а также экономическими соображениями. В свою очередь, нижний предел содержания никеля, равный 0,001%, обусловлен возможным наличием его в качестве примеси. Верхний предел концентрации азота, равный 0,1%, обусловлен тем, что при нем гарантировано получение не пронизанных порами, здоровых слитков стали, а нижний предел содержания азота, равный 0,001%, обусловлен наличием его в стали в качестве примеси. Верхние пределы концентрации хрома в немагнитной стали 11,7%, 14,8% и 17,2% строго ограниченны условиями, накладываемыми вышеприведенными соотношениями (1), (2) и (3) соответственно, а нижний предел содержания хрома, равный 0,01%, обусловлен возможным наличием его в качестве примеси. Углерод в немагнитной стали является неизбежной примесью и содержание его в пределах 0,01 - 0,03% зависит от состава исходных материалов и способа выплавки. Известно, что концентрация углерода более 0,03% может привести в процессе длительного термического воздействия к образованию в структуре стали карбидных включений и, следовательно, к снижению ударной вязкости и коррозионной стойкости. Выплавка сталей производилась в магнезитовых тиглях в индукционной печи. Слитки массой 6 кг ковались на прутки сечением 15 х 15 мм при температуре 900 - 1000oC. Свойства сталей определялись после закалки в воде с 1000oC, а ударная вязкость и коррозионная стойкость оценивались также и после ступенчатого отжига с 1000 до 600oC, протекавшего в течение 12 ч. Продолжительность коррозионных испытаний в синтетической морской воде составляла 2000 ч. Составы сталей, соответствующие изобретению и прототипу, приведены в табл. 1. Результаты испытаний на коррозию и механические свойства представлены в табл. 2. Эти данные свидетельствуют о том, что в заявляемой области концентраций у сталей с минимальным хромом имеется существенное превосходство в прочности, а у сталей с максимальной концентрацией хрома - большое превосходство в коррозионной стойкости по сравнению с прототипом. Но все эти стали в пределах заявляемой области концентраций обладают высокими значениями величины ударной вязкости и пластичности. Источники информации 1. Авторское свидетельство СССР N 1463794. Немагнитная сталь. Пирцхалаишвили В.А. и др., опубл. в Б.И. 1989, N 9. 2. Пирцхалаишвили В.А. Аустенитная область системы Fe - Cr - Mn - Ni. В кн.: Структура и физико-механические свойства немагнитных сталей. М.: Наука, 1986, с. 24. 3. Диаграммы состояния металлических систем. /Под ред. Петровой Л.А. М.: ВИНИТИ, 1986. Вып. 30, т. 2, с. 462, с. 672. 4. Franks K., Binder W., Thompson J. - Trans. ASM, 1955, v. 47, p. 231. 5. Kreiner H. - Arch. Eisenhuttenw., 1957, Bd. 28, H. 2, S. 81.

    Формула изобретения

    1. Немагнитная сталь, содержащая углерод, азот, марганец, хром, никель, кремний и железо, отличающаяся тем, что она содержит компоненты при следующем соотношении, мас.%: Углерод - 0,01 - 0,03 Азот - 0,001 - 0,1 Марганец - 20 - 45 Хром - 0,01 - 17,2 Никель - 0,001 - 6 Кремний - 4 - 4,5 Железо - Остальное 2. Сталь по п.1, отличающаяся тем, что верхний предел содержания хрома ограничивается следующим соотношением: хром 9 + 0,6 x % марганца, для никеля - 0,001% и азота - 0,001%. 3. Сталь по п.1, отличающаяся тем, что верхний предел содержания хрома ограничивается следующим соотношением: хром 13 + 0,04 х % марганца, для (5 - 6)% никеля и 0,001% азота. 4. Сталь по п.1, отличающаяся тем, что верхний предел содержания хрома ограничивается следующим соотношением: хром 15 + 0,05 х % марганца, для (5 - 6)% никеля и (0,08 - 0,1)% азота.

    РИСУНКИ

    Рисунок 1, Рисунок 2

    www.findpatent.ru

    Немагнитная сталь - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

    Немагнитная сталь

    Cтраница 1

    Немагнитная сталь и чугун. В качестве заменителей бронзы, латуни и других цветных сплавов в электромашиностроении применяют немагнитную сталь и чугун, имеющие аустенйтную структуру. Такая структура получается за счет высокого содержания марганца и никеля, расширяющих у-область на диаграммах состояния сплавов этих сталей с железом. Например, никелевая немагнитная сталь Н25, содержащая 22 - 25 % Ni, получает аустенйтную структуру после закалки в масле при 920 - 940 С. Она допускает обработку режущим инструментом, хорошо сопротивляется коррозии, но цена ее высока вследствие присутствия 22 - 25 % Ni. Эта сталь наиболее распространена, однако, обрабатываемость ее хуже, чем немагнитной никелевой стали. Аустенитная марганцовистая сталь не поддается обработке резанием, так как ее аустенит под действием режущего инструмента переходит в мартенсит с высокой твердостью, что препятствует ее применению.  [1]

    Немагнитные стали и сплавы являются заменителями цветных металлов в электромашиностроении. Наибольшее применение имеют сталь марки Н25, содержащая 22 - 25 % №, и марки 55Н9Г9, содержащая 9 % Ni и 8 - 10 % Мп. Немагнитную сталь применяют в приборах, где ферромагнитные материалы могут повлиять на точность показаний.  [2]

    Немагнитные стали и сплавы являются заменителями цветных металлов в электромашиностроении.  [3]

    Немагнитные стали применяют при изготовлении установок, рассчитанных на высокие механические нагрузки. Немагнитной является сталь ЭИ269, содержащая 18 5 - 21 5 % Ni, и сталь 55Г9Н9ХЗ, содержащая 7 5 - 9 5 % Ni и 7 5 - 9 5 % Мп. Указанные стали используют для изготовления деталей электрических машин и аппаратов, а также компасных корпусов.  [4]

    Немагнитные стали и чугуны. Бронзы, латуни, алюминиевые и другие сплавы цветных металлов немагнитны.  [5]

    Немагнитная сталь применяется в приборах, где ферромагнитные материалы могут повлиять на точность показаний.  [6]

    Немагнитные стали и сплавы применяют в электромашиностроении. Сталь с особыми тепловыми свойствами применяется в тех приборах, где должно быть весьма незначительное тепловое расширение.  [7]

