- мощность;
- частота вращения;
- скорость;
- глубина обработки.
- фиксация заготовки в шпиндель;
- точение с помощью резца необходимой формы и размера. Материалом для металлорежущих основ служит сталь или иные твердосплавные кромки;
- снятие ненужных шаров происходит за счет разных оборотов вращения резцов суппорта и непосредственно самой заготовки. Иными словами, создается дисбаланс скоростей между режущими поверхностями. Второстепенную роль играет твердость поверхности;
- применение одной из нескольких технологий: продольная, поперечная, совмещение обеих, применение одной из них.
- винторезно-токарные: группа станков, пользующихся наибольшей востребованностью при изготовлении цилиндрических деталей из черных и цветных металлов;
- карусельно-токарные: виды агрегатов, применяемых для вытачивания деталей. Особенно больших диаметров из металлических заготовок;
- лоботокарный станок: позволяет вытачивать детали цилиндрической и конической форм при нестандартных габаритах заготовки;
- револьверно-токарная группа: изготовление детали, заготовка которой представлена в виде калиброванного прудка;
- ЧПУ – числовое программное управление: новый вид оборудования, позволяющий с максимальной точностью обрабатывать различные материалы. Достичь подобного специалисты могут с помощью компьютерной регулировки технических параметров. Точение происходит с точностью до микронных долей миллиметра, что невозможно увидеть или проверить невооруженным глазом.
- Скорость, с которой вращается шпиндель. Главный акцент делается на вид материала: черновой или чистовой. Скорость первого несколько меньше, нежели второго. Чем выше обороты шпинделя, тем ниже подача резца. В противном случае плавление металла неизбежно. В технической терминологии это называется «возгорание» обработанной поверхности.
- Подача – выбирается в пропорциональном соотношении со скоростью шпинделя.
- V фактическое = L * K*60/T резания;
- где L – длина полотна, преображенная в метры;
- K – количество оборотов за время резания, исчисляемое в секундах.
Выполнение эскиза обработки.
Выбор режущего инструмента
Назначение режимов резания
Назначаем подачу.
Скорость резания, допускаемая материалом резца
Действительная скорость резания
Основное время
Пользуясь инструкцией и дополнительной литературой, изучить методику определения режима резания. Ознакомиться со справочником [2] или [3]. Ознакомиться с условием задания.
Выполнить эскиз обработки.
Выбрать режущий инструмент.
Назначить глубину резания.
Определить подачу.
Рассчитать скорость резания.
Определить частоту вращения шпинделя и скорректировать по паспорту станка.
Определить действительную скорость резания.
Рассчитать основное технологическое время.
Составить отчет по форме 2.
Поправочные коэффициенты, учитывающие влияние параметров резца на скорость резания. Скорость резания для стали 20
Стратегия и скорость резания сталь20
1)Как работают у нас на предприятии. Пусть это будет первый вариант предварительной (черновой) обработки.Aе=1.5мм(припуск после фрезера), Ap=0.25-0.5мм, Vc=50-60м.мин, Vf=400-500мм.мин, время обработки ~40мин. (Далее чистовой фрезой на всю глубину за проход снимаем припуск и получаем размер.)2)Второй вариант возьмем из каталога Zcc-ctAe=0.8mm, Ap=8mm, Vc=130м.мин, Vf=495мм.м, только Аe в данном случае практически в 2 раза больше=1.5мм(припуск после фрезера), скорректируем уменьшением Ap.В итоге Ae=1.5mm, Ap=4mm, Vc=130м.мин, Vf=495мм.м, время обработки около 7 минут.3)Третий. Обрабатываем цилиндрической частью фрезы на всю глубину и постепенно уменьшаем припуск. Объем снимаемого материала за проход при этом примерно равный, т.е. Ae=0.25mm, Ap=24mm, Vc=130м.мин, Vf=495мм.м.Время обработки примерно равно со вторым вариантом.
Вопросы1) Сталь 20 кто на какой скорости ее режет?2) Какая стратегия обработки по вашему предпочтительна номер 2 или номер 3?3) Если работать с Ap как в каталоге равным диаметру инструмента, то как потом стачивать срезать севшую часть фрезы?Фреза с рабочей частью скажем 24мм, длина севшей части 8мм, стачивать 8мм твердого сплава на наждаке перспектива малоприятная.Исходя из этого склоняюсь к варианту обработки номер 3, фреза в аккурат сядет на всю свою рабочую часть...4) Ваши варианты?
Сообщение отредактировал roman79: 15 February 2017 - 20:30
www.chipmaker.ru
| Таблицы режимов резания наружных поверхностей Выбор глубины резания в зависимости от параметров шероховатости, точности припуска на обработку и жесткости технологической системы
Подача (мм/об) при черновом обтачивании стали твердосплавными и быстрорежущими резцами
При обработке по корке табличные значения подач следует умножить на коэффициент 0,8. Меньшие значения подач соответствуют более прочным материалам. При обработке поверхностей с неравномерным припуском, а так же прерывистых табличные значения подач следует умножать на коэффициент 0,75...0,85. При обточке фасонных поверхностей указанные значения подач умножить на коэффициент 0,85. При обработке с глубиной резания до 8мм быстрорежущими резцами табличные значения подач можно увеличить в 1,3...1,5 раза. При обработке жаропрочных сталей и сплавов подачи свыше 1 мм/об не применять. При обработке заготовок с припуском 5мм твердосплавными резцами с дополнительной режущей кромкой (при φ'=0) табличные значения подач могут быть увеличены в два раза. Подача (мм/об) при чистовом обтачивании твердосплавными и быстрорежущими резцами
Значение подач длины для резцов с вспомогательным углом в плане φ'=10...15°, при уменьшении его до 5° величина подачи может быть повышена до 20%. При чистовой обработке стали со скоростью резания менее 50 м/мин табличное значение подачи следует умножить на коэффициент 0,8; при скоростях резания выше 100 м/мин табличное значение подачи следует увеличить в 1,2 раза, то же самое применяется при обработке стали. В зависимости от предела прочности стальной заготовки табличное значение подачи корректируют умножением на коэффициент 0,7 при σвр до 500 МПа, на 0,75 при σвр 500...700 МПа и на 1,25 при σвр 900...1100 МПа. Подача (мм/об) при черновом обтачивании стали и чугуна минералокерамическими резцами
Подача (мм/об) при чистовом обтачивании стали и чугуна минералокерамическими ркзцами
В зависимости от предела прочности материала заготовки табличное значение подачи корректируют умножением на коэффициент 0,7 при σвр до 500 МПа, на 0,75 при σвр 500...700 МПа и на 1,25 при σвр 900...1100 МПа. Поперечная подача при черновом подрезании торцов и уступов
Меньшие значения желательно брать для более твердых материалов. Подача (мм/об) при чистовом подрезании торцов и уступов при глубине резания до 2мм
Меньшие значения подач принимать для получения меньшей высоты микронеровностей. Подача (мм/об) при вытачивании наружных канавок и отрезании
При отрезании сплошного материала по мере приближения к центру табличные значения подач уменьшить в два раза. При нежесткой технологической системе табличные значения уменьшить на 30...40%. Скорость резания (м/мин) при точении пластмасс твердосплавными резцами
| |||||||||
www.tokar-work.ru
| Скорость резания (м/мин) при черновом обтачивании серого чугуна твердосплавными резцами
При работе по корке табличные значения скорости резания умножить на коэффициент 0,8. Значение скорости даны для резцов с главным углом в плане φ=45°; период стойкости принят равным 60мин; φ'>0. Твердость обрабатываемого материала - НВ 180...200. Для других условий работы табличное значение скорости резания умножить на поправочные коэффициенты К1. Скорость резания при чистовом обтачивании серого чугуна твердосплавными резцами