    Немагнитная сталь и чугун. В качестве заменителей бронзы, латуни и других цветных сплавов в электромашиностроении применяют немагнитную сталь и чугун, имеющие аустенитную структуру. Такая структура получается за счет высокого содержания марганца и никеля, расширяющих 7-область на диаграммах состояния сплавов этих сталей с железом. Она удовлетворг-тельно обрабатывается режущим инструментом, хорошо сопротивляется коррозии, но стоимость ее высока вследствие большого содержания никеля. Эта сталь наиболее распространена, однако обрабатываемость ее несколько хуже, чем немагнитной никелевой стали. Марганцовистая аустенитная сталь очень плохо поддается обработке режущим инструментом, что препятствует ее применению.  [8]

    Немагнитные стали и сплавы являются заменителями цветных металлов в электромашиностроении. Наибольшее использование имеет сталь марки Н25, содержащая 22 - 25 % №, и марки 55Н9Г9, содержащая 9 % Ni и 8 - 10 % Мп. Немагнитная сталь применяется в приборах, где ферромагнитные материалы могут повлиять на точность показаний.  [9]

    Немагнитные стали и сплавы являются заменителями цветных металлов в электромашиностроении.  [10]

    Немагнитные стали и сплавы ( парамагнитные) применяют в приборостроении в тех случаях, когда ферромагнитные материалы нельзя применять, так как они влияют на точность показания приборов. В качестве немагнитных материалов применяют стали и чугуны с аустенитной структурой. Аустенитные немагнитные стали содержат углерод, никель, хром, марганец и иногда другие элементы. Эта сталь после быстрого охлаждения в воде с 600 С становится полностью немагнитной. Недостатки стали: пониженная теплопроводность, обрабатываемость резанием, высокая стоимость Более низкую стоимость имеют аустенитные никельмарганцевые стали Н12ХГ, 55Г9Н9, ЭИ269 ( 4 - 5 5 % Мп, 18 5 - 21 5 Ni) и др. Они обладают более высокими механическими свойствами и более устойчивы в условиях нагрева, хорошо деформируются в нагретом состоянии, а после нормализации или закалки и в холодном состоянии.  [11]

    Немагнитные стали и сплавы ( парамагнитные) применяют в приборостроении в тех случаях, когда ферромагнитные материалы нельзя применять, так как они влияют на точность показания приборов. В качестве немагнитных материалов применяют стали и чугуны с аустенитной структурой. Аустенйтные немагнитные стали содержат углерод, никель, хром, марганец и иногда другие элементы. Эта сталь после быстрого охлаждения в воде с 600 С становится полностью немагнитной. Недостатки стали: пониженная теплопроводность, обрабатываемость резанием, высокая стоимость Более низ - кую стоимость имеют аустенитные никельмарганцевые стали Н12ХГ, 55Г9Н9, ЭИ269 ( 4 - 5 5 % Мп, 18 5 - 21 5 Ni) и др. Они обладают более высокими механическими свойствами и более устойчивы в условиях нагрева, хорошо деформируются в нагретом состоянии, а после нормализации или закалки и в холодном состоянии.  [12]

    Немагнитные стали применяют для изготовления деталей магнитных и других специальных приборов.  [13]

    Немагнитные стали применяют для изготовления деталей магнитных п других специальных приборов.  [14]

    Немагнитные стали применяют при изготовлении установок, рассчитанных на высокие механические нагрузки. Немагнитной является сталь ЭИ269, содержащая 18 5 - 21 5 % Ni, и сталь 55Г9Н9ХЗ, содержащая 7 5 - 9 5 % Ni и 7 5 - 9 5 % Мп. Указанные стали используют для изготовления деталей электрических машин и аппаратов, а также компасных корпусов.  [15]

    Страницы:      1    2    3    4

    www.ngpedia.ru

    Высокопрочная немагнитная сталь

    Изобретение относится к области металлургии, в частности к легированным высокопрочным, немагнитным, коррозионно-стойким сталям, используемым в качестве конструкционных материалов в судостроении, энергетике, машиностроении и др. отраслях промышленности. Сталь содержит углерод, кремний, марганец, никель, хром, алюминий, кальций, азот, медь, молибден, ванадий, железо и примеси при следующем соотношении компонентов, мас.%: углерод 0,34-0,45, кремний 0,15-0,50, марганец 6,0-8,0, никель 12,5-14,5, хром 0,15-0,30, медь 1,2-2,2, молибден 0,5-1,2, ванадий 1,0-1,7, алюминий 0,005-0,025, кальций 0,0010-0,025, азот 0,05-0,2, железо и примеси - остальное. В качестве примесей сталь содержит в мас.%: серу 0,005-0,020, фосфор 0,005-0,030, свинец 0,0002-0,005, олово 0,0002-0,005, висмут 0,0002-0,005 и мышьяк 0,0002-0,005. Отношение суммарного содержания углерода и азота к ванадию составляет 0,25-0,5, а суммарная концентрация аустенитообразующих элементов удовлетворяет условию: [Ni]+0,5[Cu]+1,15 [Mn]=18-26%. Повышается прочность при сохранении пластичности и ударной вязкости, повышается горячая пластичность при деформировании, уменьшается склонность к охрупчиванию при проведении старения, и обеспечивается стабильно низкая магнитная проницаемость.

     

    Изобретение относится к области металлургии, в частности к легированным высокопрочным, немагнитным сталям, используемым в судостроении, энергетике, машиностроении и др. отраслях промышленности в качестве конструкционных материалов.

    Известны подобные немагнитные материалы следующих легирующих композиций: Cr-Ni-Mo-V, Cr-Ni-Mo-W-V при содержании хрома 18-23%, никеля 8-14%, молибдена 0,5-0,25%, вольфрама 0,5-1,5%, ванадия 0,5-1,0%, однако уровень прочности таких сталей не превышает 500 МПа и не удовлетворяет требованиям, предъявляемым к изделиям ответственного назначения из немагнитных коррозионно-стойких сталей [1].

    Наиболее близкой к заявляемому техническому решению является сталь, которая содержит (мас.%): 0,29-0,45 углерода, 5-10 марганца, 8-15 никеля, 0,5-2,5 меди, 0,7-2,0 ванадия, 0,2-0,5 кремния, 0,5-2,5 молибдена; железо и неизбежные примеси - остальное [2] - прототип.