Значение скорости резания даны для резцов с главным углом в плане φ=45°; φ'>0; период стойкости принят равным 60мин. Твердость обрабатываемого материала - НВ 180...200. Для иных условий работы табличные значения скорости умножить на поправочные коэффициенты К1 приведенные ниже. Скорости резания (м/мин) при отрезании стали, чугуна и алюминиевых сплавов твердосплавными резцами
В таблице даны скорости резания при обработке стали резцами с пластинками марки Т5К10 (при использовании Т15К6 умножить на коэффициент 1,54), а так же для чугуна и алюминиевых сплавов твердосплавными пластинками марки ВК8 умножить табличное значение скорости на 0,89. Скорость резания (м/мин) при обтачивании конструкционных сталей минералокерамическими резцами
Скорости резания даны для главного угла в плане φ=45°; для φ=60° табличное значение умножить на 0,8 , для φ=90° - на 0,7. Период стойкости резца принят равным 60мин. Для измененных условий обработки скорость резания определять с учетом поправочных коэффициентов υ=υтабл.К1К2. Коэффициенты К1 и К2 приведены в таблице ниже. Поправочные коэффициенты к скорости резания при обработке стали минералокерамическими резцами
Скорость резания (м/мин) при обтачивании серого чугуна минералокерамическими резцами
Скорости резания даны для периода стойкости резца, равного 60мин, и главного угла в плане φ=45° (при φ=60° табличное значение скорости умножить на 0,7; при φ=90°- на 0,8). При работе по корке табличное значение скорости умножить на 0,6. Для других условий обработки скорость резания определять по формуле υ=υтабл.К1К2; значения коэффициентов К1 и К2 приведены ниже в таблице. Поправочные коэффициенты к скорости резания при обработке серого чугуна минералокерамическими резцами
| |||||||
www.tokar-work.ru
Режимы резания при токарной обработке – таблица расчета скорости
Обработка металлических и иных поверхностей с помощью токарного станка стала неотъемлемой частью повседневной жизни в индустрии. Многие технологии видоизменились, некоторые упростились, но суть осталась прежняя – правильно подобранные режимы резания при токарной обработке обеспечивают необходимый результат. Процесс включает в себя несколько составляющих:
Ключевые моменты изготовления
Существует ряд хитростей, которых необходимо придерживаться во время работы на токарном станке:
Виды токарных станков
Под каждую конкретную деталь используется тот или иной агрегат:
Подбор режимов резания
Режимы работы
Заготовка из каждого конкретного материала требует соответствия режима резки при токарной обработке. От правильности подборки зависит качество конечного изделия. Каждый профильный специалист в своей работе руководствуется следующими показателями:
Резцы подбираются исходя из вида заготовки. Выточка с помощью токарной группы самый распространенный вариант, несмотря на наличие иных видов более совершенного оборудования.
Это обосновывается невысокой стоимостью, высокой надежностью, длительным сроком эксплуатации.
Как вычисляется скорость
В инженерной среде расчет режимов резания исчисляют с помощью следующей формулы:
V = π * D * n / 1000,
где:
V – скорость резки, исчисляемая в метрах за минуту;
D – диаметру детали или заготовки. Показатели следует преобразовать в миллиметры;
n – величина оборотов за минуту времени обрабатываемого материала;
π – константе 3,141526 (табличное число).
Иными словами, скорость резания это тот отрезок пути, который проходит заготовка за минуту времени.
Например, при диаметре 30 мм скорость резки будет равна 94 метра за минуту.
При возникновении необходимости вычислить величину оборотов, при условии определенной скорости, применяется следующая формула:
N = V *1000/ π * D
Эти величины и их расшифровка уже известны по предыдущим операциям.
Дополнительные материалы
Во время изготовления, большинство специалистов руководствуются в качестве дополнительного пособия, приведенными ниже показателями. Таблица коэффициента прочности:
| Материал заготовки | Граница прочности | Шкала твердости по Бринеллю | Коэффициент, МПа |
| легированная и углеродистая сталь | варьируется от 400–1100 единиц | – | 1500–2600 |
| чугун, а также серый | – | 1400–2200 | 1000–1200 |
| бронза | – | – | 600 |
| силумин | – | – | 450 |
| дуралюмин | предел прочности от 250 до 350, но часто встречается и выше в зависимости от качества заготовки | – | 600–1100 |
Коэффициент прочности материала:
| Сталь, кг/мм | Значение показателя |
| 50,1–60,1 | 1,61 |
| 60,1–70,3 | 1,27 |
| 70,3–80,1 | 1,1 |
| 80,3–90,1 | 0,87 |
| 90,3–100,1 | 0,73 |
| Чугун, кг/мм | Значение показателя |
| 140,1–160,3 | 1,50 |
| 160,1–180,1 | 1,21 |
| 180,1–200,3 | 1,1 |
| 200,3–220,3 | 0,83 |
Коэффициент стойкости резца:
| Значение стойкости, минуты | Показатель |
| 27–30 | 1,27 |
| 43–46 | 1,11 |
| 57–60 | 1,09 |
| 83–90 | 1,03 |
Третий способ вычисления скорости
Например, длина равна 4,4 метра, 10 оборотов, время 36 секунд, итого.
Скорость равна 74 оборота в минуту.
Видео: Понятие о процессе резания
promzn.ru
Пример решения задачи
На токарно-винторезном станке 16К20 производится черновое обтачивание на проход вала D=68 мм до d=62h22 мм. Длина обрабатываемой поверхности 280 мм; длина вала l1= 430 мм. Заготовка - поковка из стали 40Х с пределом прочности в=700 МПа. Способ крепления заготовки - в центрах и в поводковом патроне. Система СПИД недостаточно жесткая. Параметр шероховатости поверхности Ra=12,5 мкм. Необходимо: выбрать режущий инструмент, назначить режим резания; определить основное время.
Решение
Рис. 1
Для обтачивания на проход вала из стали 40Х принимаем токарный проходной резец прямой правый с пластинкой из твердого сплава Т5К10 таблица 2, [2] или [3]. Форма передней поверхности радиусная с фаской [3]; геометрические параметры режущей части резца:
=150 ; =12; =0 [3], =600 ; 1=150; [3], r=1 мм; f=1 мм; [3].
3.1. Глубина резания. При черновой обработке припуск срезаем за один проход, тогда
Для черновой обработки заготовки из конструкционной стали диаметром до 100 мм резцом сечением 16х25 (для станка 16К20) при глубине резания до 3 мм:
S=0,61,2 мм/об [2], [3].
В соответствии с примечанием 1 к указанной таблице и паспортным данным станка (см. Приложение 1 к данным методическим указаниям) принимаем S=0,8 мм/об.
, м/мин
где Cv=340; x=0,15; y=0,45, m=0,2, T=60 мин [2], [3]
Поправочный коэффициент для обработки резцом с твердосплавной пластиной
Kv=KmvKnvKuvKv
, [2], [3],
где Kr=1; nv=1 [2],
тогда
Knv=0,8 [2] или [3], Kuv=0,65 [2] или [3], Kv=0,9 [2] или [3].
м/мин
3.4. Частота вращения, соответствующая найденной скорости резания
, об/мин об/мин.
Корректируем частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка
nд=315 об/мин.
, м/мин; м/мин.
, мин
Путь резца L=l+y + , мм
Врезание резца y=tctg=3ctg 600=30,58=1,7 мм
Пробег резца =1,3 мм.
Тогда L=280+1,7+1,3=383 мм.
мин.
Задание на практическое занятие № 1
Выполнить расчет режимов резания аналитическим способом (по эмпирической формуле) по заданному варианту для обработки на токарно-винторезном станке 16К20.
Исходные данные приведены в таблице 1.