    Эта сталь имеет высокую прочность после проведения термической обработки (аустенитизация от 1150°C и старение), однако она обладает пониженным уровнем технологической пластичности металла при высоких температурах. Сталь характеризуется узким температурным интервалом при горячей деформации (до 1120-950°C). Сталь-прототип при ее легировании по нижнему пределу ряда основных легирующих элементов (Mn, Ni, Cu) не приводит к получению чисто аустенитной структуры, т.е. теряет немагнитность, µ. (магнитная проницаемость) становится выше 1,01 Гс/Э, появляется альфа-фаза, при этом наблюдается пониженный уровень прочности и пластичности.

    При повышенном содержании стали-прототипа примесных элементов она приобретает значительную склонность к охрупчиванию при старении, особенно с ростом прочности.

    Технический результат, достигаемый при применении предлагаемого авторами технического решения, - повышение прочности при сохранении характеристик пластичности и ударной вязкости, расширение температурного интервала и повышение горячей пластичности при деформировании (ковка, штамповка, прокатка), уменьшение склонности к охрупчиванию при проведении старения и получение стабильно низкой магнитной проницаемости.

    Технический результат достигается тем, что в немагнитную сталь, содержащую углерод, кремний, марганец, никель, медь, молибден, ванадий, дополнительно введены азот, хром, алюминий, кальций при нормированном содержании примесных элементов и следующем соотношении компонентов, мас.%:

    углерод 0,34-0,45
    кремний 0,15-0,50
    марганец 6,0-8,0
    никель 12,5-14,5
    медь 1,2-2,2
    молибден 0,5-1,2
    ванадий 1,0-1,7
    хром 0,15-0,30
    алюминий 0,005-0,025
    кальций 0,0010-0,025
    азот 0,05-0,2
    сера 0,005-0,020
    фосфор 0,005-0,030
    свинец 0,0002-0,005
    олово 0,0002-0,005
    висмут 0,0002-0,005
    мышьяк 0,0002-0,005
    железо остальное,

    при этом отношение суммарного содержания углерода и азота к ванадию соответствует выражению:

    а суммарное количество аустенитообразующих металлов удовлетворяет условию:

    Сталь характеризуется аустенитной структурой, полученной в результате термической обработки: аустенитизации при 1120-1150°C и старения при температуре 600-650°C в течение 6-15 часов, при этом объемную долю карбидов ванадия в структуре стали поддерживают на уровне 0,6-1,0%.

    Введение хрома, повышающего растворимость азота в сплаве, в количестве 0,15-0,30% и азота в количестве 0,05-0,20% способствует дополнительному повышению прочности из-за увеличения объемной доли карбонитридов ванадия - упрочняющей фазы. Увеличение содержания хрома и азота сверх указанного приводит к падению пластических свойств и охрупчиванию металла. При меньшем их содержании дополнительного упрочнения не достигается.

    Алюминий в количестве 0,005-0,025% и кальций в количестве 0,001-0,025% способствуют повышению раскисленности стали при выплавке и обработке в ковше, измельчению зерна и формированию неметаллических включений заданной формы и морфологии. При меньшем их содержании металл оказывается недораскисленным, при большем содержании - происходит увеличение размеров неметаллических включений, что приводит к снижению как прочностных, так и пластических свойств металла.

    Отношение суммарного содержания углерода и азота к ванадию, определяемое выражением: характеризует количество упрочняющих карбонитридов и карбидов ванадия. При значениях падает пластичность стали.

    При значениях не достигается желаемое повышение прочностных характеристик.

    Выполнение условия: позволяет получить структуру стабильного аустенита (при таких значениях никелевого эквивалента сталь сохраняет аустенитную структуру и после охлаждения до температуры жидкого азота и при пластической деформации в холодном состоянии по крайней мере до 20%) и оптимальное сочетание прочностных и пластических характеристик. Если значение этой суммы менее 18%, то после холодной пластической деформации более 5% увеличивается магнитная проницаемость стали до значений выше 1,05 Гс/Э. При увеличении значения этой суммы выше 26% падают прочностные свойства.

    Количество карбидов ванадия в структуре стали не должно превышать 1,0%. При увеличении их количества более 1,0% снижаются пластические свойства стали, при уменьшении их содержания ниже 0,6% снижаются прочностные характеристики металла.

    В ЦНИИ КМ «Прометей» были проведены опытные плавки в индукционной печи с разливом в слитки по 50 кг, из этого металла были сделаны поковки сечением 70×30 мм.

    После термообработки были определены механические и магнитные свойства.

    Химический состав опытных плавок приведен в таблице 1. Механические свойства заявляемой стали и прототипа после различной длительности старения представлены в таблице 2. Механические свойства после аустенитизации и старения по оптимальному режиму представлены в таблице 3.

    При ковке слитков был определен интервал горячей пластичности по критерию появления поверхностных трещин в диапазоне температур ковки. Для известной стали этот интервал находится в диапазоне температур 1120-950°C. Для заявляемой стали интервал температур ковки существенно шире (1180-860°C), что является показателем улучшения ее технологичности. Это явление позволяет производить ковку за меньшее количество выносов, лучше прорабатывать внутренние зоны поковки, измельчать зерно и улучшать прочностные и пластические характеристики стали.

    Для получения стабильной аустенитой структуры и высоких свойств стали проводят ее термическую обработку, которая заключается в аустенитизации стали и ее последующем старении. Оптимальным режимом термической обработки заявленной стали является аустенитизация стали при температуре 1140±20°C и старение в течение 10-12 часов при температуре 650°C. При температуре аустенитизации 1140±20оС перед старением у этой стали достигается оптимальное соотношение между растворением карбонитридных фаз и размером зерна. В случае температуры аустенитизации ниже 1120°С последующее старение при 650°C не позволяет получить предел текучести стали более 800 МПа. Это связано с недостаточной степенью растворения карбонитридов ванадия при нагреве под закалку и, соответственно, недостаточным пересыщением γ-твердого раствора углеродом, азотом и ванадием, необходимым для образования в процессе старения при температуре 650°C дисперсных частиц карбонитридов ванадия с объемной долей 0,6-1,0%.