Порядок выполнения работы
Таблица 1
| Номер вари-анта | Заготовка, материал и его свойства | Вид обработки и параметр шероховатости | D, мм | d, мм | l, мм |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 |
| 1 | Прокат. Сталь 20, в=500 МПа | Обтачивание на проход Ra=12,5 мкм | 90 | 82h22 | 260 |
| 2 | Отливка с коркой. Серый чугун СЧ 20, НВ160 | Обтачивание на проход Ra=12,5 мкм | 120 | 110h22 | 310 |
| 3 | Поковка. Сталь 12Х18Н9Т, НВ180 | Обтачивание в упор Ra=1,6 мкм | 52 | 50e9 | 400 |
| 4 | Прокат. Сталь 14Х17Н2, НВ200 | Растачивание в упор Ra=3,2 мкм | 90 | 93h21 | 30 |
| 5 | Отливка без корки СЧ30, НВ220 | Растачивание на проход Ra=3,2 мкм | 80 | 83h21 | 50 |
| 6 | Отливка с коркой. Серый чугун СЧ 20, НВ210 | Растачивание на проход Ra=12,5 мкм | 120 | 124h22 | 100 |
| 7 | Прокат. Сталь 38ХА, в=680 МПа | Обтачивание на проход Ra=12,5 мкм | 76 | 70h22 | 315 |
| 8 | Обработанная. Сталь 35, в=560 МПа | Растачивание на проход Ra=3,2 мкм | 97 | 100h21 | 75 |
| 9 | Отливка с коркой. Серый чугун СЧ 15, НВ170 | Обтачивание в упор Ra=12,5 мкм | 129 | 120h22 | 340 |
| 10 | Обработанная. Серый чугун СЧ 10, НВ160 | Подрезание сплошного торца Ra=12,5 мкм | 80 | 0 | 3,5 |
| 11 | Поковка. Сталь 40ХН, в=700 МПа | Растачивание на проход Ra=3,2 мкм | 77 | 80h21 | 45 |
| 12 | Обработанная. Сталь Ст3, в=600 МПа | Подрезание сплошного торца Ra=12,5 мкм | 90 | 0 | 5 |
| 13 | Прокат. Сталь 40Х, в=750 МПа | Обтачивание в упор Ra=0,8 мкм | 68 | 62e9 | 250 |
| 14 | Обработанная. Сталь Ст5, в=600 МПа | Растачивание на проход Ra=12,5 мкм | 73 | 80h22 | 35 |
| 15 | Отливка с коркой. Серый чугун СЧ 20, НВ180 | Обтачивание на проход Ra=12,5 мкм | 62 | 58h22 | 210 |
| 16 | Отливка с коркой. Серый чугун СЧ 20, НВ200 | Подрезание втулки Ra=3,2 мкм | 80 | 40 | 2,5 |
| 17 | Поковка. Сталь 20Х, в=580 МПа | Растачивание сквозное Ra=1,6 мкм | 48 | 50H9 | 50 |
| 18 | Обработанная. Сталь 50, в=750 МПа | Подрезание торца втулки Ra=3,2 мкм | 60 | 20 | 2,0 |
| 19 | Отливка с коркой. Бронза Бр АЖН 10-4, НВ170 | Обтачивание на проход Ra=1,6 мкм | 88 | 85e12 | 140 |
| 20 | Прокат. Латунь ЛМцЖ 52-4-1, НВ220 | Растачивание в упор Ra=3,2 мкм | 48 | 53h21 | 65 |
| 21 | Обработанная. Серый чугун СЧ 30, НВ220 | Подрезание торца Ra=1,6 мкм | 65 | 0 | 1,5 |
| 22 | Обработанная. Серый чугун СЧ 20, НВ220 | Обработка в упор Ra=3,2 мкм | 74 | 80h21 | 220 |
| 23 | Поковка. Сталь 30ХН3А, в=800 МПа | Обработка на проход Ra=12,5 мкм | 105 | 115h22 | 260 |
| 24 | Прокат. Сталь 30ХМ, в=780 МПа | Подрезание торца Ra=1,6 мкм | 80 | 0 | 2,5 |
| 25 | Обработанная. Сталь 45, в=650 МПа | Обработка на проход Ra=1,6 мкм | 72 | 80H9 | 100 |
| 26 | Прокат. Сталь ШХ15, в=700 МПа | Растачивание на проход Ra=3,2 мкм | 90 | 95h21 | 60 |
| 27 | Поковка. Ковкий чугун КЧ30, НВ163 | Обтачивание на проход Ra=12,5 мкм | 115 | 110h7 | 150 |
| 28 | Отливка с коркой. Серый чугун СЧ 15, НВ163 | Обтачивание в упор Ra=6,3 мкм | 150 | 142h8 | 70 |
| 29 | Прокат. Бронза Бр АЖ 9-4, в=500 МПа | Растачивание в упор Ra=12,5 мкм | 60 | 69h21 | 50 |
| 30 | Прокат. Сталь 35Г2, в=618 МПа | Подрезание торца втулки Ra=6,3 мкм | 100 | 80 | 3,0 |
studfiles.net
Поправочные коэффициенты, учитывающие влияние параметров резца на скорость резания.