    Влияние длительности старения на механические свойства заявленной стали представлены в таблице 2. При уменьшении продолжительности старения от оптимальной длительности 10 часов происходит снижение прочностных характеристик стали; при этом значения пластичности незначительно увеличивается, ударная вязкость также повышается.

    Представленная таблица химического состава показывает, что составы №1-3 имеют аустенитную структуру стали, обеспечивающую стабильно низкую характеристику магнитной проницаемости µ<1,005 Гс/Э.

    Результаты оценки механических свойств после аустенитизации и после старения показывают следующее:

    1. Составы 1, 2 и 3, определяющие базовый состав заявляемой стали, обеспечивают после старения при 650°C сочетание высокой прочности и пластичности при магнитной проницаемости µ<1,01 Гс/Э.

    2. При рассмотрении свойств стали-прототипа необходимо отметить, что при легировании по нижнему пределу она имеет магнитную проницаемость µ=1,10-1,20 Гс/Э, т.е. сталь не является полностью немагнитной.

    Таблица 2
    Механические свойства заявляемой стали и прототипа после различной длительности старения при 650°C
    Состав стали Длительность старения, ч σ0,2 σв Ψ KCV
    MПа % Дж/см2
    Заявляемый (средние значения по составам 1, 2, 3) 4 650 870 65,5 135
    6 790 920 64,0 120
    8 905 1005 62,8 115
    10 970 1055 61,4 111
    Прототип 4 495 720 66,0 102
    6 670 880 62,4 85
    8 770 945 52,4 65
    10 805 995 49,0 58

    Приведенные значения механических характеристик свидетельствуют о существенно большем сопротивлении охрупчиванию при старении у стали заявляемого состава по сравнению со сталью-прототипом.

    Таблица 3
    Механические свойства (средние значения) и магнитная проницаемость стали после аустенитизации при 1120-1150°C и оптимальном режиме старения 650°C (10-12 часов)
    Составы После старения
    σ0,2, МПa σв, МПа δ, % Ψ, % KCV, Дж/см2 µ, Гс/Э
    1 845 1010 23,0 62,2 118 ≤1,01
    2 850 1020 22,0 61,4 ПО ≤1,01
    3 970 1140 21,8 60,2 106 ≤1,01
    Прототип 805 995 20,8 49,0 58 1,10-5-1,20

    СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

    1. Металловедение и термическая обработка стали. Справочник в трех томах. Издание третье, переработанное и дополненное. Под ред. М.Л.Берштейна и А.Г.Рахштадта. Том II. Основы термической обработки. М., Металлургия, 1983 - аналог.

    2. Патент РФ №1813119, кл. C22C 38/16, 28.05.1991 - прототип.

    1. Высокопрочная немагнитная сталь, содержащая углерод, кремний, марганец, никель, медь, молибден, ванадий, железо, отличающаяся тем, что она дополнительно содержит хром, алюминий, кальций, азот, примесные элементы при следующем соотношении компонентов, мас.%:

    углерод 0,34-0,45
    кремний 0,15-0,50
    марганец 6,0-8,0
    никель 12,5-14,5
    хром 0,15-0,30
    медь 1,2-2,2
    молибден 0,5-1,2
    ванадий 1,0-1,7
    алюминий 0,005-0,025
    кальций 0,0010-0,025
    азот 0,05-0,2
    сера 0,005-0,020
    фосфор 0,005-0,030
    свинец 0,0002-0,005
    олово 0,0002-0,005
    висмут 0,0002-0,005
    мышьяк 0,0002-0,005
    железо остальное

    2. Сталь по п.1, отличающаяся тем, что отношение суммарного содержания углерода и азота к ванадию должно быть в следующих границах

    3. Сталь по п.1, отличающаяся тем, что суммарная концентрация аустенитообразующих элементов должно удовлетворять условию [Ni]+0,5[Cu]+1,15[Mn]=18-26%.

    4. Сталь по п.1, отличающаяся тем, что количество карбидов ванадия в структуре стали установлено на уровне 0,6-1,0%.

    www.findpatent.ru

    Немагнитная аустенитная сталь - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

    Немагнитная аустенитная сталь

    Cтраница 1

    Немагнитные аустенитные стали, например 12Х18Н10Т, после закалки подвергают холодному пластическому деформированию с высокой степенью обжатия, а затем отпуску при 400 - 450 С.  [1]

    Раньше наиболее широко применялась немагнитная, аустенитная сталь с 25 / о Ni.  [2]

    Вместо цветных металлов для этой цели применяют более дешевые немагнитные аустенитные стали.  [4]

    Ротор закрыт неподвижной экранирующей гильзой 2 из немагнитной аустенитной стали, обладающей высокой механической прочностью и большим электросопротивлением. Гильза герметизирует аппарат, воспринимая давление среды. На гильзу насажен статор 3 асинхронного электродвигателя. Благодаря отсутствию сальника возникает возможность сообщить валу практически любую скорость вращения с сохранением полной герметичности реактора. В лабораторных реакторах и автоклавах скорость вращения вала составляет 50 об / сек, в промышленных-обычно 25 об / сек.  [5]

    Вместо цветных металлов теперь для этой цели применяют более дешевые немагнитные аустенитные стали. Аустенитные нержавеющие ( § 12) или износоустойчивые ( § 15) стали пригодны как немагнитные, если по прочностным свойствам они удовлетворяют поставленным требованиям. Однако сталь Г13 часто не удовлетворяет по прочностным и технологическим свойствам, а аустенитные нержавеющие стали слишком дороги в качестве. В этом случае применяют стали, легированные марганцем, хромом, алюминием при сравнительно повышенном содержании углерода ( около 0 4 %) и ограниченном содержании никеля.  [6]

    Вместо цветных металлов теперь для этой цели применяют более дешевые немагнитные аустенитные стали. Аустенитные нержавеющие ( § 12) или износоустойчивые ( § 15) стали пригодны как немагнитные, если по прочностным свойствам они удовлетворяют поставленным требованиям.  [7]

    Роторные бандажные кольца средних и крупных турбогенераторов всегда выполняются из немагнитной аустенитной стали. Выполнение бандажных колец из немагнитной стали позволяет значительно снизить потоки магнитного рассеяния в лобовом пространстве турбогенератора и тем самым уменьшить потери и нагрев в этой зоне машины. Как следует из рисунка, основная нагрузка на бандажное стальное кольцо определяется собственными центробежными силами кольца, по крайней мере две трети напряжений в нем возникают от собственных центробежных сил.  [9]