| Главные углы в плане φ | Коэффициент Kφv | Вспомогательный Угол в плане | Коэффициент Kφ1v | Радиус при вершине резца r*, мм | Коэффициент Krv |
| 20 30 45 60 75 90 | 1,4 1,2 1,0 0,9 0,8 0,7 | 10 15 20 30 45 – | 1,0 0,97 0,94 0,91 0,87 – | 1 2 3 – 5 – | 0,94 1,0 1,03 – 1,13 – |
* Учитывают только для резцов из быстрорежущей стали
Таблица 19.
Режимы резания при тонком точении и растачивании.
| Обрабатываемый материал | Материал рабочей части режущего инструмента | Параметры шероховатости поверхности Ra, мкм | Подача мм/об | Скорость резания мм/мин |
| Сталь в<650 МПа в=650– 800 МПа в>800 МПа | Т30К4 | 1,25-0,63 | 0,06–0,012 | 250–300 150–200 120–170 |
| Чугун: НВ 149–163 НВ 156–229 НВ 170–241 | ВК3 | 2,5–1,25 | 150–200 120–150 100–120 | |
| Алюминиевые сплавы и баббит | 1,25–0,32 | 0,04–0,1 | 300–600 | |
| Бронза и латунь | 0,04–0,08 | 180–500 |
Примечания: 1. Глубина резания 0,1–0,15 мм.
2. Предварительный проход с глубиной резания 0,4 мм улучшает геометрическую форму обрабатываемой поверхности.
3. Меньшие значения параметра шероховатости поверхности соответствуют меньшим подачам.
Режимы резания при точении и растачивании чугунов, закаленных сталей и твердых сплавов резцами, оснащенными поликристаллами композитов 01 (эльбор-Р), 05, 10 (гексанит-Р) и 10Д (двухслойные пластины с рабочим слоем из гексанита-Р) приведены в табл. 21.
Сила резания. Силу резания Н, принято раскладывать на составляющие силы, направленные по осям координат станка (тангенциальную Рz, радиальную Ру и осевую Рх). При наружном продольном и поперечном точении, растачивании, отрезании, прорезании пазов и фасонном точении эти составляющие рассчитывают по формуле
,
При отрезании, прорезании и фасонном точении t — длина лезвия резца.
Постоянная Ср и показатели степени х, у, n для конкретных (расчетных) условий обработки для каждой из составляющих силы резания приведены в табл. 22.
Поправочный коэффициент Kр представляет собой произведение ряда коэффициентов (Kp = KмpKφpKγpKλp,Krp), учитывающих фактические условия резания. Численные значения этих коэффициентов приведены в табл. 9, 10 и 23.
Мощность резания, кВт, рассчитывают по формуле
.
При одновременной работе нескольких инструментов эффективную мощность определяют как суммарную мощность отдельных инструментов.
Таблица 20.