    В табл. 3 - 7 приведены составы и примерное назначение некоторых немагнитных аустенитных сталей, а в табл. 3 - 8 - их свойства.  [10]

    Ответственной деталью является бандажное кольцо, которое предназначено для удержания лобовой части обмотки от деформаций при вращении ротора. Заготовки бандажных колец изготавливают из немагнитной аустенитной стали с присадками никеля и марганца.  [11]

    В электромашиностроении и приборостроении многие детали изготовляют из немагнитных материалов. Раньше для этой цели применяли цветные материалы, а теперь широко используют немагнитные аустенитные стали.  [12]

    В электромашиностроении и приборостроении многие детали изготовляют из немагнитных сталей. Раньше для этой цели применяли цветные материалы, а теперь широко используют немагнитные аустенитные стали. Применение этих сталей резко снижает стоимость деталей, а также повышает механические свойства и уменьшает потери на вихревые токи в электроаппаратуре.  [13]

    Более эффективны электромагнитные фильтры конструкции Хейт-мана ( ФРГ), допускающие варьирование интенсивности магнитного поля. Корпус фильтра изготовляют из немагнитной аустенитной стали, а снаружи он окружен электромагнитной обмоткой. В фильтр загружаются слабомагнитные шарики диаметром 6 - 8 мм, изготовленные из ферромагнитного коррозионностойкого сплава. Конденсат проходит фильтр снизу вверх при обезжелезивании и промывке. Магнитное поле не дает шарикам расширяться даже при высоких скоростях движения воды. На входе и выходе конденсата в фильтре установлены перфорированные листы, ограничивающие пространство для шариков.  [14]

    Лопатки компрессоров из АУВП находят практическое применение. Перспективно использование АУВП для изготовления лопаток ступеней низкого давления паровых турбин. Другой интересной областью возможного применения углеродных материалов являются бандажные кольца турбогенераторов. На них действуют высокие растягивающие и изгибные нагрузки, причем деформации практически недопустимы. В настоящее время их изготовляют из немагнитных аустенитных сталей.  [15]

    Страницы:      1

    www.ngpedia.ru

    Сварка немагнитных сталей марки

    Drobor.ru

    Сталь является одним из наиболее востребованных материалов металлопроката. Она используется в промышленной, транспортной и строительной отраслях народного хозяйства. В зависимости от свойств, которым обладает этот материал, он разделяется на подкатегории. И об одной из них — магнитной стали и пойдёт речь в нашей статье.

    Что представляет собой магнитная сталь и где она используется

    Магнитная сталь представляет собой, не прошедший термообработку, сплав железа с углеродом, наделённый специальными магнитными свойствами, которые ему придают добавки кобальта и хрома. В нашей стране она изготавливается по ГОСТу 3836-80. Своё применение этот особый материал нашёл в изготовлении магнитопроводов, сердечников трансформаторов, электромагнитов и некоторых электроизмерительных приборов.

    Свойства магнитной стали

    Основным свойством этого вида стали является ферромагнитизм – так называется способность привлекать магнитные силовые линии, которую обеспечивает магнитопроницаемость. Она у магнитной стали достигает нескольких сотен тысяч, в то время как у обычного металла она чуть выше 1.

    В зависимости от вида этого магнитного материала, другие его специальные свойства будут характеризоваться следующими показателями: • Магнитным потоком; • Напряжённостью магнитного поля; • Магнитной индукцией.

    Магнитные свойства стали определяются путём построения петли гистерезиса – графической кривой, выражающей зависимости между напряжённостью магнитного поля и магнитной индукцией. Это необходимо для вычисления величина переменного магнитного поля, которое провоцирует возникновение в магнитной стали вихревых токов. А они, в свою очередь, нагревая магнитопроводы, приводят к потерям мощности. Именно поэтому все виды этого материала характеризуются показателями удельной потери.

    Виды и типы магнитной стали

    Используемая в промышленности магнитная сталь бывает следующих видов: • Горячекатаная квадратная; • Горячекатаная круглая; • Кованая квадратная; • Кованая круглая; • Калиброванная.

    Вне зависимости от того, к какому виду относится та или иная магнитная сталь, она, в обязательном порядке, должна отвечать следующим требованиям: • Обладать высокой магнитопроницаемостью; • Иметь наименьшие показатели удельных потерь; • Иметь стабильные магнитные свойства.

    Магнитная сталь высокого качества, используемая для производства сердечников переменного магнитного поля и магнитопроводов, обеспечит качество и долгий срок использования изделия, в состав которого входят эти детали.

    Марки магнитных сталей

    Магнитную сталь принято разделять по маркам. Их наименование указывает на вид использования этого материала в сплавах, производящихся металлургической отраслью народного хозяйства.

    Та магнитная сталь, которая принимает участие в составе магнитотвёрдых стальных сплавов из которых производят постоянные магниты имеет маркировку ЕХ, ЕХ3, ЕХ9К15М, Е7136. Кроме неё, в состав этих сплавов входит большое количество кобальта и хрома.

    А та магнитная сталь из которой изготавливают сердечники трансформаторов, электромагнитов и прочих электротехнических приборов, имеет маркировку Э1, Э1АА, Э2, Э3, Э4. Она, вместе с кремнием, входит в состав магнитомягких стальных сплавов.

    Что представляют собой магнитные сплавы

    Как уже было упомянуто выше, все сплавы этого вида делятся на: • Магнитнотвёрдые; • Магнитномягкие;

    Магнитнотвёрдые сплавы отличаются повышенной коэрцитивной силой. Они используются для производства магнитов. Они могут состоять из: Углеродистых сталей; Хромистых сталей; Хромокобальтовые сталей.

    Магнитномягкие сплавы, наоборот, имеют низкую коэрцитивную силу, но при этом обладают большой магнитопроницаемостью. В их состав входят: • Электротехническое железо; • Электротехническая сталь; • Железоникелевый сплав.

    Магнитномягкие сплавы применяют в радиоаппаратуре и в телефонном оборудовании, а также в другом оборудовании, которое работает в слабом электромагнитном поле.

    Виды магнитных сплавов

    По своей магнитновосприимчивости, все магнитные сплавы делятся на: • Ферромагнетики; • Парамагнетики; • Диамагнетики. Наибольшей магнитовосприимчивостью обладают ферромагнетики. У парамагнетиков, наоборот, эта особенность выражена слабо. А диамагнетики имеют отрицательный заряд. Намагничивание в них происходит прямо противоположно магнитному полю. Оно ослабляет его.