Режимы резания при точении закаленной стали резцами с пластинами из твердого сплава
| Подача s, мм/об | Ширина прореза- ния, мм | Твердость обрабатываемого материала, HRC | |||||||||
| 35 | 39 | 43 | 46 | 49 | 51 | 53 | 56 | 59 | 62 | ||
| Скорость резания v, м/мин | |||||||||||
| Наружное продольное точение | |||||||||||
| 0,2 | – | 157 | 135 | 116 | 107 | 83 | 76 | 66 | 48 | 32 | 26 |
| 0,3 | – | 140 | 118 | 100 | 92 | 70 | 66 | 54 | 39 | 25 | 20 |
| 0,4 | – | 125 | 104 | 88 | 78 | 60 | 66 | 45 | 33 | – | – |
| 0,5 | – | 116 | 95 | 79 | 71 | 53 | – | – | – | – | – |
| 0,6 | – | 108 | 88 | 73 | 64 | 48 | – | – | – | – | – |
| Прорезание паза | |||||||||||
| 0,05 | 3 | 131 | 110 | 95 | 83 | 70 | 61 | 54 | 46 | 38 | 29 |
| 0,08 | 4 | 89 | 75 | 65 | 56 | 47 | 41 | 37 | 31 | 25 | 19 |
| 0,12 | 6 | 65 | 55 | 47 | 41 | 35 | 30 | 27 | 23 | 18 | 14 |
| 0,16 | 8 | 51 | 43 | 37 | 32 | 27 | 23 | – | – | – | – |
| 0,20 | 12 | 43 | 36 | 31 | 27 | 23 | 20 | – | – | – | – |
Примечания: 1. В зависимости от глубины резания на табличное значение скорости резания вводить поправочный коэффициент: 1,15 при t=0,4–0,9 мм; 1,0 приt=1–2 мм и 0,91 приt=1–3 мм.
2. В зависимости от параметра шероховатости на табличное значение скорости резания вводить поправочный коэффициент 1,0 для Rz=10 мкм; 0,9 дляRa=2,5 мкм и 0,7 дляRa=1,25 мкм.
3. В зависимости от марки твердого сплава на скорость резания вводить поправочный коэффициент Kиv.
| Твердость обрабатываемого материала | HRC 35–49 | HRC 50–62 | |||||
| Марка твердого сплава | Т30К4 | Т15К6 | ВК6 | ВК8 | ВК4 | ВК6 | ВК8 |
| Коэффициент Киv | 1,25 | 1,0 | 0,85 | 0,83 | 1,0 | 0,92 | 0,74 |
4. В зависимости от главного угла в плане резца вводить поправочные коэффициенты: 1,2 при φ=45; 0,9 при φ=60; 0,8 при φ=75; 0,7 при φ=90
5. При работе без охлаждения вводить на скорость резания поправочный коэффициент 0,9
| Обрабатываемый материал | Характер обработки | Марка композита | Глубина резания t, мм | Подача s, мм/об | Скорость резания v, мм/об |
| Закаленные стали HRC 40–58 | Без удара | 0,1; 0,5 | 0,05–3,00 | 0,03–0,2 | 50–160 |
| С ударом | 10; 10Д | 0,05–1,0 | 0,03-0,1 | 40–120 | |
| Закаленные стали HRC 40–58 | Без удара | 01 | 0,05–0,8 | 0,03–0,1 | 50–120 |
| С ударом | 10; 10Д | 0,05-0,2 | 0,03-0,07 | 10–100 | |
| Серые ми высокопрочные чугуны, НВ 150–300 | Без удара | 0,5; 0,1 | 0,05-3,0 | 0,05–3,0 | 300–1000 |
| С ударом | 10; 10Д 0,5; 0,1 | 0,05-3,0 | 0,05-0,15 | 300–700 | |
| Отбеленные закаленные чугуны; НВ 400–600 | Без удара | 0,5; | |||
| С ударом |
Таблица 21.