    Техника получения магнитной стали

    Независимо от того, к какому виду относится магнитная сталь, получается она путём легирования и последующей закалки.

    Углеродистая сталь прокаливается на небольшую глубину. Этого вполне достаточно для производства небольших магнитов, где она применяется. А вот хромистая сталь, из которой производят большие магниты, прокаливается глубже. Великолепные магнитные свойства этой особой стали обеспечивает уникальный состав обогащения железа кобальтом, хромом или никелем. Именно эти материалы обладают нужными ферромагнитными свойствами. Они и передают их полученному с их участием стальному сплаву.

    Железоникелевые сплавы подлежат дополнительному легированию.

    Производители магнитной стали

    Среди крупных поставщиков магнитной стали в нашей стране можно отметить Металлостроительную компанию «МеталлСтрой», которая предлагает весь ассортимент металлопроката, в том числе и сталь со специальными свойствами.

    Магнитная сталь поставляется этой компанией в виде круга и, в зависимости от свойств, она подразделяется на группы: • Магнитномягкие круги; • Магнитнотвёрдные круги; • Сплавы с заданным ТКЛР; • Сплавы с высокой упругостью; • Сверхпроводящие сплавы; • Сплавы с повышенным электросопротивлением.

    Ещё одним крупным поставщиком магнитных сталей и сплавов является Компания «Euroinox». Её представительства находятся во многих крупных городах РФ. Она предлагает магнитную нержавеющеющую сталь, обладающую ферромагнитными свойствами – мартнесит и феррит, а также парамагнетическими – дельта-феррит. Все они обладают повышенной коррозиестойкостью, отлично поддаются штамповке и всем видам сварки, просты в обработке.

    Стали мартенситного класса, перед реализацией, проходят термообработку, шлифовку и полировку.

    Цены

    Средняя стоимость магнитной стали, по которой её можно купить, на сегодняшний день составляет 160 тыс рублей за тонну.

    _______________________________________________________________________________

    drobor.ru

    Магнитится ли нержавейка: магнитные свойства нержавеющей стали

    Учитывая тот факт, что нержавейка сегодня выпускается в большом разнообразии марок, нельзя однозначно ответить на вопрос о том, магнитится она или нет. Магнитные свойства нержавеющих сталей зависят от химического состава и, соответственно, от внутренней структуры сплавов.

    Портативный анализатор металлов позволяет быстро определить содержание химических элементов и сделать заключение о качестве нержавеющей стали

    От чего зависят магнитные свойства материалов

    Магнитное поле с определенным уровнем своей напряженности (Н) действует на помещенные в него тела таким образом, что намагничивает их. При этом интенсивность такого намагничивания, которая обозначается буквой J, прямо пропорциональна напряженности поля. В формуле, по которой вычисляется интенсивность намагничивания определенного вещества (J = ϞH), также учитывается коэффициент пропорциональности Ϟ – магнитная восприимчивость вещества.

    В зависимости от значения данного коэффициента все материалы могут входить в одну из трех категорий:

    • парамагнетики – коэффициент Ϟ больше нуля;
    • диамагнетики – Ϟ равен нулю;
    • ферромагнетики – вещества, магнитная восприимчивость которых отличается значительной величиной (такие вещества, к которым, в частности, относятся железо, кобальт, никель и кадмий, способны активно намагничиваться, даже будучи помещенными в слабые магнитные поля).

    Направления действия магнитных моментов соседних атомов в веществах различной магнитной природы

    Магнитные свойства, которыми обладает нержавейка, связаны еще и с ее внутренней структурой, которая может включать в себя аустенит, феррит и мартенсит, а также их комбинации. При этом на магнитные свойства нержавейки оказывают влияние как сами фазовые составляющие, так и то, в каком соотношении они находятся во внутренней структуре.

    Нержавеющие стали с хорошими магнитными свойствами

    Хорошими магнитными свойствами отличается нержавейка, в которой преобладают следующие фазовые составляющие:

    • Мартенсит – является ферромагнетиком в чистом виде.
    • Феррит – данная фазовая составляющая внутренней структуры нержавейки в зависимости от температуры нагрева может принимать две формы. Ферромагнетиком такая структурная форма становится в том случае, если сталь нагревают до температуры, находящейся ниже точки Кюри. Если же температура нагрева нержавейки находится выше этой точки, то в сплаве начинает преобладать высокотемпературный дельта-феррит, который является выраженным парамагнетиком.
    Из всего вышесказанного можно сделать вывод о том, что магнитится та нержавейка, во внутренней структуре которой преобладает мартенсит. Как и обычные углеродистые стали, такие сплавы реагируют на магнит. По данному признаку их и можно отличить от немагнитных.

    Способность нержавейки магнитится не влияет на её коррозионную стойкость

    Нержавеющие стали, в которых преобладает феррит или его смесь с мартенситом, чаще всего также относятся к ферромагнетикам, но их свойства могут различаться в зависимости от соотношения фазовых составляющих их внутренней структуры.

    Нержавейка, магнитные свойства которой могут изменяться, – это преимущественно хромистые и хромоникелевые сплавы, которые могут относиться к одной из нижеприведенных групп. Мартенситные

    Стали с мартенситной внутренней структурой, которые, как и обычные углеродистые, могут упрочняться при помощи закалки и отпуска. Такая нержавейка, кроме предприятий общего машиностроения, активно используются в быту (в частности, именно из нее производят столовые приборы и режущие инструменты). К наиболее распространенным маркам таких магнитных сталей, изделия из которых производятся с термообработкой и могут подвергаться финишной шлифовке и полировке, относятся 20Х13, 30Х13, 40Х13.

    Сталь марки 30Х13 менее пластична, чем сплав 20Х13, несмотря на сходный состав (нажмите для увеличения)

    В данную категорию также входит сплав марки 20Х17Н2, который отличается повышенным содержанием хрома в своем химическом составе, что значительно усиливает его коррозионную устойчивость. Почему такая нержавейка популярна? Дело в том, что, кроме высокой устойчивости к коррозии, она характеризуется отличной обрабатываемостью при помощи холодной и горячей штамповки, методов резания. Кроме того, изделия из такого материала хорошо свариваются.

    Ферритные

    Распространенной магнитной сталью ферритного типа, которая из-за невысокого содержания углерода в своем химическом составе отличается более высокой мягкостью, чем мартенситные сплавы, является 08Х13, активно используемая в пищевом производстве. Из такой нержавейки изготавливают изделия и оборудование, предназначенные для мойки, сортировки, измельчения, сортировки, а также транспортировки пищевого сырья.

    Механические свойства стали 08Х13

    Мартенситно-ферритные

    Популярной маркой магнитной нержавейки, внутренняя структура которой состоит из мартенсита и свободного феррита, является 12Х13.

    Коррозионная стойкость стали марки 12Х13 (другое название 1Х13)

    Нержавеющие стали, не обладающие магнитными свойствами

    К нержавеющим сталям, которые не магнитятся, относятся хромоникелевые и хромомарганцевоникелевые. Их принято разделять на несколько групп.

    Аустенитные

    Наиболее популярной маркой таких нержавеющих сталей, которые занимают ведущее место среди немагнитных стальных сплавов, является 08Х18Н10 (международный аналог по классификации AISI 304). Стали данного типа, к которым также относятся 08Х18Н10, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 10Х17Н13М2Т, активно используются в производстве оборудования для пищевой промышленности; кухонной посуды и столовых приборов; сантехнического оснащения; емкостей для пищевых жидкостей; элементов холодильного оборудования; емкостей для пищевых продуктов; предметов медицинского назначения и др.

    Состав и применение аустенитных сталей

    Большие преимущества такой нержавейки, не обладающей магнитными свойствами, – это ее высокая коррозионная устойчивость, демонстрируемая во многих агрессивных средах, и технологичность.

    Аустенитно-ферритные

    Стали данной группы, наиболее популярными марками которых являются 08Х22Н6Т, 08Х21Н6М2Т и 12Х21Н5Т, отличаются высоким содержанием хрома, а также пониженным содержанием никеля. Для придания такой нержавейке требуемых характеристик (оптимального сочетания высокой прочности и хорошей пластичности, устойчивости к межкристаллитной коррозии и коррозионному растрескиванию) в ее химический состав вводят такие элементы, как медь, молибден, титан или ниобий.

    Химический состав некоторых промышленных марок аустенитно-ферритных сталей (нажмите для увеличения)

    Кроме вышеперечисленных, к нержавеющим сталям, которые не магнитятся, относятся сплавы с аустенитно-мартенситной и аустенитно-карбидной структурой.

    Как определить, является ли магнитная или немагнитная сталь нержавеющей

    Учитывая все вышесказанное, можно сделать следующий вывод: даже если сталь обладает магнитными свойствами, это совершенно не значит, что ее нельзя отнести к сплавам нержавеющего типа. Существует достаточно простой способ, позволяющий проверить, является ли магнитная сталь нержавейкой. Для того чтобы это определить, необходимо зачистить участок поверхности проверяемого изделия до металлического блеска, а затем нанести на этот участок несколько капель концентрированного медного купороса.

    На то, что перед вами именно нержавейка, укажет налет красной меди, которым покроется зачищенный участок. Такой несложный способ позволяет очень точно определить, является ли магнитная сталь нержавеющей. А вот проверить (а особенно определить в домашних условиях), относится ли нержавейка к категории пищевых, практически невозможно.

    Если вы решили проверить, относится магнитная сталь к нержавеющим или нет, имейте в виду, что такие ее свойства, как способность намагничиваться, нисколько не ухудшают ее коррозионной устойчивости.

    met-all.org

    Электрод для сварки нержавеющих маломагнитных сталей повышенной прочности

    О П И C А Н И Е 245233

    ИЗОБРЕТЕНИЯ

    И АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

    Союз Советских

    Социалистических

    Республик

    Зависимое от авт. GBèäåòåëüñòâа №вЂ”

    Кл. 21h, 30/16

    Заявлено 05,1.1967 (¹ 1124669/25-27) с присоединением заяаки №вЂ”

    Пр иоритет—

    Опубликовано 04.1/1.1969. Бюллетень ¹ 19

    Дата опубликования описания 17.Х.1969

    МПК В 23k

    УДК 621.791.042.4 (088,8) Комитет по делам изобретений и открытий при Совете Министров

    СССР

    Авторы изобретения

    К. В. Петрань, H. M. Кизин, A. П. Бибиков, С. В. Беленькая, О. М. Хотимский, А. И. Тимофеев, А. В. Кирилин и В. П. Потахин

    Заявитель

    ЭЛЕКТРОД ДЛЯ СВАРКИ НЕРЖАВЕЮЩИХ МАЛОМАГНИТНЪ|Х

    СТАЛЕЙ ПОВЫШEHHOA ПРОЧНОСТИ сода кальцинированная жидкое стекло углерод марганец кремний хром никель молибден азот железо

    Предмет изобретения

    Известна проволока для сварки легированных сталей, содержащая углерод, марганец, кремний, хром, никель, молибден, железо и покрытие, в состав которого входит мрамор, плавиковый шпат, хром металлический и ферромолибден.

    Предложенная проволока отличается тем, что в ее состав введен азот при следующем процентном соотношении компонентов: до 0,06

    11,5 — 13,5

    0,2 — 0,7

    18 — 20

    4,5 — 5,5

    1,2 в 1,6

    0,45 — 0,6 остальное.

    В состав покрытия введены кварцевый песок, бентонит, сода кальцинированная при следующем соотношении компонентов (в %): мрамор 43 — 46 плавиковый шпат 31 — 33 кварцевый песок 5 — 6 марганец металлический 5 — 8 хром металлический 3 — 5 ферросилиций 5 — 7 ферромолибден 0,5 — 1 бентонит 1 — 1,5

    0,4 — 0,6

    20 — 30 сверх 100%

    5 шихты покрытия.

    Предлагаемыи электрод позволяет получить наплавленный металл по механическим свойствам, структуре, магнитной проницаемости и стойкости против межкристаллитной коррозии аналогичный нержавеющим м алом агнитным сталям повышенной прочности. Магнитная проницаемость наплавленного металла составлят 1,6 гаусс/эрстед.