studfiles.net
Поправочный коэффициент скорость резания учитывающий влияние инструментального материала на скорость резания (KиV)
| Обрабатываемый материал | Значения коэффициента KиV в зависимости от марки инструментального материала | ||||||
| Сталь конструкционная | Т5К12В | Т5К10 | Т14К8 | Т15К6 | Т15К6 | Т30К4 | ВК8 |
| 0,35 | 0,65 | 0,8 | 1,0 | 1,15 | 1,4 | 0,4 | |
| Коррозионно-стойкие и жаропрочные стали | ВК8 | Т5К10 | Т15К6 | Р18 | |||
| 1,0 | 1,4 | 1,9 | 0.3 | ||||
| Сталь закаленная | HRC 35 – 50 | HRC 51 – 62 | |||||
| Т15К6 | Т30К4 | ВК6 | ВК8 | ВК4 | ВК6 | ВК8 | |
| 1,0 | 1,25 | 0,85 | 0,83 | 1,0 | 0,92 | 0,74 | |
| Серый и ковкий чугун | ВК8 | ВК6 | ВК4 | ВК3 | ВК3 | ||
| 0,83 | 1,0 | 1,1 | 1,15 | 1,25 | |||
| Сталь, чугун, медные и алюминиевые сплавы | Р6М5 | ВК4 | ВК6 | 9ХС | ХВГ | У12А | |
| 1,0 | 2,5 | 2,7 | 0,6 | 0,6 | 0,5 | ||
Таблица 2.13
Поправочные коэффициенты, учитывающие влияние некоторых геометрических параметров резца на скорость резания (Kφv и Krv)
| Главный угол в плане φ° | Коэффициент Kφv | Вспомогательный угол в плане φ1 | Коэффициент Kφv1 | Радиус при вершине резца г*, мм | Коэффициент Krv |
| 20 30 45 60 75 90 | 1,4 1,2 1,0 0,9 0,8 0,7 | 10 15 20 30 45 – | 1,0 0,97 0,94 0,91 0,87 – | 1 2 3 5 – | 0,94 1,0 1,03 - 1,13 – |
| * Учитывают только для резцов из быстрорежущей стали | |||||
Режимы резания при точении закаленной стали резцами с пластинами из твердого сплава приведены в табл. 2.14.
Таблица 2.14
Режимы резания при точении закаленной стали резцами с пластинами из твердого сплава
| Подача s, мм/об | Ширина прорезания, мм | Твердость обрабатываемого материала HRC | |||||||||
| 35 | 39 | 43 | 46 | 49 | 51 | 53 | 56 | 9 | 62 | ||
| Скорость резания V, м/мин | |||||||||||
| Наружное продольное точение | |||||||||||
| 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 | 157 140 125 116 108 | 135 118 104 95 88 | 116 73 | 107 92 78 71 64 | 83 70 60 53 48 | 76 66 66 – | 66 54 45 – | 48 39 33 – | 32 25 – | 26 20 – | |
| Прорезание паза | |||||||||||
| 0,05 0,08 0,12 0,16 0,20 | 3 4 6 8 12 | 131 89 65 51 43 | 110 75 55 43 36 | 95 65 47 37 31 | 83 56 41 32 27 | 70 47 35 27 23 | 61 41 30 23 20 | 54 31 27 – – | 46 31 23 – – | 38 25 18 – – | 29 19 14 – – |
| Примечания. 1. В зависимости от глубины резания на табличное значение скорости резания вводить поправочный коэффициент: 1,15 при t = 0,4...0,9 мм; 1,0 при t = 1...2 мм и 0,91 при t = 2...3 мм. 2. В зависимости от параметра шероховатости на табличное значение скорости резания вводить поправочный коэффициент: 1,0 для Rz= 10 мкм; 0,9 для Ra = 2,5 мкм и 0,7 для Ra=1,25 мкм. 3. В зависимости от марки твердого сплава на скорость резания вводить поправочный коэффициент 0,9 | |||||||||||
Окончание табл. 2.14
| Твердость обрабатываемого материала | HRC 35-49 | HRC 50-62 | |||||
| Марка твердого сплава | Т30К4 | Т15К6 | ВК6 | ВК8 | ВК4 | ВК6 | ВК8 |
| Коэффициент Km | 1,25 | 1,0 | 0,85 | 0,83 | 1,0 | 0,92 | 0,74 |
| 4. В зависимости от главного угла в плане резца вводить поправочные коэффициенты:1,2 при φ = 30°; 1,0 при φ = 45°; 0,9 при φ = 60°; 0,8 при φ = 75°; 0,7 при φ = 90°. 5. При работе без охлаждения вводить на скорость резания поправочный коэффициент 0,9 | |||||||
По рассчитанной скорости резания определяем частоту вращения шпинделя
,
где V – скорость резания, м/мин; D – диаметр заготовки в мм.
Корректируем частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка и устанавливаем действительное значение частоты вращения nд.
Определяем действительную скорость резания
,
где D – диаметр заготовки в мм.
Определяем действительную стойкость инструмента
.
Таблица 2.15
studfiles.net