    Электрод для сварки нержавеющих маломагнитны. сталеи повышенной прочности, состоящий из стального стержня, содержаще20 го углерод. марганец, кремний, хром, никель, молибден, железо, и покрытия, содержащего мрамор, плавиковый шпат, хром металлический, марганец металлический, ферросилиций, ферромолибден, жидкое стекло, отличающийся

    25 тем, что, с целью получения механических и физических свойств наплавленного металла, аналогичных свойствам нержавеющих маломагнитных сталей повышенной прочности, в состав проволоки введен азот при следующем

    30 процентном отношении элементов:

    245233

    0,4 — 0,6

    20 — 30 сверх 100% шихты покрытия. а в состав покрытия введены кварцевый пе- 10 сок, бентонит, сода кальцинированная при следующем процентном соотношении компонентов:

    Составитель Л. Яковлев»

    Редактор Т. 3. Орловская Техред Л. Я. Левина Корректор Л. В. Юшина

    Заказ 2651/16 Тираж 480 Подписное

    ЦНИИПИ Комитета по делам изобретений и открытий при Совете Министров СССР

    Москва, Центр, пр. Серова, д. 4

    Типография, пр. Сапунова, 2 углерод марганец кремний хром никель молибден азот железо до 0,06

    11,5 — 13,5

    0,2 — 0,7

    18 — 20

    4,5 — 5,5

    1,2 в 1,6

    0,45 — 0,6 остальное, мрамор плавиковый шпат кварцевый песок марганец металлический хром металлический ферросилиций ферромолибден оентонит сода кальцинированная жидкое стекло

    43 — 46

    31 — 33

    5 — 6

    5 — 8

    3 — 5

    5 — 7

    0,5 — 1

    1 — 1,5

      

    www.findpatent.ru

    Большая Энциклопедия Нефти и Газа

    Cтраница 1

    Маломагнитная сталь применяется для изготовления деталей машин, приборов и аппаратов, которые не должны намагничиваться ( кольца электрогенераторов, компасные коробки, электросопротивления и пр.  [2]

    Для маломагнитных сталей некоторых марок введен плавочный контроль магнитной проницаемости металла. Усложняется и контроль неметаллических включений. Для некоторых марок нержавеющей стали электрошлакового и вакуумного дугового переплава устанавливаются нормативы не только балльной оценки по шкалам ГОСТ 1778 - 62, но и пределы общего количества включений определенной величины.  [3]

    Цепи якорные из маломагнитных сталей - сварка.  [4]

    Сплав ТТ10К8Б целесообразно применять при черновой и получистовой обработке нержавеющих, маломагнитных сталей и некоторых марок жаропрочных сталей и сплавов. Он отличается повышенным сопротивлением тепловым и механическим циклическим нагрузкам.  [5]

    Физические свойства и расчетные постоянные чехословацких биметаллов.  [6]

    Биметаллы первой группы имеют пассивный компонент из инвара, а активный из маломагнитной стали. Материалы обоих компонентов обладают хорошими механическими свойствами. Благодаря большому удельному сопротивлению эти биметаллы пригодны для непосредственного нагрева током. Биметаллы второй группы имеют пассивный компонент из инвара, а активный - из томпака. Эти биметаллы обладают большой теплопроводностью и меньшим удельным сопротивлением. Они применяются в установках, где нагрев биметалла осуществляется за счет теплопередачи.  [7]

    Сейчас в [8] для сталей 40, 50, ЭИ405, 40Х, маломагнитной стали и некоторых других металлов постоянство октаэдрического касательного напряжения при разрушении металла в процессе резания для различных значений т установлено экспериментальным путем.  [8]

    Схема магнитной цепи муфты.  [9]

    ЭИ-181), а также латунь, дюраль и др. Подшипники муфт целесообразно делать из упомянутых выше немагнитных и маломагнитных сталей или из пластмасс, чтобы ограничить попадание в подшипники ферромагнитных частиц наполнителя муфт. Материалом для пластмассовых подшипников могут служить фенопласты, пластмассы на основе меламина и алкидной смолы.  [10]

    Если установка указанных вертикальных стяжных шпилек затруднительна, целесообразно предусмотреть сплошные стальные полосы ( плиты) из маломагнитной стали толщиной 4 - 10 мм, перекрывающие весь стержень и оба ярма. Поскольку эти полосы перекрывают оба ярма и скрепляются с ярмовыми балками, при подъеме активной части трансформатора они воспринимают на себя все усилия, не подвергая магнитопровод деформациям.  [11]

    В тех случаях, когда элементы шкафа представляют собой замкнутый контур для электромагнитных полей, образуемых силовой ошиновкой, расположенной внутри шкафа, выполнение их из гнутых профилей немагнитной или маломагнитной стали уменьшит до допустимых пределов локальный нагрев этого контура.  [12]

    Данные табл. 13 справедливы для следующих условий: а) при числе вводов более трех ( вводы на ток 5000 А - независимо от их количества) они должны быть установлены на плите из маломагнитной стали; б) вводы на токи 1600, 2000 и 3200 А при числе не более трех допускают установку а стальной плите со вставками из маломагнитной стали шириной ее менее 60 IMM; в) присоединение вводов к отводам обмоток трансформатора и шинопроводам должно выполняться медными гибкими связями. В случае присоединения гибких связей к контактным пластинам должен применяться стальной крепеж.  [13]

    Данные табл. 13 справедливы для следующих условий: а) при числе вводов более трех ( вводы на ток 5000 А - независимо от их количества) они должны быть установлены на плите из маломагнитной стали; б) вводы на токи 1600, 2000 и 3200 А при числе не более трех допускают установку а стальной плите со вставками из маломагнитной стали шириной ее менее 60 IMM; в) присоединение вводов к отводам обмоток трансформатора и шинопроводам должно выполняться медными гибкими связями. В случае присоединения гибких связей к контактным пластинам должен применяться стальной крепеж.  [14]

    Неактивная часть магнитопровода в большинстве случаев состоит из ряда элементов, предназначенных для жесткой фиксации активной части, снижения вибраций и шума, создания опоры для обмоток, заземления магнитопровода и других целей. Материалом для изготовления элементов неактивной части служат различные конструкционные и маломагнитные стали, а также изоляционные материалы. Конструктивное исполнение неактивной части магнитопровода в значительной степени зависит от всей конструкции активной части и ее размеров.  [15]

    Страницы:      1    2

    www.ngpedia.ru

    www.samsvar.ru